MXPA00012804A - Proceso para producir bloque de mamposteria con superficie rugosa - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un molde (10) para mampostería de concreto, para producir por lo menos dos unidades de mampostería moldeadas, mientras se crea simultáneamente una superficie (45) texturizada rugosa, en por lo menos uno de los lados de cada una de las unidades de mampostería;dicho molde estádiseñado para ser llenado con un material (50) de relleno de concreto moldeable, desde la parte superior del molde, y para descargar las unidades de mampostería moldeadas desde la parte inferior del molde;estando caracterizado dicho molde por;una pluralidad de paredes laterales (16, 18, 20, 22) generalmente verticales, que definen una sola cavidad de molde que estáabierta en su parte superior y en su parte inferior, siendo adecuada la abertura superior para introducir material de rellano de concreto moldeable en la cavidad de molde y siendo adecuada la abertura inferior para descargar por lo menos dos unidades de mampostería moldeadas, desde la misma cavidad de molde;un miembro de división (14) generalmente vertical, localizado dentro de, y que une la cavidad de molde;dividiendo dicho miembro de división la cavidad de molde en al menos dos subcavidades de molde (12, 13) cada un de las cuales tiene el tamaño de una unidad de mampostería terminada, deseada;comprendiendo el miembro de división unarejilla (24), teniendo la rejilla aberturas (25) para permitir que fluya el material de relleno moldeable a través de las aberturas durante el proceso de moldeo, de modo que se forme un solo artículo moldeado en la cavidadúnica de molde durante el proceso de llenado y moldeo;y el miembro de división es llevado por al menos una de dichas paredes laterales, de manera que el miembro de división es retenido dentro del molde cuando se descarga elúnico artículo moldeado del molde;y se separa elúnico artículo moldeado por el miembro de división en al menos dos unidades de mampostería moldeadas, cada una de las dos unidades estáen un lado diferente del miembro de división;cada unidad de mampostería tiene por lo menos una superficie vertical (45) que ha recibido una textura rugosa por una porción de rejilla del miembro de división.

Description

PROCESO PARA PRODUCIR BLOQUE DE MAMPOSTERIA CON SUPERFICIE RUGOSA ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El proceso típico automatizado para formar una unidad de mampostería comprende los pasos de colocar un molde que está abierto en la parte superior y en la parte inferior, sobre una tarima sólida; llenar el molde con un material mixto adecuado (que comprende generalmente cemento y material agregado), vibrar el molde lleno y/o la tarima, mientras se compacta simultáneamente el material dentro del molde, mediante una cabeza de compresión insertada dentro de la parte superior del molde, para densificar el material mixto; separar el material mixto moldeado (que se apoya todavía sobre la tarima) del molde, y curar el material mixto moldeado para formar una unidad de mampostería También es común ahora resquebrajar una porción de la unidad de mampostería curada, a fin de crear una cara decorativa en la unidad. El proceso de resquebrajar crea una textura irregu lar y expone, y realmente puede romper, algo del material agregado en la estructura mixta. La cara creada por el proceso de resquebrajamiento frecuentemente se denomina en la industria "cara resquebrajada" o "cara de roca". El resquebrajamiento de unidades de mampostería curadas mediante ese proceso implica equipo adicional y más pasos de fabricación. A fin de evitar los costos adicionales asociados con el proceso de resquebrajamiento, ha habido esfuerzos para alterar la configuración del molde, a fin de obtener la misma textura de "cara resquebrajada" en la unidad de mampostería, sin pasos de resquebrajamiento adicionales. Por ejemplo, la patente estadounidense No. 3,981,953 describe un molde en el que una pluralidad de elementos formadores de diseño están suspendidos en un marco, en una formación horizontal debajo de, y paralelos a la cabeza de compresión de la máquina de moldeo. Estos elementos están situados pera corresponder con un patrón deseado de líneas en el producto terminado. Una pluralidad de varillas menores, dispuestas a ángulos rectos con relación a los elementos formadores de diseño, también pueden estar montados en el marco. Después que se llena la caja de molde se baja la cabeza de compresión dentro de la caja de molde, enterrando de esta manera los elementos formadores de diseño en el material mixto. Al secar del molde, la cabeza de compresión tira hacia fuera la capa superior de material mixto, que se mantiene entre la cabeza y los elementos formadores de patrón. El resultado es que el patrón de la formación de elementos se imprime sobre el extremo superior de la unidad de mampostería. Entre las marcas dejadas por los elementos formadores de patrón se produce una textura rugosa. Esta disposición produce un patrón o diseño sobre la cara superior de la unidad de mampostería, cuando se moldea. Sin embargo, hay numerosas aplicaciones en las que la cara de la unidad que debe ser texturizada no es la cara superior de la unidad que se moldeó, sino más bien, es una de las caras laterales verticales de la unidad. La patente '953 describe una modificación del proceso, en la que el marco que sostiene la formación de elementos formadores de patrón se inserta verticalmente en el molde a lo largo de, y paralela a una pared lateral del molde. Se llena el molde y se somete a vibración. Cuando se saca del molde la unidad de mampostería moldeada, es separada con el marco que sostiene la formación de elementos formadores de diseño todavía embebidos en la unidad moldeada. Después de separar, el marco y la formación de elementos son retirados de la cara vertical de la unidad moldeada, en una dirección normal a la cara, tirando de una porción de la unidad moldeada, al mismo tiempo que se expone el diseño en el lado vertical de la unidad moldeada, con áreas rugosas entre las líneas de diseño. Así pues, éste es un proceso extremadamente trabajoso y no práctico para obtener una textura rugosa en un lado vertical de la unidad de mampostería, cuando se moldea con el proceso de la patente '953. Y ya sea que la superficie tratada sea la superior o un lado de la unidad de mampostería el material mixto tiene que ser limpiado de la formación de elementos formadores de diseño después de cada ci:lo de la máquina. La patente estadounidense No. 3,940,229 describe un proceso para obtener una textura rugosa en el lado vertical de una unidad de mampostería cuando se moldea. La patente describe un molde en el que está formado un labio pequeño en el borde interno inferior de una pared vertical del molde. Cuando densifica, se separa el material mixto de este molde, el labio se mueve verticalmente hacia arriba de la pared lateral de la unidad de mampostería y desgarra algo del material mixto, quitándolo de la masa principal. El labio retiene temporalmente este material mixto en su lugar contra una porción de la pared del molde cuando se separa el molde. De esa manera el material retenido es arrastrado o rodado hacia arriba de la cara de la masa principal cuando se desprende el molde, creando una textura aleatoria rugosa, en la cara lateral vertical de la unidad de mampostería. Una mejora a e'Ste proceso está descrita en la solicitud de patente estadounidense No. 08/748,498, presentada el 8 de noviembre de 1996, que está cedida a la misma cesionaria que la presente solicitud. El proceso de la patente '229 y el proceso mejorado de la solicitud '498 retienen una cantidad pequeña de material contra la pared del molde, cuando se desprende el molde. Estos procesos crean una cara texturizada, rugosa, sobre una unidad de mampostería de concreto, pero la textura tiene una apariencia 'de grava". Otro ejemplo de una alternativa al resquebrajamiento está mostrada en las patentes estadounidenses No. 5,078,940 y 5,217,630. Los moldes descritos en esas patentes hacen uso de un labio inferior en una pared vertical del molde, similar al mostrado en la patente '229. Adicionalmente, los moldes emplean una pluralidad de proyecciones en la pared vertical asociada del molde, encima del labio, y una malla reforzadora orientada verticalmente encima del labio e internamente con respecto a la pared. Esta combinación de malla de refuerzo y de proyecciones es similar a la formación de los elementos formadores de diseño y las varillas normalmente orientadas descritas en la patente '953. Cuando se llena inicialmente el molde, se llena con material mixto los espacios entre la malla y la pared y alrededor de las proyecciones. Cuando se vibra el molde, se compacta el material. La combinación de labio, malla y proyecciones mantiene una masa grande de material mixl:o, compactado, contra la pared de molde, cuando se separa el molcie. Esas patentes muestran la masa retenida de material mixto que se rompe del resto del material mixto para crear una cara rugosa en la unidad moldeada que se separa del molde. En el proceso de las patentes '940 y '630 el uso de las proyecciones (en combinación o no con una malla de refuerzo) mantiene una masa mucho mayor de material contra la pared lateral del molde que en el caso del proceso de la patente '229, y lo hace de una manera tal que retiene ese material en el molde de un ciclo a otro. Esto crea lo que se percibe que es un inconveniente potencial del proceso de las patentes '940 y '630: si no se limpia, y puede ser difícil y/o tardado limpiar el material retenido de la pared lateral del molde, lo que aparentemente no es necesario hacer en cada ciclo de máquina, pero se debe hacer periódicamente. Adicionalmente, este proceso puede crear una cara que no evidencia mucha "apariencia de grava" como con el proceso '229.

Consecuentemente, hay necesidad de un ensamble de molde que se limpie a sí mismo, que produzca una cara con textura rugosa, aleatoria, que no evidencie "apariencia de grava" en una cara lateral vertical de una unidad de mampostería, sin un paso de resquebrajamiento; de modo que el proceso de fabricación puede operar sin limpieza ni mantenimiento periódicos durante operaciones de producción prolongadas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención es un ensamble de molde autolimpiador que producirá una cara con textura rugosa, aleatoria, que no evidencia nada de "apariencia de grava" en una cara lateral vertical de una unidad de mampostería, sin un paso de resquebrajamiento, de modo que el proceso de fabricación pueda funcionar sin limpieza ni mantenimiento periódicos para las operaciones de producción prolongadas. El molde comprende un ensamble de molde común y corriente para mampostería, que incluye una caja de molde que está abierta en la parte superior y en la parte inferior, y una placa complementaria de cabeza de compresión/zapata desprendedora. La cavidad definida por la caja de molde está dividida en por lo menos dos subcavidades mediante un miembro de división verticalmente orientado, que comprende una rejilla. La cabeza de compresión está configurada de modo que se pueda mover hacia y a través de cada subcavidad del molde durante las operaciones de compactación y desprendimiento o separación. Durante la operación se coloca una tarima metálica debajo del molde. Se llena la cavidad del molde por su extremo superior abierto, con el material mixto que llena cada subcavidad de molde. Se densifica el material mixto en el molde, mediante vibración del molde, la tarima o ambos. La cabeza de compresión compacta adicionalmente la composición mixta y luego se mueve a través de las subcavidades de molde, conforme la tarima se mueve hacia abajo, alejándose del molde, para separar todo el material compactado, del molde. La carrera de la máquina produce así por lo menos dos unidades de mampostería moldeadas. Las caras de las unidades resultantes, que estaban adyacentes a la rejilla del molde, tienen una textura rugosa, aleatoria, sin apariencia de grava, que se aproxima a la "cara resquebrajada" obtenida al resquebrajar las unidades de mampostería curadas. Puesto que la cabeza de compresión se mueve hacia abajo a través del molde, adyacente a cada lado de la rejilla, el molde se limpia a sí mismo y puede ser usado en operaciones de producción prolongadas, sin detenciones para limpieza o mantenimiento periódicos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en perspectiva de una caja de molde de acuerdo con la invención. La figura 2 es una vista en sección de la caja de molde mostrada en la figura 1, tomada en la línea 2-2. La figura 3 es una vista similar a la mostrada en la figura 2, que muestra adicionalmente la caja de molde llena de mater al mixto, y una vista en sección de la placa de zapata separadora. La figura 4 es una vista similar a la mostrada en la figura 3, que muestra la acción de la placa de zapata separadora cuando se desprende o separa el material mixto densificado del molde. La figura 5A es una vista en perspectiva de un bloque hecho con el proceso de la invención, usando el molde ilustrado en la figura 1. La figura 5B es una vista en perspectiva de una modalidad alternativa de un bloque hecho de acuerdo con el proceso de la invención. La figura 6 es una vista ampliada de la rejilla metálica expandida, realzada, usada en la forma preferida de la presente invención. La figura 7 es una vista en perspectiva de un molde de acuerdo con la invención, adaptado para formar bloques de una forma diferente. La figura 8 es una vista en perspectiva de un miembro de división para el molde mostrado en la figura 7.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA La invención es un molde autolimpiador para producir una pluralidad de unidades de mampostería o bloques de mampostería, cada uno con una superficie lateral de textura rugosa, sin el uso de aparatos tales como resquebrajadores. La invención puede ser usada con diferentes tipos de moldes para producir diferentes tipas de bloques, como bloques arquitectónicos decorativos, adoquines, bloques paisajistas, bloques para paredes de contención, etc. Un ejemplo del molde 10 está mostrado esquemáticamente en la figura 1. El molde comprende una caja de molde constituida por las paredes laterales 16, 18, 20 y 22, y está abierto en sus partes superior e inferior. El molde está adaptado para apoyarse sobre una tarima 60 (figura 3) para recibir el material mixto. La caja de molde comprende subcavidades 12 y 13, separadas por el miembro de división 14. El miembro de división 14 comprende una rejilla 24, definida por porciones sólidas y porciones abiertas. En la caja de molde preferida, la rejilla 24 está orientada verticalmente y se extiende desde la pared lateral hasta la otra pared lateral, y desde la parte superior hasta la parte inferior de la caja de molde. Una unidad de mampostería moldeada será producida por cada subcavidad del molde, y la configuración de rejilla 24 prefer da producirá una textura rugosa en toda la cara de cada unidad moldeada que hace contacto con la rejilla 24. Sin embargo, si no se desea texturizar toda la cara, se puede localizar la rejilla 24 en sólo una porción del miembro de división 14 que define las subcavidades, tal como en un extremo, o en la porción central de ese miembro de división 14. Las paredes laterales del molde típicamente estarán hechas de una serie de partes de desgaste, que no están mostradas en la figura 1, pero que son bien conocidas por los expertos en la materia. Tampoco se muestra las varillas laterales, la placa contra salpicaduras y otras partes asociadas, que son comunes en este tipo de molde, y que también son bien conocidas por los expertos en la materia. La configuración preferida del material a partir del cual está construida la rejilla está mostrado más detalladamente en la figura 6. la rejilla preferida comprende un panel de enrejado metálico expandido, realzado. Se cree que el proceso para formar la rejilla 24 comprende cortar y estirar láminas sólidas o placas de metal. La rejilla preferida 24 comprende una pluralidad de listones 23, configurados en un diseño o patrón rómbico, con aberturas 25. Los listones 23 están un tanto torcidos y desviados, como resultado del proceso de fabricación de metal expandido. Haciendo referencia a la figura 6, las dimensiones (en metros) de la rejilla preferida, son: La rejilla metálica expandida es obtenible comercialmente de EXMET Industries, Inc. en el tamaño descrito y en una variecad de otras dimensiones también La SWD de la rejilla metálica expandida de EXMET varía desde alrededor de 3.38 x 10"2 a 5.08 x 10~2 m. La LWD varía desde alrededor de 10.16 x 10"3 a 15.24 x 10"3 m. La SWO varía desde alrededor de 2.07 x 10"2 a 4.13 x 10"2 m. La LWO varía desde alrededor de 8.64 x 10'2 a 12.40 x 10"2 m. La anchura del listón 23 varía desde alrededor de 5.46 x 10"3 a 1.04 x 10"2 m. El espesor o grueso del listón 23 varía desde alrededor de 4.65 x 10"3 a 7.92 x 10"3 m). La profundidad varía de aproximadamente 1.43 x 10~2 a 1.91 x 10"2 m) El porcentaje de área abierta varía desde alrededor de 45 a 69%. El peso por 0.092 n2 varía de aproximadamente 1.36 a 3.18 kg. Todas estas rejillas metálicas expandidas, normales, podrían ser usadas en la presente invención. También se cree que los paneles de metal expandidos en calibres más ligeros y más pesados, y en patrones o diseños diferentes a los usados para la rejilla, pueden ser usados también, siempre y cuando el material sea suficientemente durable para el ambiente presentado. También es posible combinar dos paneles metálicos expandidos con un panel sólido, de modo que se produzca la textura rugosa solamente en una cara de una unidad moldeada en una subcavidad de la caja de molde. El material de la rejilla preferida es acero al carbón, pero se podría usar una variedad de materiales, con tal de que produzcan una rejilla durable, adecuada para el ambiente de la presente. También se cree que se podría formar la rejilla mediante una variedad de procesos diferentes a los usados para producir metal expandido, tal como mediante troquelado o perforación de aberturas en una lámina metálica, cortando aberturas en una lámina metálica con un soplete, torciendo o soldando entre sí listones individuales, etc. Se debe montar la rejilla de tal manera que provea durabilidad en el ambiente de la presente también. En la modalidad preferida, la rejilla 24 es soldada simplemente en ias paredes laterales de la caja de molde. Sin embargo, se la podría fijar a elementos soportadores (33 y 35, figura 8) que, a su vez, están fijados a las paredes laterales de la caja de molde mediante soldadura, con pernos o con otros medios adecuados. La caja de molde trabaja conjuntamente con la cabeza de zapata desprendedora. Como se muestra en las figuras 2 a 4, la cabeza de zapata desprendedora 40 comprende placas de zapata desprendedora (40a y 40b), cada una de las cuales está asociada con una subcavidad de la caja de molde 10. Cada placa de zapeita desprendedora se adapta a la forma y el tamaño con la forma y el tamaño del plano superior de la subcavidad con la que esitá asociada. Las placas de zapata desprendedoras de preferencia tienen un tamaño tal que provean un espacio libre de alrededor de 1.59 x 10"3 m) con las paredes laterales del molde y la rejilla 24. Este espacio libre permite que las placas 40a y 40b se muevan hacia abajo a través de la caja de molde 10 cuando se desprende el molde, pero no permite que el material mixto se mueva hacia arriba, más allá de los bordes de placa durante el desprendimiento (lo que crearía bordes "emplumados" en el producto moldeado). Para uso de la invención se mueve una tarima 60 hasta un sitio debajo del molde 10, como se muestra en la figura 3. La tarima 60 puede estar hecha de madera, de plástico o de metal. Luego se carga el molde con relleno de mampostería mixto 50, a través de su extremo superior abierto, hasta un nivel de llenado 62 inicial predeterminado. El relleno de mampostería mixto generalmente está compuesto de material agregado, cemento y agua. Puede incljir otros ingredientes, como pigmentos, plastificantes y otros materiales de carga, dependiendo de la aplicación particular. El molde 10 o la tarima 60, o una combinación de ambos, puede ser vibrada durante un periodo adecuado de tiempo, para ayudar a la carga del molde 10. Luego se mueve las placas de zapata desprendedoras 40a y 40b hacia la caja de molde 10, para cargar sobre el relleno 50. La vibración adicional, concertadamente con la presión ejercida a través de las placas actúa para densificar el relleno mixto a la densidad deseada para obtener la altura final predeterminada de la unidad moldeada. Una vez que se logra esto, el movimiento relativo de las placas de zapata desprendedora 40a y 40b y la tarima 60 con respecto a la caja de molde 10 desprende o separa la unidad moldeada de la caja de molde (figura 4). El tiempo de llenado de molde, los tiempos de vibración y la cantidad de presión ejercida por las placas son determinados por la máquina particular usada y la aplicación particular. Para una máquina de bloques Besser V 3 12 los reglajes típicos para esta aplicación serían: 1 % segundos de tiempo de alimentación, con la vibración conectada; un reglaje de separación elástica de 3.18 x 103 m para establecer la presión ejercida por las placas, y un tiempo de acabado de dos segundos con presión de placa y vibración ejercida sobre la masa de relleno. La acción de desprendimiento del bloque del molde 10 crea una textura rugosa sobre las superficies 45 de la masa de relleno que pasan por y hacen contacto con la rejilla 24 (véase las figuras 5A y 5B). De tal manera, con el molde mostrado, se produce dos unidades moldeadas, cada una de las cuales tiene una cara rugosa 45, con cada ciclo de la máquina. Estas unidades son transportadas subsecuentemente a una estación de curación adecuada, donde son curadas con técnicas adecuadas, conocidas por los expertos en la materia. Los mecanismos de curación, tales como la curación con aire simple, la curación en autoclave, la curación con vapor o la curación con rocío, son todos métodos de curación útiles para el bloque resultante de la invención. Se prefiere que cada subcavidad del molde tenga sustancialmente la misma forma y el mismo tamaño, de manera que todas las unidades moldeadas sean sustancialmente idénticas. Sin embargo, es posible crear subcavidades que no sean sustancialmente idénticas, produciendo de esa manera unidaces moldeadas de diferentes formas o tamaños, con cada ciclo de la máquina. También es posible que no todas las unidades moldeacas producidas sean pasadas a la estación de curación. Por ejemplo, una de las unidades moldeadas puede ser recuperada y reciclada como material de relleno, en lugar de curarla.

Se puede formar bloques de formas distintas de la rectangular, con la presente invención. Por ejemplo, se puede usar el molde mostrado en la figura 7 para producir un bloque de forrna diferente. La caja de molde 10 comprende paredes laterales 16, 18, 20, 22 y 26, e incluye subcavidades 12 y 13, separadas por el miembro de división 14, y subcavidades 12' y 13', separadas por el miembro de división 14'. Los miembros de división comprenden una rejilla 24 y 24'. Las paredes laterales de molde incluyen paredes en cuña 15, 17, 19 y 21, para formar aspectos en las unidades moldeadas. Están formados labios inferiores 32 en cada una de las paredes de cuña. Se prefiere que los labios inferiores se extiendan desde las paredes de cuña 15 y 17 hacia la cavidad, aproximadamente 4.75 x 10'3 m. La forma de los labios inferiores 32 en sección transversal de preferencia es una cuña. Las dimensiones actualmente preferidas para el labio son un espesor aproximado de 6.35 mm adyacente a las paredes 15 y 17, y un espesor aproximado de 1.59 mm en su extremo exterior. El perfil actualmente preferido para el labio inferior es que sea un borde exterior recto, a todo lo largo de su longitud. Sin embargo, se puede usar otras formas, tales como un borde aserrado o un borde festoneado, para producir diferentes texturas rugosas en la cara de la unidad de mampostería terminada. Se puede fijar soltablemente los labios inferiores 32 a la pared lateral, por medios tales como pernos, tornillos, etc., cue permitan su retiro. Esto es importante, debido a que los labios inferiores 32 son puntos de desgaste en el aparato de molde, y se pueden desgastar con el tiempo, astillar o romper. Alternativamen :e, el labio inferior 32 puede estar soldado a las paredes de cuña, o puede estar formado integral con ellas. Las paredes de cuña 33 y 35 y el panel de rejilla 24 pueden estar incorporados en un miembro de división 14, como se muestra en la figura 8. En este caso la rejilla 24 está soldada a las piezas de cuña que, a su vez, están adaptadas para ser atornilladas 39 en las paredes laterales de la caja de molde. Los labios superiores 34 ayudan a formar las superficies rugosas de unidades moldeadas, hechas de acuerdo con la invención. Estos labios superiores pueden ser observados en la solicitud de patente estadounidense No. de serie 08/748,498, presentada el 8 de noviembre de 1996, que queda incorporada aquí por medio de esta referencia. La memoria descriptiva anterior, los ejemplos y los dalos dan una descripción completa de la fabricación y el uso de la composición de la invención. Puesto que se puede hacer muchas modalidades de la invención sin salirse del espíritu y alcance de la invención, la invención reside en las reivindicaciones que vienen a continuación.

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1.- Un molde (10) para mampostería de concreto, para producir por lo menos dos unidades de mampostería moldeadas, mientras se crea simultáneamente una superficie (45) texturizada, rugosa, en por lo menos uno de los lados de cada una de las unidades de mampostería; dicho molde está diseñado para ser llenado con un material (50) de relleno de concreto moldeable, desde la parte superior del molde, y para descargar las unidades de mampostería moldeadas desde la parte inferior del molde; estando caracterizado dicho molde por: una pluralidad de paredes laterales (16, 18, 20, 22) generalmente verticales, que definen una sola cavidad de molde que está abierta en su parte superior y en su parte inferior; siendo adecuada la abertura superior para introducir material de relleno de concreto moldeable en la cavidad de molde y siendo adecuada la abertura inferior para descargar por lo menos dos unidades de mampostería moldeadas, desde la misma cavidad de molde; un miembro de división (14) generalmente vertical, localizado dentro de, y que une la cavidad de molde; dividiendo dicho miembro de división la cavidad de molde en al menos dos subcavidades de molde (12, 13) cada una de las cuales tiene el tamaño de una unidad de mampostería terminada, deseada; comprendiendo el miembro de división una rejilla (24), teniendo la rejilla aberturas (25) para permitir que fluya el material de relleno moldeable a través de as aberturas durante el proceso de moldeo, de modo que se forme un solo artículo moldeado en la cavidad única de molde durante el proceso de llenado y moldeo; y el miembro de división es llevado por al menos una de dichas paredes laterales, de manera que el miembro de división es retenido dentro del molde cuando se descarga el único artículo moldeado del molde; y se separa el único artículo moldeado por el miembro de división en al menos dos unidades de mampostería moldeadas, cada una de las dos unidades está en un lado diferente del miembro de división; cada unidad de mampostería tiene por lo menos una superficie vertical (45) que ha recibido una textura rugosa por una porción de rejilla del miembro de división.
2. 2.- El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la rejilla del miembro de división se extiende sustancialmente desde una pared lateral a otra pared lateral de la cavidad única de molde, y tiene una altura sustancialmente igual a la de la cara de cada unidad de mampostería que se va a producir a partir de la cavidad única de molde.
3. 3.- El molde de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque la rejilla está fijada directamente a dicha al menos una de las paredes laterales.
4. 4.- El molde de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque la rejilla está fijada directamente a un miembro soportador (33, 35) que, a su vez, está fijado directamente a dicha al menos una de las paredes laterales.
5. 5.- El molde de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque el miembro soportador está sujeto con pernos (39) a dicha al menos una de las paredes laterales.
6. 6.- El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el miembro de división está caracterizado por un panel de metal expandido.
7. 7.- El molde de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque el panel se caracteriza por metal expandido realzado.
8. 8.- El molde de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque el panel se caracteriza por la rejilla metálica expandida, realzada
9. 9.- El molde de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque la rejilla está caracterizada por una pluralidad de listones (23) configurados en un patrón rómbico con aberturas (25) y las aberturas en la rejilla metálica expandida tienen una dimensión, en una dirección, en la escala aproximada de 2.07 x 10"2 m a alrededor de 4.13 x 10"2 m; y una dimensión en ctra dirección en la escala aproximada de 7.32 x 10"2 m a alrededor de 12.40 x 102 m.
10. 10.- El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la porción de rejilla del miembro de división está caracterizado por dos paneles de metal expandido, realzado.
11. 11.- El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque las subcavidades son de forma y tamaño sustancialmente iguales.
12. 12.- El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque las paredes laterales están caracterizadas por una pluralidad de partes de desgaste.
13. 13.- El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la porción de rejilla del miembro de división está caracterizado por un panel de metal laminado con agujeros perforados en él.
14. 14.- El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la rejilla tiene un primer extremo y un segundo extremo; y la rejilla se extiende en una línea generalmente recta desde su primer extremo a su segundo extremo
15. 15.- Un molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 o 14, caracterizado además porque el miembro de división está caracterizado por dos paneles de metal expandido, realzado, en una relación de espalda con espalda.
16. 16.- Un ensamble de molde (10, 40) que comprende un molde (10) que tiene una parte superior abierta y una parte inferior abierta para recibir material de relleno (50) moldeable, a través de su parte superior abierta, y para descargar el material de relleno moldeado en la forma de una pluralidad de unidades moldeadas, que tienen por lo menos una superficie lateral 845) con textura rugosa, a través de su parte inferior abierta; y un ensamble (40) de cabeza de zapata desprendedora; caracterizado dicho ensamble de molde por: a) el molde (10) comprende una pluralidad de paredes laterales (16, 18, 20, 22) que definen una cavidad de molde abierta en su parte superior y en su parte inferior; b) un miembro de división 814), orientado generalmente en sentido vertical, que se extiende entre dos de las paredes laterales, para definir dos subcavidades (12, 13) del molde; estando fijados el miembro de división a por lo menos una de las paredes laterales, de modo que no sea descargado del molde cuando las unidades moldeadas son descargadas del molde; y el miembro de división comprende adicionalmente una rejilla (24); teniendo cada una de las subcavidades una parte superior abierta y una parte inferior abierta; y c) el ensamble de cabeza de zapata desprendedora comprende una placa (40a, 40b) de zapata desprendedora que se corresponde con cada una de las subcavidades; teniendo la placa de zapata desprendedora un tamaño y una forma tales que pueda moverse relativamente a través de la subcavidad correspondiente, desde su parte superior a su parte inferior y desde su parte inferior a su parte superior.
17. 17.- El ensamble de molde de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque las subcavidades tienen sustancialmente el mismo tamaño y la misma forma
18. 18.- El ensamble de molde de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque la rejilla está caracterizada por un panel de rejilla metálica expandida, realzada.
19. 19.- El ensamble de molde de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque el espacio libre entre cada placa de zapata desprendedora y las paredes laterales de la rejilla que define su correspondiente subcavidad es aproximadamente de 1.59 x 10~3 m.
20. 20.- El ensamble de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque el miembro de división está caracterizado por dos paneles de metal expandido, realzado, en una relación de espalda con espalda.