APARATO PARA EMPAQUETAR MATERIAL AISLANTE
Campo técnico y posibilidad de aplicación industrial de la invención Esta invención se refiere en general a un aparato para empacar un producto en rollo, y en particular, un aparato para el empaque en línea de material de aislamiento.
Antecedentes de la invención Típicamente, los productos de aislamiento de fibra de vidrio se empacan ya sea como bloques planos o doblados en bolsas, o como rollos de mantas largas de aislamiento. Típicamente, se forman dos, tres o más tiras de aislamiento de construcción en una relación lado a lado y se descargan longitudinalmente del extremo de la línea de producción. Cada una de las tiras o mantas comprende una capa de fibras compresibles, sostenidas opcionalmente de manera conjunta por un aglutinante y en algunos casos, adheridas a un revestimiento. La tira de aislamiento es ya sea comúnmente de aproximadamente 40.64 ó 60.96 cm (16 ó 24 pulgadas) de ancho, con el espesor de la capa de aislamiento fibrosa que es al menos aproximadamente de 8.89 cm (3.5 pulgadas) un rollo largo de esta tira, capaz de cubrir hasta 6.97 m2 (75 pies cuadrados) , por ejemplo, puede ser completamente voluminoso sino se comprime sustancialmente durante el empaque. En realidad, la compresión durante el empaque se debe limitar únicamente por el grado al cual las fibras puedan regresar o recuperase sustancialmente al espesor deseado de la capa después de que se abre el rollo de paquete. Las máquinas de empacar de aislamiento de fibra de vidrio para enrollar productos de aislamiento de fibra de vidrio en rollos son de dos tipos generales. El primero emplea un mandril al cual se une para el enrollamiento el borde guía de la manta de aislamiento. Estas máquinas son algo deficientes ya que sobrecomprimen típicamente la porción guía de la manta, dando por resultado pérdida de recuperación y pérdida del valor de aislamiento. La otra máquina de empacar es la máquina de enrollamiento en banda que usa una banda sin fin individual que forma un circuito en si misma localizada en la ruta de una tira compresible de material de aislamiento que se mueve linealmente hacia la banda desde la línea de producción. La máquina de enrollamiento de banda puede recibir una tira compresible de aislamiento directamente desde el final de una línea de producción. Conforme la tira compresible se mueve en el circuito, la banda se mueve de una manera tal que la tira se enrolla en si misma con la hoja de revestimiento de la tira de aislamiento, si es que la hay, que da hacia fuera. La banda se mantiene .bajo tensión conforme el rollo se enrolla de modo que se incrementa la presión en el rollo conforme el circuito se agranda para acomodar el diámetro aun creciente del rollo que se empaca. La tira compresible se corta a una longitud predeterminada en la línea de producción y, conforme el extremo de arrastre de la tira se mueve hacia el circuito, se aplica adhesivo a este. En tanto que el uso de máquinas de enrollamiento de banda convencionales ha sido exitoso, tiene una capacidad limitada para empacar de manera eficiente tiras de aislamiento de varios anchos. La operación apropiada de la máquina de enrollamiento de banda y requiere que el ancho total de todas las tiras de aislamiento sean sustancialmente igual al ancho de la banda. Por lo tanto, una banda sin fin que es de 121.92 cm (48 pulgadas) de ancho se puede usar para empacar de manera eficiente tres tiras de aislamiento que son de 40.64 cm (16 pulgadas) de ancho o dos tiras de aislamiento que son de 60.96 cm (24 pulgadas) de ancho. Una banda sin fin que es de 182.88 cm (72 pulgadas) de ancho se puede usar para empacar de manera eficiente tres tiras de aislamiento que son de 60.96 cm (24 pulgadas) de ancho. En ambos casos, la suma de los anchos de las tiras es igual al ancho de las bandas. Cuando se empacan tiras de aislamiento que no utilizan el ancho completo de la banda, una tira de aislamiento de ancho parcial se empaca usualmente junto con las tiras de ancho completo. Esto crea desperdicio debido, a que después del empaque, el rodillo de ancho parcial se debe reciclar como aislamiento de relleno suelto o se debe mezclar. Por ejemplo, si dos tiras de aislamiento que son de 50.8 cm (20 pulgadas) de ancho se están empacando en una máquina de enrollamiento de banda que es de 121.92 cm (48 pulgadas) de ancho, una tira de 20.32 cm (8 pulgadas) de ancho de desperdicio se creará. De manera similar, si se están empacando tres tiras de aislamiento que son de 50.8 cm (20 pulgadas) en una máquina de enrollamiento de banda que es de 182.88 cm (72 pulgadas) de ancho, se crearán 30.48 cm (12 pulgadas) de desperdicio. Los intentos para operar el enrollamiento en banda con menos de un ancho completo de aislamiento dan por resultado el plegado. El plegado es la condición donde las capas concéntricas de las tiras de aislamiento enrolladas se desplazan de manera lateral o axial. El plegado complica el enrollamiento del producto en rollo y vuelve al producto un rollo difícil de apilar. Es deseable producir un producto en rollo de manera más eficiente y efectiva en tanto que se reduce al mínimo cualquier desgaste o plegado de producto en rollo.
Breve descripción de la invención Las desventajas anteriores así como otras limitaciones no enumeradas específicamente se logran por una máquina de enrollamiento en banda que comprende al menos dos bandas sin fin que tienen porciones que se traslapan entre sí. Las bandas traslapan forman un circuito en el cual se puede enrollar una tira compresible de material de aislamiento. El grado de traslape se puede controlar para permitir los grupos de enrollamiento en banda de tiras de aislamiento que tiene una variedad de anchos sin generar desperdicio o formar rodillos plegados. Los varios objetos y ventajas de esta invención llegarán a ser evidentes para aquellos expertos en la técnica a partir de la siguiente descripción detallada de la modalidad preferida, cuando se lea en vista de los dibujos anexos .
Breve descripción de los dibujos La Figura 1 es una vista lateral esquemática en elevación, con partes separadas, el aparato de empaque que incorpora la invención; Las Figuras 2-5 son vistas laterales, esquemáticas, agrandadas en elevación de una porción del aparato de empaque que muestra varios componentes en diferentes posiciones durante del empaque y descarga de una tira de material compresible; La Figura 6 es una vista lateral, esquemática, agrandada, adicional en elevación de ciertos componentes de la máquina de empaque de acuerdo con la invención; La Figura 7 es una vista en planta, fragmentaria de bandas de soporte y un arreglo de impulsión mostrado en la Figura 6 ; La Figura 8 es una vista seccional, transversal tomada a lo largo de la línea 8-8 de la Figura 7 ; La Figura 9 es una vista esquemática en elevación de un rodillo recogedor; La Figura 10 es una vista esquemática en elevación de un rodillo recogedor alternativo; La Figura 11 es una vista esquemática, agrandada en planta de las bandas y rodillos de soporte de acuerdo a una modalidad de la invención que muestra un rodillo guía que pase una corrección lateral en una de las bandas; La Figura 12 es una vista esquemática en elevación del aparato mostrado en las Figuras 1-5; La Figura 13 es una vista esquemática, agrandada en elevación de un rodillo escalonado que soporta a las bandas de traslape; La Figura 14 es una vista esquemática, fragmentaria agrandada en elevación de las bandas de traslape escalonadas; La Figura 15 es una vista esquemática, fragmentaria, agrandada en elevación de las bandas de traslape que muestran un revestimiento superficial de alta fricción; y Las Figuras 16 y 17 son vistas esquemáticas, agrandadas en elevación de bandas de traslape que muestran las bandas que se traslapan entre sí por diferentes cantidades; y La Figura 18 es una vista esquemática de un sistema de control de acuerdo a la modalidad preferida de la invención.
Descripción detallada y modalidades preferidas de la invención Con referencia ahora a los dibujos, se ilustra en las Figuras 1-8, un aparato de empaque de enrollamiento en banda (BRU), mostrado en general en 20, para un producto en rollo de acuerdo a una modalidad preferida de la invención. Una tira de aislamiento, específicamente una capa de aislamiento de fibras de vidrio, con o sin una hoja de revestimiento, se alimenta longitudinalmente al aparato 20 de empaquetamiento desde una línea de producción. La tira se corta típicamente a una longitud predeterminada en la línea de producción antes de alcanzar el BRU. Se va a entender que la invención se puede usar con otros materiales de aislamiento, fibrosos, tal como aislamiento de polímeros fibrosos y lana mineral. El aislamiento se alimenta desde la línea de producción a un transportador 22 de suministro y entonces se mueve hacia arriba hacia un transportador inclinado 24 hacia un par de bandas sin fin 26, 27 portadas por un armazón principal 28. Las bandas 26, 27 se traslapan (es decir, tienen regiones de traslape) y forman un circuito o cavidad 30 que está en alineación con el transportador inclinado 24 para recibir el extremo delantero de la tira compresible de aislamiento. Con referencia a las Figuras 2 hasta 5, se muestra una tira 32 de aislamiento que se mueve hacia arriba del transportador 24 y se dirige por una placa guía 34 hacia la garganta o abertura del circuito 30. Desde el circuito, las bandas 26, 27 de traslape se extienden alrededor de un rodillo 36 de garganta a un mecanismo de toma o tensión, indicado en general en 38. Esto permite que el circuito 30 se extienda conforme el aislamiento se enrolla y aun mantiene la tensión en las bandas 26, 27 a fin de mantener una fuerza o presión compresiva en el aislamiento 32 conforme se enrolla la envoltura. El mecanismo de toma 38 incluye rodillos 40 libres, estacionarios, inferiores, y rodillos 42 de toma, superiores, que se mueven de manera vertical. Los rodillos 42 se empujan hacia arriba para colocar la banda en tensión pero se mueven hacia abajo conforme se incrementa el tamaño del circuito 30. Los rodillos 32 se soportan por las cadenas 44 que se enrollan en las ruedas dentadas 46. Las cadenas 44 se extienden alrededor de las ruedas dentadas 46 de manera suficiente para permitir que los rodillos de toma 42 se muevan entre sus posiciones de extremo superior e inferior, como se muestra en las Figuras 2 y 4. Las ruedas dentadas 46 se empujan en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj, como se muestra en la Figura 2, por engranes cilindricos de dentadura recta, levas y un cilindro de presión 48. Este mecanismo se muestra y analiza más completamente en la Patente de los Estados Unidos No. 3,964,235, incorporado en la presente como referencia. Más allá del mecanismo de toma 38, las bandas 26, 27 continúan alrededor de los rodillos 50, 51 de entrada o libres, superiores, y los rodillos guía 52, 53 y alrededor de un rodillo libre, inferior 54, 55 portado por el sub-armazón 56 de giro. Las bandas 26, 27 entonces se traslapan y se extienden por debajo de un rodillo 58 de control de holgura que se portan de manera giratoria por una palanca 60 montada sobre pivote en parte del sub-armazón 56. La palanca se mueve sobre pivote por una leva hidráulica 62 (Figura 6) que también se monta sobre pivote en una porción del sub-armazón 56, el rodillo 58 que controla la holgura en las bandas 26, 27 de traslape cuando se abre el armazón 56. Las bandas de traslape 26, 27 entonces se extienden alrededor del rodillo terminal 64 (Figuras 4 y 5) antes de regresar a la porción 30 de circuito.
El rodillo terminal 64 es parte del transportador 66 de soporte que también tiene un rodillo 68 de impulsión o principal y rodillos 70 y 72 libres, intermedios. Estos se portan de forma giratoria por una porción inferior del sub-armazón 56 de giro. El transportador 66 también incluye una pluralidad de bandas estrechas 74 (Figuras 6 y 7) arregladas en una relación lado a lado, separada y que se extienden alrededor del rodillo terminal 64 y el rodillo de impulsión 68. Las bandas 74 pueden ser bandas de sincronización con dientes 76 (Figura 8) en las superficies interiores de las mismas. Como se muestra en las Figuras 7 y 8, cuando se usan las bandas de sincronización, el rodillo de impulsión 68 consiste de una pluralidad de poleas 78 de banda de sincronización que tiene depresiones transversales 80 que reciben los dientes 76. Las poleas 78 de banda de sincronización también tienen resaltos 82 de borde que mantienen las bandas 74 en una relación separada. El rodillo terminal 64 tiene una superficie cilindrica suave con collares (no mostrado) que, junto con los resaltos 82, mantienen las bandas 74 en una relación separada. El transportador 66 y las corridas superiores de las bandas 74 se localizan en un ángulo de aproximadamente cuarenta grados a aproximadamente cincuenta grados desde el horizontal. Esto coloca al circuito 30 en un ángulo apropiado y permite que el borde guía del aislamiento 32 gire de regreso en si mismo de manera más fácil para formar la primera envoltura o núcleo del paquete. El rodillo de impulsión 68 y las poleas 68 de banda de sincronización se montan y se fijan al árbol de impulsión 84 que tiene una doble rueda dentada 86 en el mismo. Esto se conecta por cadenas 88 (Figura 6) a una rueda dentada 90 localizada en un árbol 92 de enchufe y se gira alrededor de una rueda dentada 94 de impulsión, una cadena 96, y una rueda dentada 98 de impulsión, principal (Figura 1) por un motor adecuado en el armazón 28. Como se muestra en la Figura 6, el rodillo de toma 100 se localiza por abajo de la corrida de retorno de las bandas 74 y se monta en la palanca 102 conectada al ariete 104 que empuja el rodillo 100 contra las bandas 74. El rodillo recogedor 106 (Figuras 2 y 5) empuja las bandas de traslape 26, 27 hacia el rodillo terminal 64 y las bandas 74 para provocar que las bandas de traslape 26, 27 se impulsen junto con las bandas de sincronización 74 cuando el rodillo recogedor 106 acople las bandas de traslape 26, 27. El rodillo recogedor 106 se monta de manera girable, en las palancas 108 en forma de L, montadas sobre pivote, que se operan a través de un ariete hidráulico 110. El rodillo recogedor 106 se localiza corriente abajo del rodillo terminal 64, de modo que el rodillo recogedor 106 hace contacto con ambas bandas 26, 27 para sincronizar la velocidad de las bandas de traslape 26, 27. El rodillo recogedor 106 puede tener una porción 136 de diámetro aumentado, central (Figura 9) que se adapta para hacer contacto el traslape O (Figuras 16 y 17) de las bandas 26, 27. La porción 136 de diámetro aumentado, central puede probar ser más efectiva en la sincronización de las bandas 26, 27 cuando existe un traslape sustancial O (Figura 16). Sin embargo, la porción 136 de diámetro aumentado, central no puede hacer contacto suficiente con un traslape estrecho O (Figura 17) para sincronizar las bandas 26, 27. Una modalidad alternativa incluirá un rodillo recogedor 106' (Figura 10) que tiene una porción 138 de diámetro reducido, central, produciendo una superficie escalonada 104 en cada extremo del rodillo recogedor 106'. Las superficies escalonadas 140 se adaptan para hacer contacto simultáneo y continuo con porciones de no traslape de las bandas 26, 27 para sincronizar la velocidad de las bandas 26, 27. Se debe entender que las bandas 26, 27 impulsadas independientemente entre sí, como lo expuesto a que se impulsen simultáneamente por un mecanismo o fuente de impulsión individual (es decir, el rodillo recogedor) , se proponen para estar dentro del alcance o espíritu de la invención. Cuando el paquete esta completo, se abre el sub-armazón 56 de giro, como se muestra en la Figura 5, para alinear el circuito 30 y para descargar el paquete hacia abajo. Para este propósito, se conecta un ariete neumático 112 a una porción del sub-armazón 56 y a una porción de esquina superior del armazón principal 28. En este momento, el rodillo recogedor 106 también se mueve hacia fuera por el ariete 110 para detener el movimiento de las bandas de traslape 26, 27. Después de la descarga en rodillo recogedor 106 se mueve nuevamente en acoplamiento con las bandas de traslape 26, 27 para provocar que las bandas empiecen inmediatamente a moverse por el rodillo terminal 64 y formen un circuito 30 nuevamente. Un aparato que tiene una banda sin fin individual, similar a la banda 26, se analiza la Patente de los Estados Unidos No. 4,114,530, incorporada en la presente como referencia. De acuerdo a la modalidad preferida de la invención, los rodillos guía 52, 53 se mueven de manera lateral y angular (Figura 11) para proporcionar corrección lateral de las bandas 26, 27 antes de que las bandas 26, 27 se enrollen alrededor de los rodillos libres, inferiores 54, 55. Como se muestra en la Figura 12, los rodillos guía 52, 53 se instalan siguiendo intervalos de entrada, libres, largos Ll, L2 , de las bandas 26, 27. La longitud de los intervalos de entrada Ll, L2 se determina por la corrección máxima requerida que se va hacer y la tensión de la banda así como las características de las bandas 26, 27 que se guían. Los pre-intervalos DI, D2 justo antes de los intervalos de entrada Ll, L2 deben ser más cortos que los intervalos de entrada Ll, L2 para impedir la retroalimentación indeseable a través de las bandas 26, 27. Es deseable que las bandas 26, 27 enrollen los rodillos libres, superiores 50, 51 de manera suficiente, de modo que las bandas 26, 27 no se deslizarán lateralmente conforme los rodillos guía 52, 53, hagan correcciones. Los intervalos de salida D3 , D4 son los intervalos líderes desde los rodillos guía 52, 53 a los rodillos libres, inferiores 54, 55. La longitud de los intervalos de salida D3 , D4 es algún valor proporcional al ancho de las bandas 26, 27. También es deseable que las bandas 26, 27 enrollen los rodillos 54, 55 libres, inferiores de manera suficiente de modo que las bandas 26, 27 no se deslizarán lateralmente conforme los rodillos guía 52, 53, hagan correcciones. Los sensores 114, 115, de manera preferente sensores de paleta, se deben fijar y localizar en el intervalo de salida. Un ejemplo de un sensor de paleta adecuado es el montaje de sensor de paleta de trabajo pesado Modelo SE-29 Heavy Duty Paddie Sensor Assembly of FIFE Corporation de Oklahoma. Los sensores de paleta incluyen un elemento que acople el borde de las bandas 26, 27 para monitorear la posición lateral de las bandas 26, 27 para asegurar que las bandas 26, 27 permanezcan exactas o en una posición lateral deseada. Un cierto grado de movimiento lateral por las bandas 26, 27 se puede tolerar, pero si las bandas 26, 27 se mueven a una distancia predeterminada fuera del intervalo tolerado, los rodillos guía 52, 53 se mueven lateralmente y de manera angular (Figura 11) para poner el borde de las bandas 26, 27 de regreso dentro del intervalo tolerado. Los rodillos guía 52, 53 deben mover las bandas 26, 27 a una velocidad (por ejemplo media pulgada por segundo) que no provoque que las bandas 26, 27 respondan de manera errática. Una respuesta errática puede provocar que el borde de las bandas 26, 27 acople las placas laterales 122 del aparato 20 y se rice o enganche sobre sí mismas. Para controlar adicionalmente las bandas 26, 27, se pueden instalar rodillos de soporte 116, 117 o de barra muerta para acoplar las bandas 26, 27. El ángulo de envoltura sobre los rodillos de soporte 116, 117 se debe reducir al mínimo y de manera preferente nunca debe exceder los 10 grados. En la modalidad preferida, los rodillos guía 52, 53 forman cada uno una parte de un montaje guía KAMBEROLLER fabricado por FIFE Corporation de Oklahoma. Los montajes guía incluyen cada uno una base que tiene un accionador 118, 119 montado en el mismo. Los accionadotes 118, 119 mueven los rodillos guía 52, 53 lateralmente para corregir la posición lateral de las bandas 26, 27. Aunque es preferible que el montaje guía sea un sistema guía electrohidráulico, se puede usar también un sistema guía pneumo-hidráulico . Corriente abajo de los rodillos guía 52, 53 (es decir, el rodillo 58 de control de holgura y los rodillos corriente abajo de rodillos del rodillo 58 de control de holgura), las bandas de traslape 26, 27 tienden a seguirse una con relación a otra, o caminar o viajar lateralmente, tal como las bandas siguen el centro de los rodillos coronados. (Un rodillo coronado es uno que incrementa gradualmente su diámetro hacia su centro) . Este efecto indeseable se puede reducir al mínimo al colocar un paso 120 en el rodillo, como se muestra en la Figura 13, para mantener las bandas de traslape 26, 27 en un plano sustancialmente uniforme. De manera alternativa, las porciones de traslape de las bandas 26, 27 pueden tener un paso 122, 123, como se muestra en la Figura 14, para mantener las bandas de traslape 26, 27 en un plano sustancialmente uniforme. Para reducir al mínimo adicionalmente el viaje lateral de la bandas 26, 27, las bandas 26, 27 se pueden construir de ya sea un material de banda de monofilamento o multifilamento que tiene una superficie de poliuretano 124, 125 como se muestra en la Figura 15, que acopla los rodillos. La superficie de poliuretano 124, 125 sujeta los rodillos para reducir el riesgo que se presente el movimiento lateral de las bandas 26, 27.
En una modalidad preferida, las bandas 26, 27 también pueden moverse lateralmente de manera automática para ajustar el traslape 0 de banda y de esta manera ajustar el ancho W como se muestra en las Figuras 16 y 17, de las bandas de traslape 26, 27. El traslape 0 de banda es ajustable para permitir que los productos en rollo de varios anchos se empaquen sin producir desperdicio o el plegado del producto en rollo. Por ejemplo, se pueden ajustar automáticamente dos bandas de 101.6 cm (40 pulgadas) para tener un traslape de banda de 55.88 cm (22 pulgadas) para proporcionar una banda de un ancho de 147.32 cm (58 pulgadas) para empacar simultáneamente varios productos en rollo que tienen anchos, la suma de los cuales es aproximadamente 147.32 cm (58 pulgadas). Las mismas dos bandas se pueden ajustar automáticamente para tener un traslape de 10.16 cm (cuatro pulgadas) para proporcionar una banda de 193.04 cm (76 pulgadas) de ancho. Un traslape de 10.16 cm (cuatro pulgadas) es un traslape bastante estrecho que puede requerir el uso de un rodillo recogedor (por ejemplo tal como el rodillo recogedor 106' mostrado en la Figura 10 que tiene superficies 140 escalonadas opuestas) para acoplar las porciones de no traslape de las bandas 26, 27 para sincronizar las bandas 26, 27. Alternativamente, las bandas 26, 27 pueden ser suficientemente anchas (por ejemplo, 147.32 cm (58 pulgadas) de ancho) para proporcionar un traslape sustancial (por ejemplo, 60.96 cm (24 pulgadas)) . Este traslape se puede sincronizar de manera adecuada por un rodillo recogedor (por ejemplo tal como el rodillo recogedor 106 mostrado en la Figura 9) que tiene una porción de diámetro aumentado, central. En una modalidad preferida, el traslape 0 de banda es ajustable al mover los sensores 114, 115 de manera lateral. Conforme se mueven los sensores 114, 115, los rodillos guía 53, 52 se mueven lateralmente para ajustar la posición de las bandas 26, 27 con relación a la posición de los sensores 114, 115. Los sensores 114, 115 se pueden mover automáticamente por un controlador o procesador centralizador 126, como se muestra en la Figura 18. Un procesador de señales digitales de impulsión Triple CDP-01-MHH fabricado por FIFE Corporation de Oklahoma es un procesador adecuado para llevar a cabo la invención. El procesador 126 se adapta para recibir datos de entrada con relación al producto en rollo que se forma. En la modalidad preferida, el procesador 126 puede recibir datos de entrada o se controla de una ubicación remota por un control remoto 134. El procesador 126 se conecta a los sensores 114, 115 que perciben la posición del borde lateral de las bandas 26, 27. Un transductor 128 percibe la posición de los sensores 114, 115. Una fuerza motriz, tal como el motor 130 mostrado, se conecta a los soportes de sensor (vía cables y poleas y cadenas y ruedas dentadas o similares) para desplazar lateralmente los soportes de sensor. Esto desplaza los sensores 114, 115 lateralmente para ajustar el traslape 0 de banda y de esta manera, el ancho W de las bandas de traslape 26, 27. Los sensores 114, 115 se desplazan de manera preferente por cantidades iguales. Conforme se desplazan los sensores 114, 115, el procesador 126 controla los accionadotes 118, 119 de rodillo guía para mover lateralmente las bandas 26, 27. FIFE Corporation de Oklahoma también fabrica un Pro-Trac 200 Continuous-Duty Sensor Positioner que combina una configuración de cable y polea de autoseguimiento impulsada por un servomotor para colocar los sensores de seguimiento de banda. Un transductor percibe la posición de los sensores y produce una señal eléctrica que corresponde a la posición. Este dispositivo será adecuado para llevar a cabo la invención. Se colocan típicamente placas laterales 132 en lados opuestos del circuito 30 para moverse lateralmente conforme las bandas 26, 27 se mueve lateralmente de modo que las placas laterales 132 permanecen adyacentes al circuito 30 para impedir que los productos en rollo se plieguen lateral o axialmente más allá del circuito 30. Los sensores 114, 115 de las placas laterales 132 se pueden mover automáticamente por el mismo procesador 126. En la operación del aparato de empaque 20, el ancho de las bandas de traslape 26, 27 se ajusta conforme se desea. El aislamiento se porta hacia arriba del transportador 24 y en el circuito 30 como se muestra en la Figuras 3 y 4. Conforme se enrolle el aislamiento, los sensores 114, 115 monitorean la posición lateral de las bandas 26, 27 para mantener la posición lateral de las bandas 26, 27. Corriente abajo en los rodillos guía 52, 53, la posición lateral de las bandas de traslape 26, 27 mantenidas al mantener las bandas 26, 27 en un plano uniforme. El circuito 30 se agranda conforme se forma el producto en rollo. Conforme se agranda el circuito 30, los rodillos de toma se mueven hacia abajo. Cuando el producto en rollo se forma completamente, el pistón 112 se acciona para mover el sub-armazón 56 en una dirección en el sentido contrario de las manecillas del reloj y se alinea el circuito 30 para provocar que se expulse el paquete 121 terminado (Figura 5) . Un aspecto de la invención es que el producto en rollo se produce de manera más eficiente y efectiva en tanto que se reduce al mínimo cualquier desperdicio. Puesto que el ancho W de banda (Figuras 16 y 17) se puede ajustar para producir el producto en rollo de varios anchos, la superficie completa de las bandas de traslape 26, 27 se usa para producir el producto en rollo. Esto elimina el desperdicio que se experimenta por las bandas convencionales no ajustables. Otro aspecto de la invención es que las placas laterales 12, se ajustan al ancho de las bandas de traslape 26, 27 para prevenir que los productos en rollo se plieguen lateralmente más allá del circuito 30. Esto produce un producto en rollo que es más fácil de enrollar con película elástica, y más adecuado para el apilamiento. La invención también permite que se incrementen las velocidades de producción. Por varias razones, las máquinas de enrollamiento en banda se limitan en su capacidad para producir el producto en rollo más allá de un cierto rendimiento que se mide en peso por unidad de tiempo (por ejemplo libras por hora) . La invención produce un producto en rollo sin que produzca ningún desperdicio y de esta manera puede operar a mayores velocidades que las máquinas convencionales que, de tiempo en tiempo, producen desperdicio . De acuerdo con las provisiones de los estatutos de Patente, el principio y modo de operación de esta invención se ha explicado e ilustrado en su modalidad preferida. Sin embargo, se debe entender que esta invención se puede practicar de otra manera como se ilustra y explica específicamente sin apartarse de su espíritu o alcance.