MXPA01002241A - Metodo para materiales de reciclado de tratamiento con calor que contienen aceite y oxido de hierro - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para tratar con calor materiales de reciclado que contiene aceites yóxido de hierro en un horno de forjas múltiples;dicho horno tiene varias tongas superpuestas los materiales de reciclado que contienen aceite yóxido de hierro se mezclan con un agente reductor y se introducen en forma continua en el horno de forjas múltiples, se colocan en la tonga superior y luego se transfieren poco a poco a las tongas inferiores;los materiales de reciclado se secan en la tongaúltima superior;el aceite entonces se evapora y piroliza y los agentes reductores reaccionan con elóxido de hierro para formar hierro reducido directamente, el cual después se descarga junto con los residuos de los agentes reductores en elárea de la tonga más inferior del horno de forjas múltiples.

Description

MÉTODO PARA MATERIALES DE RECICLADO DE TRATAMIENTO CON CALOR QUE CONTIENEN ACEITE Y OXIDO DE HIERRO MEMORIA DESCRIPTIVA 5 La invención se refiere a un procedimiento para tratamiento térmico de materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro en la forma de sedimentos aceitosos, por ejemplo, sedimentos provenientes de acerías. 10 Las grandes cantidades de sedimentos que contienen óxido de hierro, que se producen durante la limpieza del agua de enfriamiento de plantas de fundición continua o trenes de rodillos, se presentan en talleres de laminación en la industria acerera. Dependiendo de la granulometría de constituyentes de hierro, estos sedimentos se contaminan por residuos de aceite o grasa. El contenido de aceite o grasa hacen más fina la granulometría de los constituyentes. La fracción más fina (< 40 µm), que puede contener 14% de aceite, es aceitosa en particular. Debido al elevado contenido de aceite es difícil regresar esos sedimentos a la línea de producción existente. De esta manera, se hizo un intento por utilizar estos sedimentos en instalaciones de aglomeraciones por vitrificación; sin embargo dichas concentraciones de dioxina elevadas se midieron mediante la combustión de los sedimentos, y este tipo de tratamiento no es ni económico ni ecológico. Por lo tanto, estos sedimentos se depositan en lagos artificiales, y en ^^¡»¿^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^í^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^<^^^^^jj^^^*j*g S ^ consecuencia, representan un peligro potencial al ambiente, porque el aceite y otros residuos pueden entrar a las aguas freáticas. Las composiciones típicas de estos sedimentos se muestran en el siguiente cuadro: CUADRO 1 En este contexto "aceite" en general significa grasas y lubricantes primarios que se emplean al laminar acero. Por ende, son hidrocarburos importantes que contienen los diversos aditivos comunes con estos lubricantes. El documento DE-C-552 387 se refiere a un procedimiento para derretir minerales de hierro fino en un horno de reducción con seis forjas. El horno de forjas múltiples se divide en dos zonas. En la primera zona, formada por las dos forjas superiores, el mineral de hierro se precalienta inicialmente. Para hacer esto, se suministran gases calientes de cualquier tipo adecuado en una cantidad ajustable. Además, pueden emplearse quemadores, de ser apropiado. La segunda zona, que comprende las cuatro forjas inferiores, está aislada herméticamente al gas de la zona de precalentamiento. Por lo tanto, no hay ningún intercambio de gas entre las dos zonas. La segunda zona tiene ¿^¡^^^^__^^ el propósito de reducir el mineral de hierro. Para este propósito se suministran gases de reducción en la forja inferior o en cada forja individual por separado. Las tres forjas de la zona de reducción cuentan con moflas, a las que se suministran gases de calentamiento. De esta manera, los gases de calentamiento no entran en contacto con los minerales, entonces la composición de gases de reducción puede alterarse sin depender del ajuste de temperatura. En consecuencia, el objeto de esta invención es proponer un procedimiento para el tratamiento térmico de dichos materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro. De conformidad con la invención, este problema se soluciona mediante el procedimiento para el tratamiento térmico de materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro en un horno de forjas múltiples con varias forjas, una sobre la otra, en donde los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro se mezclan con un agente reductor sólido, se introducen en forma continua en el horno de forjas múltiples, se colocan en la forja superior y transfieren poco a poco a las forjas inferiores, los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro se secan en las forjas superiores, y el aceite se evapora y prioliza subsecuentemente. Un gas que contiene oxígeno se inyecta en el horno de forjas múltiples y reacciona con parte del agente reductor para formar un gas de reducción, mismo que reacciona con los óxidos de hierro para formar hierro reducido en forma directa, este último se descarga junto con residuos de ¿>Ü kwm^.^i^É^ agentes reductores en el área de la forja inferior en el horno de forjas múltiples. Una ventaja importante de la invención es que los subproductos se obtienen de constituyentes importantes de los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro. El contenido de hierro puede ser regresado después de pasar a través del procedimiento en las operaciones de producción de la acería, el aceite se piroliza y los gases de pirólisis resultantes se queman. De esta manera, el aceite contribuye a la generación del calor de procedimiento necesario. La ceniza que en esencia consiste en materiales inertes, como S¡02, Al202, MgO, etc., y tal vez puede permanecer un exceso de agentes reductores. Los materiales residuales de tipo sedimento que contienen aceite y óxido de hierro pueden cargarse en este procedimiento; la aglomeración de partículas se evita mediante el control de procedimiento selectivo y circulación continua. Él procedimiento proporciona un producto final en granos finos sin importar la consistencia del material de alimentación. Esto es conveniente en particular si se emplean agentes reductores de formación de cenizas. Ya que el producto final sólido se encuentra en granos finos, la ceniza puede separarse del hierro con facilidad. Esta separación puede ocurrir, por ejemplo, en la condición caliente mediante tamizado. Por otro lado, después de enfriar por debajo de 700° C, es posible separar el hierro reducido mediante separadores magnéticos de las ..^^ ^_L^^_^ ^ - - .. , --£»¿Zrt^z2¿^~¡iH~&aüa ¡^~*1? cenizas y del exceso del agente reductor. La calidad del hierro reducido directamente que se obtiene de esta manera es virtualmente independiente de la cantidad de residuos del agente reductor. El hierro obtenido puede procesarse subsecuentemente en aglomerados o introducirse directamente en un horno de fundición (horno eléctrico, etc.) y procesarse después. Los residuos de agentes reductores producidos pueden emplearse con cualquier agente reductor no utilizado en un reactor de gasificación separado, los constituyentes formadores de cenizas se separan en forma conveniente como escoria líquida, y el gas crudo formado empleado en el horno de forjas múltiples, como gas de combustión o reducción. En consecuencia, también es posible utilizar un agente reductor más económico con un contenido y/o trabajo de cenizas relativamente elevado con un exceso relativamente elevado de agente reductor, que evita la aglomeración de los materiales residuales. Al trabajar con un exceso de agentes reductores, es conveniente procesar los residuos con la intención de separar y volver a utilizar los agentes reductores no utilizados. Esto puede realizarse, por ejemplo, mediante el tamizado de residuos, si los agentes reductores no utilizados están presentes y tienen el grosor suficiente. Los agentes reductores no utilizados pueden introducirse en forma directa al horno de forjas múltiples. Sin embargo, parte del agente reductor requerido también puede depositarse en una o más forjas a niveles inferiores en el horno.

De esta manera, es posible que los agentes reductores de granos gruesos (1-3 mm) se introduzcan a niveles más altos en el horno de forjas múltiples, y los agentes reductores de granos finos (< 1 mm) más abajo. En consecuencia, la descarga de polvo con los gases de desecho se evita en gran manera, y la reacción se acelera mediante las partículas de agente reductor finas introducidas más abajo. El consumo de agentes reductores se reduce mediante la carga de partículas más gruesas, ya que las partículas pequeñas se consumen con rapidez por ia reacción con H20 y C02 a partir del gas de desecho en las forjas superiores, en donde prevalece una atmósfera de oxidación. Los gases de reducción en el horno pueden ajustarse a una concentración óptica mediante la alimentación selectiva de agentes reductores en las forjas inferiores del horno, dando como resultado la obtención de un grado más elevado de metalización. El espacio de procedimiento se subdivide en zonas diferentes, los sólidos se mueven en forma continua desde arriba hacia abajo y los gases son conducidos desde abajo hacia arriba a través del horno. Mediante la subdivisión del espacio del procedimiento en zonas diferentes, las condiciones de procedimiento en las zonas diferentes o incluso para cada forja pueden medirse y presentar una influencia selectiva si se requiere. Los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro se hacen circular en forma continua mediante inclinaciones montadas en cada forja del horno, y se transportan gradualmente a la forja subyacente.

La aglomeración de loU agentes de reducción y materiales residuales que contienen aceites y óxido de hierro se evita mediante la circulación continua. La velocidad de circulación depende de muchos factores, como la geometría de las inclinaciones, el espesor de las capas, etc. Los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro, los agentes reductores y cualquier hierro reducido en las forjas debe circularse al menos una vez cada uno a tres minutos para evitar en gran manera la aglomeración. Los gases que contienen oxígeno pueden inyectarse en la forja, donde la necesidad de calor debe cubrirse mediante la combustión del exceso de gases del procedimiento. Es conveniente emplear gases que contienen oxígeno con una temperatura de 250° C por lo menos. Además, puede inyectarse un agente reductor gaseoso en las forjas más inferiores del horno de forjas múltiples. Esto garantiza una reducción más completa de los óxidos. De conformidad con otra modalidad conveniente, una o más forjas en el horno se calientan mediante quemadores. Para no reducir la concentración de gases de reducción en la parte inferior del horno mediante gases de la combustión del sistema de calentamiento, también puede introducirse energía en forma indirecta, es decir, mediante calentamiento de radiación, en este caso. De conformidad con otra modalidad preferida, los gases son expulsados del horno de forjas múltiples en una o más forjas. Estos gases calientes pueden ser pasados subsecuentemente a través de un limpiador de C02 para reducir la cantidad de gas y aumentar el potencial de reducción del gas, o a través de un reactor adicional, en donde el carbón está presente, de manera que el bióxido de carbono presente en los gases calientes reacciona con el carbón para formar monóxido de carbono, de conformidad con el equilibrio de Boudouard, y de esta manera aumenta el potencial de reducción del gas. Los gases enriquecidos con monóxido de carbono son regresados posteriormente al horno de forjas múltiples. De ser necesario, se introducen aditivos a una o más forjas en la sección inferior del horno. En tal caso, es conveniente expulsar los gases en una forja por encima de la forja en la que se introdujeron los aditivos. De conformidad con una modalidad preferida, los gases son expulsados desde el horno de forjas múltiples por debajo de una forja específica y posteriormente vuelven a inyectarse por encima de esta forja en el horno. Los polvos o sedimentos de óxido de hierro que contienen carbón y metal pueden introducirse en el horno en esta forja. Tan pronto como alcancen una temperatura determinada (alrededor de 900°C), los óxidos de metal pesado comienzan a reaccionar con los agentes reductores, por lo que los metales pesados formados se evaporan y se descargan junto con los gases de deshecho desde el horno de forjas múltiples.

Por conveniencia, los métales pesados son expulsados en las forjas, donde se forman y tratan por separado a partir de los otros gases de desecho. Los gases de deshecho se oxida posteriormente, por ejemplo, en una cámara de post-combustión, los metales pesados se convierten a óxidos de metal pesado, que después pueden separarse de los gases de desecho en equipo de filtro. Las composiciones típicas de polvos y sedimentos que contienen metal pesado provenientes de acerías convertidoras o eléctricas se ilustran en el siguiente cuadro. 10 CUADRO 2 El horno de forjas múltiples puede operarse bajo una sobrepresión específica para lograr un aumento mayor en la productividad. En contraste a un horno giratorio, que está sellado con cierres hidráulicos con un 20 diámetro aproximado de 50 m, esto puede lograrse con mucha facilidad en un horno de forjas múltiples que sólo tiene sellos pequeños en la flecha motriz. En tal caso deben proveerse juntas de presión para introducir y retirar el material.

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De conformidad con otro aspecto de esta invención se propone el uso de un horno de forjas múltiples para tratamiento térmico de materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro. Otras modalidades convenientes se enumeran en las reivindicaciones. A continuación se describirá una modalidad de la invención con la ayuda de la figura 1 anexa. La figura 1 es una sección a través de un horno de forjas múltiples para tratamiento térmico de materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro. La figura 1 ilustra una sección a través de un horno de forjas múltiples 10 con varias forjas 12 (en este caso doce) una encima de la otra. Estas forjas de auto-soporte 12, así como el armazón 14, la cubierta 16 y la base 18 del horno 10 están elaborados con material refractario. Se proveen una salida 20, a través de la cual pueden evacuarse gases desde el horno, y un orificio 22, a través del cual puede cargarse una mezcla de materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro y agentes reductores en la forja superior, en la cubierta 16 del horno 10. Una flecha 24, en la que se encuentran aseguradas inclinaciones 26 que se extienden por las forjas respectivas, se encuentra montada en el centro del horno. Las inclinaciones 26 están diseñadas de ta! manera que mueven el material en una forja desde afuera hacia adentro y luego desde adentro hacia fuera en la forja subyacente para llevar el material desde arriba hacia abajo a través del horno 10. Los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro se mezclan con agentes reductores sólidos, como coque de lignito, coque de petróleo o hulla fuera del horno 10, y la mezcla de materiales residuales que contiene aceite y óxido de hierro y agentes reductores se carga posteriormente en la forja superior. Dada la consistencia pegajosa y viscosa de la mezcla, ésta se introduce mediante bombas (no ilustradas) en el horno de forjas múltiples. Los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro tal vez pueden ser secados de antemano fuera del horno, antes o después de mezclarse con los agentes reductores sólidos. Después de cargar la mezcla de materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro y agentes reductores en la primera forja del horno 10, se hace circular mediante las inclinaciones 26 y se transporta al borde de la forja, desde donde cae a través de varios orificios 28 provistos para este propósito en la forja subyacente. Desde ahí, los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro mezclados con agentes reductores son llevados hacia el centro de la forja y luego caen en la forja subyacente. Los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro y los agentes reductores se calientan poco a poco durante la transportación.

La flecha 24 y las inclinaciones 26 se enfrían con aire, y los orificios a través de los que puede fluir el aire al interior del horno y emplearse ahí para una combustión posterior, se encuentran en las inclinaciones. Durante este tiempo, se retira la humedad de los materiales residuales que contienen aceite y óxidos de hierro mezclados con agentes reductores mediante el contacto con la forja 12 y los gases ascendentes calientes. Las forjas superiores del horno 10 así pertenecen a la zona de secado y precalentamiento. Después de que la mayor parte del agua se ha evaporado, el aceite o hidrocarburos comienzan a evaporarse y son arrastrados por los gases ascendentes calientes. Parte del aceite y tal vez también parte de los agentes reductores introducidos se queman en la parte superior del horno como resultado de las temperaturas elevadas y la presencia de oxígeno. El bióxido de carbono producido durante la combustión, a su vez, reacciona con el exceso de carbón de los agentes reductores y se convierte en monóxido de carbono. Este monóxido de carbono reacciona con los materiales residuales que contienen óxido de hierro y reduce el óxido de hierro a hierro. Al menos un orificio de entrada 30, a través del cual los agentes reductores adicionales pueden introducirse en el horno, se provee en las paredes laterales del horno 10, por lo común en el tercio superior. Estos agentes reductores pueden estar presentes en forma gaseosa y también en forma líquida o sólida. Estos agentes reductores adicionales, por ejemplo, monóxido de carbono, hidrógeno, gas natural, petróleo y derivados de petróleo o portadores de carbón sólido, como coque de lignita, coque de petróleo, polvo de altos hornos, hulla o similares. El agente reductor, en este caso hulla, que se introduce a una forja más abajo en el horno 10, se mezcla mediante las inclinaciones 26 con los materiales residuales calentados que contienen aceite y óxido de hierro. El óxido de hierro presente en los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro se reduce poco a poco mediante la temperatura elevada y la presencia de monóxido de carbono a hierro metálico durante la transportación a través del horno de forjas múltiples 10. La alimentación controlada de agentes reductores sólidos, líquidos y gaseosos y gases que contienen oxígeno en diversos puntos del horno de forjas múltiples 10 y la posibilidad de expulsar el exceso de gases en puntos críticos permite el control exacto de la reducción de los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro y la realización del procedimiento bajo condiciones óptimas. Las boquillas 30 para inyección de gases calientes (250°C a 500°C) que contienen oxígeno, a través de las cuales puede introducirse aire u otro gas que contenga oxígeno en el horno 10, se encuentran en la pared lateral. Como resultado de las temperaturas elevadas y la presencia de la parte de oxígeno del carbón se quema a bióxido de carbono, que a su vez, reacciona con el carbón presente en exceso y se convierte a monóxido de carbono. Por último, el monóxido de carbono reduce los óxidos.

Ya que estas reacciones son predominantemente endotérmicas, es lógico instalar quemadores 32 en la parte inferior del horno, los cuales garantizan una temperatura elevada uniforme en las forjas inferiores del horno. Los quemadores de gas o hulla pulverizada pueden emplearse en este caso. Estos quemadores 32 pueden encenderse con gas o hulla pulverizada con aire para el precalentamiento y/o calentamiento adicional. Un gas de reducción adicional puede producirse mediante la relación cuantitativa entre oxígeno y material de combustión o en el caso de exceso se logra aire después de la combustión de los gases del procedimiento. En el caso de hulla pulverizada puede producirse la incineración del exceso de monóxido de carbono en el quemador. En el caso de cámaras de combustión exteriores, puede evitarse que la ceniza de la hulla quemada entre al horno y se mezcle con el hierro. Las temperaturas en las cámaras de combustión se seleccionan de tal manera, que la escoria producida puede vaciarse en forma líquida y disponerse de ella en forma vitrificada. El consumo de portadores de carbón sólido en el horno 10, y por lo tanto también el contenido de ceniza en el producto terminado se reduce por la producción de monóxido de carbono. La alimentación de un agente reductor gaseoso, por ejemplo, monóxido de carbono o hidrógeno, a través de boquillas especiales 44 se provee en la última o dos últimas forjas. La reducción de los óxidos de hierro pueden completarse en esta atmósfera con un incremento en el potencial de reducción. j - jfcá^^ El hierro producido se descarga posteriormente a través de la salida 46 en la base 18 del horno 10 junto con la ceniza. El hierro descargado en la salida 46 se enfría con la ceniza y cualquier agente reductor que pueda emplearse después en un enfriador 48. El hierro reducido se separa posteriormente a través de un separador magnético 50 de la ceniza de los agentes reductores y cualquier agente reductor, que puede emplearse después. Los agentes reductores 52 que pueden emplearse después, entonces son quemados en una cámara de combustión exterior 34. Los gases producidos por combustión de los agentes reductores pueden introducirse en el horno 10, mientras que los residuos de los agentes reductores se eliminan como ceniza o escoria líquida a través de una salida. La mezcla de gas proveniente del horno pasa a través de la salida 20 en un post-quemador 54, donde se queman los gases combustibles de la mezcla de gas. La mezcla de gas se introduce subsecuentemente a un enfriador 56 equipado con un medio de enfriamiento y se enfría. La mezcla de gas fría después se limpia con la ayuda de un filtro ciclónico 58 antes de ir hacia fuera. Este horno 10 permite el uso de diferentes desechos problemáticos, como polvos contaminados que contienen óxido de hierro además del uso de desecho que contiene aceite y óxido de hierro. Los polvos o sedimentos que contienen óxido de hierro de acerías convertidoras o eléctricas, que casi no contienen carbón, o polvo de la i mamáí '" limpieza de gas de desecho de altos hornos, entonces puede introducirse a través un orificio especial 30 en el horno 10. La reducción de los materiales residuales puede controlarse con exactitud y el procedimiento puede realizarse bajo condiciones óptimas mediante la alimentación controlada de 5 agentes reductores sólidos, líquidos y gaseosos y gases que contienen oxígeno en diferentes puntos del horno de forjas múltiples 10 y la posibilidad de desgastar gases en exceso en puntos críticos. Ya que estos polvos o sedimentos que contienen óxido de hierro a menudo se contaminan por óxidos de metal pesado, una elevada proporción de los gases que fluyen hacia arriba en el horno pueden expulsarse desde el horno 10 debajo de la forja, en la que se cargan los polvos o sedimentos que contienen óxidos de metal pesado, mediante una pieza de conexión de escape 60 en la pared lateral y vuelven a inyectarse en el horno 10 por encima de esta forja a través de la entrada 62. En consecuencia, la cantidad de gas en las forjas, a las que se introducen los polvos o sedimentos que contienen los óxidos de metal pesado, es pequeña. Los óxidos de metal pesado, que están presentes en los polvos o sedimentos, se reducen y evaporan después de la introducción en el horno. Pueden eliminarse del horno 10 en una cantidad de gas relativamente pequeña en esta forja a través de una salida 64 en la pared lateral. El volumen pequeño de gas con un contenido de metal pesado relativamente alto entonces puede limpiarse por separado. Como resultado de las pequeñas cantidades de gas de desecho, las velocidades del flujo de gas ^^ — ~A,~W^.« Í-;~. - - - .- - .. ?^ :^.^S M^^^,...^«^.. bajo resultan en las forjas correspondientes y sólo una pequeña cantidad de polvo se descarga con este gas de desecho. En consecuencia, una concentración muy elevada de metal pesado da como resultado el gas de desecho. Los gases combustibles de la mezcla de gas eliminada se queman en un post-quemador 66. La proporción residual de la mezcla de gas se enfría en un enfriador 68 y se limpia subsecuentemente con la ayuda de un filtro ciclónico 70 antes de entrar a la atmósfera. El óxido de hierro presente en los polvos se reduce a hierro con los desechos que contienen aceite y óxido de hierro introducidos al horno. Todos los gases ascendentes que incluyen los constituyentes volátiles de los agentes reductores pueden quemarse por completo en la planta de secado para los materiales residuales que contienen metal pesado y óxido de hierro y si es necesario para los agentes reductores fuera del horno de forjas múltiples y el calentamiento residual de los gases de desecho del horno entonces pueden emplearse en una manera óptima.

Claims (22)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES 1.- Un procedimiento para el tratamiento térmico de materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro en un horno de forjas múltiples con varias forjas, una encima de la otra, caracterizado porque los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro se mezclan con un agente reductor sólido, introducido en forma continua en el horno de forjas múltiples, se cargan en la forja superior y transfieren poco a poco a las forjas inferiores, los materiales residuales que contienen aceite y óxido de hierro se secan en las forjas superiores, después el aceite se evapora y piroliza, se inyecta un gas que contiene oxígeno en el horno de forjas múltiples y reacciona con parte del agente reductor para formar un gas de reducción, el gas de reducción reacciona con los óxidos de hierro para formar hierro reducido directamente, y este último se descarga junto con los residuos de agentes reductores en el área de la forja inferior del horno de forjas múltiples. 2 - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el hierro reducido se enfría por debajo de 700°C después de la descarga del horno de forjas múltiples y posteriormente se separa de los residuos del agente reductor mediante un separador magnético. 3.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque el hierro reducido directamente se separa de los residuos del agente reductor mediante tamizado después de la descarga del horno de forjas múltiples en el estado caliente. 4.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el hierro reducido además se procesa en aglomerados. 5.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el hierro reducido directamente se funde con o sin residuos. 6.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado además porque cualquier agente reductor no utilizado se separa de los residuos después de la descarga del horno de forjas múltiples. 7.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 2 a 6, caracterizado además porque los residuos del agente reductor se queman en un reactor de gasificación, los constituyentes formadores de ceniza se separan como escoria líquida y el gas crudo formado se introduce al horno de forjas múltiples como gas de combustión o reducción. 8.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el agente reductor puede introducirse en forma sólida, líquida y/o gaseosa en el horno de forjas múltiples. 9.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los agentes reductores pueden introducirse a diferentes forjas en el horno de forjas múltiples. 10.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque los agentes reductores en granos gruesos pueden introducirse a niveles más altos en el horno de forjas múltiples y los agentes reductores de granos finos más abajo. 11.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el exceso de agentes reductores se introduce en el horno de forjas múltiples. 12.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los gases que contienen oxígeno se inyectan en forma selectiva a forjas diferentes. 13.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque los gases que contienen oxígeno tienen una temperatura de 250°C por lo menos. 14.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los agentes reductores gaseosos se inyectan en las forjas inferiores del horno de forjas múltiples. 15.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque una o más forjas en el horno se calientan directa o indirectamente. ^^ ¡&&^ ^^fc 16.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los gases se expulsan desde el horno de forjas múltiples en una o más forjas. 17.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 16, 5 caracterizado además porque el potencial de reducción de los gases expulsados aumenta y los gases se introducen subsecuentemente en el horno de forjas múltiples. 18.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los gases se 10 expulsan desde el horno de forjas múltiples debajo de una forja específica. 19.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado además porque el potencial de reducción de los gases expulsados aumenta y los gases se introducen subsecuentemente en el horno de forjas múltiples. 15 20.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el polvo o sedimento que contiene metal pesado y óxido de hierro se introducen en una forja, se reducen ahí y los metales pesados se evaporan. 21.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 20, 20 caracterizado además porque los gases que contienen metal pesado se expulsan por separado en la forja, donde son formados. 22.- El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque ocurre bajo sobrepresión.