MXPA98004663A - Revestimiento de metales no imprimados, con composiciones de revestimiento de poliamida en polvo - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método de revestimiento en polvo para superficies de aluminio y acero no imprimadas. El método utiliza una poliamida que tiene cuando menos algunos enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica que tienen cuando menos una ramificación alquilo pendiente de 1 a 3átomos de carbono;y cuando menos algunos enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica;tienen secuencias de cuando menos 7átomos de carbono consecutivos, en donde la poliamida tiene una viscosidad relativa enácido fórmico, medida a 25§C utilizando el polímero al 8.4%de cuando menos 20 y un punto de fusión en el rango de 140 a 200§C. El método permite una temperatura más baja que otras poliamidas.

Description

REVESTIMIENTO DE METALES NO IMPRIMADOS, CON COMPOSICIONES DE REVESTIMIENTO DE POLIAMIDA EN POLVO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método para revestir metales no imprimados con composiciones de revestimiento de poliamida en polvo y especialmente a un método en donde la composición de revestimiento de poliamida en polvo es aplicada a aluminio o acero que no ha sido imprimado. Además, la presente invención se refiere a un método para revestir metales no imprimados con composiciones de revestimiento de poliamida en polvo a menores temperaturas, por ejemplo 20°C menores o más, en donde los revestimientos, por los métodos de rociado electrostático, pueden ser a temperaturas menores de 200°C. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las composiciones de revestimiento en polvo son bien conocidas y se emplean en una amplia variedad de usos finales. Muchos polímeros utilizados en las composiciones de revestimiento en polvo son clasificados generalmente como polímeros acrílicos y se emplean particularmente en la industria de la pintura, por ejemplo en la aplicación de pinturas o subcapas para pinturas en la industria automotiva. Otros objetos REF: 27482 metálicos también se pueden revestir con tales revestimientos en polvo. Además, los revestimientos en polvo basados en polímeros clasificados generalmente como poliolefinas, por ejemplo polietileno, también se utilizan en el revestimiento de metales, por ejemplo acero, para una variedad de usos, por ejemplo tuberías y otros objetos metálicos. Tales poliolefinas son poliolefinas modificadas, por ejemplo poliolefinas que han sido injertadas con un monómero polar con el fin de que se pueda alcanzar un nivel de adhesión aceptable. Las composiciones de revestimiento en polvo formadas a partir de poliamidas ya son conocidas. Ejemplos de composiciones de revestimiento en polvo de poliamida son las composiciones formadas a partir de polímeros de nylon 11 o nylon 12 funcionalizados, ejemplos de los cuales incluyen las composiciones de poliamida y policondensado de una sulfona ida aromática con un aldehido o ácido dicarboxílico, descritas en la Patente Norteamericana US 5,387,653. Debe entenderse que estas poliamidas funcionalizadas se pueden aplicar a sustratos metálicos, incluyendo aluminio y acero, sin utilizar un imprimador. Sin embargo, también debe entenderse que tales poliamidas funcionalizadas necesitan ser aplicadas a temperaturas de cuando menos aproximadamente 220°C, en el caso de revestimientos por rociado electrostático y de aproximadamente 300°C en revestimientos de lecho fluidizado. Además, al aplicar tales poliamidas a una superficie metálica no imprimada, pueden ser necesarios pretratamientos de la superficie metálica muy elaborados, incluyendo el desgrasa iento con disolventes o álcalis, seguido por una abrasión mecánica o tratamiento químico para el acero o aleaciones ferrosas, el desgrasado y abrasión metálica para el aluminio, y la aplicación de fosfato de cinc o el cromado para productos galvanizados. Para los técnicos en el área de los revestimientos de poliamida en polvo, es bien conocido que el espesor límite del revestimiento en metales como aluminio en un lecho fluidizado en una sola inmersión, es de aproximadamente 1.0 mm a temperaturas en el rango de 300 a 350°C. Se pueden obtener espesores mayores de 1.0 mm al realizar varias inmersiones. En procesos de revestimiento por rociado electrostático, el límite del espesor en una sola aplicación de la poliamida en polvo es de aproximadamente 0.40 mm, con la posibilidad de que el polvo se caiga durante la fusión en caso de que el revestimiento sea más grueso de aproximadamente 0.40 mm. La Solicitud de Patente PCT WO 92/12194 de N. Farkas et al . , publicada el 23 de julio de 1992, describe poliamidas que consisten esencialmente de entre aproximadamente 0 y aproximadamente 99.5 moles por ciento de cuando menos una diamina alifática que tiene de 4 a 12 átomos de carbono y una cantidad complementaria de 2-metil-pentametilendiamina polimerizada con cuando menos un ácido dicarboxílico alifático de 6 a 12 átomos de carbono, en donde la poliamida tiene una VR (viscosidad relativa) mayor de aproximadamente 20. Toda vez que la Solicitud de Patente publicada está dirigida principalmente al moldeado por inyección de composiciones que contienen rellenadores, se establece que los artículos pueden estar formados de composiciones de poliamida que no contengan rellenador. Ejemplos de estos últimos incluyen revestimientos en polvo. El uso de una poliamida formada a partir de ácido adípico y mezclas de hexametilendiamina/2-pentametilendiamina (65/35) en un proceso de revestimiento en polvo utilizando aluminio, se utiliza como ejemplo en dicha Patente. Tal polímero tiene un punto de fusión de aproximadamente 240°C. En ese ejemplo, el revestimiento en polvo por lecho fluidizado se realizó sobre un sustrato precalentado a una temperatura de 315°C y se aplicó una capa de poliamida de 1.6 mm de espesor sobre la placa de aluminio. Tal espesor del revestimiento por una sola inmersión parecería ser anormal cuando se compara con los resultados de revestimientos de poliamida aplicados sobre sustratos metálicos obtenidos por otros técnicos en la materia. La Patente Japonesa 02/155960A de Daicel Huís K.K., publicada el 15 de junio de 1990, describe composiciones de revestimiento en polvo basadas en polihexametilendodecamida, opcionalmente con una cantidad de hasta 10% en peso de comonómeros y preferiblemente con una viscosidad relativa de 1.5 a 1.8 en m-cresol, y también describe revestimientos aplicados con dichas composiciones sobre superficies metálicas desgrasadas e imprimadas, utilizando procesos de revestimiento en lecho fluidizado, rociado electrostático y lecho fluidizado electrostático. Por lo tanto, serían muy útiles en la industria de los revestimientos en polvo, para aplicación fácil, composiciones de revestimiento en polvo que proporcionen revestimientos aceptables sin requerir un pretratamiento extenso de la superficie de los sustratos metálicos y que tengan puntos de fusión menores de 180°C y en particular menores de 160°C. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Ahora se ha encontrado que se pueden obtener composiciones de revestimiento en polvo a partir de poliamidas que tienen temperaturas más bajas de aplicación y, además, que tales composiciones de revestimiento de poliamida en polvo pueden ser aplicadas sobre aluminio y acero no imprimados. De conformidad con lo anterior, la presente invención proporciona un método para el revestimiento de una superficie metálica, que comprende: (a) poner en contacto una superficie metálica no imprimada que se selecciona del grupo que consiste de aluminio y acero en un proceso de revestimiento en polvo, con un polvo formado a partir de una poliamida, en donde cuando menos algunos enlaces de amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica tienen cuando menos una ramificación alquilo de 1 a 3 átomos de carbono y cuando menos algunos enlaces de amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica tienen secuencias de cuando menos 7 átomos de carbono consecutivos, en donde la poliamida tiene una viscosidad relativa en ácido fórmico, medida a 25°C utilizando el polímero al 8.4%, de cuando menos 20, y un punto de fusión en el rango de 140 a 200°C; y (b) Se forma un revestimiento fundido de la poliamida sobre la superficie metálica, en donde el revestimiento tiene una dureza de cuando menos 60 unidades Shore D. En algunas modalidades, el revestimiento fundido tiene una dureza de cuando menos 70 unidades Shore D y más preferiblemente cuando menos 75 unidades Shore D de dureza. En modalidades preferidas del método de la presente invención, la poliamida consiste esencialmente de entre aproximadamente 0 y 99.5 moles por ciento de cuando menos una diamina alifática de 4 a 12 átomos de carbono, especialmente hexametilendiamina, y una cantidad complementaria de 2-metil-pentametilendiamina, en donde las diaminas son polimerizadas con ácidos 1,12-dodecanodioico . En modalidades adicionales, la poliamida en un homopolímero de 2-metil-pentametilendiamina y ácido dodecanodioico o un copolímero formado a partir de una mezcla de hexametilendiamina con 2-metilpenta-metilendiamina y ácido 1, 12-dodecanodioico. La presente invención también proporciona un método para el revestimiento de una superficie metálica que comprende: (a) poner en contacto una superficie metálica no imprimada que se selecciona del grupo que consiste aluminio y acero en un proceso de revestimiento en polvo, con un polvo formado a partir de una poliamida, y (b) formar un revestimiento fundido de la poliamida sobre la superficie metálica, en donde la mejoría comprende reducir la temperatura de la etapa del inciso (b) en cuando menos 20°C mediante el uso de una poliamida que contiene cuando menos algunos enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica que tienen cuando menos una ramificación alquilo pendiente de 1 a 3 átomos de carbono y cuando menos algunos enlaces de amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica tienen secuencias de al menos 7 átomos de carbono consecutivos, en donde la poliamida tiene una viscosidad relativa en ácido fórmico, medida a 25°C utilizando el polímero al 8%, de cuando menos 20, y un punto de fusión en el rango de 140 a 200°C. Además, la presente invención proporciona un método para el revestimiento de una superficie metálica, que comprende: (a) poner en contacto una superficie metálica no imprimada que se selecciona del grupo que consiste de aluminio y acero en un proceso de revestimiento en polvo, con un polvo formado a partir de una poliamida, y (b) formar un revestimiento fundido de la poliamida sobre la superficie metálica, en donde la mejoría comprende mejorar la adhesión a la superficie metálica no imprimada utilizando un revestimiento en polvo de una poliamida que contiene cuando menos algunos enlaces de amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica que tienen cuando menos una ramificación alquilo pendiente de 1 a 3 átomos de carbono y cuando menos algunos enlaces de amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica tienen secuencias de cuando menos 7 átomos de carbono consecutivos, en donde la poliamida tiene una viscosidad relativa en ácido fórmico, media a 25°C utilizando el polímero al 8%, de cuando menos 20, y un punto de fusión en el rango de 140 a 200°C. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las poliamidas utilizadas para formar el revestimiento en polvo fundido sobre la superficie metálica no imprimada de la presente invención, tienen cuando menos algunos enlaces de amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica que tienen al menos una ramificación alquilo pendiente de 1 a 3 átomos de carbono y cuando menos algunas secuencias de al menos 7 átomos de carbono consecutivos, y tienen un punto de fusión de 140 a 200°C. Ejemplos de tales poliamidas se pueden preparar a partir de: (a) cuando menos un ácido dicarboxílico y al - ló ¬ menos una diamina, en donde cuando menos un ácido dicarboxílico y/o cuando menos una diamina contienen cuando menos una ramificación alquilo de 1 a 3 átomos de carbono; y en donde cuando menos un ácido dicarboxílico y/o cuando menos una diamina tienen una secuencia de cuando menos 7 grupos metileno; (b) cuando menos un ácido alfa, omega-aminocarboxílico que tiene la Fórmula H2N-R1-COOH, en donde Ri es una porción alifática que tiene cuando menos 7 grupos metileno en secuencia y cuando menos un grupo alquilo pendiente de 1 a 3 átomos de carbono; (c) cuando menos una diamina y cuando menos un nitrilo que se selecciona del grupo que consiste de alfa, omega-aminoalquileno nitrilos y alfa, omega-alquileno dinitrilos, en donde la diamina, nitrilo y/o dinitrilo contienen cuando menos una ramificación alquilo de 1 a 3 átomos de carbono; y en donde la diamina, nitrilo o dinitrilo contiene cuando menos 7 grupos metileno; o (d) mezclas de cualquiera de los monómeros descritos en los incisos (a)-(c) anteriores. Ejemplos de diaminas no ramificadas incluyen la -hexametilendiamina; 1, 8-octametilendiamina; 1,10- decametilendiamina y 1, 12-dodecametilendiamina. Ejemplos de diaminas ramificadas incluyen 2-metilpentametilendiamina, pero también se pueden utilizar otras diaminas ramificadas que tengan ramificaciones de alquilo de 1 a 3 átomos de carbono. Ejemplos de los ácidos dicarboxílicos no ramificados incluyen el ácido 1, 6-hexanodioico (ácido adípico) ; ácido 1, 7-heptanodioico (ácido pimélico) ; ácido 1, 8-octanodioico (ácido subérico) ; ácido 1, 9-nonanodioico (ácido azeláico) ; ácido 1, 10-decanodioico (ácido sebácico) y ácido 1, 12-dodecanodioico. Ejemplos de ácidos dicarboxílicos ramificados incluyen el ácido 2-metilglutárico, pero se pueden utilizar otros ácidos dicarboxílicos ramificados que tengan ramificaciones alquilo de 1 a 3 átomos de carbono. Ejemplos de los ácidos alfa o ega-aminocarboxílicos son el ácido aminocaproico, ácido aminooctanoico, ácido a inodecanoico, ácido aminoundecanoico y ácido aminododecanoico. Debe observarse que el ácido aminocarboxílico puede estar en forma de una lactama, especialmente cuando la porción alifática tiene seis grupos metileno. Ejemplos de ácidos alfa, omega-aminocarboxílicos ramificados son el ácido 2-metilaminododecanoico y el ácido 2-metilaminodecanoico, aunque se pueden utilizar otros ácidos relacionados.

Ejemplos de los nitrilos son el 1,5-aminocapronitrilo, adiponitrilo, 1,11-aminoundecanonitrilo, 1, 10-aminodecanodinitrilo y 2-metil-1, 11-aminoundecanonitrilo, aunque se pueden utilizar otros nitrilos relacionados. Además de los monómeros (a)-(c) listados en la presente, se pueden utilizar otros monómeros para preparar las poliamidas de la presente invención. Estos otros monómeros incluyen, pero no se limitan, a ácidos dicarboxílicos aromáticos, diaminas aromáticas, ácidos dicarboxílicos alicíclicos y diaminas alicíclicas. Ejemplos de los ácidos dicarboxílicos aromáticos incluyen el ácido tereftálico y el ácido isoftálico. Un ejemplo de un ácido dicarboxílico alicíclico es el ácido 1,4-bis etilenciclohexildicarboxílico. Un ejemplo de una diamina alicíclica es la 1, 4-bismetilendiamino-ciclohexano. Las poliamidas se pueden preparar utilizando los procesos conocidos en la técnica. En particular, las poliamidas se pueden polimerizar a partir de sales de la diamina y el ácido dicarboxílico. Alternativamente, las poliamidas se pueden polimerizar utilizando los nitrilos correspondientes de la forma anteriormente descrita. La poliamida puede estar en forma de un homopolímero polimerizado a partir de una diamina y un ácido dicarboxílico, un ácido aminocarboxílico, un a inoalquilnitrilo o una diamina y un dinitrilo. Alternativamente, la poliamida puede ser un copolímero poli erizado a partir de cuando menos una diamina con más de un ácido dicarboxílico o cuando menos un ácido dicarboxílico con más de una diamina, o una combinación de cuando menos una diamina, cuando menos un ácido dicarboxílico y cuando menos un ácido aminocarboxílico, opcionalmente conteniendo grupos nitrilo. Las poliamidas utilizadas en el método de la presente invención de preferencia contienen cuando menos aproximadamente 20 moles por ciento de porciones ramificadas, de preferencia cuando menos aproximadamente 30 moles por ciento y más preferiblemente cuando menos aproximadamente 50 moles por ciento de porciones ramificadas, con base en la cantidad total de las porciones alifáticas en la poliamida. De manera similar, las poliamidas también contienen cuando menos 20 moles por ciento de porciones que tienen cuando menos siete grupos metileno consecutivos, de preferencia cuando menos 30 moles por ciento y especialmente una cantidad de aproximadamente 50 moles por ciento de tales porciones. Ejemplos preferidos de tales poliamidas incluyen los homopolímeros de 2-metilpentametilendiamina con ácido dodecanodioico o ácido decanodioico. Otras poliamidas preferidas incluyen copolímeros de hexametilendiamina y 2-metilpentametilendiamina con ácido dodecanodioico o ácido decanodioico, de los cuales la relación de las diaminas está en el rango de 10:90 a 90:10. Otras poliamidas preferidas incluyen copolímeros de 2-metilpentametilendiamina con ácido dodecanodioico o ácido decanodioico y ácido tereftálico o ácido isoftálico, en las cuales la relación de ácidos alifáticos con respectos a los dicarboxílicos aromáticos está en el rango de 99:1 a 70:30, y copolímeros de 1, 12-dodecametilendiamina y 2-metilpenta etilendiamina con ácido adípico, en los cuales la relación de las diaminas está en el rango de 10:90 a 90:10. Dependiendo de la combinación de monómeros utilizada, las poliamidas de la presente invención pueden ser semicristalinas o amorfas. Cuando la poliamida es semicristalina, es deseable que la poliamida exhiba un punto de fusión menor o igual a aproximadamente 200°C, así como un amplio perfil de fusión, el cual en la presente está definido como el rango de temperatura entre el punto de fusión y el surgimiento de la curva de fusión en una prueba de calorimetría diferencial de barrido (DSC) . Así pues, se prefiere que la poliamida tenga la característica de fusión sobre un amplio rango de temperatura en vez de tener un agudo punto de fusión, con el fin de proporcionar adhesión con una aceptable fuerza a las superficies metálicas no imprimadas. Las poliamidas de conformidad con la presente invención pueden contener aditivos tales como, pero no limitándose a, estabilizadores térmicos, retardadores de flama, rellenadores, agentes antibloqueo, aditivos de deslizamiento, agentes para evitar la formación de cráteres, agentes niveladores, pigmentos o colorantes, auxiliares para procesamiento, antioxidantes, plastificantes o agentes bloqueadores de radiación ultravioleta. Ejemplos de los rellenadores que se pueden agregar a las composiciones incluyen el talco, carbonato de calcio y de magnesio, silicato de potasio y de aluminio, estearato de calcio o de magnesio y similares. Ejemplos de los pigmentos incluyen el dióxido de titanio, fosfato de cinc, negro de carbón y óxido de fierro. Ejemplos de estabilizantes de ultravioleta u otros estabilizantes incluyen antioxidantes fenólicos, aminas esféricamente impedidas alifáticas o alicíclicas y monoa inas, diaminas o poliaminas aromáticas. también se pueden agregar desactivadores de metales. Las cantidades típicas de tales estabilizantes son de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 2.5% en peso, de preferencia de 0.1 a 2.0% en peso. Las composiciones se pueden preparar mediante una variedad de métodos incluyendo mezcla en seco o mezcla fundida de los aditivos y la poliamida. En el caso de la mezcla fundida, se puede utilizar un extrusor de un solo tornillo equipado con tornillos de mezclado adecuados, pero es más preferible utilizar un extrusor de tornillos gemelos. En la presente invención la viscosidad relativa (VR) , medida a 25°C para un polímero al 8.4% en peso en ácido fórmico al 90% de las poliamidas, es mayor de aproximadamente 20, de preferencia en un rango de 30 a 60 y más preferiblemente de 35 a 50. En la presente invención, los polvos adecuados para revestimiento sin imprimador sobre superficies metálicas pueden ser triturados a partir de la poliamida sólida en un aparato criogénico por métodos conocidos para los técnicos en la materia de revestimiento con polvo de poliamida, tales como utilizando técnicas de desgaste, con navajas, trituradoras de martillo y de disco. Las partículas en polvo obtenidas se seleccionan de una manera apropiada por métodos tales como, pero no limitándose a selección por tamizado y clasificación por aire de turbina, para eliminar las fracciones de tamaño de partícula que sean indeseables para el revestimiento del metal, por ejemplo, partículas excesivamente gruesas o finas. En la presente invención, la distribución de tamaño de partícula de los polvos triturados a partir de la poliamida debe estar en el rango de 5 mieras a 1 milímetro. En la presente invención, el sustrato metálico que puede ser revestido, sin utilizar imprimador con la poliamida en polvo se puede seleccionar de un amplio rango de materiales, incluyendo pero no limitándose a, acero ordinario o galvanizado, aluminio o aleaciones de aluminio, se puede utilizar una amplia variedad de formas y grosores del sustrato metálico. Los niveles aceptables de adhesión del revestimiento al sustrato metálico, sin utilizar imprimador, se pueden lograr revistiendo la poliamida sobre una superficie metálica limpia sin un tratamiento especial. Se pueden obtener niveles de adhesión similares sobre sustratos metálicos que han sido tratados en su superficie por técnicas de limpieza ya conocidas para los técnicos en la materia, incluyendo pero no limitándose a, desgrasado, limpieza por chorro de arena, por fregamiento, tratamiento con fosfato de fierro y de cinc, cromado y anodizado, enjuague, pasivasión, secado al horno y una combinación de estos tratamientos.

En la presente invención, la aplicación del polvo triturado de poliamida al sustrato metálico se puede llevar a cabo mediante las técnicas de revestimiento en polvo convencionales. Algunos representantes de estas técnicas son el revestimiento de inmersión en lecho fluidizado, rociado electrostático, rociado por aglutinación y rociado a la flama. En un método de revestimiento por inmersión en lecho fluidizado, el metal no imprimado que va a ser revestido se calienta en un horno a una temperatura determinada por su naturaleza, forma y el espesor del revestimiento requerido. Después se sumerge en el polvo de poliamida mantenido en suspensión por aire (fluidización) en un tanque con una base porosa. El polvo se funde al contacto con la superficie metálica caliente y forma una capa de revestimiento, en donde el grosor de dicha capa está en función de la temperatura del metal y del periodo de inmersión en el polvo. La distribución del tamaño de partícula del polvo utilizado en el revestimiento por inmersión en lecho fluidizado, normalmente varía de 10 a 1000 mieras y de preferencia de 80 a 200 mieras. El espesor del revestimiento normalmente varía de 150 a 1000 mieras, de preferencia de 200 a 700 mieras. El polvo triturado de poliamida también puede ser revestido sobre un sustrato metálico no imprimado por el método de rociado electrostático. En este método, el polvo es alimentado a través de una pistola hacia una tobera a un alto potencial eléctrico, generalmente de aproximadamente 10 a más de 100 kV. El voltaje aplicado puede ser de polaridad positiva o negativa. La velocidad de flujo del polvo en la pistola puede variar de 10 a 200 g/min y de preferencia de 50 a 120 g/min. Al pasar a través de la tobera, el polvo se carga. Las partículas cargadas son rociadas sobre una superficie metálica no imprimada, la cual es puesta a tierra, es decir a un voltaje de cero. Las partículas de polvo se mantienen en la superficie por la carga electrostática, de tal modo que el objeto polveado pueda ser removido y calentado en un horno a una temperatura que cause que el polvo se funda, para producir un revestimiento continuo sobre la superficie metálica. En la presente invención, esta temperatura de revestimiento puede ser ventajosamente menor de 200°C, cuando menos aproximadamente 10°C (de preferencia cuando menos) menor que la temperatura requerida de conformidad con las enseñanzas generales de la técnica. La distribución de tamaño de partícula del polvo utilizado en el revestimiento por rociado electrostático, varía de 5 a 100 mieras y de preferencia de 5 a 65 mieras. El espesor del revestimiento puede variar de 40 a 400 mieras. En la presente invención, el polvo de poliamida también puede ser aplicado sobre sustratos metálicos no imprimados por el método de aglutinación, en el cual el objeto metálico es precalentado en un horno y después revestido por la técnica de rociado electrostático. Las condiciones del revestimiento y los requerimientos de tamaño de partícula del polvo son similares a las del método de rociado electrostático. La temperatura de revestimiento (temperatura de precalentamiento) también puede ser, ventajosamente, menor de 200°C. Como se ejemplificará más adelante, el revestimiento de poliamida sobre superficies de acero o aluminio no imprimadas presenta una adhesión a la superficie metálica mejor o igual a la adhesión del revestimiento de nylon autoadherente funcionalizado, el cual contiene agentes promotores de adhesión, tal como se describe en la Patente Norteamericana US 5,387,653. Además, el revestimiento de la poliamida sobre acero o aluminio no imprimado presenta una adhesión a la superficie metálica mejor o igual a la adhesión de un polvo de poliamida convencional aplicado a la misma superficie metálica, con o sin el uso de imprimador. El revestimiento de poliamida sobre sustratos de acero o aluminio no imprimados de conformidad con la presente invención, ventajosamente presenta una alta resistencia a la indentación y a las ralladuras. La resistencia a la indentación se indica en unidades de dureza Shore D. La resistencia a las rayaduras se mide en unidades de dureza Konig. El revestimiento tiene una dureza de indentación a condiciones ambientales de cuando menos 60 unidades Shore D, de preferencia de cuando menos 70 unidades Shore D y más preferiblemente de 75 unidades de dureza Shore D. El revestimiento también tiene una dureza a las rayaduras en condiciones ambientales de cuando menos 60 unidades de dureza Konig, de preferencia de 80 unidades Konig y más preferiblemente de aproximadamente 105 unidades de dureza Konig. Tal como se ejemplifica en la presente, el revestimiento de poliamida sobre sustratos de acero o aluminio no imprimados obtenidos de conformidad con el método de la presente invención, ventajosamente tiene una alta resistencia a la indentación y a las rayaduras a temperaturas superiores a su temperatura de transición vitrea y hasta aproximadamente 20°C por abajo de punto de fusión. Esta propiedad ventajosa, indicada por la dependencia a la temperatura de la dureza Shore D y la dureza Konig, hace que la poliamida sea adecuada para aplicaciones de revestimientos bajo condiciones de temperaturas más altas.

La poliamida utilizada en el método de la presente invención exhibe una baja viscosidad de fusión a índices de corte bajos, en el rango de temperatura aplicable del revestimiento en polvo, en comparación con el nylon 11 fundido. La reología de fusión de la poliamida también exhibe un comportamiento de flujo casi _1 newtoniano a índices de corte inferiores a 300 seg .

Estas propiedades de la poliamida son ventajosas en los revestimientos en polvo porque la viscosidad de fusión más baja del fundido puede provocar una mejor nivelación cuando se forma el revestimiento, lo cual proporciona superficies de revestimiento más lisas. La propiedad de flujo newtoniano, ventajosamente, puede contribuir para facilitar el control del proceso durante el revestimiento en polvo. El revestimiento de la poliamida sobre sustratos de acero o aluminio no imprimado de conformidad con la presente invención, ventajosamente tiene altas propiedades de barrera hacia la transmisión gaseosa o de vapor. El revestimiento exhibirá un índice de permeabilidad al oxígeno menor de aproximadamente 60 cc-mil/254 cm /día, determinado de conformidad con el ASTM-398581. El revestimiento también exhibirá un índice de transmisión de vapor de agua menor de 30 g/mil/254 cm /día, determinado de conformidad con el ASTM F-1249- 90. Estas propiedades de barrera de gas del revestimiento, proporcionan una buena resistencia química de los artículos metálicos revestidos con la poliamida. Las aplicaciones finales de la presente invención incluyen, pero no se limitan a, revestimientos funcionales (por ejemplo protectores) y decorativos para metales, que requieren de resistencia a la indentación y a las rayaduras, resistencia a la abrasión, resistencia a las manchas, fuerza de impacto, resistencia a la corrosión, a la intemperie, resistencia química, estabilidad W, color, adhesión y tenacidad. Algunos ejemplos incluyen rejillas para refrigerador y lavadoras de trastes, muebles metálicos exteriores, gabinetes para bombas industriales, gabinetes para instrumentos industriales, máscaras protectoras de alambre para deportes, pantallas para ventiladores, volantes de motor y similares. Los métodos utilizados en la presente fueron los siguientes: La adhesión del revestimiento al sustrato metálico fue determinada de conformidad con los procedimientos de la Patente Norteamericana US 5,387,653, los cuales se resumen de la siguiente manera: Utilizando una herramienta cortadora filosa, se hicieron dos incisiones paralelas con una separación de mm, tanto penetrando el revestimiento como exponiendo el metal. Después se hizo otra incisión cortada a ángulo recto de las dos primeras. Utilizando una navaja con un grosor de 10 mm, esta última rayadura fue penetrada hasta la interfase metal/revestimiento, para producir una lengua en el revestimiento. Después esta lengua fue jalada para intentar separar el revestimiento del metal. Los resultados se refieren como "índice de adhesión", y se clasifican de la siguiente manera: Clase 0: Revestimiento, no unido a la superficie. Clase 1: El revestimiento se separa fácilmente de la superficie, por ejemplo, la unión es débil. Clase 2: El revestimiento se separa de manera pareja, la fuerza requerida para desprender el revestimiento es de aproximadamente la fuerza de tracción del revestimiento. Clase 3: El revestimiento se separa de manera irregular sobre menos del 50% del área de superficie. Clase 4: El revestimiento no puede ser separado del metal. La dureza Shore D es una medición de la resistencia a la indentación del revestimiento polimérico y se determina con el ASTM D-2240-91. La dureza Konig es una medición de la resistencia a las rayaduras del revestimiento polimérico y se determina de conformidad con el ASTM D-4366. La reología de fusión de la poliamida en el revestimiento en polvo, se determinó utilizando un reó etro de fusión Kayeness, de conformidad con el procedimiento de prueba del ASTM D-3835. El punto de fusión y la temperatura de transición vitrea fueron determinadas utilizando el procedimiento del ASTM D-3418 (1988), empleando un instrumento DuPont DSC Modelo 2100; las velocidades de calentamiento y enfriamiento fueron de 10°C/min. La viscosidad relativa se midió utilizando los procedimientos descritos en Jennings, Patente Norteamericana US 4,702,875. La presente invención será ilustrada con los siguientes Ejemplos. EJEMPLO I Se preparó una homopoliamida de 2-metilpentametilendiamina (D) y ácido dodecanodioico, denominada como D12, a partir de un proceso típico de policondensación en autoclave de conformidad con los procedimientos conocidos, por ejemplo como los descritos en la Patente antes mencionada PCT WO 92/12194, Ejemplo XIV. La homopoliamida obtenida tuvo una viscosidad relativa (VR) de 40. El punto de fusión y la temperatura de transición vitrea de la D12 se proporcionan en la Tabla 1, junto con los datos obtenidos con Nylon 11.

TABLA 1 Punto De Fusión y Temperatura De Transición Vitrea 2 D12 vs Nylon 11 El punto de fusión más bajo del D12 puede ser ventajoso en el revestimiento en polvo para obtener temperaturas de procesamiento y revestimiento más bajas. En contraste, la temperatura de transición vitrea del D12 es más alta que la del Nylon 11 en aproximadamente 6°C, lo cual proporciona propiedades iguales o superiores de temperatura en uso (por ejemplo, dureza) . El polímero D12 obtenido anteriormente fue pulverizado criogénicamente en un molino de desgaste (Wedco) y se tamizó a través de una serie de tamices con tamaños de malla dados para eliminar las partículas gruesas y las finas. Se encontró que la trituración criogénica del D12 era eficiente y no tenía problemas. El proceso de tamización puede ser reemplazado por un proceso de clasificación de polvo de conformidad con el tamaño utilizando una turbina de aire (por ejemplo Nisshin) para obtener las fracciones de tamaño requeridas para el revestimiento en polvo. Se encontró que el tamizado y la clasificación de los polvos de D12 eran ventajosamente eficientes y no presentaban problemas. Los tamaños de partículas típicos del D12 en polvo utilizado en las pruebas de revestimiento en polvo reportadas en la presente, se presentan en la Tabla 2. El tamaño de partícula promedio del polvo fue determinado por análisis de difracción de láser utilizando un analizador Coulter. La distribución de tamaño de partícula del D12 en polvo se ajustó según los métodos de revestimiento en polvo que se fueran a utilizar. TABLA 2 Tamaño De Partícula Del D12 En Polvo EJEMPLO II Este Ejemplo ilustra el revestimiento en polvo de una superficie de acero no imprimada, con D12 en polvo por la técnica de rociado electrostático (RE) . El procedimiento fue un procedimiento típico de revestimiento por RE para poliamidas, excepto que la temperatura de revestimiento y de procesamiento, ventajosamente, fue reducida en 20°C o más. Los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 3. Como datos comparativos, también se reportan el revestimiento en polvo por RE de un rodillo frío de acero no imprimado con Nylon 11 funcionalizado autoadherente conteniendo agentes de promoción de adherencia, tal como se reporta en la Patente Norteamericana US 5,387,653. TABLA 3 Revestimiento En Polvo De Una Superficie de Acero No Imprimada D12 vs Nylon 11 Revestimiento Por Rociado Electrostático3 Revestimiento con D12 de un panel de rodillo frío no pulido (ACI Lab, 10.2-c 10.2-c 0.08 cm) Contiene agente promotor de adhesión. La placa de acero fue tratada con fosfato de cinc.

Claramente se demuestra que la adhesión del revestimiento al sustrato metálico en el D12-acero no imprimado es superior a la del Nylon 11-acero imprimado. Se encontró que para D12 en polvo pigmentado podría requerirse una temperatura después de calentar más alta, dependiendo de la selección de los pigmentos y la carga. También se encontró que la mezcla en seco de los pigmentos con D12 en polvo era eficiente y no presentaba problemas. La Tabla 4 lista los resultados del revestimiento en polvo de un panel de acero de rodillo frío no imprimado con D12 mezclado en seco con pigmentos. La adhesión del revestimiento a la superficie de acero no imprimada fue excelente en todos los casos, incluyendo cuando se utilizó D12 pigmentado con negro de carbón como doble revestimiento sobre el panel.

TABLA 4 Revestimiento En Polvo De Acero No Imprimado D12 vs Nylon 11 Revestimiento Por Rociado Electrostático3 Revestimiento sobre un panel de acero de rodillo frío no pulido (ACI Lab, 10.2 x 0.08 cm) El pigmento en cada formulación fue mezclado en seco con D12 en polvo. El Ti02 fue de marca DuPont TiPure. El negro de carbón fue de marca Abbot. El pigmento azul fue Sun Forest Blue de Sun Chemicals.

Se encontró que el revestimiento por rociado electrostático con D12, ventajosamente fue posible aplicando tanto voltaje positivo como voltaje negativo. También se encontró que el espesor de la película revestida podía ser controlado ajustando el voltaje aplicado a la pistola rociadora. El aspecto del revestimiento con D12 sobre sustratos de acero no imprimados, por lo general es calificado como superior por los técnicos en la materia de revestimientos en polvo. La superficie revestida es lisa y libre de defectos, siempre y cuando el sustrato esté libre de imperfecciones. EJEMPLO III Este Ejemplo ilustra el revestimiento en polvo de acero no imprimado con D12 en polvo por la técnica de revestimiento por inmersión en lecho fluidizado (ILF) . El procedimiento fue una técnica de revestimiento por ILF típica, excepto porque fue posible una reducción de la temperatura de revestimiento y procesamiento de aproximadamente 20°C o más. La Tabla 5 lista los resultados del revestimiento en polvo por ILF de un panel de acero de rodillo frío no imprimado, con D12, en comparación con los resultados de revestimiento con Nylon 11.

TABLA 5 Revestimiento En Polvo De Acero No Imprimado D12 vs Nylon 11 Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizadoc El sustrato metálico de acero es un panel de acero de rodillo frío no pulido 10.2 x 15.2 x 0.08 cm (4 x 6 1/32 pulgadas) (Proporcionado por ACT Laboratories, Inc. Hillsdale, MI) . El Nylon 11 en polvo es de grado para lecho fluidizado, comercial pigmentado de gris (Rilsan) . El tamaño de partícula promedio fue de 124 mieras.

Se observó una excelente adhesión del D12-acero no imprimado (índice de adhesión: 4) . En comparación directa, fue evidente que la adhesión del Nylon 11-acero no imprimado es deficiente (índice de adhesión: 1) y es muy inferior al revestimiento D12. Los resultados de la Tabla 5 también indican que bajo condiciones similares de revestimiento por ILF, el D12 tiene la ventaja de ser aplicado con más facilidad (espesor de revestimiento más alto) que el Nylon 11. Este defecto contribuirá a una mejor maquinabilidad, por ejemplo pulido mecánico de las partes revestidas, que es una práctica común utilizada en la industria del revestimiento. Es concebible que la temperatura de fusión más baja del D12 haga más fácil la transferencia de calor para la formación de la capa de D12 fundido durante el revestimiento, lo cual conduce a obtener revestimientos más gruesos. La Tabla 6 lista los resultados del revestimiento en polvo por ILF de un sustrato de acero no imprimado pero pulido por chorro de arena, con D12, en comparación con Nylon 11. Es evidente una excelente revestimiento/adhesión al metal en el D12/acero pulido al chorro de arena, no imprimado (adhesión: 4), mientras que la adhesión del Nylon 11/acero pulido al chorro de arena, no imprimado, es deficiente (adhesión: 1-2) .

TABLA 6 Revestimiento En Polvo De Acero Pulido al Chorro De Arena, No Imprimado D12 vs Nylon 11 Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizado3 Revestimiento sobre un panel de acero de rodillo frío grueso (7.62 x 15.24 x 0.32 cm) (3 x 6 x 1/8 pulgadas), pulido al chorro de arena (obtenido en ACT Lab) . El enfriamiento con agua dio un excelente aspecto brilloso al revestimiento. Polvo natural Nylon 11 de grado para lecho fluidizado, comercial (Atochem, Natural RDP 15-10 FB) La Tabla 7 ilustra los resultados del revestimiento en polvo por ILF de acero no imprimado pulido al chorro de arena, con D12 mezclado en seco con pigmento, en comparación con Nylon 11 mezclado con pigmento. La superior adhesión es evidente para el D12 con pigmento revestido sobre el sustrato de acero no imprimado pulido al choro de arena (adhesión: 3-4) . La adhesión del Nylon 11 con pigmento sobre la misma superficie fue deficiente (adhesión: 1) . TABLA 7 Revestimiento En Polvo De Acero Pulido Al Chorro De Arena, No Imprimado D12 vs Nylon 11-Efecto De Los Pigmentos Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizado3 Revestimiento sobre un panel de acero de rodillo frío grueso (3 X 6 1/8 pulgadas) , pulido al chorro de arena (obtenido en ACT Lab) .

Ti02 de DuPont Ti-grado puro. Rilsan comercial de grado para lecho fluidizado.

La Tabla 8 ilustra los resultados del revestimiento en polvo por ILF de partes de acero industriales, comparando el revestimiento de un objeto de acero no imprimado con D12 y del mismo objeto de acero el cual fue pretratado en su superficie con un imprimador comercial utilizando un proceso de imprimación convencional, revestido con Nylon 11. La adhesión del D12/parte de acero no imprimada fue excelente (adhesión: 4) mientras que la adhesión del Nylonll/parte de acero imprimada fue aceptable, pero inferior al de D12 (adhesión: 3-3.5). TABLA 8 Revestimiento En Polvo De Partes de Acero Industriales DI2 vs Nylon 11-Imprimado Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizado3 Volante de acero de 6 pulgadas de diámetro (1 pulgada de grueso, con un peso de aproximadamente 1-2 libras, pulido al chorro de granulos abrasivos, ya sea imprimado o no imprimado, utilizado como enfriador armónico en el motor de un auto de carreras . Nylon 11 comercial de grado para lecho fluidizado en polvo, conteniendo de 20 a 30% de negro de carbó .

La Tabla 9 lista los resultados del revestimiento en polvo por ILF de partes de acero comerciales no imprimadas. La adhesión del revestimiento con D12 de una manija de batería industrial (superficie de acero no imprimada) es excelente (adhesión: 4), mientras que la adhesión de un revestimiento de Nylon 11 funcionalizado (Nylon 11 conteniendo un agente promotor de adhesión) aplicado sobre un gancho para canalón industrial (superficie de acero no imprimada) es aceptable, pero inferior al D112 (adhesión: 3-3.5). TABLA 9 Revestimiento En Polvo De Partes De Acero Comerciales No Imprimadas D12 vs Nylon 11 Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizado a Condición del revestimiento - precalentado de 6 minutos a 337°C, inmersión de 2 segundos, poscalentamiento a 302°C durante 1 minuto. Disponible en el comercio.

El aspecto del revestimiento con D12 por ILF sobre sustratos de acero no imprimados, por lo general es calificado como superior por los técnicos en la materia de revestimientos en polvo. La superficie del revestimiento es lisa y está libre de desechos, siempre y cuando el sustrato esté libre de imperfecciones. EJEMPLO IV Este Ejemplo ilustra el revestimiento en polvo de una superficie de aluminio no imprimada con D12 por técnicas de revestimiento por inmersión en lecho flüidizado (ILF) . El procedimiento fue el típico para las técnicas de revestimiento de ILF, excepto que fue posible una reducción de la temperatura de revestimiento y de procesamiento de aproximadamente 20°C o más. La Tabla 10 lista los resultados del revestimiento en polvo en ILF de un panel de aluminio no imprimado con D12, versos Nylon 11. En ambos casos no se utilizó imprimador. La adhesión fue superior para el D12 (adhesión: 2-3) en comparación con el Nylon 11 (adhesión: 1) .

TABLA 10 Revestimiento En Polvo De Aluminio No Imprimado D12 vs Nylon 11 Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizado El revestimiento se aplicó a un panel de aluminio grueso, no pulido (7.6 x 10.2 x 0.32 cm - 3 x 4 x 1/8 pulgadas) . Rilsan comercial de grado para lecho fluidizado, con pigmento verde.

La Tabla 11 proporciona los resultados del revestimiento en polvo por ILF de un artículo industrial de aluminio pulido al chorro de arena pero no imprimado, utilizando D12. Se observó una excelente adhesión entre el revestimiento con D12 y el sustrato de aluminio (adhesión: 4) .

TABLA 11 Revestimiento En Polvo De Un Artículo Industrial De Aluminio Pulido Al Chorro De Arena Pero No Imprimado3 Utilizando D12 Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizado Bracket de soporte de aluminio - 1/8 pulgadas de espesor y un pie de longitud.

El aspecto del revestimiento con D12 por ILF sobre el sustrato de aluminio no imprimado, por lo general es calificado como superior por los técnicos en la materia de revestimientos en polvo. La superficie revestida es lisa y está libre de defectos, siempre y cuando el sustrato esté libre de imperfecciones. EJEMPLO V Este Ejemplo ilustra el revestimiento en polvo de acero no imprimado con D12, utilizando técnicas de aglutinación.

El procedimiento fue el típico para las técnicas de aglutinación excepto que fue posible una reducción de la temperatura de revestimiento y de procesamiento de aproximadamente 20°C o más. La Tabla 12 lista los resultados del revestimiento en polvo por aglutinación de un artículo industrial de acero pulido al chorro de arena pero no imprimado, utilizando D12 en polvo. Hubo una excelente adhesión entre el revestimiento de D12 y el sustrato metálico (adhesión: 3-4) . TABLA 12 Revestimiento En Polvo De Un Artículo Industrial Pulido Al Chorro De Arena Pero No Imprimado, Utilizando D12 Por Aglutinación (Revestimiento De Aglutinación y Fusión)3 Conector de ajuste industrial hecho de acero, pulido al chorro de arena, de aproximadamente 1 libra de peso y 90° de curvatura, 2 pulgadas de diámetro interno y 1/4 pulgadas de espesor.

EJEMPLO VI Se determinaron la dureza Shore D y la dureza Konig tanto para el D12 como para el Nylon 11 a temperatura ambiente. Los resultados se presentan en la Tabla 13. La dependencia de la temperatura de la dureza Shore D tanto para D12 como para el Nylon 11, fue determinada por el rango usual de temperatura en uso de los artículos revestidos (23-7S°C) . Los resultados se presentan en la Tabla 14. La dependencia de temperatura de la dureza Konig tanto para D12 como para Nylon 11 fue determinada desde la temperatura ambiente hasta una temperatura alta de 130°C. Los resultados se presentan en la Tabla 15. TABLA 13 Dureza Del Polímero A 23°C D12 vs Nylon 11 El valor de dureza Shore D es el promedio de 49 mediciones, con una desviación estándar (Sigma) de 0.7. El valor de dureza Konig es el promedio de 12 a mediciones, con una medición estándar (Sigma) de 1.5.

TABLA 1 Dependencia De La Temperatura De La Resistencia De La Poliamida A La Indentación: Dureza Shore D, D12 vs Nylon 11 Rilsan en polvo disponible en el comercio en Atochem. TABLA 15 Dependencia De La Temperatura De La Resistencia De La Poliamida A Rayaduras: Dureza Konig, D12 vs Nylon 11 Rilsan en polvo disponible en el comercio en Atochem.

Los resultados de dureza indican que el D12 tiene adecuadas propiedades de resistencia a la indentación y de resistencia a las rayaduras, para aplicaciones de revestimientos sobre metales, a temperatura ambiente y a altas temperaturas de uso diario. Se demuestra que las propiedades de dureza del D12 son iguales a las del Nylon 11, aún cuando el D12 exhiba un punto de fusión más bajo. EJEMPLO VII Las propiedades de reología de fusión tanto del D12 como del Nylon 11, a dos temperaturas de revestimiento representativas (220°C y 250°C) , se presentan en la Tabla 16. TABLA 16 Reologia De Fusión De D12 vs Nylon 11 Medido de conformidad con el ASTM D3835-90. Nylon 11 comercial de grado ILF en polvo (Rilsan) , con pigmento gris.

Debe observarse que el D12 exhibe una baja viscosidad de fusión a una baja velocidad de corte, en comparación con el Nylon 11. La viscosidad de fusión del D12 también indica un comportamiento casi de flujo newtoniano a velocidades de corte menores de 300 seg~ . Estas propiedades de fusión del D12 son ventajosas en los revestimientos en polvo porque una menor viscosidad del D12 fundido puede dar como resultado un mejor nivel del revestimiento y, en consecuencia, se obtiene una superficie de revestimiento más lisa. El flujo newtoniano puede contribuir a facilitar el control del proceso. EJEMPLO VIII La velocidad de transmisión de vapor de agua y la permeabilidad al oxígeno, son dos propiedades que reflejan las propiedades de barrera del revestimiento polimérico. Estas propiedades se midieron tanto para D12 como Nylon 11 y los resultados se proporcionan en la Tabla 17.

TABLA 17 Propiedades De Barrera De D12 vs Nylon 11 Medido de conformidad con el ASTM F-1249-90. Medido de conformidad con el ASTM D-3985-81 En general, se dispone en el comercio de poliolefinas que tienen índices de transmisión de oxígeno en el rango de 100 a 500 cc-mil/254 cm /día. Otras poliamidas tales como el Nylon 66 y el Nylon 6, típicamente tienen un índice de transmisión de vapor de agua en el rango de 50 g.mil/254 cm /día. La permeabilidad al oxígeno y la barrera de agua resultantes de D12, indican que los revestimientos con D12 tienen propiedades de barrera adecuadas en comparación con el Nylon 11. EJEMPLO IX Se preparó una copolia ida de 2- etilpentametilendiamina (25 mol%), 1,6- hexametilendiamina (25 mol%) y ácido dodecenodioico (50 mol%), referida como D12/612, mediante un proceso de policondensación en autoclave típico de conformidad con los procedimiento conocidos referidos en el Ejemplo I de la presente invención. La copoliamida obtenida tuvo una viscosidad relativa (VR) de 32. El punto de fusión, la temperatura de transición vitrea y la dureza de Shore D ( a temperatura ambiente) de esta copoliamida son: 174°C, 46.8 °C y 76, respectivamente. El copolímero D12/612 anteriormente obtenido, fue pulverizado criogénicamente en un molino de trituración por desgaste y se tamizó siguiendo los procedimientos descritos en el Ejemplo I de la presente invención. En este Ejemplo se ilustra el revestimiento en polvo de acero no imprimado con polvo D12/612 mediante la técnica de revestimiento por inmersión en lecho fluidizado (ILF) . El procedimiento fue la técnica de revestimiento por ILF típica excepto que fue posible una reducción de la temperatura de revestimiento y procesamiento de aproximadamente 10°C o más. La Tabla 18 lista los resultados del revestimiento en polvo por ILF de un panel de acero de rodillo frío no imprimado con D12/612, en comparación con el revestimiento obtenido con Nylon 11.

TABLA 18 Revestimiento En Polvo De Acero No Imprimado, D12/612 vs Nylon 11 Revestimiento Por Inmersión En Lecho Fluidizado3 El sustrato metálico de acero es un panel de acero de rodillo frío no pulido. - Panel delgado: 10.2 x 15.2 x 0.08 cm (4 x 6 x 1/31 pulgadas) - Panel grueso: 7.7 x 15.2 x 0.32 cm ( 3 x 6 x 1/8 pulgadas) Proporcionados por ACT Laboratories Inc. Hillsdale, MI. El Nylon 11 en polvo es un producto comercial pigmentado de gris de grado para lecho fluidizado (Rilsan) . El tamaño promedio de partícula es de 124 mieras.

Se observó una excelente adhesión del D12/612- acero no imprimado (índice de adhesión: 3.5-4). En comparación directa, es evidente que la adhesión del Nylon 11-acero no imprimado es deficiente (índice de adhesión: 1) y es muy inferior al revestimiento con D12/612. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención. Habiéndose descrito la invención como antecedente, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes.

Claims (20)

1. REGVINDICACIONES 1. Un método para el revestimiento de una superficie metálica, caracterizado porque comprende: (a) poner en contacto una superficie metálica no imprimada que se selecciona del grupo que consiste de aluminio y acero, en un proceso de revestimiento en polvo, con un polvo formado a partir de una poliamida, en donde cuando menos algunos enlaces de amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica tienen cuando menos una ramificación alquilo pendiente de 1 a 3 átomos de carbono; y cuando menos parte de los enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica, tienen secuencias de cuando menos 7 átomos de carbono consecutivos, en donde la poliamida tiene una viscosidad relativa en ácido fórmico, medida a 25°C utilizando el polímero al 8.4%, de cuando menos 20 y un punto de fusión en el rango de 140- 200°C; y (b) formar un revestimiento fundido de la poliamida sobre la superficie metálica, en donde el revestimiento tiene una dureza de cuando menos 60 unidades Shore D.
2. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el revestimiento fundido tiene una dureza de cuando menos 70 unidades de Shore D de dureza.
3. 3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el revestimiento fundido tiene una dureza de cuando menos 75 unidades Shore D de dureza.
4. 4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la poliamida consiste esencialmente de entre 0 y 99.5 moles por ciento de cuando menos una diamina alifática que tiene de 4 a 12 átomos de carbono, y una cantidad complementaria de 2-metilpentametilendiamina, en donde las diaminas son polimerizadas con ácido 1, 12-dodecanodioico.
5. 5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la diamina alifática es hexametilendiamina.
6. 6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la poliamida es un homopolímero de 2-metilpentametilendiamina y ácido dodecanodioico, o un copolímero formado a partir de una mezcla de hexametilendiamina con 2-metil-pentametilendiamina y ácido 1, 12-dodecanodioico.
7. 7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la poliamida está formada de cuando menos un ácido dicarboxílico y cuando menos una diamina, en donde el cuando menos un ácido dicarboxílico y/o la cuando menos una diamina, contienen cuando menos una ramificación alquilo de 1 a 3 átomos de carbono; y en donde el cuando menos un ácido dicarboxílico y/o la cuando menos una diamina, tienen una secuencia de cuando menos 7 grupos metileno.
8. 8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la poliamida está formada a partir de cuando menos un ácido alfa, omega-aminocarboxílico que tiene la Fórmula H2N-R1-C00H, en donde Rl es una porción alifática que tiene cuando menos 7 grupos metileno en secuencia y cuando menos una ramificación alquilo pendiente que tiene de 1 a 3 átomos de carbono.
9. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la poliamida está formada de cuando menos una diamina y cuando menos un nitrilo que se selecciona del grupo que consiste de alfa, omega-aminoalquilenitrilos y alfa, omega-alquilendinitrilos, en donde la diamina, nitrilo y/o dinitrilo contienen cuando menos una ramificación alquilo de 1 a 3 átomos de carbono; y en donde la diamina, nitrilo o dinitrilo comprende cuando menos 7 grupos metileno.
10. 10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la poliamida tiene una VR en el rango de 30 a 60.
11. 11. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso de revestimiento por inmersión en lecho fluidizado.
12. 12. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso de rociado electrostático y la temperatura de la etapa (b) es menor de 200°C.
13. 13. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso por aglutinación.
14. 14. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso de rociado a la flama.
15. 15. Un método para el revestimiento de una superficie metálica, caracterizado porque comprende: (a) poner en contacto una superficie metálica no imprimada que se selecciona del grupo que consiste de aluminio y acero, en un proceso de revestimiento en polvo, con un polvo formado a partir de una poliamida, y (b) formar un revestimiento fundido de la poliamida sobre la superficie metálica, en donde la mejoría comprende la reducción de la temperatura de la etapa del inciso (b) en cuando menos 10°C y el uso de una poliamida que tiene cuando menos algunos enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica que tienen cuando menos una ramificación alquilo pendiente de 1 a 3 átomos de carbono; y cuando menos algunos enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica tienen secuencias de cuando menos 7 átomos de carbono consecutivos, en donde la poliamida tiene una viscosidad relativa en ácido fórmico, medida a 25°C utilizando el polímero al 8.4%, de cuando menos 20 y un punto de fusión en el rango de 140 a 200°C.
16. 16. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso de revestimiento por inmersión en lecho fluidizado.
17. 17. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso de rociado electrostático y la temperatura en la etapa del inciso (b) es menor de 200°C.
18. 18. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso por aglutinación.
19. 19. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el proceso de revestimiento en polvo es un proceso de rociado a la flama.
20. 20. Un método para el revestimiento de una superficie metálica, caracterizado porque comprende: (a) poner en contacto una superficie metálica no imprimada que se selecciona del grupo que consiste de aluminio y acero, en un proceso de revestimiento en polvo, con un polvo formado a partir de una poliamida, y (b) formar un revestimiento fundido de la poliamida sobre la superficie metálica, en donde la mejoría comprende mejorar la adhesión a la superficie metálica no imprimada, utilizando un revestimiento en polvo de una poliamida que tiene cuando menos algunos enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica que tienen cuando menos una ramificación alquilo pendiente de 1 a 3 átomos de carbono; y cuando menos algunos enlaces amida adyacentes a lo largo de la estructura polimérica tienen secuencias de cuando menos 7 átomos de carbono consecutivos, en donde la poliamida tiene una viscosidad relativa en ácido fórmico, medida a 25°C utilizando el polímero al 8.4%, de cuando menos 20 y un punto de fusión en el rango de 140 a 200°C.