MÉTODO PARA PRODUCIR UN MUELLE DE LÁMINAS HÍBRIDO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere generalmente a sistemas de suspensión para vehículos que emplean muelles de láminas, y más particularmente a muelles de láminas que incorporan capas de material compuesto y métodos para fabricar tales muelles. Los muelles de láminas conocidos se construyen de varias bandas o láminas alargadas de metal apiladas una sobre la parte superior de la otra y sujetadas juntas en una relación sustancialmente paralela. Típicamente, estos muelles se emplean en sistemas de suspensión para vehículos en una de dos configuraciones diferentes de transporte de carga, en voladizo, o flexión en tres direcciones; esta última siendo el método más común de uso. Un muelle de láminas en voladizo es uno donde el muelle de láminas se fija o se soporta en un extremo al bastidor de un vehículo y se acopla a un eje en su otro extremo. Alternativamente, un muelle de láminas montado en flexión de tres direcciones se soporta o se fija en un extremo al vehículo con el otro extremo soportado en una forma que permite el movimiento relativo del muelle. Una carga es llevada por el muelle entre los dos extremos. El uso de muelles de láminas montados en flexión en tres direcciones está tan difundido que la Sociedad de Diseñadores Automotrices (SAE) ha desarrollado un diseño de muelles de láminas formal y procedimiento de uso. Los muelles de láminas de metal construidos en la forma descrita en lo anterior se incorporan en una variedad de diferentes suspensiones para vehículos que incluyen, automóviles, camiones ligeros a pesados, remolques, equipo de construcción, locomotoras, y vagones de ferrocarril. También se emplean en vehículos de recreación, tal como bicicletas, motonieves, y los ATV (vehículos todo terreno) . Los muelles de- láminas mejoran la calidad o uniformidad de la marcha del vehículo al absorber y almacenar la energía para su liberación posterior en respuesta a las cargas de flexión y/o impacto impuestas sobre el vehículo que resultan de tales cosas como encontrar obstrucciones en un camino durante la operación del vehículo. Las propiedades mecánicas que definen un sistema de suspensión para vehículo, particularmente la proporción de fuerza de elasticidad y la deflexión estática de los muelles de láminas, influencian directamente la uniformidad de la marcha del vehículo. Generalmente, una marcha uniforme requiere que los muelles de láminas tengan deflexiones estáticas grandes. La uniformidad de la marcha también se influencia por las características de amortiguamiento de vibración de los muelles de láminas. El amortiguamiento es un parámetro que cuantifica la capacidad del muelle de láminas para disipar la energía vibratoria. Por lo tanto, un alto grado de amortiguamiento es deseable en muelles de láminas utilizados en automóviles para disminuir las amplitudes vibratorias transferidas al área del pasajero. La capacidad de determinar precisamente las propiedades mecánicas y las características de desempeño de un muelle de láminas es crítica para el diseño inadecuado de los sistemas de suspensión para vehículos. Uno de los problemas que resulta de la construcción de muelles de láminas convencionales es que los tramos variables del apilamiento de láminas individuales crea una construcción de muelles escalonada que sólo se aproxima al esfuerzo constante, las etapas tienden a crear áreas localizadas de esfuerzo elevado conocido como concentraciones de tensión que afectan dañinamente la capacidad de transporte de carga y la vida útil del muelle de láminas. Además, el hecho de que los muelles se compongan de tramos de metal apilados unos en la parte superior del otro provoca que sean bastante pesados ,-este peso adicional provoca una reducción concomitante en la economía del combustible. Además, debido a que es imposible predecir las condiciones exactas y esfuerzos al que se someterá un muelle de resortes, la resistencia a la fatiga del muelle generalmente se limita. Este problema además se exacerba por la acumulación de material extraño sobre y entre las láminas individuales. No sólo esto provoca corrosión, que debilita por consiguiente el muelle de láminas y lo hace más susceptible a falla por fatiga, sino también afecta la rigidez del muelle de láminas y por lo tanto la uniformidad de la marcha del vehículo en la cual se emplea el muelle. Generalmente, la magnitud de la contribución hecha a la resistencia de un muelle de láminas particular debido a la fricción interna de las láminas se determina empíricamente. Cuando el material extraño se mete entre las láminas puede incrementar dramáticamente, en caso de materia en partículas, o disminuir, en el caso de aceite, la fricción entre las láminas, alterando así las propiedades mecánicas originales del muelle. Además, la conductividad por fricción entre las láminas, la cual es una medida de la cantidad de esfuerzo cortante transferido de lámina a lámina, típicamente es baja en muelles de láminas convencionales debido a que las láminas individuales solamente se sujetan en los extremos. Por lo tanto, la capacidad de transferencia de esfuerzos a lo largo del tramo del muelle es dependiente de la fricción interna antes mencionada de las láminas. En muchas aplicaciones, los muelles de láminas se cargan no sólo por las fuerzas verticales sino también por las fuerzas horizontales y los momentos de torsión en los planos verticales longitudinales y verticales transversales. Estas fuerzas típicamente se generan cuando se aplican los frenos sobre el vehículo que incorpora el muelle de láminas.
Las fuerzas horizontales antes mencionadas y los momentos de torsión provocan que el muelle de láminas asuma una configuración en forma de "S" , un fenómeno referido como "configuración en S" o arrollamiento. Los esfuerzos inducidos en el muelle cuando esto ocurre pueden ser bastante elevados. Para poder disminuir la configuración en S en un muelle de láminas, la rigidez del muelle debe incrementarse; sin embargo, esto puede afectar dañinamente la uniformidad de la marcha de un vehículo. Para poder dirigir los problemas antes descritos, aquellos con experiencia en la técnica han intentado fabricar muelles de láminas puramente compuestos, en donde las láminas individuales se forman a partir de un material compuesto del tipo que consiste de una pluralidad de fibras embebidas en una matriz polimérica. Sin embargo, mientras estos muelles ofrecieron reducciones importantes en peso, así como resistencia a la fatiga incrementada y amortiguamiento, su costo fue prohibitivo. Además, estos muelles compuestos son difíciles de fabricar y de unirse al bastidor de un vehículo y requirieron el uso de adaptadores especiales. Un muelle de láminas híbrido que tiene una lámina primaria de metal con una o más capas de material compuesto unido a la misma se han propuesto en la Solicitud de Patente Norteamericana No. de Serie 08/906,747 para Meatto, Pilpel, Gordon & Gordon titulada "Hybrid Leaf Spring And Suspensión System For Supporting An Axle On A Vehicle" , presentada el 6 de agosto de 1997, descripción de la cual se incorpora en la presente para referencia. La lámina primaria de metal también definió los medios, por ejemplo, una abertura que se extiende a través de cada extremo de la lámina, para montar el muelle al vehículo. Componentes compuestos normalmente comprenden múltiples capas individuales de material yuxtapuesto, uno sobre la parte superior del otro con material adhesivo localizado entre las capas sucesivas del compuesto, formando así una laminación. Como se utiliza en la presente, el término, "material compuesto" debe interpretarse para dar a entender un material polimérico reforzado con fibras o partículas. Para unir las capas de material compuesto juntas, el adhesivo debe curarse a menos que un adhesivo termoplástico se utilice el cual requiere sólo fundición y fusión. El curado normalmente se logra al calentar las capas compuestas bajo presión en un molde a una temperatura de curación conocida y después mantener esa temperatura durante un periodo predeterminado de tiempo. Una dificultad con frecuencia encontrada con producir componentes compuestos laminados de esta forma es que las capas individuales de material compuesto actúan como aisladores. Por lo tanto, para curar completamente una parte compuesta laminada de varias capas se requieren largos periodos de calentamiento para permitir que el adhesivo entre las capas más internas alcance la temperatura de curación. Esto resulta en productividad disminuida, consumo de energía incrementado, desgaste en el molde, y costo general más elevado. Estos problemas además se exacerban con respecto al muelle de láminas híbrido antes' descrito debido a que la lámina primaria de metal actúa como un disipador térmico, separando la energía térmica del material adhesivo. Otra dificultad encontrada con producir muelles de láminas híbridos es que para aplicaciones con diseños de comba de alta proporción de fuerza elástica, el esfuerzo cortante de la línea de unión moldeada entre la lámina primaria y las capas compuestas puede ser relativamente elevado para reducir la resistencia a la fatiga cuando el muelle de láminas híbrido se desvíe completamente bajo una carga completa. Basándose en lo anterior, es el objeto general de la presente invención proporcionar un muelle de láminas y un método para fabricar el muelle que solucione las dificultades y desventajas de los muelles de láminas de la técnica anterior . La presente invención se dirige en un aspecto a un método para hacer un muelle de láminas híbrido en donde por lo menos una capa de material compuesto, y por lo menos una lámina primaria de metal se lamine juntas. Para facilitar el proceso de laminación, la capa de material compuesto y la lámina primaria se colocan adyacentes entre sí en una cavidad interior definida por un molde. Una capa de adhesivo se localiza entre y en acoplamiento con la capa de material compuesto y la lámina primaria de metal . Medios de calentamiento se acoplan a la lámina primaria de metal y se activan mediante señales de comando generadas por un controlador que tiene datos de perfil de temperatura almacenados en el mismo. Durante la operación, el muelle de calentamiento imparte energía térmica a la lámina primaria de metal la cual a su vez se transfiere a, y cura el material adhesivo. Preferiblemente, el medio de calentamiento es del tipo de resistencia con la lámina primaria de metal que forma parte del circuito de calentamiento. En general, se proporciona una fuente de voltaje que incluye por lo menos dos electrodos unidos a la misma. Cada electrodo también se une en forma liberable a un extremo de la lámina primaria de metal, completando así el circuito. La lámina primaria define una resistencia inherente de manera que cuando se activa la fuente de voltaje, la corriente que fluye a través de la lámina primaria, entre los electrodos, provoca que una temperatura de la lámina primaria incremente. Esta energía térmica entonces se transfiere desde la lámina primaria dentro de la capa de material adhesivo. La corriente se varía en respuesta a las señales de comando emitidas desde el controlador para poder crear el perfil de temperatura apropiado para permitir que el material adhesivo cure. Aunque se ha descrito un medio de calentamiento tipo resistencia, la presente invención no se limita en ese respecto a otros tipos del medio de calentamiento, tal como, pero no limitándose a un calentador por inducción, o un calentador de tipo convección puede sustituirse sin apartarse de los aspectos más amplios de la presente invención. En la modalidad preferida de la presente invención, el molde antes descrito se construye de un material referido por aquellos con experiencia en la técnica a la cual pertenece la invención como "tablero herramental" . Este material típicamente se forma de epoxi o poliuretano con rellenos, tal como cerámicas. El tablero herramental tiene baja conductividad eléctrica, que reduce así el potencial de formación de arco eléctrico que puede resultar de calentamiento de tipo resistencia antes descrito. Aunque un molde hecho de tablero herramental se ha descrito, la presente invención no se limita en ese respecto a otros materiales, tal como pero no limitándose a metal, puede sustituirse sin apartarse de los aspectos más amplios de la presente invención. Donde el molde es metálico, el molde de calentamiento, tal como calentadores de cartucho, o pasadizos para el aceite caliente pueden incorporarse en el molde para proporcionar energía térmica adicional al muelle de láminas híbrido durante la curación del adhesivo. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una capa antes descrita del material compuesto incluye una pluralidad de capas de material compuesto. Cada capa se coloca en el molde adyacente a, y aproximadamente alineado con, la siguiente capa sucesiva de material compuesto con por lo menos una de las capas estando adyacente a la lámina primaria de metal. Una capa de adhesivo, que puede curar en la forma antes descrita, se coloca entre las capas sucesivas de material compuesto, así como entre la lámina primaria de metal y cualquier capa adyacente de material compuesto. El adhesivo entonces se cura mediante una combinación de calor y presión. Alternativamente, una capa de material elastomérico se interpone entre las capas compuestas, así como entre la lámina primaria de metal y cualquier capa adyacente de material compuesto. Una capa de adhesivo se propaga entre el material elastomérico y las capas compuestas, así como entre la lámina primaria de metal y cualquier capa adyacente de material compuesto. Para preparar la lámina primaria de metal, el material elastomérico y las capas de material compuesto para aceptar el adhesivo, se requiere normalmente una etapa de preparación de superficie. Para la lámina primaria de metal, puede lograrse la preparación de superficie mediante limpieza con chorro de arena, voladura por vapor, o ataque químico, con lijado proporcionando el beneficio agregado de la remoción de escoria del metal. Con respecto a las capas compuestas, la preparación de superficie normalmente se logra mediante lijado o rectificado con diamante con diamante . Las capas elastoméricas pueden tratarse superficialmente por, inter alia, ataque químico o estampado. Los elastómeros tipo termoestablecidos también pueden lijarse o rectificarse, mientras el material termoplástico puede tratarse con flama, tratarse con descarga en corona y tratarse con plasma inerte. En algunos casos, los tratamientos antes descritos pueden combinarse con lijado y rectificado . Dependiendo del uso final del muelle de láminas híbrido hecho de acuerdo con el presente método, puede ser necesario recubrir todo o parte del muelle con un revestimiento protector para incrementar la resistencia al impacto. Alternativamente, puede ser necesario revestir sólo aquellas áreas donde una capa adhesiva se expone al ambiente exterior . En una modalidad del muelle de láminas híbrido fabricado de acuerdo con el método de la presente invención, las capas compuestas precuradas se emplean con por lo menos una cara de cada capa siendo maquinada o rectificada para proporcionar el contorno deseado del muelle acabado. Cuando las capas maquinadas de material compuesto se colocan en el molde, la cara maquinada o rectificada de una lámina se vuelve a la superficie de unión entre esa lámina y la lámina primaria de metal y se coloca adyacente a la lámina primaria de metal con una capa de adhesivo entre las mismas. Las capas compuestas precuradas, y la lámina primaria de metal pueden ensamblarse dentro, o fuera del molde con un pasador que localiza los compuestos con relación entre sí. El pasador también puede emplearse para ayudar a colocar el muelle no curado en el molde. En otra modalidad del método para fabricar un muelle de láminas híbrido de acuerdo con la presente invención, se emplea para aplicaciones con diseños de comba de alta proporción de fuerza elástica. Para tales aplicaciones, el esfuerzo cortante de la línea de unión moldeada puede ser relativamente elevado y reducir la resistencia a la fatiga cuando el muelle de láminas híbrido se flexiona completamente bajo una carga completa. De acuerdo, con el método de la presente invención, se proporciona una lámina primaria que tiene una altura libre o comba inicial, y por lo menos una capa de material compuesto. Se proporciona un molde que tiene una cavidad interior definida por al menos una pared de cavidad. La cavidad interior tiene una curvatura para recibir la lámina primaria en la misma en una comba presionada con relación a la de la comba inicial para poder pretensar la lámina primaria. La capa de material compuesto y la lámina primaria se colocan adyacentes entre sí en la cavidad interior. Una capa de adhesivo se coloca entre y en acoplamiento con la capa de material compuesto de lámina primaria. La capa de adhesivo se cura para unir juntas la lámina primaria y la capa de material compuesto en la comba presionada para reducir así el esfuerzo cortante de la línea de unión. Más específicamente, el adhesivo se cura en una comba presionada en o cerca de la altura del borde del muelle para eliminar generalmente el esfuerzo cortante de la línea de unión cuando la comba del muelle de láminas híbrido está a la altura del borde (es decir, la comba del muelle de láminas híbrido instalado cuando no absorbe cargas) . La comba presionada del muelle de láminas híbrido en el molde está entre una comba sin carga y una comba de carga del borde (es decir, carga completa) . El muelle de láminas híbrido se remueve del molde de manera que la comba del muelle de láminas híbrido removido incrementa a una comba entre la de la comba inicial de la lámina primaria y la comba presionada del muelle de láminas híbrido en el molde. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA. 1 es una vista en elevación lateral parcialmente esquemática de una modalidad del muelle de láminas híbrido hecho de acuerdo con el método de la presente invención, que muestra la lámina primaria de metal y las capas de material compuesto colocadas en un molde con una fuente de voltaje acoplada a la lámina primaria, completando así un circuito que provoca que la lámina primaria actúe como un calentador de tipo resistencia en respuesta a un voltaje aplicado . La FIGURA 2 es una vista en corte transversal parcial del muelle de láminas híbrido hecho de acuerdo con el método de la presente invención, que muestra un muelle que emplea varias capas de material compuesto. La FIGURA 3 es una vista en elevación lateral, parcialmente esquemática de una modalidad del muelle de láminas híbrido hecho de acuerdo con el método de la presente invención que muestra la lámina primaria de metal y las capas de material compuesto colocadas en un molde y rodeadas en parte por un calentador de tipo inducción. La FIGURA 4 es una vista en elevación lateral, parcialmente esquemática del muelle de láminas híbrido hecho de acuerdo con el método de la presente invención que muestra un molde calentado mediante calentadores tipo cartucho. La FIGURA 5 es una vista en corte transversal parcial del muelle de láminas híbrido de la FIGURA 2 que muestra capas de material elastomérico entre las capas de material compuesto, y la lámina primaria. La FIGURA 6 es una vista en elevación lateral de un elemento de lámina primaria que tiene una comba sin carga inicial antes de la operación de moldeo. La FIGURA 7 es una vista en elevación lateral de un molde que define una cavidad interior que tiene una curvatura para formar el elemento de lámina primaria de la FIGURA 6 en una comba sin carga modificada que es menor que la comba inicial, y en una comba cerca o en- la altura del borde. La FIGURA 8 es una vista en elevación lateral del elemento de lámina primaria de la FIGURA 6 que muestra la comba sin carga modificada después de una operación de moldeo. Como se muestra en la FIGURA 1, un muelle de láminas híbrido generalmente designado por el número 10 de referencia se coloca en una cavidad 12 definida por un molde 14. El muelle 10 de láminas híbrido incluye una lámina 16 primaria con primera y segunda capas de material compuesto, 18 y 20 respectivamente, localizadas adyacentes a una respectiva de una primera y segunda superficies 22 y 24 de unión respectivamente, definidas por la lámina 16 primaria. Una primera capa de material 26 adhesivo se interpone entre la primera capa de material 18 compuesto y en la primera superficie 22 de unión y una segunda capa de material 28 adhesivo se interpone entre la segunda capa de material 20 compuesto y la segunda superficie 24 de unión. En la modalidad ilustrada, la lámina 16 primaria de metal incluye secciones 30 y 32 de extremo opuestas, que definen cada una un bucle u ojal 34. Una fuente 36 de voltaje está en comunicación eléctrica con la lámina 16 primaria mediante un par de cables 38 que se extienden desde la misma, cada uno teniendo un extremo 40 acoplado a uno de los ojales 34. La fuente 36 de voltaje también está en comunicación con un controlador 42, para generar señales de comando de acuerdo con los datos de temperatura almacenados en el mismo. Durante la operación, la fuente 36 de voltaje se energiza en respuesta a los comandos expedidos desde el controlador 42 que provocan que se induzca un voltaje a través de la láminas 16 primaria de metal, que debido a su resistencia inherente, experimenta un incremento en temperatura. La operación del controlador 42 puede ser ya sea mediante control de "bucle abierto" o control de "bucle cerrado" . En el control de bucle abierto, una entrada de voltaje predeterminada se emplea para llevar la muelle a una temperatura conocida. Inversamente, en el control de bucle cerrado, un sensor (no mostrado) vigila la temperatura del muelle y proporciona señales que se pueden recibir por el controlador 42 que a su vez ajusta el voltaje proporcionado por la fuente 36 de voltaje. La temperatura de la lámina 16 primaria incrementa en respuesta a los comandos expedidos desde el controlador a un grado suficiente para curar la primera y segunda capas de adhesivo 26 y 28, respectivamente. El material adhesivo curado actúa para unir las primera y segunda capas de material compuesto, 18 y 20 respectivamente, a la lámina 16 primaria. La cavidad 12 interior del molde 14 también puede presurizarse mediante la bomba 44 la cual está en comunicación gaseosa con el molde, asegurando así que las capas de material compuesto, y la lámina primaria de metal se coloquen adecuadamente con relación entre sí cuando cure el adhesivo. Aunque se ha descrito y se ha mostrado un muelle de láminas híbrido que tiene una primera y segunda capas de material compuesto unidas a una lámina primaria, la presente invención no se limita en este respecto a una sola o varias capas del material compuesto que también pueden emplearse sin apartarse de los aspectos más amplios de la presente invención. Como se muestra en la FIGURA 2, donde varias capas
46 de material compuesto se incorporan dentro del muelle híbrido, una capa de material 48 adhesivo debe interponerse entre las capas sucesivas de material compuesto, así como entre la lámina 16 primaria y la siguiente capa adyacente de material compuesto. Las capas de adhesivo se curan en la forma antes descrita, sin embargo, deben proporcionarse tiempos de curación incrementados para permitir que todo el material adhesivo alcance la temperatura de curación. Métodos diferentes al calentamiento por resistencia pueden emplearse para calentar las capas de material adhesivo a la temperatura de curación y mantener un perfil de temperatura apropiado. Como se ilustra esquemáticamente en la FIGURA 3, un calentador tipo inducción generalmente designado por el número 49 de referencia puede emplearse para proporcionar energía térmica a la lámina 16 primaria de metal. En operación. El muelle' 10 de láminas híbrido, colocado en el molde con las capas de material adhesivo en la condición no curada, es rodeado por una bobina 50. Una fuente 52 de corriente alterna está en comunicación eléctrica con la bobina, que proporciona corriente a la bobina 50. La corriente a su vez genera un flujo magnético alternativo alrededor del muelle 10 híbrido. La corriente en la bobina induce una corriente en la lámina 16 principal que provoca un incremento en la energía térmica. Durante la operación, la temperatura de la lámina 16 primaria se deja incrementar a la temperatura de curación del adhesivo, y se mantiene a tal temperatura hasta el momento en que se cura el material adhesivo . Como se muestra en la FIGURA 4, el molde 14 puede formarse de metal y calentarse mediante calentadores 54 de cartucho colocados en orificios que se extienden por lo menos hasta cierto punto a través del molde. El calentamiento del molde 14 mediante los calentadores de cartucho junto con emplear simultáneamente uno de los métodos antes descritos para calentar la lámina 16 primaria de metal permite obtener la temperatura de curación del adhesivo más rápidamente que si sólo se calienta la lámina primaria. Aunque los calentadores de cartucho se han mostrado y descrito, la presente invención no se limita en ese respecto a otros métodos para calentar un molde conocido por aquellos con experiencia en la técnica pertinente a la cual pertenece la invención pueden emplearse sin apartarse de los aspectos más amplios de la presente invención. Por ejemplo, el aceite caliente puede bombearse a través de los pasajes definidos por el molde, impartiendo energía térmica al mismo. Además, aunque el material del molde se ha descrito en lo anterior como siendo de metal, la presente invención no se limita en este respecto, ya que el molde puede fabricarse de otros materiales adecuados conocidos por aquellos con experiencia en la técnica a la cual pertenece la invención, tal como, pero no limitándose a compuestos, cerámicas, compuestos llenos de cerámica sin apartarse de los aspectos más amplios de la presente invención. Con referencia nuevamente a las FIGURAS 1 y 2, las capas de material compuesto pueden asumir diferentes configuraciones. Por ejemplo, las capas pueden procurarse y después maquinarse para adaptarse al contorno deseado de un muelle híbrido acabado, o prepreg, o las capas húmedas pueden ponerse a un lado en el molde adyacente entre sí, así como la lámina 16 primaria. En cada una de estas configuraciones, las capas de adhesivo colocadas y curadas en la forma antes descrita se emplean. Como se muestra en la FIGURA 5, las capas de material 56 elastomérico pueden interponerse entre capas sucesivas de material 58 compuesto, así como entre la lámina 16 primaria y cualquiera de las capas adyacentes de material compuesto para proporcionar características de amortiguamiento mejoradas para el muelle híbrido. Las capas de material 56 elastomérico se unen a las capas de material compuesto y la lámina 16 primaria de metal mediante capas de material adhesivo. Antes del ensamblaje en el molde, las superficies de los componentes del muelle de láminas híbrido que hacen contacto con el material adhesivo, después de esto referidas como superficies de unión, se tratan o preparan para hacerlas más receptivas al adhesivo. Con respecto a la lámina 16 primaria de metal, la preparación de superficie puede lograrse mediante limpieza con chorro de arena, voladura por vapor, o ataque químico, con limpieza con chorro de arena proporcionando el beneficio agregado a la remoción de escorias del metal. Con respecto a las capas compuestas, la preparación de superficie normalmente se logra mediante lijado o rectificado con diamante. Las capas elastoméricas pueden ser tratadas superficialmente por, inter alia, ataque químico o estampado. Los elastómeros tipo termoestablecidos también pueden lijarse o rectificarse, mientras el material termoplástico puede tratarse con flama, tratarse con descarga en corona, tratarse con plasma inerte, y en algunos casos, estos tratamientos pueden combinarse con lijado o rectificado con diamante. Dependiendo del uso final del muelle de láminas híbrido hecho de acuerdo con el presente método, puede ser necesario revestir todo o parte del muelle con un revestimiento protector para incrementar la resistencia al impacto. Alternativamente, puede ser necesario revestir sólo aquellas áreas donde se expone una capa adhesiva al ambiente exterior . Otro método para producir un muelle de láminas híbrido se explicará con referencia a las FIGURAS 6-8. Para aplicaciones con diseños de comba de alta proporción de fuerza elástica, el esfuerzo cortante de la línea de unión moldeada puede ser relativamente elevado y reducir la resistencia a la fatiga cuando el muelle de láminas híbrido se desvía completamente bajo una carga completa. Como se explica más completamente en lo siguiente, para reducir el esfuerzo cortante de la línea de unión desarrollado en la máxima deflexión, el muelle puede moldearse en una comba intermedia en o cerca de la altura del borde del muelle entre la carga completa y sin carga para eliminar generalmente o de otra manera provocar cero esfuerzo cortante de línea de unión cuando la comba del muelle de láminas híbrido está a la altura del borde. La lámina primaria, de preferencia un metal tal como acero, debe tener comba adicional antes de la operación de moldeo de manera que después del moldeo, el muelle de láminas híbrido se eleve a la comba deseada. Para simplicidad de ilustración, el método descrito con respecto a las FIGURAS 6-8 muestra una lámina primaria sin capas compuestas unidas a la misma. Regresando ahora a la FIGURA 6, una lámina 60 primaria se proporciona teniendo una comba Cl no tensada inicial. Como se muestra en la FIGURA 7, un molde 62 tiene una cavidad 64 interior definida por al menos una pared de cavidad. La cavidad 64 interior tiene una curvatura para recibir la lámina 60 primaria en la misma en una comba C2 presionada con relación a la de la comba Cl no tensada inicial para pretensar la lámina primaria. La comba C2 presionada se predetermina para estar entre una comba sin carga y una comba de carga del borde del muelle de láminas híbrido. La lámina 60 primaria se acopla adhesivamente con por lo menos una capa de material compuesto (no mostrado) como se describe en las modalidades anteriores, y se coloca en la cavidad 64 interior y se cura como se describe previamente. Después de que se cura el adhesivo en el molde 62, el muelle de láminas híbrido se remueve y revierte a un estado no tensado de manera que la comba del muelle de láminas híbrido removido incrementa a una comba C3 que está entre la comba Cl no tensada inicial de la lámina primaria y la comba C2 presionada del muelle de láminas híbrido en el molde . Aunque las modalidades preferidas se han mostrado y descrito, varias modificaciones y sustituciones pueden hacerse sin apartarse del espíritu y alcance de la invención. Por consiguiente, se entenderá que la presente invención se ha descrito a modo de ejemplo y no de limitación.