MXPA98000083A - Proceso para sellar metales anodizados consoluciones que contienen litio y fluoruro exentosde metales pesados - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso para sellar metales anodizados sin usar ningunos metales pesados comprenden un primer paso en el cual el metal anodizado se pone en contacto durante un periodo de entre 3 y 30 minutos (para un espesor de la capa anodizada de 20 micrómetros) con una solución acuosa que tiene una temperatura de 15øC a 35øC y un pH de 5.0 a 6.5 y contiene de 0.1 a 3 gramos por litro de iones de litio y de 0.1 a 5 gramos por litro de iones de fluoruro y un segundo paso en el cual, el metal anodizado se pone en contacto durante un periodo de 5 a 30 minutos (para un espesor de la capa anodizada de 20 micrómetros) con agua, o una solución acuosa de substancias que impiden la formación de un revestimiento de sellado, teniendo la solución un pH de 5.5 a 8.5 y una temperatura de 80øC a 100øC.

Description

"PROCESO PARA SELLAR METALES ANQDIZADOS CON SOLUCIONES QUE CONTIENEN LITIO Y FLUORURO EXENTOS DE METALES PESADOS" Esta invención se relaciona generalmente con la producción de revestimientos que controlan la corrosión y/o decorativos y metales mediante oxidación anódica. Más particularmente, la invención se relaciona con un nuevo proceso para sellar las capas de anodización porosas producidas electroquímicamente para mejorar adicionalmente sus propiedades. La oxidación anódica electroquímica de los metales en electrolitos apropiados es un proceso usado extensamente para formar revestimientos que controlan la corrosión y/o decorativos en metales apropiados. Estos procesos pueden caracterizarse brevemente, por ejemplo, en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Quinta Edición, Volumen 9 (1987), páginas 174 a 176. De acuerdo con esta referencia de literatura, el titanio, magnesio y aluminio y sus aleaciones se pueden anodizar, conteniendo la anodización de aluminio y sus aleaciones en la mayor importancia industrial. Las capas de anodización producidas electrolíticamente protegen las superficies de aluminio contra los efectos de la intemperización y otros medios corrosivos. Las capas de anodización se aplican también para obtener una superficie más dura y por lo tanto para aumentar la resistencia del aluminio al desgaste. Pueden obtenerse efectos decorativos específicos a través del color de las capas de anodización y a través de la coloración absortiva o electrolítica. La anodización del aluminio se lleva a cabo en un electrolito acidico, siendo el ácido sulfúrico el usado más extensamente. Otros electrolitos apropiado son el ácido fosfórico, ácido oxálico y ácido crómico. Las propiedades de las capas de anodización se pueden variar dentro de limites extensos a través e la selección de electrolito y su temperatura y a través de la densidad de la corriente y el tiempo de anodización. El proceso de anodización normalmente se lleva a cabo con corriente directa o con corriente directa sobrepuesta en corriente alterna. Las capas de anodización nuevas pueden colorearse subsecuentemente mediante inmersión en soluciones de un colorante apropiado o alterando el tratamiento de corriente alterna en un electrolito que contiene una sal de metal de preferencia en un electrolito que contiene estaño. Como una alternativa a la coloración subsecuente, las capas de anodización coloreadas se pueden obtener mediante los llamados procesos de anodización en colores que se llevan a cabo, por ejemplo, en soluciones de ácidos orgánicos, más particularmente ácidos sulfoftálico o ácido sulfanilico, opcionalmente en mezcla con el ácido sulfúrico.

Estas capas protectoras producidas anódicamente, de las cuales la estructura se ha investigado científicamente (R. Kniep, P. Lamparter y S. Streeb: "Structure of Anodic Oxide Coatings on Aluminium", Angew. Adv. Mater 101 (7), página 975 a 977 (1989)), se denominan frecuentemente como "revestimiento de óxido". Sin embargo, el estudio mencionado en lo que antecede reveló que estos revestimientos son semejantes al vidrio y contienen aluminio coordinado tetrahedralmente . No se encontró ningún aluminio coordinado octahedralmente como estando presente en los óxidos de aluminio. Por consiguiente, se usa el término más general de "capas de anodización" en esta solicitud de patente en vez del término engañoso "revestimientos de óxido". Sin embargo, estas capas todavía no son enteramente satisfactorios con respecto al control de la corrosión debido a que tienen todavía una estructura porosa. Debido a esta razón, las capas de anodización tienen que sellarse. El proceso de sellado frecuentemente se lleva a cabo con agua caliente o en ebullición o alternativamente, con vapor. El sellado cierra los poros y por lo tanto aumenta considerablemente la protección contra la corrosión. Hay disponible literatura extensa sobre el proceso de sellado; véase por ejemplo de S. Wernick, R. Pinner y P.G. Sheasby: The Surface Treatment and Finishing of Aluminium and its Alloys (Volumen 2, Quinta Edición, Capitulo 11: "Sealing Anodic Oxide Coatings", (ASM International, Metals Park, de Ohio, Estados Unidos de América y Finishing Publications LTD, de Teddington, Middlesex, Inglaterra, 1987). En el sellado de las capas de anodización, sin embargo, no solamente se cierran los poros, sino que se forma por encima de toda la superficie un revestimiento más o menos grueso o semejante a terciopelo, la llamada película de sellado. Esta película, que consiste de óxido de aluminio hidratado, es visualmente poco atractiva, reduce la resistencia de ligazón durante la ligazón de las piezas de aluminio tratadas correspondientemente y estimula el ensuciamiento y corrosión subsecuentes. Puesto que la remoción subsecuente de esta película de sellado a mano ya sea mecánica o químicamente es laboriosa, se han hecho intentos de impedir la formación de esta película de sellado mediate la adición de substancias químicas al baño de sellado. De acuerdo con la patente Número DE-C-26 50 989, las adiciones de ácidos policarboxilicos cíclicos que contienen de 4 a 6 grupos de carboxilo en la molécula, más particularmente ácido hexacarboxilico de ciclohexano, son apropiadas para este objeto. De acuerdo con la Patente Número DE-A-38 20 650, ciertos ácidos fosfónicos, por ejemplo 1-fosfonopropan-l, 2, 3-tricarboxilico, pueden también usarse. En casos en donde se usa el agua que no contiene aditivos que no sean los inhibidores mencionados de la película de sellado, se requieren para sellado efectivo altas temperaturas (por lo menos de 90°C) y tiempos de tratamiento relativamente prolongados dentro del orden de 1 hora para un espesor de capa de anodización de aproximadamente 20 micrómetros. Por consiguiente, el proceso de sellado es de energia intensa y debido a su duración puede desacelerar el régimen de producción. Por consiguiente, se ha iniciado una búsqueda para aditivos de baño de sellado que respaldan el proceso se sellado de manera que puedan llevarse a cabo temperaturas más bajas (el llamado sellado en frió) y/o a través de periodos de tratamiento más cortos. Los siguientes aditivos, por ejemplo se han propuesto para sellar a temperaturas menores de 90°C; sales de níquel, más particularmente fluoruros, de los cuales están algunos ya usando en la práctica (Patente Número 171 799) ; pentacianoferrato de nitrosilo; fluoruros complejos de titanio y zirconio/ y cromatos o ácido crómico, opcionalmente junto con otros aditivos. Como una alternativa al sellado efectivo, la hidrofobicización del revestimiento de óxido con ácidos carboxilicos de cadena larga o ceras se ha recomendado asi como con acrilamida que se dice que se polimerizan dentro de los poros. La información adicional sobre este objeto se puede encontrar en la referencia de la literatura anteriormente citada de S. ernick y otros. Con la excepción del sellado con compuestos de níquel, ninguna de estas propuestas han sido tratadas en la práctica satisfactoriamente. Los procesos de sellado en frió usando fluoruro de níquel se han introducido a escala industrial. Debido a las propiedades tóxicas de las sales de níquel, sin embargo, tienen que tomarse medidas elaboradas para tratar el agua residual. Por consiguiente, todavía hay una necesidad para procesos de sellado alternativos para superficies anodizadas que permiten que se aumente el régimen de producción y/o se reduzca el consumo de energia a través de periodos de tiempo de sellado más cortos, sin necesidad de usar metales pesados no seguros ecológica y fisiológicamente, tales como por ejemplo níquel. El problema enfocado por la presente invención era proporcionar este proceso. La presente invención se relaciona con un proceso para sellar metales anodizados sin usar metales pesados, caracterizado porque el metal anodizado: a) en un primer paso, se pone en contacto durante de 0.15 a 1.5 minutos por micrómetro por espesor de la capa de anodización con una solución acuosa que tiene una temperatura de 15°C a 35°C y un valor de pH de 5.0 a 6.5, y que contiene de 0.1 a 3 gramos por litro de iones de litio y 0.1 a 5 gramos por litro de iones de fluoruro; y b) en un segundo paso, se pone en contacto durante de 0.25 a 1.5 minutos por micrómetro de espesor de la capa de anodización ya sea con agua o con una solución acuosa de inhibidores de la película de sellado que tiene un valor de pH de 5.5 a 8.5 y una temperatura de 80°C a 100°C. Las soluciones de tratamiento pueden ponerse en contacto con los metales anodizados rociando las soluciones hacia las superficies del metal o, de preferencia sumergiendo las piezas de metal en las soluciones . Para un espesor de capa de anodización normal de aproximadamente 20 micrómetros, los tiempos de tratamiento necesarios son de 3 a 30 minutos para el paso a) y de 5 a 30 minutos para el paso b) . El enjuague con agua de preferencia se lleva a cabo entre los pasos a) y b) , de nuevo mediante rociadura o inmersión. El agua principal o el agua del proceso puede usarse para enjuague, aún cuando se prefiere agua desionizada. El paso de enjuague de preferencia se lleva a cabo durante de 2 a 30 segundos. Los iones de litio requeridos para el paso a) pueden introducirse, por ejemplo, en la forma de hidróxido de litio, en cuyo caso el pH de la solución de tratamiento debe ajustarse con un ácido hasta un valor dentro de la escala de acuerdo con la invención, es decir, hasta un valor de aproximadamente 5.0 a aproximadamente 6.5. Los ácidos apropiados son, por ejemplo, ácido nítrico, ácido sulfúrico y ácidos carboxilicos solubles en agua, tales como ácido fórmico o ácido acético, por ejemplo ácidos hidroxicarboxilicos, por ejemplo ácido láctico, o aminoácidos, por ejemplo glicina, Sin embargo, los iones de litio de preferencia se introducen directamente en la forma de sales solubles en agua. Las sales "solubles en agua" en este contexto son las sales que son lo suficientemente solubles para proporcionar una concentración de ion de litio dentro de la escala de acuerdo con la invención. Los ejemplos de estas sales son haluros de litio, más particularmente fluoruro de litio, clorato de litio, perclorato de litio, nitrato de litio, sulfato de litio y sales de litio de los ácidos carboxilicos que contienen no más de 6 átomos de carbono, siendo los ácidos carboxilicos monobásicos o polibásicos y llevando tales substituyentes, por ejemplo, grupos de hidroxilo o amino. Los ejemplos de estos carboxilatos de litio son formiato de litio, acetato de litio, lactato de litio y glicinato de litio. El acetato de litio es particularmente preferido. Los compuestos de litio de preferencia se usan en una cantidad de manera tal que la concentración de los iones de litio es entre aproximadamente 0.25 y aproximadamente 1.5 gramos por litro. Los iones de fluoruro usado en el paso a) se pueden introducir en forma libre o en forma compleja. En ambos casos, los ácidos correspondientes, tales como por ejemplo del ácido fluorhídrico son apropiados en principio como una fuente de iones de fluoruro, teniendo que elevarse el pH del baño mediante la adición de álcalis hasta un valor dentro de la escala de conformidad con la invención. Los álcalis apropiados son por ejemplo, hidróxido de litio, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o amoniaco. Sin embargo, los iones de fluoruro de preferencia se usan en la forma de sales solubles en agua, dando a entender de nuevo en este contexto el término "solubles en agua" que las sales son lo suficientemente solubles para proporcionar la concentración de los iones de fluoruro libres o formados en complejo de conformidad con la invención. Los ejemplos de las sales que rinden iones de fluoruro libres son fluoruro de litio, fluoruro de sodio, fluoruro de potasio o los variantes acidicos de los mismos, por ejemplo KHF2, el pH de la solución de tratamiento opcionalmente tendrá que ajustarse mediante la adición de álcalis. El fluoruro de sodio es particularmente preferido como la fuente de iones de fluoruro libres. Alternativamente, los iones de fluoruro pueden usarse en forma compleja, por ejemplo, en la forma de tetrafluoroborato, hexafluorosilicato, hexafluorotitanato o hexafluorozirconato, que de preferencia se usan como sales de amonio o de metal alcalino, más particularmente sales de sodio. El hexafluorosilicato se prefiere con particularidad como el fluoruro complejo y se puede usar, por ejemplo, en la forma de la sal de sodio. La concentración calculada de los iones de fluoruro libres o formados en complejo, de preferencia queda dentro de la escala de aproximadamente 0.25 a aproximadamente 2 gramos por litro. Si el tiempo de tratamiento en el paso a) en cualquier tiempo menor de 0.15 minuto por micrómetro del espesor de la capa de anodizacion, el efecto de sellado de conformidad con la invención ocurre hasta sólo un grado muy limitado en caso de ocurrir. Aún cuando los tiempos de tratamiento más prolongados de 1.5 minutos por micrómetro del espesor de la capa de anodización no son perjudiciales, no proporcionan ningunas ventajas adicionales y por consiguiente no son económicos. El tiempo de tratamiento en el paso a) de preferencia es entre 0.25 y 0.75 minuto por micrómetro del espesor de la capa de anodización. El valor de pH de preferencia, queda dentro de la escala de aproximadamente5.5 a 6.0. El efecto de sellado y la prevención de corrosión resultante además pueden mejorarse si la solución usada en el paso a) contiene además uno o más de los siguientes componentes : 1. de 10 a 2,000 de sales de metal alcalino o de partes por millón amonio de los ácidos monocarboxi- lieos saturados o insaturados que contienen de 8 a 22 átomos de carbono; 2. de 0.01 a 1,000 de agentes tensioactivos aniónico, partes por millón catiónicos o no iónicos, de prefe- rencia agentes tensioactivos no iónico y, de mayor preferencia, los productos de etoxilación de las aminas grasas, por ejemplo de cocosamina; 3. de 10 a 2,000 de molibdatos, tungstatos o vana- partes por millón datos en forma monomérica u oligo- mérica, ya sea individualmente o en mezcla uno con el otro; 4. de 1 a 1,000 de homopolimeros o copolimeros, partes por millón del ácido acrilico y/o metacri- y de preferencia lico y/o el ácido maleico, que de 10 a 100 pueden además contener grupos del partes por millón ácido fosfónico y que tienen un peso molecular promedio de 200 a 2,000 y de preferencia de 400 a 800. Cuando los aditivos tales como aquellos anteirormente enumerados se usan, es importante asegurar que el pH de la solución de tratamiento permanezca dentro de la escala crucial para la invención. Cuando los aditivos en forma acidica se usan, el pH de la solución de tratamiento opcionalmente tendrá que volver a ajustarse, de preferencia usando soluciones de amoniaco o de hidróxido de metal alcalino. De conformidad con la invención, la solución de tratamiento usado en el paso a) tiene una temperatura de aproximadamente 15°C a aproximadamente 35°C. Se obtienen confiablemente buenos resultados si la temperatura de la solución de tratamiento se ajusta hasta un valor de 18°C a 25°C. El paso a) del proceso de conformidad con la invención puede considerarse como un paso de sellado preliminar debido a que aún cuando las propiedades de la capa se mejoran con relación a la capa de anodización no sellada, las normas técnicas que se espere que llenen las propiedades de las capas de anodización como se discutirán a continuación por lo general no se logran. Por consiguiente, este paso de sellado preliminar es seguido --de preferencia después del enjuague con agua más particularmente con agua desionizada — mediante el sellado final en el paso b) , que se lleva a cabo mediante inmersión en un baño de sellado caliente convencional con una temperatura de 80°C a 100°C. Los baños de sellado calientes del tipo usado en la actualidad son apropiados para este objeto. Por ejemplo, el baño de sellado caliente comercial P3-almecoseal-SL® (Henkel KGaA, Dusseldorf) puede usarse desde luego. Se hace funcionar a temperatura de 96°C o más elevada y a un valor de pH de 5.8 a 8.2 (Speedseal) . El tiempo de sellado final necesario en un baño de sellado caliente de este tipo es entre 0.25 y 1.5 minutos, y de preferencia entre 0.75 y 1.25 minutos, por micrómetro del espesor de la capa de anodización, siendo innecesarios periodos de tiempo más prolongados de 1 minuto por micrómetro del espesor de la capa de anodización, por lo general. De la misma manera y para un sellado en caliente convencional, la solución de tratamiento para el paso b) puede tener una temperatura de 90° a 98°C y, más particularmente, a temperatura de aproximadamente 96°C. Los baños de sellado en caliente convencionales usados de preferencia en el paso b) contienen aditivos inhibidores de película de sellado. Los ejemplos de estos aditivos son los ácidos policarboxilicos cíclicos que contienen de 4 a 6 grupos carboxilo en la molécula mencionados en la Patente Número DE-C-26 50 989 anteriormente citada, siendo particularmente apropiado el ácido hexacarboxilico de ciclohexano. Los ácidos fosfónicos mencionados en la Patente Número DE-A-38 20 650, por ejemplo, ácido 1-fosfono-propan-l, 2, 3-tricarboxilico o ácido 1, l-difosfonopropan-2, 3-dicarboxilico, pueden usarse en vez de o mezclados con aquellos ácidos policarboxilicos. Estos aditivos se pueden usar en concentraciones de 0.0005 a 0.2 gramo por litro, siendo usados de preferencia los ácidos fosfónicos en concentraciones de 0.003 a 0.1 gramo por litro. Por consiguiente, el proceso de conformidad con la invención de preferencia se usa para el sellado preimaginario junto con el sellado en caliente convencional. Aún cuando esto involucra un paso de tratamiento adicional con relación a la técnica anterior, no tiene la ventaja de que el tiempo de tratamiento total se acorta a pesar del paso adicional de manera que la productividad por unidad de tiempo se aumenta. Además, cuanto más corto son los periodos de tiempo del lote y opcionalmente las temperaturas más bajas en el siguiente baño de sellado caliente reducen el consumo de energia por lote, lo cual es atribuible principalmente a las pérdidas por evaporación durante el tratamiento. Por consiguiente, el proceso de conformidad con la invención es más económico para una operación continua que el sellado en caliente convencional, en donde el tiempo de tratamiento por lote en el baño de sellado caliente es de aproximadamente 1 hora. En contraste, el tiempo de sellado total después de la anodización se reduce en aproximadamente la mitad en el proceso de conformidad con la invención. En comparación con los procesos de sellado en frió a base de níquel convencionales, el proceso de conformidad con la invención se distingue mediante compatibilidad ambiental mejor. El proceso acelerado para economizar energia de conformidad con la invención proporciona capas de anodización selladas que de ninguna manera son inferiores en sus propiedades a las capas de anodización producidas convencionalmente. Los parámetros de prueba importantes para la calidad de la capa incluyen, en particular, erosión en ácido crómico, prueba de admisión y goteo de color. Estos criterios de calidad se determinan mediante pruebas normales que se describen en los Ejemplos. El proceso de sellado de conformidad con la invención de preferencia se usa para anodizar aluminio y aleaciones de aluminio anodizadas. Sin embargo, también puede aplicarse a las capas de anodización de otros metales anodizables tales como por ejemplo, titanio y magnesio o sus aleaciones. Puede usarse tanto para capas de anodización no coloreadas como para capas de anodización que se han coloreado mediante procesos convencionales por ejemplo coloración integral, coloración adsortiva usando colorantes orgánicos, coloración reactiva en donde se forman pigmentos inorgánicos, coloración electroquímica usando sales de metal, más particularmente, las sales de estaño, o coloración de interferencia. En el caso de las capas de anodización coloreadas adsortivamente, el proceso de conformidad con la invención tiene la ventaja adicional que el corrimiento posible del colorante en el sellado en caliente convencional se reduce mediante el tiempo de sellado acortado y mediante la temperatura baja en el primer paso de sellado.

Ejemplos Se anodizaron convencionalmente láminas de aluminio del tipo Al 99.5 (corriente directa/ácido sulfúrico, una hora, espesor de la capa 20 micrómetros) y se colorearon opcionalmente ya sea electroquímicamente o con colorantes de inmersión orgánicos. Las láminas luego se sumergieron durante 10 minutos a 20°C en las soluciones de sellado de conformidad con la invención, y las soluciones de comparación a) como se identifican en el siguiente Cuadro. A no ser que se manifieste lo contrario, el valor de pH se ajustó con ácido acético o amoniaco. Esto fue seguido por enjuague durante de 2 a 10 segundos con agua desionizada. Las lámineas preselladas de esta manera luego se sellaron finalmente durante 20 minutos en un baño de sellado en caliente comercialmente obtenible convencional que contiene ácido hexacarboxilico de ciclohexano (2 gramos por litro, P3-almecoseal® SL, Henkel KGaA, Dusseldorf) a 96°C y a un pH de 6.0 (paso b) ) . Los detalles específicos se pueden encontrar en el Cuadro. Para supervisar la calidad del sellado, se llevaron a cabo pruebas de calidad de capa normal inmediatamente después del sellado final: El valor de admisión Y20 se determinó de acuerdo con la DIN 50949 usando un sistema de medición Fischer Anotest Y D 8.1. Este sistema de medición consiste de dos electrodos de los cuales uno se conecta de manera conductiva con el material de base de la muestra. El segundo electrodo se sumerge en una celda de electrolito que se puede colocar sobre la capa que va a probarse. Esta celda está en la forma de un anillo de caucho, con un diámetro interno de 13 milímetros y un espesor de aproximadamente 5 milímetros, la superficie del cual es auto-adhesiva. El área de prueba mide 1.33 centímetros cuadrados. El electrolito usado es una solución de sulfato de potasio (35 gramos por litro) en agua desionizada. El valor de admisión indicado mediante el instrumento de medición se basa en una temperatura de 25°C y un espesor de capa de 20 micrómetros de conformidad con la DIN 50949. Los valores obtenidos que de preferencia deben ser entre 10 y aproximadamente 20 microsegundos, se muestra en el Cuadro . La reflexión residual después de la coloración con la substancia colorante de conformidad con DIN 50949 se midió como el parámetro que indica el poro abierto y por lo tanto capas selladas deficientemente. La superficie de prueba se define mediante la celda de medición auto-adhesiva del instrumento Anotest descrito en lo que antecede. La superficie de prueba se humedece con una solución acidica (25 mililitros por litro de ácido sulfúrico, 10 gramos por litro de KF) . Después de exactamente un minuto, la solución acidica se lava y la superficie de prueba se seca. La superficie de prueba luego se humedece con una solución del colorante (5 gramos por litro de Sanodalblau) que se deja accionar durante 1 minuto. Después de enjuagarse bajo agua corriente, la celda de medición se remueve. La superficie de prueba coloreada está libre del colorante suelto adherente mediante frotándose con un limpiador de polvo suave.

Después de secarse, la superficie se somete a una medición de reflejo relativo colocando la cabeza de medición de un instrumento de reflexión de luz (Dr. Lange Micro Color) una vez sobre una parte no coloreada de la superficie y una vez en la parte coloreada. La reflexión residual en porcentaje se obtiene dividiendo el cociente de la reflexión de la superficie coloreada entre la reflexión de la superficie no coloreada y multiplicándose por 100. Los valores de reflexión residuales de 95 por ciento y 100 por ciento dan a entender la calidad superior del sellado mientras que los valores menores del 95 por ciento son inaceptables. La calidad del sellado es elevada, cuanto mayores son los valores de reflexión residuales. Los resultados obtenidos se señalan en el Cuadro. Además, se midió la erosión de ácido de conformidad con ISO 3210. Para este fin, la lámina de prueba se pesó hasta exactmente 0.1 miligramo y luego se sumergió durante 15 minutos a 38°C en una solución acidica que contiene, por litro, 35 mililitros de ácido fosfórico al 85 por ciento y 20 gramos de óxido de cromo (VI) . Después de la prueba, la muestra se enjuagó con agua desionizada y se secó en un gabinete secador durante 15 minutos a 60°C. La muestra luego se volvió a pesar. La diferencia en peso entre la primera y segunda mediciones se calcula y se divide entre el tamaño de la superficie en dm2. La pérdida en peso se expresa en miligramos por dm2 y debe exceder de 30 miligramos por dm . Cuadro: PARÁMETROS DE SELLADO Y CALIDAD DE LA CAPA Número del Solución a) : Valor de % de Erosión Ejemplo Admisión, Reflexión de Acido Li+, F~ , pH µS Residual mg/dm2 mg/lt mg/lt Ejemplo 1 343a) 5450b) 5.5 12 96 20.4 Ejemplo 2 549c> 540b> 5.5 10 100 13.6 Ejemplo 3 686d) 540b> 5.5 11 99 19.9 Ejemplo 4 360e) 540b) 5.5 12 95 18.2 Ejemplo 5 580f) 540b) 5.5 13 96 20.1 Ejemplo 6 7209) 540b) 5.5 16 97 25.4 Ejemplo 7 640h> 540b) 6 9 99.5 10.2 Ejemplo 8 102QÍ) 540b) 6 10 99 8.7 Ejemplo 9 1270R) 540b) 5.5 10 99 11.3 Ejemplo 10 343a' 12001) 5.5 14 98 25.4 Ejemplo 11 549°) 12001' 5.5 11 98 18.2 Ejemplo 12 686d> 12001) 5.5 10 96 28.3 Comp. 1 343a) - 5.5 42 91 33 Comp. 2 549°) - 5.5 38 92 31 Comp. 3 - 540b) 5.5 33 87 74 Comp. 4 - 994 ) 5^5 Revestimiento blanco, impresiones digitales Comp. 5 n) 540b) 5.5 20 93 45 a) 5 gramos por litro de dihidrato de acetato de Li b) 1.2 gramos por litro de NaF c) 8 gramos por litro de dihidrato de acetato de Li d) 10 gramos por litro de dihidrato de acetato de Li e) 5 gramos por litro de lactato de Li f) 8 gramos por litro de lactato de Li g) 10 gramos por litro de lactato de Li h) 5 gramos por litro de sulfato de Li i) 8 gramos por litro de sulfato de Li k) 10 gramos de sulfato de Li 1) 2 gramos por litro de Na2SiFg m) 2.2 gramos por litro de NaF n) acetato de Na (5 gramos por litro) en vez de la sal de Li

Claims (9)

REIVINDICACIONES :

1. Un proceso para sellar metales anodizados sin usar metales pesados, caracterizado porque el metal anodizado: a) en un primer paso, se pone en contacto durante de 0.15 a 1.5 minutos por micrómetro del espesor de la capa de anodización con una solución acuosa que tiene una temperatura de 15°C a 35°C y un valor de pH de 5.0 a 6.5, y que contiene de 0.1 a 3 gramos por litro de iones de litio y 0.1 a 5 gramos por litro de iones de fluoruro; y b) en un segundo paso, se pone en contacto durante de 0.25 a 1.5 minutos por micrómetro del espesor de la capa de anodización ya sea con agua o con una solución acuosa de los inhibidores de película de sellado que tiene un valor de pH de 5.5 a 8.5, y una temperatura de 80°C a 100°C.

2. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el metal anodizado se enjuaga con agua entre los pasos a) y b) .

3. Un proceso de conformidad con una o ambas de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la solución acuosa usada en el paso a) contiene de 0.25 a 1.5 gramos por litro de iones de litio.

4. Un proceso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 3 caracterizado porque la solución acuosa usada en el paso a) contiene de 0.25 a 2 gramos por litro de iones de fluoruro.

5. Un proceso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el tiempo de tratamiento en el paso a) es entre 0.25 y 0.75 minuto por micrómetro del espesor de la capa de anodización.

6. Un proceso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la solución usada en el paso a) además contiene uno o más de los siguientes componentes: de 10 a 2,000 partes por millón de sales de metal alcalino de amonio de los ácidos carboxilicos saturados e insaturados que contienen de 8 a 22 átomos de carbono: de 0.01 a 1,000 partes por millón de agentes tensioactivos, aniónicos, catiónicos o no iónicos; de 10 a 2,000 partes por millón de molibdatos, tungstatos, vanadatos o mezclas de los mismos; de 1 a 1,000 partes por millón de homopolimeros o copolimeros del ácido acrilico, el ácido metacrilico y/o el ácido maleico, que pueden además contener grupos de ácido fosfónico y que tienen un peso molecular promedio de 200 a 2,000.

7. Un proceso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la solución de tratamiento o el agua que se usa en el paso b) tiene una temperatura de 90° a 98°C.

8. Un proceso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el agua o la solución de tratamiento que se usa en el paso b) se deja accionar durante de 0.75 a 1.25 minutos por micrómetro del espesor de la capa de anodización.

9. Un proceso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el agua o la solución de tratamiento usado en el paso b) contiene ácidos policarboxilicos cíclicos que contienen de 4 a 6 grupos de carboxilo y/o ácidos fosfónicos en concentraciones de 0.005 a 0.2 gramo por litro.