MXPA03009296A

MXPA03009296A - Composiciones termoplasticas de carbon vitreo.

Info

Publication number: MXPA03009296A
Application number: MXPA03009296A
Authority: MX
Inventors: Edmondson Howell Earl Jr
Original assignee: Eastman Chem Co
Priority date: 2002-11-26
Filing date: 2003-10-10
Publication date: 2005-04-11
Also published as: BR0305204A; CN1982372A; CN1502658A; CA2437230A1; AR041377A1; EP1433810A1; KR20040047662A; TW200417462A; JP2004176067A; US20040101642A1

Abstract

Una composicion termoplastica tal como una composicion de poliester que incluye polimeros de tereftalato de polietileno que contienen carbon vitreo, y las preformas, botellas, hojas, varillas, tubos, peliculas y otros articulos hechos de estas composiciones. Tambien, las composiciones de poliester se proporcionan porque tienen ciertas propiedades individuales o combinadas, incluyendo el bajo coeficiente de friccion estatica, bajo coeficiente de friccion estatico de baja turbidez o L* elevado o b* positivo bajo o una combinacion de los mismos, y aquellos que tienen L* bajo y b* positivo bajo en las velocidades de recalentamiento dadas.

Description

COMPOSICIONES TERMOPLASTICAS DE CARBÓN VITREO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El uso de las composiciones de polímero, particularmente composiciones que comprenden poli (tereftalato de etileno) o copolímeros de los mismos (de aquí en adelante colectivamente referidos como "PET" ) , por ejemplo en forma de películas, botellas y otros recipientes son bien conocidos. Cuando las botellas u otros recipientes (de aquí en adelante colectivamente referidos como "recipientes") se utilizan para contener fluidos, por ejemplo, agua, jugos y bebidas carbonatadas, composiciones que forman el recipiente, en forma de trozos o gránulos de polímero, son usualmente formados en la forma del recipiente en un proceso de dos etapas. Primero, una preforma en forma de tubos se moldea por inyección. Segundo, la preforma se calienta alrededor de su temperatura de transición vitrea y se sopla en un molde con aire a alta presión para formarlo en una botella. Se utiliza una lámpara infrarroja de cuarzo para "recalentar" la preforma en la segunda etapa. Las temperaturas de las lámparas típicas son 2000-3000 K, que tiene un espectro de emisión amplio en el rango de 500 a 2000 nm. La emisión de luz máxima de las lámparas de cuarzo ocurre en el rango de aproximadamente 1100-1200 nm. Sin embargo, PET absorbe energía escasamente en la región de 500-2000 nm. De este modo, para maximizar la absorción de energía a partir de las lámparas e incrementar la velocidad de "recalentamiento" de la preforma, los compuestos de absorción infrarroja algunas veces se agregan al PE . Desafortunadamente, estos materiales también tienen un efecto negativo en la apariencia visual de la botella de PET, provocando que sea oscura y llegue a ser menos brillante y más nebuloso. Ya que los compuestos con absorbancia en el rango de 400-700 nm parecen coloreados al ojo humano, los compuestos que absorben en este rango impartirán color al polímero . Una variedad de compuestos de absorción de cuerpo blanco y gris han sido utilizados previamente como agentes recalentados para mejorar las características del calor de poliéster bajo lámparas de cuarzo. Una variedad de compuestos de absorción infrarrojos pueden agregarse al PET para incrementar la velocidad de recalentamiento de las preformas . Tales aditivos recalentados incluyen negro de carbón, grafito, metal de antimonio, óxido de hierro negro, óxido de hierro rojo, compuestos de hierro inerte, pigmentos de espinela, y colorantes de absorción infrarrojos. La cantidad de los compuestos de absorción que pueden agregarse a un polímero se limita por su impacto en las propiedades visuales del polímero, tal como brillantez, que es una medida de transparencia, y color. Mucho, si no todos de éstos aditivos recalentados significativamente mejoran la velocidad de recalentado de las preformas de tereftalato de polietileno. La desventaja de estos aditivos es que provoca una pérdida significante en la brillantez y/o claridad en la resina. Reteniendo un nivel aceptable de brillantez y color en la preforma y resultando en artículos de soplado, la cantidad de aditivo recalentado se reduce, el cual a su vez' reduce la velocidad de recalentado. De este modo, el tipo y cantidad del aditivo recalentado agregado a una resina de tereftalato de polietileno se ajusta para encontrar el equilibrio deseado entre el incremento de la velocidad de recalentado y la retención de la brillantez y niveles de color aceptables. Respectivamente, permanece una necesidad continua para incrementar la velocidad de recalentamiento (o inversamente disminuir el tiempo de recalentado a una temperatura dada de las preformas . Seria ideal incrementar simultáneamente la velocidad de recalentado y reducir la velocidad en la cual los grados de L* a medida que la concentración del aditivo recalentado en una composición termoplástica se incrementa. Independiente de los esfuerzos de incrementar la velocidad de recalentado de las preformas aunque se mantienen niveles aceptables de L*, los esfuerzos también se han hecho para disminuir el coeficiente de la fricción estática de botellas hechas de las preformas. Las composiciones de poliéster sopladas en botellas tienen superficies lisas que provocan que las botellas se adhieran entre si cuando se transportan y paletizan. El coeficiente estático de la fricción estática entre las botellas es suficientemente elevada a tal grado que las botellas se adherirán entre si y descenderán a los transportadores . Los esfuerzos para reducir la adhesividad de las botellas a través de la incorporación de aditivos tal como sílice ahumada, sílice amorfa, y talco han reducido exitosamente el coeficiente de fricción estática con relación al control sin un aditivo anti-adherente, aunque algunos aditivos antiadherentes , tienden a disminuir remarcadamente la brillantez de las preformas y/o significativamente incrementa la neblina. Se ha descubierto que debe ser ventajoso proporcionar una composición de poliéster que contiene un aditivo multifuncional el cual no reduce únicamente el coeficiente de la botella de la fricción estática, sino también incrementa efectivamente la velocidad del recalentamiento de las preformas utilizadas para hacer la botella. También debe ser altamente ventajoso fabricar tal preforma y botella resultante que tiene buena brillantez y buen color. Se ha descubierto una composición termoplástica que tiene una buena velocidad de recalentamiento con valoraciones de L* y b* mejoradas. También se ha descubierto una composición termoplástica la cual tiene un coeficiente bajo de fricción estática y una velocidad de recalentamiento adecuada. También se ha descubierto una composición termoplástica con una velocidad de recalentamiento adecuada y una turbidez baja de la pared lateral de la botella. Ahora se ha proporcionado una composición termoplástica que comprende un poliéster y un carbón vitreo. También se ha proporcionado un proceso para la fabricación de una composición de poliéster que comprende combinar carbón vitreo con una composición de poliéster o una composición que comprende precursores de poliéster. En otra modalidad, se proporciona un proceso para fabricar una composición de poliéster, que comprende agregar un concentrado sólido o liquido que comprende carbón vitreo y tereftalato de polietileno a tereftalato de polietileno voluminoso después de la polimerización de fase de fusión del tereftalato de polietileno voluminoso y antes o en el moldeo por inyección de la composición de poliéster. En aún otra modalidad de la invención, se proporciona un proceso para la fabricación de una composición de poliéster, que comprende agregar carbón vitreo nítido o como un concentrado o en un portador en una fase de fusión para la fabricación de tereftalato de polietileno. En una modalidad adicional, se proporciona una composición de concentrado que comprende carbón vitreo en una cantidad que varia de 0.05% en peso a aproximadamente 35% en peso y un polímero en una cantidad que varia de al menos 65% en peso hasta 99.95% en peso, cada uno basado en el peso de la composición concentrada. En aún una modalidad adicional de la invención, se proporciona una composición de poliéster que tiene un valor de L*, y un Índice de recalentado que se incrementa entre 0.95 y 1.15 con una cantidad incrementada de un aditivo presente en la composición de poliéster, en donde la inclinación de una curva representa las cantidades incrementadas del aditivo trazado contra las medidas de L* en un eje y y el índice de recalentado en el eje x es menor de |80|, como se midió por al menos tres puntos de datos en algún sitio entre 0.95 y 1.15 con respecto a los valores de índice de recalentamiento utilizando intervalos de al menos 0.03 unidades . En una modalidad adicional de la invención, se proporciona una preforma del poliéster que tiene un temperatura de recalentamiento final delta de 5°C o más, un valor de L* de 70 o más, y tiene un valor de b* de 3.8 o menos . En aún otra modalidad de la invención, se proporciona una preforma de poliéster que tienen una temperatura de recalentamiento final delta de 10 °C o más y un valor de L* de 70 o más.

Se ha descubierto sorprendentemente un aditivo que no mejora únicamente la velocidad de recalentamiento de las composiciones de poliéster, sino que también opera para reducir el coeficiente estático de la fricción estática ("COF") de la composición. Un resultado además inesperado observado en la composición de la invención es que el coeficiente estático de la fricción estática de una botella puede reducirse incorporando en una composición de poliéster un aditivo en niveles de aditivo de botella de adhesivo típico (70-150 ppm) , mientras funciona también como un aditivo de recalentamiento, y además, mantiene la brillantez aceptable, turbidez y color de la pared lateral de la botella. No ha sido posible elevar la cantidad de los aditivos de recalentamiento convencionales, tal como un negro de carbón u óxido de hierro negro en el nivel del aditivo de botella adherente típico varía de 70 a 125 ppm debido a que tales niveles del artículo resultante y la preforma tendrían una L* inaceptablemente baja y niveles de turbidez elevados. De este modo, otra modalidad de la invención proporciona una botella de bebida de poliéster hecha de una preforma, en donde la preforma tiene una temperatura de recalentamiento final delta de 5°C o más, un valor de b* de menos de 3.8, y una botella hecha de la preforma que tiene un coeficiente de fricción estática de 0.6 o menos. Adicionalmente, la invención proporciona una botella de bebida de poliéster hecha de una preforma, en donde la preforma tiene una temperatura de recalentamiento final delta de 5°C o más, y un valor de L* de menos de 70, y la botella tiene un coeficiente de fricción estático de 0.6 o menos . En aún otra modalidad de la invención, se proporciona una botella de bebida de poliéster hecha de una preforma, en donde la preforma tiene un índice de recalentamiento de 1.05 o más y un valor de L* de 78 o más. En aún una modalidad adicional de la invención, se proporciona una composición de poliéster que tiene un valor en % de turbidez, y un índice de recalentamiento que se incrementa entre 0.95 y 1.15 con una cantidad incrementada de un aditivo presente en el índice de recalentamiento de la composición de poliéster, en donde la inclinación de una curva representada por el % de turbidez, cuando se midió en 3 discos apilados cada uno tiene un espesor de 67 mil o un espesor total de 201 mil, en el eje y en los dígitos de 1% a 40% y el índice de recalentamiento en el eje x es menor de 75, cuando se midió por al menos tres puntos de datos en cualquier parte entre 1.00 y 1.15 con respecto a los valores de índice de recalentamiento utilizando intervalos de al menos 0.03 unidades, y la composición de poliéster tiene un coeficiente de fricción estática de menos de 0.8. La invención también incluye una modalidad en donde se proporciona una composición de poliéster que comprende un aditivo en una cantidad que varia de 50 ppm a 150 ppm cuyas funciones incrementan la velocidad de recalentamiento de la composición por al menos 2.5°C para los primeros 50 ppm del aditivo y reduce el coeficiente de fricción estática de la composición por al menos 20% para los primeros 50 ppm de aditivo, cada uno con relación a una composición sin el aditivo, en donde la composición tiene un valor de turbidez menor de 9%, y preferiblemente un valor de turbidez de pared lateral de botella de 5% o menos. También se proporciona una composición termoplástica que comprende una composición termoplástica que comprende un polímero termoplástico continuo de fase sólida en 25 °C y 1 atm y un aditivo que reduce un coeficiente de la fricción estática de la composición con relación a una composición sin el aditivo, y en donde la composición tiene un coeficiente de fricción estática de 0.2 cuando se midió en un punto dentro de un rango del aditivo de 50 ppm a 250 ppm con relación al peso de la fase continua termoplástica. En cada una de estas modalidades, se proporcionan también modalidades de adición que abarcan el proceso para la fabricación de cada uno, y las prefornas y artículos, y en particular botellas, moldeadas por soplado de las preformas, así como sus composiciones que contienen carbón vitreo. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una gráfica que muestra un espectro de emisión de un radiador de cuerpo negro ideal a 2200°C. La Figura 2 es una gráfica que muestra el índice de recalentamiento contra la L* para varios agentes de recalentamiento contenidos en un primer tereftalato de polietileno base al incrementar las concentraciones . La Figura 3 es una gráfica que muestra el índice de recalentamiento contra la turbidez para varios agentes de recalentamiento . La Figura 4 es una gráfica que muestra el índice de recalentamiento contra la L* para varios agentes de recalentamiento en el primer tereftalato de polietileno base. La Figura 5 es una gráfica que muestra el nivel de aditivo contra la temperatura de recalentamiento de las composiciones que contienen varios aditivos de recalentamiento . La Figura 6 es una gráfica que muestra el nivel de aditivo contra el coeficiente de la sección estática de las composiciones que contienen varios aditivos de recalentamiento . La Figura 7 es una gráfica que muestra el nivel de aditivo contra la turbidez de las composiciones que contienen varios aditivos de recalentamiento. La Figura 8 es una gráfica que muestra el nivel del aditivo contra la turbidez de una composición que contiene el aditivo SGC2. La Figura 9 es una gráfica que muestra el nivel del aditivo contra la turbidez de una composición que contiene el aditivo SCG3. La Figura 10 es una gráfica que muestra el nivel del aditivo con ra la turbidez y el coeficiente de la fricción estática de talco como un aditivo. La presente invención también puede entenderse más fácilmente haciendo referencia a la descripción detallada siguiente de la invención, incluyendo las figuras anexas referidas en la presente, y los ejemplos proporcionados en la presente. Se entiende que esta invención no se limita a los procesos específicos y condiciones descritas, cuando los procesos y/o condiciones del proceso específicos para procesar artículos plásticos tal así que pueden, por supuesto, variar. También se entiende que la terminología utilizada en la presente es para el propósito de describir modalidades particulares únicamente y no pretende que se limite . También debe observarse que, cuando se utiliza en la especificación y las reivindicaciones anexas, las formas singulares "un", "una" y "el" incluyen referencias plurales a menos que el contexto lo dicte claramente de otra manera. Por ejemplo, con referencia al procesamiento de una "preforma", "artículo", "recipiente", o "botella" termoplástica se pretende incluir el procesamiento de una pluralidad de preformas, artículos, recipientes o botellas termoplásticas . Los rangos pueden expresarse en la presente como "alrededor" o "aproximadamente" un valor particular y/o "alrededor" o "aproximadamente" otro valor particular. Cuando tal rango se expresa, otra modalidad se incluye a partir de un valor particular y/o del otro valor particular. Por "comprende" o "contiene" se entiende que al menos el compuesto mencionado, elemento, partícula, etc., debe estar presente en la composición o artículo, aunque no se excluye la presencia de otros compuestos, materiales, partículas, etc., aún si los otros compuestos, materiales, partículas, etc., tienen la misma función como la que se menciona . Por "aditivo recalentado" se entiende cualquier ingrediente o combinación de ingredientes reactivos para producir un compuesto o elemento adecuado para la adición en un poliéster o un precursor poliéster que tiene la capacidad para incrementar la temperatura final de la composición por al menos 3°C dentro de los primeros 100 ppm del aditivo comparado en la misma composición excepto sin que el aditivo particular esté presente y bajo condiciones de prueba idénticas, y si o no la aplicación requiere actualmente recalentar la composición. En una modalidad, se proporciona una composición polimérica termoplástica que comprende partículas de carbón vitreas distribuidas dentro de una fase continua del polímero termoplástico que es sólido a 25°C y 1 atm. Un polímero termoplástico es distinguible de los polímeros de cristal líquido en que los polímeros termoplásticos no tienen estructura ordenada entretanto en la fase (de fusión) líquida. La composición termoplástica puede opcionalmente aislarse como tal. En esta modalidad, al menos uno de los aditivos de recalentamiento contenidos en la composición termoplástica son partículas de carbón vitreo, y más preferiblemente carbón vitreo esférico. El significado del carbón vitreo es bien conocido por aquellos expertos en la técnica de los tipos de carbón. Es comúnmente conocido como carbón de vidrio. Aquellos expertos en los tipos de carbón reconocen que el grafito, negro de carbón, carbón activado, y carbón vitreo son formas distintas del carbón que pueden ser diferenciadas por una o más de sus estructuras, propiedades, métodos de fabricación y usos . Sin limitar el significado del carbón vitreo, la descripción siguiente se proporciona para ilustrar una o más características de forma de carbón vitreo comúnmente producida. Una o más características pueden usarse para describir el carbón vitreo, y eso incluye - su apariencia, propiedades, estructura, método y fabricación y uso común.

Las formas más comunes del carbón vitreo pueden describirse como materiales negro, denso, brilloso, con un lustre elevado y una apariencia de vidrio o vitrea cuando se fracturan. Aunque el carbón vitreo normalmente tiene una baja densidad, su permeabilidad es excepcionalmente baja debido a su estructura de poro extremadamente fina. El carbón vitreo típicamente tiene una porosidad de menos de 0.05%, aunque algunos grados pueden prepararse sin porosidad tan alto como 50% a través del uso de los agentes de formación de poro en el proceso de síntesis. La estructura del carbón vitreo puede describirse como una disposición aleatoria de las moléculas similar al listón sin ningún orden de gran alcance. Aunque el método sintético para la fabricación de carbón vitreo no se limita, los métodos comúnmente conocidos para su producción incluyen la formación de un precursor de carbón polimérico, tal como alcohol polifurfurilo , polímero de condensación de fenol-formaldehído, poliimida y poliacrilonitrilo, o aún polímeros termoplásticos , que usualmente se reticulan variando de grado en la estructura de tres dimensiones y luego se pulverizan, seguidos por la pirólisis controlada del precursor del carbono en una atmósfera de reducción o en una atmósfera inacti\ra, tal como un vacío o en un gas inerte (incluyendo nitrógeno) , en una velocidad controlada a una temperatura máxima que varía de 600 °C hasta aproximadamente 2800°C, y típicamente de 1000°C a 2000°C hasta 72 horas, típicamente 48 horas o menos, y una vez que se obtiene la temperatura final puede pirolizarse por sólo 2 a 5 horas. Una velocidad común de tirólisis es 10°C/minuto, aunque la velocidad puede disminuir a temperaturas menores, tal como aproximadamente 2°C/hr hasta 600 a 700°C. También, variando el tiempo y la temperatura, la resistividad eléctrica del carbón vitreo puede ajustarse si se desea. Cualquier otro método para la fabricación de carbón vitreo también es adecuado . Un método para producir un carbón vitreo en forma de esferas incluye formar un aerosol del precursor del polímero seguido por la pirolización del aerosol en un reactor térmico. Alternativamente, el polímero de resina termoestable puede pulverizarse por cualquier método de granulación, tal como un molino centrífugo de alta velocidad, secado por aspersión o suspendido, y luego sinterizado en un horno de pirólisis . Primero reducir la resina termoestable en un polvo, el tiempo de pirólisis también puede reducirse. Aunque el método para formar las esferas no se limita y ningún método conocido en el tiempo de inclusión de un poliéster se incluye, cualquier carbón formado por la pirólisis de un precursor polimérico es un material de carbón vitreo adecuado para el uso en la invención. Basado en su alta pureza y resistencia química sobresaliente, el carbón vitreo ha encontrado uso como recipientes para procesamiento químico y metalúrgico y como soportes esféricos para catalizadores. En contraste con el carbón vitreo que tiene poco o sustancialmente ningún orden de gran alcance cristalino, el grafito se compone de una serie de superficies planas paralelas apiladas. Como un resultado, el grafito muestra propiedades anisotrópicas fuertes. Aunque el carbón vitreo y el grafito tienen alto lustre, el grafito es un material más suave que el carbón vitreo. El grafito natural es una forma mineral que ocurre en el grafito natural y sintético que se produce calentando el coque o resina aproximadamente a 2500 °C. Los mayores usos del grafito natural y sintético son como lubricantes, materiales refractarios y electrodos. El negro de carbón es una forma amorfa del carbón que se forma quemando hidrocarburos en aire insuficiente. El negro de carbón carece de lustre y apariencia de vidrio del carbón vitreo. La estructura de carbón negro consiste de plaquetas de grafito en paralelo apiladas que se orientan aleatoriamente con respecto entre sí. El negro de carbón carece de orden cristalino tridimensional visto en el grafito. Se usa principalmente para reforzar el caucho y como un pigmento negro. El carbón activado es un material con una estructura de poro interna altamente desarrollada y el área de superficie interna más larga que el carbón vitreo. El carbón activado se forma de los materiales orgánicos que son ricos en carbón, tales como carbón mineral, lignita, madera, corteza de carbón nuez, resinas y coque. Se produjo en un proceso de dos etapas. En la primera etapa, el precursor orgánico se carbonizó para producir un material con una estructura porosa latente. En la segunda etapa, el carbón animal se quema en una corriente supercalentada o dióxido de carbono para eliminar residuos de carbono que bloquean las entradas del poro. Los carbones activados se utilizan como un adsorbente en una variedad de procesos de purificación, incluyendo tratamiento de agua residual, decoloración edulcorante y varias aplicaciones de procesamiento químico. La forma de las partículas de carbón vitreo utilizadas en la invención, no se limitan, e incluyen esferas, plaquetas, agujas, cilindros y formas irregulares tales como aquellas encontradas triturando el carbón en un polvo. La forma ce la partícula de carbón vitreo promedio es preferiblemente esférica. Las partículas esféricas incluyen no solo las que son entendidas comúnmente como esferas, aunque también las partículas en forma oval, en forma de estrella, y cualesquier partículas en forma irregular que tenga una estructura tridimensional sustancial con un aspecto en una relación de 2 o menos como se midieron a lo largo cada combinación de cualquiera de dos ejes de partícula x, y, y z. Preferiblemente, la esfera promedio tiene bordes curvos lisos. Sin estar limitados a una teoría, se cree que la forma esférica de las partículas de carbón vitreo contribuyen a mejorar las vistas en la brillantez L* y el color b*, y además ayudan en la reducción del coeficiente de fricción estático promoviendo una superficie más uniforme que se vuelve áspera a través del acabado de la botella. El tamaño de las partículas del carbón vitreo utilizado en la invención tampoco se limita particularmente. Sin embargo, en la selección del tamaño de la partícula, la consideración debe tomarse para el efecto del tamaño de la partícula que tendrá en la brillantez de las preformas y los valores de turbidez. El tamaño de partícula promedio preferido del carbón vitreo es menor de 0.1 micrón, preferiblemente al menos 0.4 micrones, más preferiblemente al menos 1 micrón, y adecuadamente hasta 400 micrones o menos, preferiblemente 100 micrones o menos, más preferiblemente 40 micrones o menos, más preferiblemente 20 micrones o menos, y aún 12 micrones o menos. Generalmente, los tamaños de esfera de carbón vitreo esféricos se proporcionan como una composición que tiene un rango de tamaños de partículas con un tamaño de partícula promedio en algún punto dentro del rango. El tamaño de partícula promedio se representa por el número más grande de las partículas que tiene un tamaño de partícula dentro del rango. Si se desea, el tamaño de partícula puede medirse con un medidor de distribución de tamaño de partícula del tipo difracción láser. La distribución del tamaño de partícula de las partículas de carbón vitreo utilizadas en el poliéster no se limita. Las partículas de carbón vitreo tienen una distribución de tamaño de partícula estrecha o amplia que puede utilizarse. Para ilustrar, las composiciones de carbón vitreo opcionalmente tienen una distribución del tamaño de partícula de 40 micrones o menos, o 20 micrones o menos, o 10 micrones o menos, o 5 micrones o menos diferenciales entre el punto del tamaño menor que tiene al menos 5% de las partículas y el punto de tamaño elevado tiene al menos 5% de las partículas. Las curvas de distribución del tamaño de partícula pueden ser mono o polimodal. Es deseable usar partículas de carbón vitreo que están libres de agregados para evitar la formación de picos negros visibles en el poliéster. También es preferible utilizar el carbón vitreo que está libre de ceniza para minimizar el impacto en la turbidez y la L* . Además, el proceso de fabricación particular empleado o las condiciones de envío pueden provocar que algunas de las partículas esféricas se fracturen y se rompan. Cuando las partículas esféricas se utilizan, es deseable utilizar composiciones en las cuales 25% o menos, más preferiblemente 5% o menos de las partículas se fracturen, se rompan, o se bifurquen para incrementar la L* a una velocidad dada de recalentamiento y mejorar la velocidad de recalentamiento. Si se desea, el carbón vitreo tiene las siguientes propiedades morfológicas que pueden emplearse en la práctica de la invención. Por ejemplo, la forma útil del carbón vitreo en la composición termoplástica tiene una densidad de masa de 1.40-1.70 g/cm3, una resistividad de 5 x 105-10 x 105 O/cm, una conductibilidad térmica de 0.01-0.2 cal/cm,seg*°C, y una porosidad abierta de 0%. Si se desea, sin embargo, otras formas de carbón vitreo salen de estos rangos que son también útiles . La porosidad del carbón vitreo tampoco se limita particularmente. Sin embargo, son adecuadas las partículas de carbón vitreo que tienen poros de superficie pequeños que no exceden 1 micrón en dimensión extensa a través de la superficie de las partículas . También, las composiciones de carbón vitreo tienen un grado de porosidad que varía de 0.0 a 0.03% también son adecuadas. No obstante, las partículas de carbón vitreo tienen poros de superficie que exceden 1 micrón y que son altamente porosas, en exceso de 0.03%, también son adecuadas como aditivos recalentados en la composición termoplástica . Una ventaja particular del carbón vitreo es que una composición de poliéster, y en particular el tereftalato de polietileno, mostrarán alta brillantez y tendrán un valor de b* debajo de +4 aún en cargas largas de carbón vitreo, de este modo proporcionando el intervalo de tiempo amplio dentro del cual la cantidad del carbón vitreo puede ajustarse para tener mejoras adicionales en COF y velocidades de recalentamiento. Otros aditivos recalentados coloreados negros (grafito, negro de carbón, óxido de hierro negro) utilizados en las composiciones de poliéster para mejorar la velocidad de recalentamiento de una preforma ya sea sin función para reducir COF de botellas de soplado o si se agregan en cantidades típicamente vistas para reducir COF (por ejemplo 60 ppm a 150 ppm) , el nivel de turbidez y el rango de L* debe ser inaceptable cuando sea visiblemente oscuro o negro. De este modo, la cantidad del carbón vitreo que puede utilizarse no se restringe a los niveles bajos de 10 a 30 ppm como en el caso de negro de carbón o grafito. La cantidad de carbón vitreo utilizada en el poliéster dependerá en la aplicación particular, la reducción deseada en el tiempo de recalentamiento, el nivel de disminución en COF deseado, y el nivel de tolerancia en la reducción de a* y b* lejos de cero junto con el movimiento de los valores de brillantez L* lejos de 100. En una modalidad, la cantidad del carbón vitreo es al menos de 1 ppm, más preferiblemente al menos 5 ppm, más preferiblemente al menos 50 ppm. En muchas aplicaciones, la cantidad de carbón vitreo esférico es al menos de 50 ppm, en algunos casos es al menos de 60 ppm, y aún al menos de 70 ppm. La cantidad máxima de carbón vitreo esférico se limita sólo por una o más de las velocidades de recalentamiento deseadas, la reducción en COF, o el mantenimiento en L*, b* y turbidez, que puede variar entre las aplicaciones o requerimientos del cliente. La cantidad generalmente no excederá 500 ppm, y será más típicamente por debajo de 300 ppm, y en más caso la cantidad no excederá 250 ppm. En aquellas aplicaciones donde el color, la turbidez y la brillantez no son características importantes a la aplicación, la cantidad del carbón vitreo utilizado puede ser hasta de 5,000 ppm y aún hasta 10,000 ppm. La cantidad puede exceder 10,000 ppm cuando se formula un concentrado con carbón vitreo como se discute en lo siguiente. Las partículas de carbón vitreo utilizadas para incorporarse en fases continuas de un polímero termoplástico también pueden modificarse por partículas de carbón vitreo. De este modo, también se proporciona una composición de polímero termoplástico que comprende 1 ppm a 500 ppm de las partículas del carbón vitreo modificadas dentro de una fase continua de polímero termoplástico sólida a 25°C y 1 atm. El carbón vitreo puede modificarse agregando cadenas poliméricas orgánicas o recubrimientos poliméricos orgánicos en las partículas de carbón vitreo o tratamiento químico o físicamente a las superficies de las partículas. El método por el cual las partículas de carbón vitreo se incorporan en la composición de poliéster no se limita. Las partículas de carbón vitreo pueden agregarse al sistema reactivo del polímero, durante o después de la polimerización, en la fusión del polímero, o en el polvo moldeado o gránulos o poliéster de masa fundida en una máquina de moldeo por inyección a partir de las cuales se hacen las preformas de la botella. El carbón vitreo puede agregarse a un polímero de poliéster, preferiblemente tereftalato de polietileno, y alimentarse a una máquina de moldeo por inyección por cualquier método, incluyendo alimentar el carbón vitreo al polímero fusionado en la máquina de moldeo por inyección, o combinando el carbón vitreo con una alimentación de tereftalato de polietileno en la máquina de moldeo por inyección, ya sea mezclando por fusión o mezclando gránulos en seco. Alternativamente, el carbón vitreo puede agregarse a un reactor de esterificación tal como con y a través del glicol de etileno alimentado opcionalmente combinado con ácido fosfórico, un reactor de prepolímero, un reactor de policondensación, o en gránulos sólidos en un reactor por establecimiento del sólido, o en cualquier punto entre estas etapas . En cada uno de estos casos, el carbón vitreo puede combinarse con tereftalato de polietileno o sus precursores nítidos, como un concentrado que contiene tereftalato de polietileno o diluido con un portador. El portador puede ser reactivo al tereftalato de polietileno o no reactivo. El carbón vitreo, tanto nítido o en concentrado o en un portador, y el poliéster en masa, se secan preferiblemente antes de mezclarse juntos. Estos pueden secarse en una atmósfera de aire seco u otro gas inerte tal como nitrógeno, y si se desea, bajo presión sub-atmosférica . En una modalidad, se proporciona una composición de concentrado que comprende carbón vitreo en una cantidad de menos de 0.05% en peso, preferiblemente al menos 2% en peso, y hasta aproximadamente 35% en peso, preferiblemente hasta 20% en peso y un polímero termoplástico normalmente sólido a 25 °C y 1 atm tal como poliéster, poliolefina, o policarbonato en una cantidad de al menos 65% en peso y preferiblemente menor de 80% en peso y hasta 99% en peso y preferiblemente hasta 98% en peso, cada uno basado en el peso de la composición concentrada. El concentrado puede estar en forma líquida o sólida. El convertidor del polímero en las preformas tiene la flexibilidad de agregar carbón vitreo al poliéster en masa en la etapa de moldeo por inyección continua o intermitentemente, en forma de fusión líquida o como una mezcla sólida, y además el cliente ajusta la cantidad de carbón vitreo contenido en la preforma midiendo la cantidad del concentrado para ajustar la aplicación de uso final y el requerimiento del cliente. El concentrado puede hacerse mezclando carbón vitreo con un polímero tal como policarbonato, un poliéster, o una poliolefina en un extrusor de uno o dos husillos y componer opcionalmente con otros aditivos de recalentamiento. Un policarbonato preferido es policarbonato de bisfenol A. Las poliolefinas preferidas son polietileno y polipropileno. Las temperaturas de fusión deben ser al menos tan altas como el punto de fusión del polímero. Para un poliéster tal como el tereftalato de polietileno, las temperaturas de fusión típicamente están en el rango de 260o-310 °C. Preferiblemente, la temperatura de composición de fusión se mantiene tan baja como sea posible. El extruido puede extraerse en cualquier forma, tal como una forma de hilo, y recubierta de acuerdo a la forma usual tal como corte . Preferiblemente, el concentrado se prepara en un poliéster similar como se utiliza en el artículo final. Sin embargo, en algunos casos, puede ser ventajoso utilizar otro polímero en el concentrado, tal como una poliolefina. En el caso donde un concentrado de carbón vítreo/poliolefina se mezcla con un poliéster, la poliolefina se incorpora como un aditivo nuclear reactor para el poliéster en masa. En una modalidad, el concentrado se agrega en un poliéster de masa o en cualquier parte a lo largo de las etapas diferentes para fabricar tereftalato de polietileno en una forma tal que el concentrado es más compatible con el poliéster de masa o sus precursores. Por ejemplo, el punto de adición o el ItV del concentrado puede seleccionarse de manera que el ItV del tereftalato de polietileno y el ItV del concentrado son similares, por ejemplo +/- 0.2 ItV medidos a 25°C en una solución de fenol/tetracloroetano 60/40 p/p. Un concentrado puede hacerse con un ItV que varia de 0.3 a 0.65 para unir el ItV típico de un tereftalato de polietileno bajo fabricación en la etapa de policondensación . Alternativamente, un concentrado puede hacerse con un ItV similar a aquel de los gránulos establecidos sólidos utilizados en la etapa de moldeo por inyección (por ejemplo ItV de 0.6 a 1.1). Muchos otros ingredientes pueden agregarse al concentrado. Por ejemplo, auxiliares de cristalización, modificadores de impacto, lubricantes de superficie, agentes de anidación, estabilizadores, antioxidantes, agentes de absorción de luz ultravioleta, desactivadores de metal, colorantes tales como dióxido de titanio y negro de carbón, agentes de nucleación tales como polietileno y polipropileno, estabilizadores de fosfato, rellenadores , y similares, pueden incluirse. Todos estos aditivos y el uso de los mismos son bien conocidos en la técnica. Los polímeros termoplásticos en la presente composición pueden ser de cualquier homopolímero o como polímero termoplástico los cuales son sólidos a 25 °C y 1 atm. Los polímeros termoplásticos forman una fase continua dentro de la cual es carbón vitreo dispersado. Siendo dispersado "dentro" la fase continua significa que el carbón vitreo está contenido al menos dentro de una porción de un corte de corte transversal de la composición termoplastica contraria a estar dispuesta únicamente sobre una superficie como normalmente se esperaria en un recubrimiento. El carbón vitreo puede disponerse en la superficie del polímero termoplástico siempre que las partículas se encuentren en una región diferente a la superficie del polímero. El carbón vitreo puede distribuirse dentro del polímero termoplástico aleatoriamente, dispersado completamente en forma aleatoria, distribuido dentro de las regiones discretas, o distribuido únicamente en una porción del polímero termoplástico. Preferiblemente, el carbón vitreo se distribuye aleatoriamente dentro de la fase continua termoplástica , y más preferiblemente la distribución es uniforme, y más preferiblemente la distribución está adicionalmente a lo largo de la fase continua del polímero termoplástico. Ejemplos de los polímeros termoplásticos adecuados incluyen tereftalato de polietileno (PET) , naftalato de polietileno (PEN) , policarbonato (PC) y copoliésteres de cada una de las mezclas, de cada una, tales como PET y PEN. El polímero termoplástico utilizado en la presente invención más usualmente comprende una composición de poliéster, particularmente un poliéster aromático parcial, especialmente un derivado poliéster, al menos principalmente, de un diácido aromático y un diol alifático. El poliéster preferido es tereftalato de polietileno'. Como se utiliza en la presente, el tereftalato de polietileno significa un polímero que tiene unidades de tereftalato de etileno en una cantidad de al menos 60% en moles basado en los moles totales de las unidades en el polímero. Preferiblemente, el polímero contiene unidades de tereftalato de etileno en una cantidad de al menos 85% en moles. De este modo, un polímero de tereftalato de polietileno puede comprender un copoliéster de unidades de tereftalato de etileno y otras unidades derivadas de un alquilenglicol o arilglicol con ácido alifático o aril dicarboxílico . Por ejemplo, el tereftalato de polietileno puede fabricarse haciendo reaccionar un componente diácido o diéster que comprende al menos 60% en moles de ácido tereftálico o dialquil tereftalato de x-C1r preferiblemente al menos 70% en moles, más preferiblemente al menos 85% en moles, aún más preferiblemente, al menos 90% en moles, y muchas aplicaciones pueden ser al menos 95% en moles, y un componente diol que comprende por lo menos 60% en moles de etilenglicol , preferiblemente al menos 70% en moles, más preferiblemente al menos 85% en moles, aún más preferiblemente al menos 90% en moles, y para muchas aplicaciones, será al menos 95% en moles. También se prefiere que el componente diácido sea ácido tereftálico y el. componente diol sea etilenglicol . El porcentaje en moles para todos los totales del componente diácido es 100% en moles, y el porcentaje en moles para todos los totales del componente diol es 100% en moles. En una modalidad, la composición termoplástica comprende una mayoría de una composición poliéster, preferiblemente una composición poliéster presente en una cantidad de al menos 80% en peso, más preferiblemente al menos 95% en peso, y más preferiblemente al menos 98% en peso, basado en el peso de los polímeros en una composición termoplástica que forma la fase continua de la composición (excluyendo rellenadores , fibras, modificadores de impacto, u otros polímeros que forman una fase discontinua) . La composición del poliéster preferiblemente comprende al menos 60% en peso de un tereftalato de polietileno, más preferiblemente al menos 90% en peso de un tereftalato de polietileno, y más preferiblemente 100% en peso de un tereftalato de polietileno. Como se observó en lo anterior, un polímero de tereftalato de polietileno que contiene al menos 60% en moles de unidades de tereftalato de etileno. En esta modalidad, se prefiere que el tereftalato de polietileno se haga de al menos 90% en moles de ácido tereftálico y al menos 90% en moles de etilenglicol. Típicamente, los poliésteres tales como el polímero de tereftalato de polietileno se hace haciendo reaccionar un glicol con un ácido dicarboxilico cuando el ácido libre y su éster dimetilico producen un compuesto prepolimero que entonces se policondensa para producir el poliéster. Si se requiere, el peso molecular del poliéster puede entonces incrementarse adicionalmente por la polimerización del estado sólido. Después de la policondensación de fase sólida y/o fusión, los poliésteres preferiblemente tienen una viscosidad intrínseca (It.V.) de al menos 0.60 dL/g, más preferiblemente al menos 0.70 dL/g medida a 25 °C en una proporción de 60/40 por peso de fenol/tetracloroetano . Además de las unidades derivadas del ácido tereftálico, el componente de ácido del poliéster presente puede modificarse con unidades derivadas de uno o más ácidos dicarboxílicos adicionales. Tales ácidos dicarboxílicos adicionales incluyen ácidos dicarboxílicos aromáticos preferiblemente que tienen de 8 a 14 átomos de carbón, los ácidos dicarboxílicos alifáticos preferiblemente tienen de 4 a 12 átomos de carbono, o ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos preferiblemente tienen de 8 a 12 átomos de carbono. Los ejemplos de las unidades de ácido dicarboxilico útiles para modificar el componente del ácido son unidades de ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno-2 , 6-dicarboxílico, ácido ciclohexandicarboxílico, ácido ciclohexandiacético, ácido difenil-4 , 4 ' -dicarboxilico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, y similares, con ácido isoftálico, ácido naftalen-2 , 6-dicarboxílico, y ácido ciclohexandicarboxilico siendo el más preferible. Debe entenderse que el uso de los anhídridos de ácido correspondientes, ésteres, y cloruros de ácido de estos ácidos se incluye en el término "ácido dicarboxílico" . Además de las unidades derivadas de etilenglicol, el componente diol del poliéster presente puede modificarse con unidades de dioles adicionales que incluyen dioles cicloalifáticos preferiblemente que tienen 6 a 20 átomos de carbono y dioles alifáticos preferiblemente que tienen 3 a 20 átomos de carbón. Los ejemplos de tales dioles incluyen dietilenglicol , trietilenglicol , 1, 4-ciclohexandimetanol, propan-1 , 3-diol , butan-1 , -diol , pentan-1 , 5-diol , hexano-1, 6— diol, 3-metilpentandiol- (2 , 4 ) , 2-metilpentandiol- (1,4) , 2,2, 4-trimetilpentan-diol- (1,3), 2 , 5-etilhexandiol- (1,3) , 2 , 2-dietilpropan-diol- (1, 3) , hexandiol- (1, 3) , 1,4-di- ( hidroxietoxi ) -benceno , 2 , 2-bis- ( 4-hidroxiciclohexil ) -propano, 2, 4-dihidroxi-l, 1, 3, 3-tetrametil-ciclobutano, 2,2-bis- ( 3-hidroxietoxifenil) -propano, y 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil ) -propano. Los poliésteres pueden prepararse por procedimientos de polimerización convencionales bien conocidos en la técnica suficiente para efectuar la esterificación y policondensación . Los procesos de policondensación del poliéster incluyen la condensación directa del ácido dicarboxilico con el diol, el intercambio del éster, y los métodos de polimerización en estados sólidos. Los catalizadores de poliesterificación típicos que pueden usarse incluyen alcóxido de titanio, dilaurato de estaño-dibutilo y óxido de antimonio o triacetato de antimonio, utilizados en forma separada o en combinación, opcionalmente con zinc, manganeso, o acetatos de magnesio o benzoatos y/u otros de tales materiales catalizadores son bien conocidos para aquellos expertos en la técnica . Los compuestos de fósforo y cobalto también pueden opcionalmente estar presentes. Por ejemplo, una mezcla de uno o más ácidos dicarboxílicos , preferiblemente ácidos dicarboxílicos aromáticos, o ésteres que forman derivados de los mismos, y uno o más dioles pueden calentarse en la presencia de catalizadores de esterificación y/o transesterificación en una zona de esterificación, opcionalmente con un catalizador de policondensación, a temperaturas en un rango de aproximadamente 150QC a aproximadamente 300°C, preferiblemente, aproximadamente 200 °C a aproximadamente 300°C, y en reacciones convencionales, típicamente entre aproximadamente 260°C a aproximadamente 300 °C, y presiones que varían de atmosféricas a aproximadamente 0.2 mm Hg. Normalmente, el ácido dicarboxilico se esterifica con el o los dioles a una presión elevada y a una temperatura de aproximadamente 240°C a aproximadamente 270°C. Las reacciones de policondensación se inician y continúan en la fase de fusión en una zona de polimerización y se terminan en la fase de fusión en una zona de acabado, después de la cual las reacciones de policondensación se continúan en un estado sólido en una zona de estado sólido. En la zona de prepolimerización, la acumulación de peso molecular se efectúa incrementando la temperatura de aproximadamente 260°C hasta aproximadamente 280 °C y disminuyendo la presión mientras que el exceso de diol se elimina de la mezcla. La policondensación puede continuar en una zona de acabado en una serie de recipientes de acabado que incrementen a temperaturas más elevadas hasta que un ItV de aproximadamente 0.70 o menos se logra. El material del catalizador tal como óxido de antimonio o triacetato puede agregarse a la zona de prepolimerización junto con el fósforo, compuestos de cobalto, y colorantes, que pueden opcionalmente agregarse a la zona de acabado. En un proceso basado en DMT típico, aquellos expertos en la técnica reconocen que otro material catalizador y los puntos de adición del material del catalizador y otros ingredientes varia de un proceso de esterificación directo típico. El carbón vitreo puede agregarse en cualquier etapa en la fase de fusión, incluyendo la esterificación , el prepolímero y/o las etapas de acabado, incluyendo en cualquiera de las etapas antes de la granulación. Después de que se complete la policondensación en la fase de fusión, el poliéster se granula y se transfiere a un recipiente de polimerización en estado sólido, opcionalmente a través de un cristalizador para prevenir que los gránulos se adhieran juntos en la zona de inicio sólida, para continuar la acumulación de peso molecular de policondensación y producir gránulos que tienen ItV deseado final . Otros componentes pueden agregarse a la composición de la presente invención para incrementar las propiedades de funcionamiento de la composición del poliéster. Por ejemplo, los auxiliares de cristalización, modificadores de impacto, lubricantes de superficie, agentes de desanidación, estabilizadores, antioxidantes, agentes de absorción de luz ultravioleta, desactivadores de metal, colorantes, agentes de nucleación, compuestos de reducción de acetaldehido, otros auxiliares de reducción de recalentamiento, rellenadores y similares pueden incluirse. La resina también puede contener pequeñas cantidades de agentes de ramificación tales como comonómeros trifuncionales o tetrafuncionales , tal como anhídrido trimelítico, propantrimetilol , dianhídrido piromelítico , pentaeritritol , y otros poliésteres que forman poliácidos o polioles generalmente conocidos en la técnica. Todos estos aditivos y muchos otros y su uso son bien conocidos en la técnica y no se requiere discusión extensa. Cualquiera de estos compuestos puede utilizarse en la presente composición. Se prefiere que la presente composición esté comprendida esencialmente de una mezcla de polímero termoplástico y carbón vitreo, sin que sólo una cantidad de modificación de otros ingredientes esté presente. La composición del poliéster de la presente invención puede utilizarse para formar preformas de botella, también conocidas como parisones, que son tubos de pruebas, conformados, generalmente moldeados por inyección o artículos termoformados . La preforma amorfa típicamente se calienta a aproximadamente 20 °C alrededor de la temperatura de transición vitrea de la composición del polímero pasando la preforma a través de un banco de lámparas de calor infrarrojo de cuarzo, colocando la preforma en un molde de la botella, y luego soplando aire presurizado a través del extremo abierto de molde, y en algunos casos moldeando por soplado expandido la preforma. Una variedad de artículos puede hacerse de las composiciones termoplásticas , preferiblemente poliéster de la invención. Los artículos incluyen hoja, película, botellas, charolas, y otros empaques, varillas, tubos, tapas y artículos moldeados por inyección. Cualquier tipo de botella puede hacerse de la composición de poliéster de la invención. En una modalidad, se proporciona una botella de bebida hecho de tereftalato de polietileno adecuado para mantener agua. En otra modalidad se proporciona una botella de bebida que regula el calor adecuada para mantener bebidas que se llenan calientes en la botella. La cristalización del acabado de la preforma puede realizarse ya sea en la preforma (como en el proceso Yoshino) , en una pre-botella (como en el proceso Sidel SRCF señalado en la Patente Norteamericana No. 5,382,157, o en la botella que regula el calor actual. Por ejemplo, una botella que regula el calor puede hacerse colocando una preforma en un molde cálido o caliente y expandiendo en un recipiente. Estas botellas se diseñan típicamente para soportar llenarlas de calor sin contraerse más de aproximadamente 1% en volumen. También es deseable, aunque no se requiere, lograr un grado amplio de cristalinidad esferoidal en la pared lateral de la botella para resistir la distorsión térmica en el llenado con calor de la botella. Por ejemplo, después de formar la preforma, la preforma se transporta a una máquina de cristalización. Las preformas se cargan preferiblemente en portadores que protegen los cuerpos de las preformas contra la exposición al el calor de cristalización, aunque dejan expuestos los acabados. Los portadores, que contienen las preformas, se pasan a través de la máquina de cristalización, donde los acabados de la preforma se exponen a energía infrarroja por una cantidad suficiente de tiempo para permitir que los acabados cristalicen. Esta etapa preferiblemente involucra la exposición en al menos una porción del acabado de la preforma para radiar calor de las lámparas en una hilera de los hornos (a través de un espectro que puede incluir el ranqo IR) mientras que protege el cuerpo de la preforma. El acabado se calienta a temperaturas en las cuales el poliéster seleccionado cristaliza rápidamente (para PET aproximadamente 150 °C a aproximadamente 180°C) . Esto resulta en un acabado altamente cristalino, es decir, niveles de cristalinidad esferoidal a un mínimo de aproximadamente por ciento en peso. Estos niveles elevados de cristalinidad dan estabilidad dimensional al acabado que permite que el recipiente resultante se rellene con calor sin sufrir de la distorsión térmica en la región de acabado. Los aditivos de recalentamiento de carbón vitreo utilizados en la invención impactan la velocidad de recalentamiento, brillantez y color de las preformas y el valor de turbidez y coeficiente de la fricción estática de las botellas hechas de estas preformas. Cualquiera de una o más de éstas características de rendimiento pueden ajustarse principalmente variando la cantidad del aditivo de recalentamiento utilizado. La velocidad de recalentamiento se mide de acuerdo al método de prueba descrito en los siguientes ejemplos. Las mejoras en la velocidad de recalentamiento no pueden sólo expresarse en términos de Tf, aunque también en términos de índice de recalentamiento tomando los resultados obtenidos en el análisis de recalentamiento y calculando el índice de recalentamiento como: RHI=Muestra ??/Control ÁT; en donde ?? es Tf - Ti. Como se observó a partir de esta ecuación, el índice de recalentamiento es un valor convencional que indica rápidamente el funcionamiento de una muestra contra un control . El impacto de cualquier aditivo de recalentamiento incluyendo el carbón vitreo, en el color de la resina puede juzgarse que utiliza los valores de L*, a*, y b* estándares de color CIE. El valor de L* es una medida de brillantez, el valor a* es una medida del valor de rojez (+) y verdor (-) , y b* es una medida de amarillez (+ ) y azulado (-) . Estos valores se miden de acuerdo con ASTM D-2244-93. La teoría de la medida del color y la práctica se discuten en mayor detalle en "Principies of Color Technology", pp.25-66 por John Wiley & Sons, New York (1981) por Fred W. Billmeyer, Jr. Se mide como la brillantez L* en la escala de color-oponente CIE 1976, con 100% representando un objeto blanco perfecto que refleja el 100% en todas las longitudes de onda, o una transmisión de muestra incolora al 100% en todas las longitudes de onda. Una L* de 100 en una muestra incolora debe ser perfectamente transparente, mientras que una L* de cero en una muestra incolora debería ser opaca. Se hace referencia a una transparencia aparente, ya que la L* se calibra para responder como debería responder el ojo humano. Generalmente, los agentes de recalentamiento que son oscuros en el espectro visible pueden agregarse solamente en cantidades muy pequeñas debido a su impacto negativo en L* . Esto es, es imprevisto que las cantidades grandes (por ejemplo mayor de 65 ppm) de las partículas de carbón vitreo, que son negras al ojo, pueden agregarse a una composición de poliéster mientras que mantienen una brillantez L* aceptable en la preforma. Los valores de L* para las composiciones del poliéster cuando se miden en las preformas de la botella discutidas aquí generalmente deben ser mayores que 65.0, más preferiblemente al menos 70.0, y más preferiblemente al menos 75.0 (como se midió en una muestra de preforma que tiene un espesor en sección transversal de la pared lateral de aproximadamente 154 mils) . Especificar una brillantez L* particular, no implica que una preforma tenga un espesor de sección transversal de la pared lateral particular que se utiliza actualmente, aunque sólo esté en el caso de que se mida la L*, la composición del poliéster actualmente se utiliza, para propósitos de prueba y evaluación de L* de la composición, se moldea por inyección haciendo una preforma que tiene un espesor de 154 mils. Lo mismo es cierto para todos los métodos de prueba que especifican un espesor de pared particular. El color de una composición termoplástica, como se midió en las preformas tienen un espesor de sección transversal de pared lateral nominal de 154 mils, se indica generalmente por un valor coordinado de a* preferiblemente que varia de aproximadamente menos 2.0 a aproximadamente mas 1.0, de mayor preferencia aproximadamente menos de 1.5 a aproximadamente más de 0.5. Con respecto a un valor coordinado de b*, se desea generalmente hacer una preforma de botella que tenga un coordinado de valor de b* que varia de -3.0 al valor positivo de menos de +5.0, más preferiblemente de menos de +4.0, y más preferiblemente menor que +3.8, como se midió en una muestra que tiene un espesor de sección transversal de pared lateral de 154 mils. Los poliésteres que tienen una turbidez de pared lateral de la botella aceptable generalmente tienen un valor de turbidez, como se midió en las muestras que tienen un espesor de sección transversal de aproximadamente 12.5 mils, de menos de 6.0%, preferiblemente menos de 5.0%, más preferiblemente menos de 4.0%, más preferiblemente 3.0% o menos. Se observa, sin embargo, que las preformas de brillo (valores de L* elevado) moldeados por soplado en las botellas tienen un valor de turbidez relativamente elevado que pueden parecer no obstante limpias para el ojo. Los intervalos de tiempo de la turbidez pueden alargarse si se compensa por pxeformas que tienen brillantes elevada. De este modo, una característica benéfica proporcionada por las composiciones termoplásticas , preferiblemente, la composición de poliéster, que contiene carbón vitreo es que las composiciones y las preformas formadas de tubo hechas de estas composiciones tienen una velocidad de recalentamiento mejorados con relación a un control que no tiene un aditivo de recalentamiento. En una modalidad, la temperatura de recalentamiento final de una composición de poliéster que tiene carbón vitreo es 112.5°C, preferiblemente 115°C, más preferiblemente 120.0°C, y la composición de poliéster preferiblemente es 100% de tereftalato de polietileno, el tereftalato de polietileno tiene al menos 95% en peso de unidades de tereftalato de etileno . Independientemente, una característica benéfica proporcionada por las composiciones termoplásticas, las composiciones de poliéster, preferiblemente, contienen carbón vitreo que es aquel de las composiciones de las preformas en forma de tubo hechas de estas composiciones pueden hacerse para tener un color b* de menos de 4.0, preferiblemente menos de 3.8, y más preferiblemente menos de 3.7, y en cada caso preferiblemente mayor que -3.0, aún en cargas elevadas que varían de 100 ppm a 200 ppm. Independientemente, una característica benéfica proporcionada por las composiciones termoplásticas, preferiblemente las composiciones de poliéster, que contienen carbón vitreo es que la brillantez L* de las composiciones y las preformas formadas de tubo hechas de estas composiciones no es altamente sensible a las cargas de carbón vitreo, aún en cargas más elevadas de carbón vitreo (por ejemplo 100 ppm a 200 ppm) . En una modalidad, se proporciona el termoplástico, preferiblemente poliéster, la composición que contiene carbón vitreo, y las preformas y botellas hechas de estas composiciones, tienen una L* de al menos 70.0, preferiblemente al menos 75.0, más preferiblemente al menos 80.0. Independientemente, una característica benéfica proporcionada por las composiciones termoplásticas, las composiciones de poliéster preferiblemente, que contienen carbón vitreo es que el coeficiente de la fricción estática de botellas hechas de estas composiciones es baja. En una modalidad, se proporciona una composición termoplástica, preferiblemente una composición de poliéster, que contiene carbón vitreo, carbón vitreo preferiblemente esférico, en forma de una botella que tiene un coeficiente de fricción estático de 0.60 o menos, preferiblemente 0.40 o menos, más preferiblemente 0.20 o menos. En una modalidad preferida, las partículas de carbón vitreo esféricas tienen un tamaño de partícula promedio en cualquier parte dentro del rango de 0.1 micrones a 20 micrones . Independientemente, una característica benéfica proporcionada por las composiciones termoplásticas toman preferiblemente las composiciones de poliéster, que contienen carbón vitreo es que el incremento de la turbidez en por ciento de la pared lateral de la botella es mucho menos que las composiciones que contienen otros tipos de aditivos recalentados coloreados en negro en los mismos niveles de aditivo de recalentamiento. En una modalidad, se proporciona una composición termoplástica , preferiblemente una composición de poliéster, que contiene carbón vitreo que tiene un valor de turbidez de la pared lateral de la botella medida a un espesor de 12.5 mils ( +/- 0.4) de 6.0% o menos, preferiblemente 5.0% o menos, más preferiblemente 4.0% o menos . También ahora se proporciona las composiciones termoplásticas, incluyendo las composiciones de poliéster, tales como tereftalato de polietileno, y las preformas, hojas, charolas, botellas u otros artículos hechos de esta composición, que tienen una combinación particular de propiedades físicas. De este modo, en una modalidad, se proporciona una composición de poliéster formada de preforma que tiene una temperatura de recalentamiento final delta (como se midió por una temperatura de revestimiento de pared lateral de preforma obtenida de un Sidel 2/3 SBO, polvo por completo a 84%, polvo de zona estableciendo: Zl=90, Z2=50, Z3=50, Z4=80, Z5=80, Z6=65, Z7=55, Z8=50; disposición de la lámpara: Banco 1: lámparas 1-8 encendidas; Banco 2: lámparas 1,6,7 encendidas; Banco 3: lámparas 1-7 encendidas; Ventilación = 70%, establecimiento de cámara de presoplado es 28, establecimiento de cámara altamente soplada es 93, presión presoplada es 10 bar, presión altamente soplada es 40 bar, velocidad es 2400 botellas por hora, y un espesor de 154 mils en una preforma de 2 litros, y la temperatura de preforma de pared lateral fonal medida justo antes de entrar al molde) de 5.0°C o más, un valor de L* de 70.0 o más, y tiene un valor de b* de menos de 3.80. Por una temperatura de recalentamiento final delta se entiende la diferencia entre la temperatura de recalentamiento final de una composición de muestra de poliéster y la temperatura de recalentamiento final de la misma composición sin cualquier aditivo o combinación de aditivos que absorban energía que surja de la velocidad de recalentamiento de la composición del poliéster, como se midió de acuerdo al método de prueba anterior. También se proporcionan las composiciones de poliéster que tienen este establecimiento de propiedades y las botellas hechas de estas preformas o hechas de artículos termoforinados , asi como hojas, empaques de película, varilla, tubería, artículos de moldeo por inyección y otros artículos hechos de esas composiciones de poliéster. La composición de poliéster preferiblemente contiene carbón vitreo como un aditivo de recalentamiento, más preferiblemente carbón vitreo esférico . También se proporciona una composición de poliéster formada de preforma que tiene una temperatura de recalentamiento final mayor de 10.0°Cr más preferiblemente 15.0°C o más, y un valor de L* 70.0 o más. No sólo la única combinación de la velocidad más elevada del recalentamiento y la brillantez elevada proporciona una ventaja, aunque también tiene uno la flexibilidad de variar la cantidad del aditivo de recalentamiento sin un intervalo de tiempo de procesamiento amplio para obtener mejoras adicionales en la brillantez de la composición del poliéster. La L* preferiblemente es de 75 o más. También se proporcionan las composiciones de poliéster que tienen este establecimiento de propiedades y las botellas hechas de estas preformas o hechas de artículos termoformados , así como hoja, empaques de película, varilla, tubería, artículos moldeados por inyección y cualquier otro artículo hecho de estas composiciones de poliéster. La composición de poliéster preferiblemente contiene carbón vitreo como un aditivo de recalentamiento, más preferiblemente carbón vitreo esférico. También se proporciona una composición de poliéster, preferiblemente una botella de bebida hecha de una preforma u hoja termoformada, en donde la preforma u hoja tiene una temperatura de recalentamiento final delta de 5.0°C o más, un valor de b* de 3.8 o menos, más preferiblemente 3.7 o menos y en donde la botella tiene un coeficiente de fricción estático de 0.6 o menos, más preferiblemente 0.5 o menos, y más preferiblemente 0.4 o menos. Opcionalmente , el valor de L* en esta modalidad es 65 o más, más preferiblemente 70 o más, más preferiblemente 75 o más. También se proporcionan las composiciones de poliéster que tienen este establecimiento de propiedades y las botellas hechas de estas preformas o hechas de artículos termoformados , así como hoja, empaques de película, varilla, tubería, artículos moldeados por inyección, y cualesquier otro artículo hecho de estas composiciones de poliéster. La composición de poliéster preferiblemente contiene carbón vitreo como un aditivo de recalentamiento, más preferiblemente carbón vitreo esférico. También se proporciona una composición de poliéster, preferiblemente una botella de bebida de poliéster hecha de una preforma u hoja termoformada, en donde la preforma tiene una temperatura de recalentamiento final de 5.0°C o más, preferiblemente 10°C o más, más preferiblemente 15 C o más, y un valor de L* de menos de 70, más preferiblemente al menos 75, y la botella tiene un coeficiente de fricción estático de 0.6 o menos, más preferiblemente 0.5 o menos, y más preferiblemente 0.4 o menos. También se proporcionan las composiciones de poliéster que tienen este establecimiento de propiedades y las botellas hechas de estas preformas o hechas de artículos termoformados , así como hojas, empaques de película, varilla, tubería, artículos moldeados por inyección, y cualquier otro artículo hecho de estas composiciones de poliéster. La composición de poliéster preferiblemente contiene carbón vitreo como un aditivo de recalentamiento, más preferiblemente carbón vitreo esférico. Además, se proporciona la composición de poliéster que comprende una botella de bebida de poliéster hecha de una preforma, en donde un disco moldeado (espesor de 67 mils y diámetro de 3cm) hecho de la composición de poliéster tiene un índice de recalentamiento de 1.05 o más y un valor de L* de 78 o más (como se midió apilando 3 de los discos) . En aún otra modalidad de la invención, se proporciona una composición de poliéster que comprende un aditivo de recalentamiento en una cantidad que varía de 50 ppm a 150 ppm que incrementa la velocidad de recalentamiento de la composición por al menos 2.5°C para el primer 50 ppm del aditivo y reduce el coeficiente de la fricción estática de la composición en al menos 20% para el primer 50 ppm del aditivo, cada uno con relación a una composición sin el aditivo, en donde la composición tiene un valor de turbidez de la pared lateral de la botella de 9% o menos medido en un espesor de 12.5 mils, preferiblemente 8% o menos, más preferiblemente 5% o menos. El aditivo de recalentamiento preferiblemente comprende carbón vitreo, más preferiblemente carbón vitreo esférico. También existe ahora proporcionada una composición de poliéster adecuada para la fabricación de botellas de bebida, que comprende un aditivo de recalentamiento en una cantidad de al menos 50 ppm, preferiblemente al menos 60 ppm, la composición tiene un valor de turbidez de la pared lateral de botella medido por una prueba de la pared lateral de la botella en un espesor de 12.5 mils de menos de 8%, preferiblemente 5.5% o menos, y en donde el aditivo se selecciona de modo que el valor de turbidez de la composición de poliéster permanece en menos de 8%, preferiblemente en 5.5% o menos, a través de la concentración del aditivo de recalentamiento que varia de 50 ppm a 200 ppm. En esta modalidad, el aditivo de recalentamiento es preferiblemente carbón vitreo esférico, y el poliéster comprende tereftalato de polietileno. También se proporciona una composición de poliéster que tiene un valor de L*, y un índice de recalentamiento que incrementa entre 0.95 y 1.15 con una cantidad incrementada de cualquier aditivo de recalentamiento presente en la composición de poliéster, en donde la inclinación de la curva representa las cantidades incrementadas del aditivo trazado contra las medidas de L* en un eje y y el Índice de recalentamiento en un eje x es |80| o menos, como se midió por al menos tres puntos de datos en cualquier parte entre 0.95 y 1.15 con respecto a los valores de índice de recalentamiento utilizando intervalos de al menos 0.03 unidades . En un aspecto más preferido de esta modalidad, la composición del poliéster tiene una L* de al menos 75. La inclinación de la curva preferiblemente es menor de |50| . Esta modalidad también incluye estas composiciones de poliéster en forma de preforma y botellas . El aditivo de recalentamiento preferido es carbón vitreo, más preferiblemente carbón vitreo esférico. Más preferiblemente carbón vitreo esférico que tiene un tamaño de partícula promedio dentro del rango de 0.1 micrones a 40 micrones, más preferiblemente entre 0.5 a 20 micrones. En aún otra modalidad de la invención, se proporciona una composición de poliéster que tiene un valor en % de turbidez y un índice de recalentamiento que se incrementa entre 0.95 y 1.15 con una cantidad incrementada de un aditivo de recalentamiento presente en el índice de recalentamiento de la composición de poliéster, en donde la inclinación de la curva representada por el por ciento de turbidez en el eje y en dígitos de 1% a 40% y el índice de recalentamiento en el eje x es menor de 75, más preferiblemente menor de 50, como se midió por al menos tres puntos de datos en cualquier parte entre 1.00 y 1.15 con respecto a los valores de índice de recalentamiento utilizando intervalos de al menos 0.03 unidades, y la composición de poliéster tiene un coeficiente de fricción estático de 0.5 o menos, preferiblemente 0.4 o menos. Las medidas de turbidez en esta modalidad se determinan en 3 discos moldeados de polímero que son 201 mils de espesor total . Para superar el problema de las botellas que tienden a adherirse juntas, los fabricantes de botellas utilizan un aspersor de agua en las botellas para proporcionar un grado de lubricidad. Aunque las soluciones en el pasado han proporcionado una medida exitosa reduciendo el coeficiente de fricción estática entre las botellas, la reducción no ha sido suficientemente amplia para proporcionar una solución completa dispersando con el aspersor de agua. Se cree que un coeficiente de fricción estático de 0.20 o menos proporcionará un beneficio equivalente aproximado proporcionado por un aspersor de agua. Existe ahora proporcionada una composición termoplástica, y preferiblemente una botella de tereftalato de polietileno, que contiene un aditivo que reduce el coeficiente de fricción estático de la composición con relación a una composición sin el aditivo, en donde la composición termoplástica tiene un coeficiente de fricción estática de 0.2 como se midió en un punto dentro de un rango aditivo de 50 ppm a 250 ppm con relación al peso de la fase continua termoplástica. Preferiblemente, la composición termoplástica comprende un aditivo en una cantidad que varia de 50 ppm a 250 ppm con relación al peso de la fase continua termoplástica. También se proporcionan composiciones de poliéster que tienen este establecimiento de propiedades y las botellas hechas de estas preformas o hechas de artículos termoformados, así como hojas, empaques de película, varilla, tubería, artículos moldeados por inyección, y cualesquier otro artículo hecho de estas composiciones de poliéster. La composición de poliéster preferiblemente contiene carbón vitreo como un aditivo de recalentamiento, más preferiblemente carbón vitreo esférico. En cada una de las modalidades anteriores, las composiciones de poliéster preferiblemente comprenden un aditivo de recalentamiento, más preferiblemente carbón vitreo, más preferiblemente carbón vitreo esférico. La presente invención se ilustra por los ejemplos siguientes. Sin embargo, los ejemplos no deben interpretarse como una limitación de la presente invención. Ej emplos Las medidas de velocidad de recalentamiento se hacen de acuerdo con los siguientes métodos de prueba. Las muestras de polímero se moldean por inyección en discos de 3 cm de diámetro con un espesor de 67 mils o en placas de 3" por 3" con un espesor de 150 mils. Los discos o placas se establecen aparte durante 24 horas para equilibrar a temperatura ambiente. Los discos /placas control y un establecimiento de tres discos /placas de muestra en cada nivel del aditivo de recalentamiento cada uno se tratan como sigue. El disco/placa se coloca en un soporte que hace contacto con el artículo moldeado sólo a lo largo de sus bordes . Un accionador entonces mueve automáticamente el disco/plaqueta detrás de un pirómetro y mide la temperatura inicial (Tj.) . El disco/placa entonces se mueve a una distancia fija debajo de una lámpara equipada con un bulbo (bulbo de proyección GE DYH, 250- , 120-V) operando a 60V y se expone a una luz radiante durante 30 segundos en el caso de las placas o 20 segundos en el caso de discos. La temperatura de color de la lámpara es aproximadamente 2200°C. El espectro de emisión de un radiador de cuerpo negro ideal a 2200°C se muestra en la Figura 1 siguiente. Después de calentar, la placa/disco se regresa automáticamente al pirómetro en donde la temperatura de superficie del área central del lado el cual encara a la lámpara (lado frontal) se registra dos segundos después de que la lámpara se apagó (Tf) . Un ciclo de enfriamiento de 90 segundos se utilizó entre las pruebas consecutivas, durante las cuales un ventilador enfrió el alojamiento de la lámpara previo a la carga de la siguiente muestra. El índice de recalentamiento de la muestra se calculó por la siguiente ecuación: índice de Recalentamiento = (Tf-Ti) muestra/ (Tf-Ti) control en donde el material de control utilizado en los ejemplos fue Base PET2 comercialmente disponible de Eastman Chemical Company y se probó en la misma forma exacta como los discos/placas de muestra. Las medidas de L*, a* y b* se condujeron de acuerdo con el siguiente método. El color se midió ya sea en discos moldeados (3 cm de diámetro con un espesor de 67 mils), placas moldeadas (3" por 3" con un espesor de 150 mils), o en preformas moldeadas. El estilo de la preforma utilizado fue una preforma moldeada de inyección de botella de 2 litros estándar que consiste de un cilindro de aproximadamente 6" en longitud, por 1.25" en diámetro, que tiene un espesor de pared sencilla de 154 mils, y un peso de 54 gramos. La preforma incluyó un collar y un cuello roscado en el extremo abierto . En el caso de los discos, un espectrocolorímetro HunterLabültraScan se utilizó para medir la L*, a* y b* en tres discos apilados juntos (aproximadamente 200-mil de espesor) . El instrumento se operó utilizando una fuente de luz de iluminación D65 con 10° de ángulo de observación e integrando la geometría de esfera. Las medidas de color se hicieron en el modo de transmisión total (TT AN) en el cual la luz transmitida directamente a través de la muestra y la luz que esparció difusamente se midió. Se apilaron tres piezas juntas utilizando un sujetador especial enfrente de la fuente de luz, con el área de área de superficie más grande colocada perpendicular a la fuente de luz . En el caso de las placas, se utilizó un espectrofotómetro difuso/8 ° ültraScan XE estandarizado en el modo de transmisión total (TTRAN) para medir las coordenadas de color de L*, a* y b* . La fuente de luz fue una iluminación D65 y el ángulo de observación fue 10°. Dos de las placas de 3" x 3" x 1/8" se colocaron juntas y se presentaron en la fuente de luz utilizando un sujetador de muestra de cliente. La placa se presentó con el plano formado por la perpendicular del lado 3" x 3" en la fuente de luz. En el caso de las preformas, un espectrómetro difuso/8 ° HunterLab ÜltraScan XE estandarizado en el modo de transmisión regular (RTRAN) se utilizó para medir las coordenadas de color de L*, a* y b* . El modo de transmisión regular mide la luz que pasa directamente a través de la muestra. La fuente de luz fue una iluminación D65 y el ángulo de observación fue 10° . La preforma se colocó en una base de sujetador especial directamente enfrente de las lentes por la medida . La turbidez se midió en los discos moldeados y los especímenes de la pared lateral de la botella. En el caso de los discos moldeados, se utilizó un espectrocolorimetro HunterLabUltraScan para medir la turbidez. Tres discos se apilaron juntos directamente enfrente de la fuente de luz, con el área de superficie más grande colocada perpendicular a la fuente de luz. El instrumento se operó en el modo TTRAN, utilizando una iluminación de D65 y un observador de 10°. La medida de turbidez de transmisión es una proporción de la luz difusa en la luz total transmitida por un espécimen. La turbidez se calculó como sigue: TurbideZ = (Y transmisión difusa/Y transmisión total/ J-UU. La medida de la turbidez de la pared lateral de la botella se condujo de acuerdo con el método siguiente. Las medidas de la turbidez se hicieron de acuerdo con ASTM D-1003-00 en las secciones 4" x A" de las paredes laterales de la botella utilizando un Hazegard Plus odel 4725 con iluminación C, utilizando ASTM D 1003, Método A. El espesor de sección transversal de la pared lateral de la botella fue 12.5 mils. La misma formulación de resina utilizada para la fabricación de botellas sujetas a la prueba de turbidez destructiva y las botellas sujetas al coeficiente de las pruebas de fricción estáticas también se utilizó para fabricar las preformas sujetas a la prueba para las pruebas de color de L*, a* y b* . La medida para el coeficiente de fricción estático se determinó de acuerdo al siguiente método de prueba. Este método de prueba proporcionó una velocidad y dispositivo sensible de torsión capaz de medir las características fricciónales de botellas plásticas o superficies con formas cilindricas o complejas. El coeficiente de la fricción estática se midió montando botellas de 2 litros perpendiculares y en contacto entre sí a través de los centros de las botellas y rodando una botella contra la botella estática. Cada una de las botellas montadas se probó dentro de 1 hora de soplado y se liberó del molde. Una primera botella girable a ser probada se roscó en una tapa de rosca que se unió a un eje motor. Una segunda botella se roscó en una tapa roscada que se abisagró y se conectó a un poste. La segunda botella abisagrada se dejó en contacto con la pared lateral superior de la primera botella a un ángulo perpendicular de 90° de la primera botella girable. Un cordón al cual se unió un peso de 500 gramos se cuelga alrededor del extremo de la segunda botella abisagrada distal del punto de pivote en el cual la botella se une al poste. Un comando de computadora se ingresa a la rotación de enrollamiento activado de la primera botella girable unida al eje motor desde una parada a una velocidad fija de 10 rpm. Los registros de la computadora del voltaje de salida de un motor sensible a la torsión, tal como el Modelo No. 1602-100, Lebo Products Inc., cuando el accionamiento del motor se incrementó para alcanzar y mantener una velocidad constante de (10 rpm) . Este voltaje de salida es proporcional a la torsión experimentada por la botella cuando se gira en una velocidad constante, mientras que está en contacto con el similar. En este modo, un dinanotacómetro que se asocia con el motor sensible a la torsión automáticamente ajusta la torsión para mantener una velocidad constante cuando las botellas estén en contacto y establezcan un movimiento desde un detenimiento. El coeficiente estático de la fricción se calcula por un programa de computadora utilizando la fórmula µ = (Torque/R) /F2 en donde la torsión es la salida del dispositivo sensible a la torsión, R es el radio de la botella, y F2 = Fx (Li/L2) . Aqui, F2 es la carga experimentada por las botellas en su punto de contacto, Fi es la carga o el peso aplicado a la botella abisagrada (500 g) , Li es la distancia del punto de pivote de la botella abisagrada en el punto en donde el peso se aplica 31.115 cm (12.25 pulgadas) y L2 es la distancia del punto de pivote de la botella y el punto de contacto entre las botellas 15.875 cm (6.25 pulgadas) . La base PET1 es un polímero de tereftalato de polietileno comercialmente disponible de Eastman Chemical Company como Heatwave® Polymer CF746 que tiene una viscosidad intrínseca de 0.87 +/- 0.02. La base PET2 es un polímero de tereftalato de polietileno comercialmente disponible de Eastman Chemical Company como 9921 . Este producto tiene una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.80 +/- 0.02. La base PET3 es un polímero de tereftalato de polietileno comercialmente disponible de Eastman Chemical Company como CB 12 que tiene propiedades de recalentamiento mejoradas y una viscosidad intrínseca de 0.84 +/- 0.02. La base PET4 es un polímero 9921 de tereftalato de polietileno comercialmente disponible de Eastman Chemical Company que tiene una viscosidad intrínseca de 0.80 +/- 0.02. SGC es la designación genérica para el carbón vitreo esférico de cualquier tamaño de partículas. SGC1 es el carbón vitreo esférico que tiene el tamaño de partícula que varía de 0.4 a 12 micrones, comercialmente disponible de Alfa Aesar. SGC2 es carbón vitreo esférico que tiene un tamaño de partículas que varía de 2 a 12 micrones, comercialmente disponible de Aldrich Chemical Company. SGC3 es el carbón vitreo esférico que tiene un tamaño de partícula que varía de 10 a 40 micrones, comercialmente disponible de Aldrich Chemical Company. BIO es óxido de hierro negro que tiene un tamaño de partícula promedio de aproximadamente 1 micrón, comercialmente disponible de Ferro Corporation. CB es Special Black 4 carbón negro obtenido de Degussa Corporation. GR es polvo de grafito sintético (tamaño de partícula 1-2 micrones) disponible de Aldrich Chemical Company . RA es antimonio reducido formado por la adición in situ de un agente de reducción de ácido fosfórico en un tereftalato de polietileno que contiene el trióxido de antimonio . E emplo 1 En este ejemplo, el aditivo recalentado SGC2 se compara a un control BIO. Los aditivos recalentados se combinan con Base PET4 mediante el siguiente método en las cantidades mostradas en la Tabla 1. Previo a cualquier mezcla de gránulos de Base PET4 se muelen en un polvo y se secan a 150 °C durante 8 horas en un secador de deshumificación Conair®. Cada muestra subsecuente se preparó mezclando en seco el polvo de la Base PET4 con el nivel apropiado del aditivo recalentado seguido por el mezclado a mano en una bolsa de polietileno. La mezcla entonces se agregó a la tolva de alimentación de un extrusor de doble rosca, fijada con un establecimiento de roscas mezcladas de esfuerzo elevado. La ventana del extrusor se bloqueo y el nitrógeno se alimentó continuamente en la tolva de alimentación y la garganta del extrusor para excluir aire. El extrusor se operó en un roscado de velocidad de 200 rpm y a una temperatura de aproximadamente 282°C. Bajo estas condiciones, el tiempo de residencia del polímero en la barrera del extrusor fue de aproximadamente tres minutos . El extruido se enfrió bruscamente en un baño de agua helada y se cortó en pequeños gránulos cilindricos . El material granulado amorfo resultante se secó y se cristalizó durante 45 minutos a 175°C. El producto cristalino final se secó adicionalmente a 170° durante 8 horas después de que se moldeó por inyección en placas de 3" x 3" x 1/8" para prueba de color, turbidez y recalentamiento . La velocidad de recalentamiento y brillantez (L*) de las placas se midieron utilizando los procedimientos observados en lo anterior. El índice de recalentamiento y la L* para cada establecimiento de placas se reportó en la Tabla Tabla 1 Como se observa a partir de los datos en la Tabla 1, el aditivo SCG2 efectivamente incrementa la velocidad de recalentamiento como se muestra por el índice de recalentamiento más elevado de las muestras que contienen SGC2 con relación a la Base PET4 sin ningún aditivo. Además, los resultados muestran que el polímero que contiene SGC2 es más brillante (es decir la L* más elevada) que el polímero del mismo índice de recalentamiento que contiene BIO. El polímero de tereftalato de polietileno que contiene SGC2 es más brillante que el polímero de tereftalato de polietileno que contiene BIO aunque la cantidad de SGC2 en el polímero es casi cuatro veces tan alta como el polímero que contiene BIO. Este resultado es particularmente sorprendente debido, a que en la ausencia de otros factores, uno debe prever que un polímero contiene una concentración elevada del aditivo de recalentamiento o el material elemental no debe ser tan brillante como un polímero que contiene menos aditivo o elementos de recalentamiento. Ejemplo 2 El propósito de este ejemplo es comparar los aditivos de recalentamiento SGC2 y SGC3 en aditivos de recalentamiento BIO y CB . Las mezclas de estos aditivos en la Base PET2 se prepararon de la siguiente manera. Cada aditivo se mezcló en seco en una botella de vidrio con Base PET2 que tuvo que ser molida criogénicamente en un tamaño de partícula que fuera suficientemente pequeño para pasar a través de un tamiz de orificios circulares de 3 mm de diámetro. La carga del aditivo de recalentamiento en esta mezcla concentrada fue de 0.2 por ciento en peso. La mezcla se secó durante la noche a 110 °C en un horno al vacio a una presión de menos de setenta y seis punto dos centímetros (treinta pulgadas) de agua. La mezcla en seco se mezcló por fusión en un DACA® MicroCompounder/MicroInj ector , utilizando una temperatura de roscamiento de 290 °C y una velocidad de roscado de 120 rpm. La mezcla se circula en el instrumento durante dos minutos y luego se extruye. El extruido resultante se muele criogénicamente en un molino Wiley para producir un pequeño polvo suficiente para pasar en un tamiz con orificios de 3-mm de diámetro. Este concentrado de fusión final entonces se mezcló en seco con una Base PET2 adicional en una serie de jarras vitreas para producir la concentración deseada del aditivo de recalentamiento en el establecimiento del polímero final. Típicamente estas concentraciones finales variaron de 5 a 200 ppm del aditivo de recalentamiento en la Base PET2. Las mezclas finales se secaron durante la noche a 110 °C antes de la preparación final de los discos. Una serie de tres discos limpios, de 3-centímetros de diámetro, 67 mil de espesor se prepararon de cada una de las mezclas finales descritas en lo anterior. La preparación del disco se hizo extruyendo cada mezcla a una temperatura de 290 °C y 120 rpm de velocidad de roscado roscado en el cilindro del microinyector del instrumento. El cilindro se purgó con el material antes de intentar moldear cualesquier discos. Los discos finales se prepararon utilizando una presión del inyector entre 80 y 120 psig en el pistón de inyección. El molde del disco se mantuvo a un rango de temperatura de 10-25°C por la circulación de agua helada. El recalentamiento, color y turbidez se evaluaron de acuerdo a los métodos descritos en lo anterior por los discos. Los resultados de la prueba se mostraron en la Tabla 2 y Figura Tabla 2 : Resultados de preparación del disco Los resultados indican que la velocidad de recalentamiento de los discos que contienen SGC eran mejores que los discos de la resina de la plantilla Base PET2 cuyo contenido no se agrega al agente de recalentamiento. Los resultados también indican que en un índice de recalentamiento dado, la L* de los discos que contienen SGC2 y SGC3 fueron superiores a la L* de los discos que contienen BIO o CB . Esto también se muestra gráficamente en la Figura 2. La Figura 2 ilustra la relación entre el índice de recalentamiento y el disco de L* . Cuando el índice de recalentamiento incrementa, la brillantez del disco disminuye (es decir una inclinación negativa) . Por lo tanto, debido a esta relación, un incremento en el índice de recalentamiento (una propiedad deseable de una resina) también resulta en una propiedad indeseable en la resina, principalmente, una disminución en la brillantez. Sin embargo, como se observó a partir de la Figura 2, ninguna de las formulaciones del polímero tiene la misma inclinación del plano del índice de recalentamiento/L* . La inclinación de una curva que representa SGC como el aditivo de recalentamiento no es tan pronunciado como la inclinación de una curva representada por el mismo polímero base que contiene BIO o CB . La L* de los polímeros base que contienen gotas de BIO o CB en la velocidad significativamente más elevada que se comparó al mismo polímero base que contiene SGC. De este modo, las formulaciones de la invención tienen brillantez superior al mismo nivel del funcionamiento de recalentamiento comparado con los aditivos de recalentamiento conocidos, tal como CB y BIO. La inclinación de la curva representada por SGC 2 se calculó para hacer aproximadamente -70, y la inclinación de la curva representada por SGC3 se calculó para ser aproximadamente -30, mientras que las inclinaciones para CB y BIO se calcularon en exceso a aproximadamente -100. Los resultados mostrados en la Figura 2 indican que ahora es posible obtener una composición de poliéster que tiene un valor de L*, y un índice de recalentamiento que se incrementa entre 0.95 y 1.15 con una cantidad incrementada de cualquiera aditivo de recalentamiento presente en la composición de poliéster, en donde la inclinación de una curva que representa las cantidades de incremento del aditivo de recalentamiento trazado contra las medidas de L* en un eje y y el índice de recalentamiento en un eje x es |80| o menos, preferiblemente |75| o menos, más preferiblemente |50| o menos, como se midió por al menos tres puntos de datos en cualquier parte entre 0.95 y 1.15 con respecto a los valores de índice de recalentamiento utilizando intervalos de al menos 0.03 unidades. La Figura 3 gráficamente ilustra la mejora en la turbidez por los polímeros Base PET2 que contienen SGC2 y SGC3 comparados con los polímeros Base PET2 que contienen BIO. Como el incremento del índice de recalentamiento, la turbidez del disco también incrementa considerablemente cuando BIO se utiliza como el aditivo de recalentamiento. Sin embargo, no existe incremento amplio en la turbidez de los discos que contienen SGC como el aditivo de recalentamiento. De este modo, las botellas hechas con polímeros de tereftalato de polietileno formulados con SGC como el aditivo son más brillantes y de menos turbidez que aquellos formulados con BIO en valores de índice de recalentamiento similar o equivalentes. La Tabla 3 también demuestra que ahora es posible fabricar una preforma de poliéster que tiene un índice de recalentamiento de 1.05 o más, preferiblemente 1.060 o más, y un valor de L* de 78 o más así como se muestra por varios de los ejemplos que contienen SGC2 y SCG3. Ejemplo 3 Las preparaciones del polímero a escala Lab se hicieron para evaluar el impacto de la exposición prolongada del aditivo SGC en condiciones de fabricación PET típicas de temperatura y presión. El procedimiento sintético general se describe en lo siguiente para la preparación de una Base PET5. Este ejemplo también demuestra la adición del aditivo de recalentamiento en un proceso de tereftalato de polietileno en la fase de fusión en la etapa del prepolímero de la fabricación antes de la policondensación en una etapa de acabado. Los polímeros preparados mediante esta ruta se utilizaron para preparar discos para la evaluación de los valores de color, recalentamiento y turbidez. Los aditivos de recalentamiento evaluados en esta forma fueron: SGC1 (0-150 ppm) , SGC2 (0-200 ppm) , CB(0-10 ppm) , G (0-150 ppm) y RA. RA se formó in-situ por la adición del agente de reducción de ácido fosfórico. Una carga tipica de reactivo en un frasco de fondo redondo de tres cuellos 5-L se mostró en la Tabla siguiente.

La mezcla de reacción se calentó y se agitó y el metanol se eliminó mediante una columna de empaque. La temperatura de la mezcla de reacción se dejó incrementar hasta que la masa de metanol eliminado fue aproximadamente el nivel esperado para la conversión de 100% del DMT cargado, üna vez que la reacción se estimó completa, la fuente de calor se eliminó y la mezcla se dejó enfriar a una temperatura debajo del punto de ebullición de EG, en el cual el tiempo de la mezcla se vertió en una bandeja de acero inoxidable y se dejó enfriar y solidificar. Ciento treinta y dos gramos del producto de reacción se cambió en cada uno de los diferentes frascos de fondo redondo de 500 mi. Cada frasco se fijó con una cabeza de iluminación de condensación que tuvo la provisión para la inserción del e e de un aparato de agitación de acero inoxidable. La cabeza también incluyó una conexión de manguera para permitir la introducción del gas de nitrógeno. Una purga de nitrógeno se inició y el frasco se sumergió en un baño de metal derretido que actuó como la fuente de calor de la reacción. El baño de metal se precalentó a una temperatura de 225 °C antes de la inserción del frasco de reacción. La polimerización se logró de acuerdo al perfil de reacción mostrado en lo siguiente. El agente de recalentamiento adecuado se agregó a la etapa 3 en las cantidades dadas en la Tabla 3. El agente de recalentamiento se agregó típicamente como una mezcla en el etilenglicol . Una cantidad adecuada del fósforo como ácido fosfórico en el etilenglicol, también se agregó en la etapa 3. Generalmente, el agente de recalentamiento se agregó en forma separada del fósforo aunque no se requirió esto. La reacción se continuó de acuerdo con los puntos de establecimiento mostrados en la tabla. Utilizando este procedimiento y el esquema de canalización, se obtuvo típicamente 0.71 de una viscosidad intrínseca del producto.

Una vez que se completó la reacción, el frasco de reacción se eliminó del baño de metal derretido y el polímero se dejó enfriar. En el enfriamiento el polímero se cristalizó. Este producto del polímero cristalino final se molió en un molino iley para producir un polvo pequeño suficiente para pasar a través de un tamiz del molino el cual tuvo agujeros de 3 mm de diámetro. El polímero se utilizó para preparar los discos en el extrusor DACA como en el Ejemplo 2 anterior. Varias propiedades incluyen color de L*, turbidez e índice de recalentamiento que se midieron en los discos .

Tabla 3 Muestra del Disco Cantidad de Indice de L* Turbidez Aditivo recalentamiento (en 3 discos (en 3 discos (PPm) (sobre el disco) apilados) apilados) Base PET5 0 0.987 84.11 4.8 w/ SGC1 75 1.121 75.65 17.5 wf SGC1 150 1.268 66.29 29.3 w/SGCl 300 1.483 49.39 48.2 w/ SGC2 25 1.023 80.75 5.8 w/ SGC2 50 1.036 83.29 5.3 w/ SGC2 100 1.059 80.40 7.8 w/ SGC2 175 1.114 76.60 9.9 w/ SGC2 200 1.128 74.83 12.7 w/BIO 11 1.04] 79.94 9.7 w/BIO 28 1.066 78.12 14.3 w/BIO 32 1.086 75.40 18.0 w/CB 2.5 1.000 81.38 3.8 w/CB 5 1.048 73.53 4.5 w/CB 10 1.089 67.39 6.7 w/GR 8 1.002 83.72 6.4 w/GR 32 1.075 76.01 9.9 w/GR 50 1.091 75.49 11.5 w/GR 100 1.234 62.21 22.1 w/GR 150 1.356 50.27 30.9 w/RA na 1.013 75.79 6.2 w/RA na 1.061 70.60 7.9 Los datos en la Tabla 3 mostraron que SGC1 y SGC2 son agentes de recalentamiento efectivos en la Base PET5, como se indicó por el Indice de recalentamiento más elevado comparado con la resina base. Los resultados también indican que la L* de los discos preparados con SGC1 y SGC2 son superior a la L* de los discos preparados con agentes de recalentamiento BIO, CB, RA y GR en el mismo índice de recalentamiento similar. En cualquier índice de recalentamiento dado, la L* de los discos que contienen SGC es significativamente mayor que BIO, CB, RA y GR. Los resultados en la Tabla 3 también demostraron que la turbidez es menor para SGC que contiene los discos que para los discos que contienen BIO en un índice de recalentamiento similar. Los resultados en la Tabla 3 demostraron que las botellas de tereftalato de polietileno contienen carbón vitreo que tiene valores de turbidez de los discos, cuando se midieron en un espesor de 201 mils de 8.0% o menos, preferiblemente 6.0% o menos. La Figura 4 gráficamente ilustra que la L* de las muestras hechas con SGC1 y SGC2 de carbón vitreo en la Base PET5 no disminuye tan bruscamente como la L* de las muestras hechas con otros agentes de recalentamiento comunes, tal como negro de carbón, BIO, y GR. En cualquier índice de recalentamiento dado, la L* para las muestras hechas con SGC1 y SGC2 son relativamente más elevadas para aquellos hechos con negro de carbón, BIO y GR. Ejemplo 4 Los aditivos SGC2 y SGC3 se evaluaron al fabricar el polímero en una instalación a escala de la planta de piloto de lote, preformas de la botella de moldeo por inyección y finalmente botellas de tamaño de 2 litros por soplado. Los procedimientos siguientes se utilizaron para fabricar los concentrados, el molde por inyección de las preformas y los botes acabados por soplado. Veintisiete punto veintiún kilogramos (sesenta libras) de un concentrado de 1 por ciento en peso de SGC2 y SGC3 en una Base PET6 se preparó haciendo reaccionar tereftalato de dimetilo (DMT) , etilenglicol (EG) e isoftalato de dimetilo (DMI) en sesenta y ocho punto ciento treinta y siete litros (18 galones) en un sistema de reactor de vasija agitada. DMT, DMI, EG, 55 ppm de manganeso (como el acetato), 20 ppm de titanio (tal como el isopropoxido) , y el agente de recalentamiento SCG se cargaron en el sistema de reactor. La temperatura de los contenidos de los reactores entonces se enjuagaron para efectuar la reacción del DMT, DMI y EG. El metanol se eliminó del reactor como un subproducto. Una vez que el volumen teórico del metanol se hubo eliminado del punto de establecimiento de la temperatura del reactor, se incrementó de 200° a 220°C. Una vez que el punto de establecimiento de 220° se alcanzó, 80 ppm de cobalto (como el acetato) , 110 ppm de fósforo (como el fosfato áster) y 220 ppm de antimonio (como el óxido) se cargaron en la mezcla de reacción. El punto de establecimiento del reactor entonces se incrementó de 220° a 285°C. La presión en el reactor se redujo de la atmosférica a 1 mm Hg sobre el curso del periodo de calentamiento. Una vez que el tubo de desagüe del amperaje en el motor del agitador indicó que el poliéster fundido hubo alcanzado la viscosidad deseada que los contenidos del reactor se extruyeron mediante una bomba de engranaje en un bebedero enfriado. La hebra resultante de poliéster se cortó en pedazos en gránulos cilindricos. Los gránulos se secaron y se cristalizaron previos a ser polimerizados en el estado sólido en una unidad manifestada sólida del lecho estático. La polimerización de estado sólido se llevó a cabo a 215°C y con un flujo constante de nitrógeno seco pasando a través del lecho de gránulos. Bajo estas condiciones el polímero se produjo en el reactor de fase de fusión requerida aproximadamente 12 horas para alcanzar la viscosidad intrínseca objeto de 0.81. El poliéster del producto sinterizado mediante los procesos descritos en lo anterior se mezclaron entonces con Base PET2 de modo que produjo aproximadamente trece punto seiscientos ocho kilogramos (treinta libras) de mezcla con las concentraciones de SGC mostradas en la Tabla anexa. Las mezclas entonces se utilizaron para preparar preformas de la botella de 2 litros . La preparación de la preforma se hizo entonces utilizando un . modelo XL-160 Husky con un molde de ocho cavidades. Cincuenta preformas se seleccionaron aleatoriamente del corte del centro de las preformas producidas por soplado en las botellas . Las preformas producidas antes y después cada una establecida de cincuenta se descargaron para prevenir la contaminación por las mezclas subsecuentes . El soplado de las botellas se hizo utilizando una unidad de moldeo por soplado Sidel modelo SB02/3. Un experimento preliminar se condujo para evaluar las velocidades de recalentamiento relativas de la base PET2 en aquellos que contienen los aditivos SGC y una resina de calentamiento comercialmente disponible, CB12 (Base PET3) . El polvo producido en los calentadores de cuarzo se estableció a 84%. Una serie de tres preformas de cada formulación de resina se pasó al frente de los calentadores de cuarzo y la temperatura del revestimiento de la preforma se midió. La más elevada de la temperatura del revestimiento de preforma, el más elevado del Índice de calentamiento de la resina. Basado en los resultados del experimento de recalentamiento preliminar, las potencias de salida se seleccionaron para cada resina de manera que una temperatura de revestimiento de preforma constante de aproximadamente 110 °C pudo obtenerse en el proceso de fabricación de botellas. Por ejemplo, se requirió una baja potencia de horno para lograr una temperatura de revestimiento de preforma de 110°C para las formulaciones de resina 5GC con índice de recalentamiento elevado. Se requirió una potencia de horno más elevada para la resina Base PET2 sin el aditivo de recalentamiento. Soplando las botellas a una temperatura de revestimiento de preforma consistente minimiza las diferencias en las propiedades de botella que pueden provocarse soplando en temperaturas diferentes. Once preformas de cada formulación se calentaron en la potencia de horno seleccionada y se soplaron en las botellas por el coeficiente de botellas subsecuente de la fricción estática y la prueba de turbidez de la pared lateral de la botella. El color y la turbidez de pared lateral se midieron en las secciones del corte de botella a partir del panel central; es decir debajo de la sección de cuello ahusada y la base de la botella para bebida de PET de 2 litros típica. Cada sección cilindrica de las caras laterales principales de la botella entonces se cortaron en dos secciones a lo largo de la línea del molde para producir dos secciones de pared convexas de cada una de las once botellas. Los procedimientos para la medición de la turbidez y el color se describen previamente.

Tabla 4 Los resultados establecido en la Tabla 4 indican que uno puede hacer unas preformas con carbón vitreo el cual es más brillante (es decir la L* más elevada) que una preforma hecha de resina de recalentamiento mejorada Eastman CB12. (Base PET2 w/200 ppm SGC2 comparada con la Base PET3). Por otra parte, los resultados muestran que la resistencia de las botellas hacia la adherencia junta es mucho mejor con las botellas hechas de los polímeros que contienen carbón vitreo, comparadas con las botellas hechas de los polímeros de Base PET2 y Base PET3. De esta forma, las preformas hechas de los polímeros que contienen SGC tienen velocidades de recalentamiento mejoradas comparadas a un control sin el aditivo de recalentamiento (Base PET2), que tiene equivalente sustancialmente o mejores velocidades de recalentamiento que los muy comúnmente utilizados aditivos de recalentamiento, tales como aquellos utilizados en la Base PET3, y en las velocidades de recalentamiento sustancialmente equivalentes, tienen brillantez superior (L*). Adicionalmente , la SGC funciona simultáneamente como un aditivo de botella pegajoso, mientras que más de los otros aditivos de recalentamiento carecen de esta función o muestran esta función para sólo una cantidad insignificante. En la función como un aditivo de botella antipegajoso efectivo, la cantidad de aditivo utilizado es bastante sustancial, por ejemplo, el exceso de 60 ppm. En estos niveles, comúnmente conocidos los aditivos de velocidades de recalentamiento tales como CB, RA y BIO pueden oscurecer la preforma y botella, suministrando valores de turbidez inaceptablemente elevados y valores de L* extremadamente bajos. Aunque estos aditivos no son conocidos en la función como aditivos de botella antipegajosos, eleva su cantidad mayor de 60 ppm que debe disminuir la L* e incrementar los valores de turbidez a tal gran extensión como pueda ser fácilmente visible al ojo como inaceptable. Los resultados de las pruebas también demostraron que en las velocidades de recalentamiento equivalentes, el valor de b* de la Base PET2 que contiene SGC fue mejor (menos amarillo) que la resina Base PET3. De este modo, SGC en las velocidades de recalentamiento equivalentes funcionan mejor que la Base PET3 en la L*, b* y como se discutió en lo siguiente, en COF. Sorprendentemente, las preforraas hechas con Base PET2 y 200 ppm SGC2 fueron menos amarillas que una plantilla que no tiene SGC y sin otro aditivo de recalentamiento. La adición de SGC ya sea sin impacto de b* apreciablemente negativo o actualmente b* mejorado. También debe ser aparente de los resultados que la adición de las cantidades mayores de SGC de tamaño pequeño redujeron el b* hacia el cero en vez de incrementarlo. Los resultados también demostraron que el aditivo de tamaño de partícula más pequeño, es decir SGC2, proporcionó a las preformas con temperatura de revestimiento más elevada que el aditivo de tamaño de partícula más largo (SGC3) , cuando se comparó en la misma carga. De este modo, el SGC medido más pequeño es la modalidad más preferida. Consecuentemente, puede verse que SGC en el tereftalato de polietileno como una modalidad preferida, y especialmente SGC que tiene un tamaño de partícula promedio relativamente pequeño como la modalidad más preferida, dando una combinación excelente de todas las propiedades deseadas: COF bajo, turbidez de pared lateral bajo, recalentamiento elevado, la L* elevada y valores de b* positivos bajos (menos amarillo) . Los resultados en la Tabla 4 también demuestran que las botellas de tereftalato de polietileno contienen carbón vitreo que puede tener valores de turbidez de la pared lateral de la botella, cuando se miden en el espesor de 12.5 mils de 8.0% o menos, preferiblemente 6.0%, y más preferiblemente 5.0% o menos. Las composiciones de poliéster, incluyen botellas, que tienen un valor de turbidez de menos de 4% y un COF de menos de 0.30 y aún 0.20 o menos, con un b* de menos de 3.80 y una L* de 70 o más que tiene una mejora de velocidad de recalentamiento de 4.0°C que son posibles. Los resultados en la Tabla 4 también indican que es posible obtener una composición de poliéster formada de preforma que tiene una temperatura de recalentamiento final delta de 5.0°C o más, un valor de L* de aproximadamente 70.0 o más, y un valor de b* de menos de 3.8. Véase ejemplos que corresponden a la Base PET2 w/200 ppm SGC3, y 50, 100, y 200 ppm SGC2. Los resultados en la Tabla 4 también indican que ahora es posible obtener una composición de poliéster en forma de preforma que tiene una temperatura de recalentamiento final delta de más de 10.0°C, más preferiblemente 15.0°C o más, y un valor de L* de 70 o más. Por ejemplo, los resultados para la Base PET2 con SGC2 de 100 y 200 ppm tuvo una temperatura de recalentamiento final delta de mayor que 10.0°C y 15.0°C respectivamente, y cada uno tiene un valor de L* de 70.0 o más. Ejemplo 5 Todos los experimentos corridos en el ejemplo 4 se repitieron, y adícionalmente, una formulación Base PET2 que contiene talco también se evaluó para determinar las características de funcionamiento COF, así como otras características de funcionamiento, de la Base PET2 que contiene SGC contra un aditivo conocido en la literatura para reducir el COF. El talco utilizado fue Polar Minerals "Micro-Tuff AG-609". Los resultados de los análisis se establecen en la Tabla 5. o O Ln Tabla 5 ** típicamente, no medido experimentalmente en estos corridos de prueba Los resultados en la Tabla 5 muestran que, aunque el talco es menor que el COF relativo a la Base PET2, no incrementa significativamente la temperatura del revestimiento de preforma de la resina, es decir no funciona como un agente de recalentamiento. Esto se ilustra en la Figura 5, la cual muestra gráficamente que la temperatura de preforma de revestimiento final de la muestra hecha con talco no incrementa significativamente y que la curva permanece sustancialmente en forma horizontal comparada a las muestras hechas con SGC. La Figura 5 también ilustra la preferencia hacia la utilización de partículas de carbón vitreo de tamaño pequeño debido a la velocidad de incremento en el recalentamiento para SGC2 (tamaño de partícula menor) fue superior a la velocidad de incremento en el recalentamiento para SGC3 (tamaño de partícula más largo) . Sin embargo, SGC3 es claramente superior al talco como un aditivo de recalentamiento . La Tabla 5 indica que COF es 0.2 o menos que puede obtenerse en las composiciones de tereftalato de polietileno. En los experimentos, este valor COF se encontró que es equivalente a una aspersión de agua en las botellas, lo cual algunos fabricantes utilizan como una solución para el problema de adherir botellas juntas. Ninguna de las composiciones que contienen talco, un agente convencional para reducir el COF en las composiciones de poliéster, podría reducir el COF debajo de 0.2 en las cantidades probadas, mientras que muchas de las composiciones que contienen carbón vitreo exitosamente reducen el COF de las composiciones debaj o de 0.2. La Fiqura 6 gráficamente ilustra el efecto de SGC2, SGC3 y los aditivos de talco en el coeficiente de las botellas de fricción estática (COF) a partir de los datos tomados en la Tabla 5. La Figura 6 muestra que sólo los aditivos SGC son capaces de lograr un coeficiente de 0.2 o menos. Además, se muestra que el aditivo de botella adherido de tamaño más pequeño, SGC2, es más efectivo en la reducción de COF que las partículas de tamaño más largo del carbón vitreo representado por SGC3. La Figura 7 ilustra la relación entre una concentración de aditivo y la turbidez de la pared lateral de la botella tomada de los datos en la Tabla 5. Una de las medidas para determinar la atracción visual de una botella es la turbidez de la pared lateral de la botella. Actualmente, la industria de la botella desea fabricar botellas que tengan una turbidez de la pared lateral de aproximadamente 4% o menos para proporcionar alta claridad. Aunque esta medida es flexible, especialmente donde la brillantez de la preforma es elevada, no obstante debe ser deseable proporcionar una botella que tenga un valor de turbidez de 4.0% o menos. Para producir una botella con una turbidez más baja, se prefiere que el aditivo de botella adhesivo no impacte una turbidez de la pared lateral mayor que 4.0%. Todos los aditivos probados incrementaron la turbidez de la pared lateral de la botella como se muestra en la Figura 7. Sin embargo, la velocidad de incremento en la turbidez es mucho menos con SGC2 y SGC3 comparados con el talco. El limite de turbidez de 4% se alcanza en un nivel aditivo de aproximadamente 110 ppm para el talco, en aproximadamente 150 ppm de SGC2 y mayor que 200 ppm para SGC3. La Figura 8 gráficamente traza el COF y la turbidez de la botella para SGC2 tomado de la Tabla 5 junto con el limite de turbidez de umbral de 4% y el valor COF deseado de 0.20 o menos. Esta Figura 8 ilustra que el COF deseado de 0.20 se obtiene de alrededor de 100 ppm, y la turbidez de la pared lateral de la botella es de aproximadamente 2.8%, bien debajo del umbral aceptable de 4%. La Figura 9 gráficamente traza el COF y los datos de turbidez de la botella para SGC3 de la Tabla 5. Para lograr el COF 0.2 deseado o menos, aproximadamente 200 ppm del aditivo se requiere. Aún en este nivel del aditivo, sin embargo, la turbidez de la pared lateral es aún mejor debajo del limite de umbral de 4%. La comparación de los resultados para SGC2 y SGC3 indican que, entre más pequeño y más largo las partículas de tamaño promedio, el aditivo más preferido para el COF bajo y la turbidez baja es el tamaño de partícula más pequeño (SGC2 el cual es el tamaño de partícula promedio de 2-12 micrones) comparado al tamaño de partícula más largo (SGC3, el cual es 10-40 micrones del tamaño de partícula promedio) debido a que menos aditivo es necesario para alcanzar el COF deseado. La Figura 10 gráficamente traza los datos de turbidez de la botella y COF de la Tabla 5. Este plano ilustra que el COF deseado de 0.2 o menos no se logra con el talco aún en concentraciones de hasta 200 ppm. Mientras que se trata el COF del talco utilizado 0.20, aunque no logrado, los niveles de talco de alrededor de 100 ppm, en este nivel de turbidez es más cercano a 4.0% límite máximo, y el límite máximo se excede a aproximadamente 110 ppm de talco. De este modo, estos resultados en este Ejemplo muestran que los aditivos SGC tienen funcionamiento superior al talco en el coeficiente de la botella inferior de la fricción estática con la turbidez de la pared lateral de la botella baja incrementando la velocidad de recalentamiento de la preforma. Además, se muestra que la modalidad preferida de la invención es el tamaño SGC de partícula más pequeño, debido a su disminución más eficiente de COF y velocidad de recalentamiento incrementada con relación al material de tamaño de partícula más largo. Los resultados de la Tabla 4 y la Tabla 5 también indican que ahora es posible proporcionar una composición de poliéster que tiene una temperatura de recalentamiento final de 5.0°C o más, un valor de b* de 3.8 o menos, más preferiblemente 3.7 o menos y un coeficiente de fricción estática de 0.6 o menos, más preferiblemente 0.5 o menos, y más preferiblemente 0.4 o menos. Por ejemplo, la Base PET2 con SGC2 cumple todos estos criterios. Los resultados a partir de las Tablas 4 y 5 también indican que ahora es posible fabricar una composición de poliéster que tiene una temperatura de recalentamiento final delta de 5.0°C o más y un valor de L* de al menos 70, más preferiblemente al menos 75, y un coeficiente de fricción estática de 0.6 o menos, más preferiblemente 0.5 o menos, y más preferiblemente 0.4 o menos . Esto se muestra por los ejemplos de la Base PET2 que contienen 200 ppm SGC3 y todos los ejemplos que contienen SGC2 en ambas Tablas. Los resultados de las Tablas 4 y 5 también indican que ahora es posible obtener una composición de poliéster que tiene un aditivo de recalentamiento en una cantidad que varia de 50 ppm a 150 ppm que incrementan la velocidad de recalentamiento de la composición en al menos 2.5°C para los primeros 50 ppm del aditivo y reduce el coeficiente de la fricción estática de la composición en al menos 20% para los primeros 50 ppm del aditivo, cada uno con relación a la composición sin el aditivo, en donde la composición tiene un valor de turbidez de botella lateral de 9% o menos medido en un espesor no mayor de 12.5 mils, preferiblemente 8% o menos, más preferiblemente 5% o menos, y más preferiblemente cada valor determinado utilizando una pared lateral de la botella que tienen un espesor de 12.5 mils. Los resultados de las Tablas 4 y 5 también demuestran que ahora es posible obtener una composición de poliéster, preferiblemente una botella de bebida, que comprende un aditivo de recalentamiento en una cantidad de al menos 50 ppm y que tiene un valor de turbidez de la pared lateral de botella de menos de 8%, preferiblemente 5.5% o menos y de modo que el aditivo seleccionado no eleva el valor de la turbidez de la composición por más de 8%, preferiblemente por más de 5.5%, cuando se mide completamente una concentración de aditivo de recalentamiento que varia de 50 ppm a 200 ppm (si o no la cantidad del aditivo actualmente utilizado es hasta 200 ppm) . Todas las composiciones de poliéster de prueba que contienen SGC mantuvieron un nivel de turbidez de la pared lateral de la botella de 5.5% o menos a lo largo de un rango de 50 ppm a 200 ppm.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Una composición polimérica termopl stica caracterizada porque comprende partículas de carbón vitreo distribuidas dentro de una fase continua de polímero termoplástico que es sólida a 25 °C y 1 atm.
2. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la composición termoplástica comprende una . composición de polímero de poliéster .
3. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque la composición de poliéster está en la forma de una botella de bebida.
4. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada porque la composición de poliéster comprende carbón vitreo esférico.
5. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la composición de poliéster comprende carbón vitreo esférico que tiene un tamaño de partícula promedio que varía de 0.1 a 40 micrones.
6. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la composición de poliéster comprende un polímero que contiene al menos 85% en moles de las unidades de tereftalato de polietileno en una base calculada y está en la forma de una preforma.
7. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende una preforma que tiene un color b* de menos de 4.0 y un color L* de al menos 70.
8. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el poliester comprende tereftalato de polietileno y el carbón vitreo que comprende carbón vitreo esférico.
9. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque la cantidad de carbón vitreo esférico en la composición de poliéster varía de 60 ppm a 250 ppm basado en el peso del tereftalato de polietileno .
10. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la cantidad del carbón vitreo en la composición de poliéster varía de 5 a 300 ppm basados en el peso del poliéster.
11. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la composición termoplástica comprende al menos 95% en peso de una composición de poliéster, la composición de poliéster comprende tereftalato de polietileno, y en donde la composición termoplástica comprende carbón vitreo esférico.
12. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque comprende carbón vitreo esférico que tiene un tamaño de partícula promedio que varía de 0.1 a 40 micrones.
13. Un proceso para fabricar una composición de poliéster, caracterizado porque comprende combinar carbón vitreo con una composición de poliéster o una composición que comprende precursores de poliéster.
14. El proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el carbón vitreo comprende carbón vitreo esférico.
15. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el poliéster comprende tereftalato de polietileno, y el carbón vitreo esférico tiene un tamaño de partícula promedio en cualquier parte dentro del rango de 0.5 a 40 micrones.
16. El proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque comprende fabricar la composición de poliéster en una botella de bebida.
17. Un proceso para la fabricación de una composición de poliéster, caracterizado porque comprende agregar un concentrado liquido o sólido que comprende carbón vitreo y tereftalato de polietileno al tereftalato de polietileno de masa después de la policondensación de fase de fusión del tereftalato de polietileno de masa y antes o en la etapa del moldeo por inyección de la composición del poliéster.
18. El proceso de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el concentrado se agrega como un líquido a una fusión del tereftalato de polietileno en masa.
19. El proceso de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el concentrado se agrega a una alimentación de tereftalato de polietileno en masa en una máquina de moldeo por inyección.
20. Un proceso para fabricar una composición de poliéster, caracterizada porque comprende agregar carbón vitreo nítido o como un concentrado o en un portador en una fase de fusión para fabricación de tereftalato de polietileno.
21. El proceso de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el carbón vitreo se agrega a una zona de prepolímero o una zona de acabado en la fabricación de fase de fusión del tereftalato de polietileno.
22. Una composición de concentrado caracterizada porque comprende carbón vitreo en una cantidad que varía de 0.05% en peso a aproximadamente 35% en peso y un polímero en una cantidad que varía de al menos 65% en peso hasta 99.95% en peso, cada una basada en el peso de la composición del concentrado.
23. La composición de concentrado de conformidad con la reivindicación 22, caracterizada porque el carbón vitreo esférico está presente en una cantidad que varía de 2% en peso a' 20% en peso y el polímero comprende poliéster, poliolefina, policarbonato, o mezclas de los mismos en una cantidad que varía de al menos 80% en peso hasta 98% en peso, cada una basada en el peso de la composición del concentrado.
24. Una composición de poliéster caracterizada porque comprende tener un valor L* , y un índice de recalentamiento el cual incrementa entre 0.95 y 1.15 con una cantidad incrementada de un aditivo de recalentamiento presente en la composición del poliéster, en donde la inclinación de la curva que representa las cantidades incrementadas del aditivo trazado contra las medidas L* en un eje y y el índice de recalentamiento en el eje x es j 80 ¡ o menos, como se midió por al menos tres puntos de datos en cualquier parte entre 0.95 y 1.15 con respecto a los valores de índice de recalentamiento utilizando intervalos de al menos 0.03 unidades y como se midió utilizando tres discos apilados cada uno teniendo un espesor de 67 mils.
25. La preforma de poliéster de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque la composición de poliéster tiene un L* de al menos 75 y la inclinación es menor de | 50 | .
26. Üna preforma de poliéster caracterizada porque tiene una temperatura de recalentamiento final delta de 5°C o más, un valor L* de 70 o más, y un. alor b* de 3.80 o menos.
27. La botella de poliéster hecha de la preforma de conformidad con la reivindicación 25.
28. La preforma del poliéster de conformidad con la reivindicación 27, caracterizada porque la preforma comprende tereftalato de polietileno y carbón vitreo.
29. Una botella de bebida de poliester hecha de una preforma, caracterizada porque la preforma tiene una temperatura de recalentamiento final delta de 5°C o más y un valor a b* de menos de 3.8, y un valor L* de al menos 70, y la botella tiene un coeficiente de fricción estática de 0.6 o menos.
30. Una botella de bebida de poliester hecha de una preforma, caracterizada porque la preforma tiene un índice de recalentamiento de 1.05 o más y un valor L* de 78 o más.
31. Una composición de poliéster caracterizada porque tiene un valor en % de turbidez de disco, y un índice de recalentamiento que incrementa entre 0.95 y 1.15 con una cantidad incrementada de un aditivo de recalentamiento presente en el índice de recalentamiento de la composición de poliéster, en donde la inclinación de una curva representada por el % de la turbidez en el eje y en dígitos de 1% a 40% y el índice de recalentamiento en el eje x es menor de 75, como se midió por al menos tres puntos de datos en cualquier parte entre 1.00 y 1.5 con respecto a los valores de índice de recalentamiento utilizando intervalos de al menos 0.03 unidades y cuando se midió en tres discos apilados cada uno tiene un espesor de 67 mils, y la composición de poliéster tiene un coeficiente de fricción estática de menos de 0.5.
32. La composición de poliéster de conformidad con la reivindicación 30, caracterizada porque la inclinación es 50 o menos, y un coeficiente de fricción estático de 0.4 o menos en el cual el valor de turbidez es de 5.0% o menos.
33. Una composición de poliéster caracterizada porque comprende un aditivo en una cantidad que varía de 50 ppm a 250 ppm cuyas funciones incrementan a la velocidad de recalentamiento de la composición por al menos 2.5°C para los primeros 50 ppm del aditivo y reduce el coeficiente de fricción estática de la composición por al menos 20% para los primeros 50 ppm del aditivo, cada uno con relación a la composición sin el aditivo, en donde la composición tiene un valor de turbidez de la botella de pared lateral de 9% o menos.
34. La composición de poliéster de conformidad con la reivindicación 33, caracterizada porque la composición de poliéster comprende tereftalato de polietileno.
35. Una composición termoplástica caracterizada porque comprende un sólido de fase continua del polímero termoplástico a 25°C y 1 atm y un aditivo que reduce un coeficiente de fricción estática de la composición con relación a una composición sin el aditivo, en donde la composición tiene un coeficiente de fricción estática de 0.2 como se midió en el punto dentro de un rango aditivo de 50 ppm a 250 ppm con relación al peso de la fase continua termoplástica.
36. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada porque el polímero termoplástico comprende un tereftalato de polxetileno.
37. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 36, caracterizada porque comprende una botella o una preforma hecha de la composición.
38. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada porque comprende una hoja, película, empaque, varilla, tubo, o artículo de moldeo por inyección hecho de la composición.
39. La composición termoplástica de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada porque el aditivo comprende carbón vitreo esférico en un rango de 50 ppm a 250 ppm.