MXPA96003801A - Procedimiento para producir un tejido polimerico,formado, tratado con agente tensioactivo - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, dicho procedimiento caracterizado porque comprende las etapas de:a) coextruir una película polimérica de capas múltiples, dicha película polimérica de capas múltiples incluyendo una capa de núcleo y cuando menos una capa externa, dicha capa de núcleo incluyendo un agente tensioactivo;b) mantener dicha película de capas múltiples sobre una estructura de formación, dicha estructura de formación moviéndose en una dirección paralela a la dirección del viaje de dicha película de capas múltiples y llevando a dicha película de capas múltiples en dicha dirección;c) aplicar un fluido a presión diferencial a través del espesor de dicha película de capas múltiples a lo largo de dicha dirección del movimiento de dicha estructura de formación antes de que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa, dicha presión diferencial del fluido siendo lo suficientemente elevada para provocar que dicha película de capas múltiples conforme con dicha estructura de formación, formando un tejido polimérico formado;y d) exponer dicho tejido polimérico formado a una temperatura que sea lo suficientemente elevada para permitir que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa de dicho tejido polimérico formado, formando un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo.

Description

PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR UN TEJIDO POLIMERICO. FORMADO. TRATADO CON AGENTE TENSIOACTIVO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a un procedimiento para producir un tejido polimérico formado, y más particularmente, a un procedimiento para producir un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo. El tejido polimérico, formado, tratado con agente tensioactivo es particularmente bien apropiado para utilizase como una hoja superior en artículos absorbentes, tales como toallas sanitarias, forros de calzones, pañales desechables, artículos para personas incontinentes, y similares.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los tejidos poliméricos abiertos, tridimensionales, macroscópicamente expandidos, son generalmente conocidos en el arte. Como se utiliza aquí, el término "macroscópicamente expandidos", cuando se utiliza para describir tejidos plásticos tridimensionales, bandas y películas, se refiere a tejidos, bandas y películas que han sido hechas para conformar la superficie de una estructura de formación tridimensional para que ambas superficies de la misma exhiban el patrón tridimensional de la estructura de formación, siendo el patrón fácilmente visible a simple vista cuando la distancia 5 perpendicular entre los ojos del observador y el plano del tejido es de aproximadamente 30.48cm. A manera de contraste, el término "plano", cuando se utiliza en la presente para describir tejidos plásticos, bandas o películas, se refiere a la condición total del tejido, banda o película, cuando se ve :¿ a simple vista en una escala macroscópica. En este contexto, los tejidos, bandas y películas planas pueden incluir tejdos, bandas y películas que tienen aberraciones superficiales de escala fina sobre uno o ambos lados, dichas aberraciones superficiales no son fácilmente visibles a simple vista, cuando la distancia perpendicular entre el ojo del observador y el plano del tejido es de aproximadamente 30.48cm o mayor. Ejemplos de tejidos plásticos abiertos, tridimensionales, macroscópicamente expandidos, qeu son particularmente apropiados para utilizarse como hoja superior en artículos absorbentes se divulgan en la Patente E.U.A. 3,929,135, comunmente cedida, expedida a Thompson el 30 de diciembre de 1975; y la Patente E.U.A. 4,342,314, comúnmente cedida, expedida a Radel y otros, el 3 de agosto de 1982. Siendo dichas patentes incorporadas en la presente por referencia.

Un proceso del estado de la técnica para producir tejidos plásticos abiertos, tridimensionales, macroscópicamente expandidos, se divulga en la Patente E.U.A. 4,609,518 expedida a Curro y otros, el 2 de septiembre de 1986, la cual se incorpora en la presente por referencia. La patente expedida a Curro y otros, divulga un proceso de fases múltiples, continuo, para desabultar y perforar un tejido sustancialmente continuo de una película polimérica sustancialmente plana para coincidir con la imagen de una o más estructuras de formación, cada una teniendo una superficie de formación normada con una multiplicidad de aberturas. Un fluido a presión diferencial es aplicado a través del espesor del tejido de la película para provocar que el tejido de la película se conforme con la estructura de formación. Aunque se ha encontrado que este proceso es particularmente apropiado para formar tejidos poliméricos formados en varias estructuras, la aplicación del fluido a presión diferencial a través del espesor del tejido de la película quita los agentes tensioactivos dentro de la película que se expone al fluido durante la operación de formación. Por lo tanto, cuando los tejidos formados se colocan en su extremo de uso, es decir, como una hoja superior en un artículo absorbente, tal como un pañal desechable o una toalla sanitaria, estos no tienen las propiedades superficiales deseadas debido a que el agente tensioactivo se ha removido durante la operación de formación.

Es un objeto de la presente invención el proveer un procedimiento para producir tejidos polímericos, formados, tratados con agente tensioactivo, donde el material es de tal estructura que el agente tensioactivo no se remueve durante la operación de formación. Es otro objeto de la presente invención el proveer un procedimiento para producir un tejido polímerico formado, tratado con agente tensionactivo, en donde un fluido a presión diferencial se aplica a través del espesor de la película para provocar que la película conforme con una estructura de formación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención concierne, en una modalidad particularmente preferida, a un proceso para fabricar un tejido polímerico formado, tratado con agente tensioactivo. Una película polimérica de capas múltiples que tiene una capa de núcleo y por lo menos una capa externa se coextruye. La capa de núcleo incluye un agente tensioactivo, aunque la capa externa está de preferencia libre de agente tensioactivo. De preferencia, la película de capas múltiples coextruída se almacena en un medio ambiente a temperatura controlada para prevenir que el agente tensioactivo en la capa de núcleo migre hacia la capa externa. La película de capas múltiples es entonces apoyada sobre una estructura de formación que exhibe una multiplicidad de aberturas, la cual ubica las superficies opuestas de la estructura de formación en comunicación de fluido entre sí. La estructura de formación se mueve en una dirección paralela a la dirección de viaje de la película de capas múltiples y lleva a la película de capas múltiples en esa dirección. Se aplica un fluido a presión diferencial a través del espesor de la película de capas múltiples a lo largo de la dirección del movimiento de la estructura de formación antes de que el agente tensioactivo, en la capa núcleo, migre hacia la capa externa. El fluido a presión diferencial es lo suficientemente grande para causar que la película de capas múltiples conforme con la estructura de formación que forma un tejido polimérico formado. En una modalidad preferida, el fluido a presión diferencial es suficientemente grande para romper la película de capas múltiples en aquellas áreas coincidentes con las aberturas en la estructura de formación. El agente tensioactivo en la capa de núcleo del tejido polimérico formado se permite que migre hacia la capa eterna mediante la exposición del tejido polimérico formado a una temperatura lo suficientemente mayor para permitir a la capa de núcleo migrar hacia la capa externa del tejido polimérico formada, formando al tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Mientras que la descripción concluye con las reivindicaciones que particularmente puntualizan y reclaman de manera distintiva la presente invención, se cree que la presente invención será mejor entendida a partir de la siguiente descripción en conjunción con los dibujos acompañantes, en los cuales : La Figura 1 es una vista en sección transversal de una modalidad preferida de una película de capas múltiples, coextruída, de la presente invención, que tiene una capa de núcleo y dos capas externas; La Figura 2 es una vista en sección transversal de otra modalidad preferida de una película de capas múltiples, coextruída, de la presente invención, que tiene una capa de núcleo y una capa externa; La Figura 3 es una ilustración esquemática simplificada de un procedimento de formación de la película, de la presente invención; La Figura 4 es una vista fragmentada agrandada de una estructura de formación utilizada para apoyar la película de capas múltiples, cuando se somete la película a un fluido a presión diferencial generalmente de acuerdo con el procedimiento ilustrado en la Figura 3 ; La Figura 5 es una intercalación agrandada que muestra, en términos simples, la condición de la película de capas múltiples después de que ha sido sometida a un fluido a presión diferencial sobre una estructura de formación; y La Figura 6 es una intercalación agrandada de un tejido polimérico formado después de que ha sido retirado de la estructura de formación.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN I Aunque la presente invención será descrita en el contexto de proporcionar un tejido plástico con aberturas, tridimensional, macroscópicamente expandido, tratado con agente tensioactivo, particularmente bien adecuado para utilizarse como una superficie de contacto del usuario en artículos absorbentes, tales como pañales desechables, toallas sanitarias, artículos para personas incontinentes y similares, la presente invención de ninguna manera se limita a dichas aplicaciones. En contrario, la presente invención puede ser practicada, con grandes ventajas, todas las veces que se desee producir películas o tejidos plásticos que exhiban propiedades y características no obtenibles previamente utilizando procedimientos de formación de tejido de fase múltiple y de una fase del arte previo. La descripción detallada de las estrucutras divulgadas en la presente, y sus usos sugeridos como una hoja superior y/o hoja posterior o de respaldo en un artículo absorbente desechable, permitirá a un experto en el arte a fácilmente adaptar la presente invención para producir tejidos apropiados para otras aplicaciones. Haciendo referencia ahora a la Figura 1, en ella se muestra una modalidad preferida de una película polimérica de capas múltiples 20, coextruída, de la presente invención. La película de capas múltiples 20 incluye una capa central de núcleo 22 y dos capas externas 24. La capa central de núcleo 22 tiene primero y segundos lados opuestos, cada lado estando sustancialmente, de manera continua, unidos a un lado de una de las capas externas 24. Los materiales poliméricos preferidos para la capa de núcleo 22 y las capas externas 24, incluyen poliolefinas, particularmente polietilenos, polipropileno y copolímeros que tiene cuando menos un constituyente olefínico. Otros materiales, tales como poliesteres, nylon, copolímeros de los mismos y combinaciones de cualquiera de los anteriormente mencionados pueden también ser apropiados para la capa de núcleo 22 y las capas externas 24. La capa de núcleo de preferencia incluye un agente tensioactivo 26, aunque las capas externas 24 están inicialmente exentas de agentes tensioactivos. Los tensioactivos moleculares son los compuestos compuestos de grupos químicos que tienen tendencias de solubilidad opuestas dentro de la misma molécula. Típicamente un grupo es una cadena de hidrocarburo hidrofóbico insoluble en agua, soluble en aceite, no polar y el grupo de oposición es un grupo hidrofílico, soluble en agua, polar. Los agentes tensioactivos se clasifican de acuerdo a la carga eléctrica de la porción activa del agente tensioactivo polar. En los agentes tensioactivos anionicos, el grupo polar lleva una carga negativa. En agentes tensioactivos catiónicos, el grupo lleva una carga positiva. En agentes tensioactivos amfotéricos, ambas cargas, la negativa y positiva, están presentes en la misma molécula. En los agentes tensioactivos no iónicos, no hay carga eléctrica en la molécula. El grupo hidrofílico polar en agentes tensioactivos no iónicos puede ser una cadena de unidades de óxido de etileno soluble en agua o un grupo apoyo de funcionalidades múltiples de hidroxilo, por ejemplo grupos derivados de glicerol o sorbitol. La química de los agentes tensioactivos es muy amplia y se describe de manera más completa en la Enciclopedia Kirk-Othmer de Tecnología Química, 3a. Edición, Volumen 22, páginas 332-432, incorporada en la presente por referencia. En los procesos de la presente invención, agentes tensioactivos de cada una de las clases anteriormente descritas se puede utilizar en la capa de núcleo 22. Sin embargo, donde el tejido plástico con aberturas, tridimensional, macroscópicamente expandido, resultante que es utilizado en artículos absorbentes, tales como toallas sanitarias, forros de calzones, pañales desechables, artículos para personas incontinentes, y similares, donde se espera el contacto con el tejido de la piel humana, la irritación potencial de la piel del agente tensioactivo puede ser considerado. En general, los agentes tensioactivos catiónicos tienden a ser más irritantes que los aniónicos, los cuales tienden a ser más irritantes que cualquier tipo amfotérico o no iónico. Los agentes tensioactivos preferidos incluyen aquellos de las familias no iónicas, tales como alcoholes etoxilados, alquilfenol etoxilatos, esteres de ácido carboxílico, esteres de glicerol, esteres de polioxietileno de ácidos grasos, esteres de polioxietileno de ácidos carboxílicos alifáticos relacionados al ácido abietico, esteres de anhidrosorbitol, esteres de anhidrosorbitol etoxilados, grasas naturales etoxiladas, aceites, y ceras, ésters de glicol de ácidos grasos, amidas carboxílicas, condensados de dietanolamina, condensados de monoalcanolamina, amidas de ácidos grasos de polioxietileno, copolímeros de bloque de polialquilenoxido. Los pesos moleculares de los agentes tensioactivos seleccionados para la presente invención pueden variar de aproximadamente 200 gramos por mol a aproximadamente 10,000 gramos por mol. Los agentes tensioactivos preferidos tiene un peso molecular de aproximadamente 300 a aproximadamente 1000 gramos por mol . El nivel de los agentes tensioactivos inicialmente mezclados en la capa de núcleo 22 puede ser tanto como 10 por ciento del peso de la estructura total de capas múltiples (capa de núcleo 22 más capas externas 24) . Los agentes tensioactivos en la escala de peso molecular preferida (300 - 1000 gramos por mol) se puede añadir a niveles bajos, generalmente a o por abajo de aproximadamente 5% en peso del estructura total de capas de múltiples. La película de capas múltiples 20 de la presente invención se puede procesar utilizando procedimientos convencionales para producir películas de capas múltiples en equipos convencionales para hacer películas coextruidas. Donde se requiere capas que comprendan mezclas, granulos de los componentes anteriormente descritos, se puede primero mezclar en seco y entonces mezclados por fusión en el alimentador del extrusor de la capa. De manera alterna, si el mezclado insuficiente ocurre en el extrusor, los granulos pueden ser primero mezclados en seco y entonces mezclados por fusión en un extrusor de precomposición seguido por regranulación antes de la extrusión de la película. En general, los polímeros pueden ser procesados por fusión en películas utilizando cualquier método de fundición o extrusión por soplado de la película, ambos siendo descritos en "Plastics Extrusión Technology", 2nd. Ed. , por Alian A. Griff (Van Nostrand Reinhold - 1976) , incorporada en la presente por referencia. La película fundida se extruye a través de una matriz de ranura lineal. De manera general, el tejido plano es enfriado sobre un rodillo de metal de pulido de amplio traslado. Este rápidamente enfría, y se retira del primer rodillo, pasa sobre uno o más rodillos auxiliares, posteriormente a través de un conjunto de rodillos de "arrastre" o jale revestidos de hule, y finalmente hacia un devanador. En la extrusión de película por soplado, la sustancia derretida se extruye hacia arriba a través de una abertura de matriz anular delgada. Este procedimiento también es referido como extrusión de película tubular. Se introduce aire a través del centro de la matriz para inflar el tubo y provocar que éste expanda. Una burbuja móvil es por consiguiente formada, que mantiene un tamaño constante mediante el control de la presión de aire interna. El tubo de película se enfría mediante soplado de aire a través de uno o mas anillos de enfriamiento que circundan al tubo. El tubo es enseguida aplastado mediante el arraste hacia un bastidor de aplastamiento a través de un par de rodillos de jale y en una devanadora. Un procedimiento de coextrusión require más de un extrusor y cualquiera de una coextrusión de alimentación en bloque, o un sistema de matriz de distribución múltiple o combinación de los dos para lograr la estructura de película de capas múltiples. Las Patentes E.U.A. Nos. 4,152,387 y 4,197,069, ambas incorporadas aquí por referencia, describen el principio de alimentación en bloque de coextrusión. Los extrusores múltiples están conectados a la alimentación en bloque que emplea divisores de flujo móvil para cambiar de manera proporcional la geometría de cada canal de flujo individual en relación directa al volumen de polímero que pasa a través de dichos canales de flujo. Los canales de flujo están diseñados de tal forma que en sus puntos de confluencia, los materiales fluyen conjuntamente a la misma velocidad de flujo y presión, eliminando la tensión interfacial e inestabilidad de flujo. Una vez que los materiales son unidos en la alimentación en bloque, estos fluyen hacia una matriz de distribución simple como una estructura compuesta. Es importante en dichos procedimientos que las viscosidades de fusión y temperaturas de fusión del material no difieran demasiado. De otra manera, las inestabilidades de flujo pueden resultar en la matriz, lo que resultarla en un control pobre de la distribución del espesor de la capa en la película de capas múltiples. Una alternativa de coextrusión de alimentación en bloque es una matriz de paleta o distribución múltiple como se describe en las anteriormente mencionadas Patentes E.U.A. Nos. 4,152,387, 4,197,067 y en la Patente E.U.A. No. 4,553,308, incoporada aquí por referencia. Considerando en el sistema de alimentación en bloque que las corrientes de fusión son conducidas de manera conjunta fuera y antes de entrar al cuerpo de la matriz, en una matriz de paleta o de distribución múltiple, cada corriente de fusión tiene su propio múltiple en la matriz donde los polímeros se difunden de manera independiente en sus respectivos múltiples. Las corrientes de fusión es juntan cerca de la salida de matriz con cada corriente de fusión en el ancho total de la matriz. Las paletas móviles proporcionan ajustabilidad de la salida de cada canal de flujo en proporción directa al volumen de material que fluye a través de éste, permitiendo al material fundido fluir conjuntamente a la misma velocidad de flujo lineal, presión, y ancho deseado. Debido a que las propiedades de flujo de fusión y las temperaturas de los polímeros varían apliamente, el uso de una matriz de paleta tiene varias ventajas. La matriz da, por si misma, características de aislamiento térmico en donde los polímeros con diferencias grandes de temperaturas de fusión, por ejemplo de hasta 80°C (175°F) , se pueden procesar de manera conjunta. Se puede diseñar cada múltiple en una matriz de paleta y hecho a la medida para un polímero específico. Por consiguiente, el flujo de cada polímero se influye únicamente por el diseño de su múltiple, y no se imponen fuerzas por otros polímeros. Esto permite que los materiales con gran diferencia de viscosidades de fusión sean coextruidos en películas de capas múltiples. Además, la matriz de paleta también proporciona la capacidad de hacer a la medida el ancho de múltiples ^ individuales, tal que una capa interna se puede completamente circundar por la capa externa dajando las orillas no expuestas.

Las patentes anteriormente mencionadas también describen el uso combinado de sistemas de alimentación en bloque y matrices de paleta para lograr estructuras de capas múltiples complejas. Las películas de capas múltiples de la presente invención pueden comprender dos o más capas . En general , se prefieren las capas de cinco capas y tres capas, simétricas o balanceadas. Las películas de capas múltiples capas, de tres capas balanceadas, como la película de capas múltiples 20, comprende un capa central de núcleo 22 y dos capas externas 24 idénticas, donde la capa central de núcleo 22 se coloca entre las dos capas externas 24. Las películas de capas múltiples, de cinco capas balanceadas, comprenden una capa central de núcleo, dos capas de matriz idénticas, y dos capas externas idénticas, donde la capa central de núcleo se coloca entre la capa central de núcleo y cada capa externa. Las películas balanceadas, aún cuando no son esenciales para las películas de la presente invención, son menos propensas a rizar o combar que las películas de capas múltiples no balanceadas. En las películas de capas múltiples de tres capas, la capa central de núcleo puede comprender de aproximadamente 10 a 90% del espesor total de las películas y cada capa externa puede comprender de aproximadamente 5 a 45% del espesor total de las películas. Las capas de matriz, cuando se emplean, pueden cada una comprender de aproximadamente 5% a aproximadamente 10% del espesor total de las películas. Un ejemplo de película de capas múltiples de dos capas, no balanceada, es la película de capas múltiples 30 ilustrada en la Figura 2. La película de capas múltiples 30 comprende una capa de núcleo 32 y una capa externa 34. La capa de núcleo tiene primero y segundo lados opuestos, siendo un lado sustancialmente unido de manera continua a un laod de la capa externa 34. La capa de núcleo 32 de preferencia incluye un agente tensioactivo 36, aunque la capa externa 34 es incialmente exenta de agente tensioactivo. Después de que ha sido extruida la película polimérica de capas múltiples, es preferiblemente alimentada a una estación de devanado y entonces se almacena por un perido de tiempo antes de ser formada en un tejido polimérico formado. Un procedimiento de formación particularmente preferido se ilustra de manera esquemática en la Figura 3. En la modalidad mostrada en la Figura 3, un tejido de película 100 de capas múltiples, coextruida, sustancialmente plana, se alimenta desde un rodillo de suministro 102 sobre la superficie de un tambor de formación 118 alrededor del cual rota de manera continua una estructura de formación 115, a la misma velocidad como el tejido ingresa. El tambor de formación 118 de preferencia incluye una cámara de vacío 120 internamente colocada, la cual está de preferencia fija en relación al movimiento de la estructura de formación 115. Un par de deflectores fijos 125,130, que coinciden de manera aproximada con la iniciación y fin de la cámara de vacío 120, son colocados adyacentes a la superficie exterior de la estructura de formación. Intermedio a los deflectores fijos 125,130 hay de preferencia medios proporcionados para aplicar un fluido a presión diferencial hacia el tejido polimérico de capas múltiples, sustancialmente plano, de la película 100 como pasa a través de la cámara de succión. En la modalidad ilustrada, los medios aplicadores del fluido a presión diferencial comprenden una boquilla 135 de líquido a alta presión que descarga un chorro de líquido 140, tal como agua, sustancialmente de manera uniforme a través del ancho total del tejido 100. Detalles en cuanto a la construcción, ubicación y operación de presión de la boquilla 135 de líquido, son completamente establecidos en la Patente E.U.A. 4,695,422 expedida a Curro y otros, el 22 de septiembre de 1987, siendo dicha patente incorporada en la presente por referencia. El chorro de líquido 140 se aplica de preferencia a través del espesor de la película de capas múltiples antes de que el agente tensioactivo, en la capa de núcleo, migre hacia la capa externa. Si el agente tensioactivo migra hacia la capa o capas externas de la película de capas múltiples desde la capa de núcleo, antes de la aplicación del chorro de líquido 140, el agente tensioactivo será entoces expuesto al chorro del líquido y una parte del agente tensioactivo probablemente será quitado durante el paso de formación. Con el objeto de mantener al agente tensioactivo dentro de la capa de núcleo de la película de capas múltiples antes de la aplicación del fluido a presión diferencial a través del espesor de la película de capas múltiples, la película de capas múltiples coextruida es almacenada por abajo de una temperatura que sea lo suficientemente mayor para permitir al agente tensioactivo en la capa de núcleo migre hacia la capa externa de la película de capas múltiples. Después de haber sido almacenada en un ambiente de temperatura controlada, el tejido de película de capas múltiples es entonces introducido a la etapa de formación, en donde el procedimiento de formación puede tomar lugar sin exponer al agente tensioactivo, que está en la capa de núcleo, al chorro de líquido 140 desde la boquilla 135. Para una combinación dada de polímero/agente tensioactivo, la velocidad a la cual el agente tensioactivo, originalmente en la capa núcleo, migrará a través de la capa o capas externas es una función primariamente del espesor de las capas externas, la concentración del agente tensioactivo inicialmente en la capa de núcleo, y la temperatura. Incrementando el espesor de la capa o capas externas, la cantidad de tiempo necesitado para el agente tensioactivo para que migre hacia la superficie o superficies exteriores de la película de capas múltiples. A la inversa, disminuyendo el espesor de la capa o capas externas disminuye el tiempo -' ^ necesitado para la migración del agente tensioactivo hacia las superficies exteriores. La velocidad de migración del agente tensioactio desde la capa de núcleo a través de la capa o capas externas 5 generalmente incrementará con el incremento en la concentración del agente tensioactivo. sin embargo, una conentración significativamente alta de agente tensioactivo en la capa de núcleo puede ocasionar problemas en el procesamiento de la película y puede ocasionar que el agente tensioactivo migre i;, demasiado rápido aún a bajas temperaturas. A la inversa, una baja concentración de agente tensioactivo en la capa de núcleo puede no permitir que se logren las propiedades superficiales deseadas de la película formada de capas múltiples. La velocidad de migración del agente tensioactivo generalmente se incrementa con el incremento de temperatura y el decremento con la reducción de temperatura. Al bajar la temperatura, más tiempo será mantenido el agente tensioactivo en la capa de núcleo. A la inversa, al aumentar la temperatura, más rápido migrará el agente tensioactivo hacia y a través de la capa o capas externas. Para prevenir que el agente tensioactivo migre de manera prematura, la película de capas múltiples puede ser almacenada bajo condiciones contraladas, a aproximadamente temperatura ambiente o menor, de preferencia no menor que las temperaturas de refrigeración o congelación (32- 25 40°F) . Esto puede prevenir sustancialmente la migración hacia la superficie externa de las películas por varias horas para varias semanas. De conformidad, el tiempo requerido para producir un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, uno donde el agente tensioactivo haya migrado hacia la capa o capas externas a partir de la capa de núcleo, se puede reducir significativamente por almacenar el tejido polimérico formado, en un ambiente de temperatura controlada a temperatura ambiente o superior, de preferencia menor de aproximadamente 140°F. La estructura de formación 115, un segmento en perspectiva fragmentaria, agrandada, de la cual se ilustra en la Figura 4, incluye una multiplicidad de aberturas 116 relativamente pequeñas a través de toda o cualquier parte de su superficie. Para aplicaciones de hoja superior de pañal desechable, estas aberturas típicamente varian en tamaño de aproximadamente 1 milésima y aproximadamente 10 milésimas de diámetro. Sus separación puede estar en una patrón regular o puede varias al azar, como se desea, en el tejido resultante. Métodos apropiados de construcción de miembros de formación tubular tridimensional de este tipo general se describen en la Patente E.U.A. 4,508,256, expedida a Radel y otros, el 2 de abril de 1985, y la Patente E.U.A. 4,509,908 expedida a Mullane, Jr. el 9 de abril de 1985, dichas patentes siendo incorporadas aquí por referencia. Las aberturas 116 y la estructura de formación 115 pueden ser de cualquier forma deseada o de sección transversal, cuando se fabrica la estructura de formación utilizando técnicas de construcción laminar generalmente descritas en las patentes anteriormente mencionadas . De manera alterna, la estructura de formación 115 en forma tubular puede estar comprendida de construcción no laminar y modelo deseado de aberturas 116 creadas por medio de perforación láser o similar. Es también posible utilizar cinturos o similares comprendidos de material flexible y operación continuamente alrededor de un par de rodillos. En una circunstancia posterior, es deseable de manera general el proporcionar un soporte apropiado abajo de la banda flexible cuando se somete al fluido a presión diferencial para evitar la distorción. Lo que sea, el origen del tejido ingresado del material polimérico 100, después que pasa por abajo de un chorro de líquido 140, su condición será generalmente como se muestra a mayor detalle en la internación agrandada de la Figura 5. En este punto, las aberturas 111 de escala fina que corresponden a las aberturas relativamente pequeñas 116 en la estructura de formación 115 han sido creadas en la película 100. Las pequeñas cúspides en forma de volcán 113 formadas alrededor de la orilla de cada abertura 111 reflejan el grado de fineza de la película justo antes de la ruptura. Siguiendo la aplicación del fluido a presión diferencial hacia la película, el tejido polímerico formado 100 finanamente aberturado se remueve de la superficie de la estrucutra de formación 115 alrededor de un rodillo holgazán 145 en la condición ilustrada en mayor detalle en la forma alargada en la intercalación de la Figura 6. Debido a la presencia de 5 cúspides 13 que circundan cada una de la aberturas pequeñas 111, la superficie 117 que hace contacto con la estructura de formación 115 exhibe una impresión al tacto mucho más suave que la superficie 114 que fue puesta en contacto mediante el chorro de líquido 140. De conformidad, la superficie 117 del tejido es lt. generalmente preferido como una superficie de contacto de usuario sobre la superficie 114. A la complementación de esta fase, el tejido polimérico 100 formado, finamente aberturado, se puede utilizar sin procesamiento adicional en un producto final, donde la permeabilidad del fluido y la impresión suave al tacto son particularmente deseables, pero no es esencial una sección transversal tridimensional, macroscópicamente expandida. De manera alterna, el tejido polimérico formado se puede alimentar a una segunda fase para expasión macroscópica, o a una estación de reembobinado para almacenamiento temporal. En la anterior circunstancia, el tejido polimérico formado, finamente aberturado, se alimenta sobre una segunda estructura de formación para sobrellevar la expansión tridimensional, macroscópica. Ejemplos de estructuras de formación adecuadas se describen en la Patente E.U.A. 4,342,314 expedida a Radel y otros, el 3 de agosto de 1982, y la comunmente cedida Patente E.U.A. 4,463,045 expedida a Ahr y otros, el 31 de julio de 1984. Dichas patentes siendo incorporadas en la presente por referencia. En una circunstancia posterior, la aplicación de la fase adicional del proceso se puede diferir a una fecha posterior, quiza en una ubicación diferente. Después de que se completa la formación del tejido polimérico formado, el agente tensioactivo dentro de la capa de núcleo del tejido polimérico formado se permite que migre hacia la(s) capa(s) externa(s), con lo cual se forma un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo. El agente tensioactivo dentro de la capa de núcleo del tejido polimérico formado se permite que migre hacia la(s) capa(s) externa (s), mediante la exposición del tejido polimérico formado a una temperatura lo suficiente mayour para permitir que el agente tensioactivo en la capa de núcleo migre hacia la capa o capas externas. Por mantener al agente tensioactivo dentro de la capa de núcleo durante la etapa de formación, el chorro de líquido 140 no quita al agente tensioactivo como sería el caso si el agente tensioactivo fuera colocado en la capa externa durante la etapa de coextrusión, por consiguiente la exposición del agente tensioactivo al chorro de líquido 140. Se cree que la descripción contenida aquí, habilitará a una persona experta en el arte a practicar la presente invención en muchas y variadas formas. Sin embargo, la siguiente modalidad a manera de ejemplo se establece para propósitos de ilustración: EJEMPLO I 5 Un polietileno de baja densidad (Quantum Chemical Corp., NA-951-00), un concentrado de agente tensioactivo (5% Atmer 645 en polietileno) y un concentrado de pigmento (Quantum Chemical Corp., CM80582 Concentrato de óxido de titanio), todos '., en la forma de gránulso, se mezclan en la relación en peso 77/15/8 respectivamente, en un mezclador de paletas (Kelly Dúplex) . Esta mezcla puede ser entonces extruida a partir de un extrusor de tornillo simple NRM (John Brown Plastics Machinery, Inc.) 2 1/2", 30/1 L/D, equipado con un tornillo de poliolefina 5 de propósito general. El barril del extrusor se caliente utilizando cuatro zonas de calentamiento establecidas a temperaturas de 211°F, 340°F, 420°F y 460°F e incrementando monoticamente del barril de inicio al barril de fin. De manera concurrente, el polietileno de baja densidad (Quantum Chemical 0 Corp., NA-951-00) que está libre de pigmento y agente tensioactivo se extruye a partir de déos extrusores de 30mm (Zahnradwerk Kollman) equipados con tornillos de poliolefina de propósito general . Ambos extrusores son calentados desde el barril de inicio al barril de fin en dos znas de calentamiento 5 fijados a temperaturas de 340°F y 460°F, respectivamente. Las salidas de los tres extrusores son canalizadas a través de adaptadores, mantenidos a 450°F, hacia una matriz de película de coextrusión, de tres capas, de paleta variable, de labio flexible, de ancho de 24" (Cloeren Co.). La matriz tiene nueve zonas de calentamiento, tres para cada capa. Los puntos de fijación de los controladores están a 460oF en todas las orillas de las zonas de calentamiento y a 400oF en todo el centro de las zonas de calentamiento. Los labios de la matriz están abiertos aproximadamente 0.040" y la paleta se fija en la posición media. Estirando hacia abajo, enfriando, rajando y embobinando la película con un sistema de separación Johnson (John Brown Plastics Machinery, Inc.) Los rodillos pulidos son mantenidos a aproximadamente la temperatura ambiente y la velocidad de arrastre es de 82 pies por minuto. Las velocidades de salida del extrusor se ajustan para proporcionar una película de aproximadamente 0.0012" de espesor, comprendiendo de aproximadamente 60% de agente tensioactivo que contiene polietileno como la capa intermedia y aproximadamente 20% de polietileno virgen para cada una de las capas externas. Los rollos son colocados en refrigeración a aproximadamente 40oF, por un periodo de tiempo, de preferencia más de 12 horas. El rollo es entonces retirado de refrigeración y se somete a una operación de formación similar a aquella ilustrada en la Figura 3. De preferencia, la operación de formación toma lugar en una ubicación a temperatura ambiente.

Aunque modalidades específicas de la presente invención han sido ilustradas y descritas, será obvio para aquellos expertos en el arte que varios cambios y modificaciones pueden ser hechas sin apartarse del espíritu y alcance de la invención. Es por lo tanto intentado proteger en las reivindicaciones anexas cualquier cambio y modificaciones que estén dentro del alcance de esta invención.

Claims (10)

NOVEDAD PE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, dicho procedimiento caracterizado por las etapas de: a) coextruir una película polimérica de capas múltiples, dicha película polimérica de capas múltiples incluyendo una capa de núcleo y cuando menos una capa externa, dicho capa de núcleo incluyendo un agente tensioactivo; b) mantener dicha película de capas múltiples sobre una estructura de formación, dicha estructura de formación moviéndose en una dirección paralela a la dirección del viaje de dicha película de capas múltiples y llevando a dicha película de capas múltiples en dicha dirección; c) aplicar un fluido a presión diferencial a través del espesor de dicha película de capas múltiples a lo largo de dicha dirección del movimiento de dicha estructura de formación antes de que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa, dicho presión diferencial del fluido siendo lo suficientemente elevada para provocar que dicha película de capas múltiples conforme con dicha estructura de formación, formando un tejido polimérico formado; y d) exponer dicho tejido polimérico formado a una temperatura que sea lo suficientemente elevada para permitir que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa de dicho tejido polimérico formado, formando una tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo.

2. El procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende la etapa de almacenar dicha película de capas múltiples por debajo de una temperatura que sea lo ' " suficientemente mayor para permitir que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa de dicha película de capas múltiples, antes de mantener dicha película de capas múltiples sobre una estructura de formación.

3. El procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado además porque dicha capa externa de dicha película de capas múltiples está libre de agente tensioactivo.

4. El procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque dicha película de capas múltiples incluye dos capas externas .

5. El procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque dichas capas externas de dicha película de capas múltiples están libres de agente tensioactivo.

6. El procedimiento para elaborar un tej ido 5 polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque dicha estructura de formación exhibe una multiplicidad de aberturas que colocan las superficies expuestas de dicha estructura de formación en comunicación de l*j fluido entre sí.

7. El procedimiento para elaborar un tej ido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque dicha presión diferencial de fluido es lo suficientemente 15 elevada para provocar que dicha película de capas múltiples se rompa en aquellas áreas coincidentes con las aberturas de dicha estructura de formación.

8. Un procedimiento para elaborar un tej ido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, dicho 20 procedimiento caracterizado por las etapas de: a) coextruir una película polimérica de capas múltiples, dicha película polimérica de capas múltiples incluyendo una capa de núcleo y cuando menos una capa externa, dicho capa de núcleo incluyendo un agente tensioactivo, dicha 25 capa externa estando exenta de agente tensioactivo; b) almacenar dicha película de capas múltiples por debajo de una temperatura que sea lo suficientemente mayor para permitir que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa de dicha película de capas múltiples; c) mantener dicha película de capas múltiples sobre una estructura de formación, dicha estructura de formación moviéndose en una dirección paralela a la dirección del viaje de dicha película de capas múltiples y llevando a dicha película de capas múltiples en dicha dirección; c) aplicar un fluido a presión diferencial a través del espesor de dicha película de capas múltiples a lo largo de dicha dirección del movimiento de dicha estructura de formación antes de que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa, dicha presión diferencial del fluido siendo lo suficientemente elevada para provocar que dicha película de capas múltiples conforme con dicha estructura de formación, formando un tejido polimérico formado; y d) exponer dicho tejido polimérico formado a una temperatura que sea lo suficientemente elevada para permitir que dicho agente tensioactivo en dicha capa de núcleo migre hacia dicha capa externa de dicho tejido polimérico formado, formando una tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo.

9. El procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque dicha película de capas múltiples incluye dos capas externas .

10. El procedimiento para elaborar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 8 o 9, caracterizado además porque dicha capa externa de dicha película de capas múltiples está exenta de agente tensioactivo. EXTRACTO Una película polimérica de capas múltiples coextruida que tiene una capa de núcleo que incluye un agente tensioactivo y por lo menos una capa externa, es colocada sobre una estructura de formación. La estructura de formación se mueve en una dirección paralela hacia la dirección del viaje de la película de capas múltiples y lleva a la película de capas múltiples en esa dirección. Un fluido a presión diferencial es aplicado a través del espesor de la película de capas múltiples a lo largo de la dirección del moviento de la estructura de formación. La presión diferencial del fluido es lo suficientemente elevada para provocar que la película de capas múltiples se conforme con la estructura de formación, de esta manera formando un tejido polimérico formado. El tejido polimérico formado es expuesto a una temperatura que sea lo suficientemente elevada para permitir al agente tensioactivo en la capa de núcleo a migrar hacia la capa externa para formar un tejido polimérico formado, tratado con agente tensioactivo.