MXPA00011663A - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de cuerpos huecos de material sintetico y cuerpos huecos de material sintetico asi fabricados - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para producir cuerpos huecos de plástico moldeados por soplado, en el cual una preforma (22) caliente con forma de manga, deformable, se extruye de una tobera anular ajustable de un dispositivo (10) de extrusión, y se guía entre las mitades abiertas de molde de soplado de un molde de soplado, en el cual la preforma después de cerrar el molde de soplado se infla para obtener el cuerpo hueco terminado bajo el efecto de un medio de presión gaseoso, siendo que durante la extrusión de la preforma (22) que tiene forma de manga, mediante un primer dispositivo de ajuste (D O) en la tobera anular ajustable del dispositivo (10) de extrusión se lleva a cabo un aumento del grosor de pared de la preforma (22) extruida a lo largo de su longitud, mediante un segundo dispositivo de ajuste (DS I) en la tobera anular ajustable en el dispositivo (10) de extrusión se lleva a cabo en al menos dos diferentes zonas de longitud un ajuste de grosor de pared parcialmente diferente sobre la circunferencia de la preforma (22) extruida, caracterizado porque;mediante un tercer dispositivo de ajuste (DS II) en la tobera anular ajustable del dispositivo (10) de extrusión se lleva a cabo un perfilado especial, es decir un tercer ajuste grueso/delgado del grosor de pared de la preforma (22) extruida en sitios predeterminados de su longitud y/o de su circunferencia, de manera que durante la expulsión de preforma (22) con forma de manga es posible llevar a cabo ajustes que parcialmente se superpone de un diferente grosor de pared de la preforma (22) con forma de manga mediante una acción secuencial o simultánea de tres elementos de ajuste (DO, DSI, DSII) con perfiles diferentes.

Description

PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE CUERPOS HUECOS DE MATERIAL SINTÉTICO Y CUERPOS HUECOS DE MATERIAL SINTÉTICO ASI FABRICADOS DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para la fabricación de cuerpos huecos de material sintético, y a un cuerpo hueco de material sintético fabricado de esa manera. En la fabricación de cuerpos huecos de material sintético, como por ejemplo, barriles de tapón de forma cilindrica o barriles de tapa con en lo esencial tapa de forma circular o cuerpos superiores frecuentemente se trata de realizar el grueso de la pared del recipiente terminado, en todas partes igualmente grueso o delgado, pues una posición delgada es siempre una posición débil de un recipiente. Esto presenta especialmente en el procedimiento de moldeado por soplado dificultades especiales porque el preformado en forma de manguera o tubular prensado desde una tobera de extrusión, tiende ya al prensarse con una longitud tubular creciente y con el paso del tiempo a prolongarse por si mismo por su propio peso, donde disminuye el grueso de la pared del preformado y en donde además al soplarse en el molde de soplado especialmente en las regiones cercanas de los cantos transversales al preformado y 90% con respecto al Ref: 125318 plano parcial o divisor del molde de soplado, se establecen grados de estiramiento fuertemente diferentes . Estos fenómenos inaceptables se tratan de compensar por medio de un control de tobera correspondiente al prensar la manguera o plantilla tubular. Sin embargo, para esto es necesario una conformación maquinal especial del dispositivo de extrusión con doble capacidad de ajuste de las toberas anulares de extrusión y especiales cuchillas de procedimiento y programas de control para la corrección de los gruesos de pared parciales del preformado tubular prensado, para la fabricación del molde de recipiente en cada caso particular. Para esto, se conocen ya diferentes dipositivos de ajuste de tobera para un control parcial del grueso de pared (PWDW) de la manguera. Por la patente GB 1,107,628; ya se conoce un procedimiento y un dispositivo por medio del cual sus gruesos en forma de nervadura, esto es en la dirección de la periferia, pueden modelarse diferentes gruesos de pared en el premoldeado extruido en forma de manguera. El cuerpo hueco así terminado por soplado presenta entonces en su lado interno en dirección axial bordes que corren en forma de nervadura. Otras posibilidades de ajuste de la manguera, por ejemplo, un grueso de pared que crece continuamente en su longitud, no son sin embargo posibles con ese dispositivo de extrusión conocido.

Recipientes de material sintético que se presentan en aplicación industrial para el transporte y almacenamiento de materiales de relleno líquidos o solidos especialmente peligrosos, deben presentar una capacidad especial y para esto, sobrepasar pruebas (como por ejemplo, prueba de caída de en frío, prueba de presión interna, capacidad de carga por apilamiento, etc.) . En la prueba de la capacidad de carga de apilamiento, los recipientes de material sintético se cargan con presión creciente hasta la deformación del cuerpo hueco. La carga de presión sobre el cuerpo hueco, genera una tensión de presión en las paredes laterales verticales, esta tensión de tensión conduce primeramente a un cierto aumento periférico, y con tensiones de presión demasiado elevadas en las zonas que no pueden deformarse hacia afuera conducen a un abonamiento hacia adentro. La carga de apilamiento conduce en las zonas de pared cercanas al piso a un abonamiento hacia afuera que se nombra pata de elefante o a la presentación de un radio en exceso entre la pared vertical y el piso horizontal. En la practica, se presentan en el apilamiento de barriles de material sintético, especialmente llenos con materiales de relleno liquido caliente con el apilamiento uno sobre el otro en pilas de tres o cuatro veces, o en un apilamiento por largo tiempo frecuentemente la formación de apariciones de falta de capacidad de apilamiento con abonamientos hacia adentro y afuera.

Por la patente US-4257527; ya se conoce un barril de material sintético de gran volumen (con una capacidad de tonel de 55 galones norteamericanos =aproximadamente 208 litros, en el cual con el fin de proporcionar rigidez a las zonas de pared verticales de forma cilindrica, se forman múltiples nervaduras longitudinales (ver allí la Fig. 4) . Estas nervaduras longitudinales, se fabrican en todo caso exclusivamente por medio de una conformación correspondiente del molde de soplado, con valles que corren axialmente durante la formación del molde de soplado desde un preformado en forma de manguera con un grueso de pared igualmente constante . Aquí permanece el grueso de la pared del recipiente, igual y sin variación en la dirección periférica. En los lugares de desembocamiento de las nervaduras longitudinales de forma encogida comparativamente profundas en la pared vertical de recipiente, el anillo periférico superior o inferior se producen bolsas o nidos profundos de los cuales el material de relleno de fluidez viscosa solo difícilmente puede sacarse, y con lo cual el recipiente o tonel se excluye para una múltiple utilización. Además, presentan estos lugares de desembocamiento en los anillos periféricos una posición constructiva débil para una carga mecánica en este tonel . SUMARIO DE LA INVENCIÓN Es tarea de la presente invención, un procedimiento mejorado y un dispositivo correspondiente para la fabricación de cuerpos huecos y especialmente de recipientes de material sintético que, en una pared de recipiente lisa sin variación por el lado externo, con un peso de aplicación de recipiente que permanezca igual, esto es sin aumento del peso del material utilizado en comparación a un recipiente hasta ahora usual, presente una capacidad de apilamiento mas elevada, especialmente para un llenado caliente de material de relleno liquido. El procedimiento de acuerdo con la invención, para la fabricación de cuerpos huecos de material sintético moldeado por soplado en una maquina de moldeo por soplado con extrusor, cabeza de extrusión con distribuidor o divisor periférico y correspondiente molde de soplado, donde durante la expulsión del preformado en forma de manguera desde la cabeza de extrusión, se realiza por medio del ajuste de la escotadura, tobera/púa, un ajuste perseguido del grueso de pared del preformado expulsado, caracterizado especialmente porque, por medio de un efecto en secuencia o simultaneo de tres elementos de ajuste, ajustables separadamente de perfiles diferentes de escotadura, tobera/púa, se puede conseguir un ajuste grueso -delgado diferente en la periferia y longitud del preformado en forma de manguera. Esta posibilidad de ajuste múltiple de la manguera tiene gran importancia para los cuerpos huecos de gran volumen como recipientes industriales (por ejemplo toneles de 220 litros) y hasta ahora no eran alcanzables de una vez con buena calidad del recipiente. El recipiente así producido con zonas de pared verticales, un piso superior que corre en lo esencial horizontalmente o una tapa sólida a la tensión, con cuando menos una abertura allí dispuesta de llenado y de vaciado, y un piso inferior correspondientes, presenta en las zonas de pared verticales una multiplicidad de nervaduras distanciadas una hacia la otra, exclusivamente por el lado interno de la pared, donde el curso de la pared por el lado exterior permanece formado uniformemente liso y sin variación. En tales toneles de material sintético así construidos, se mejora sensiblemente la capacidad de carga de apilamiento, donde el manejo, (por ejemplo la aplicación de agarres de tonel o un rolado lateral del tonel) , no es influido por la pared del tonel exterior lisa y sin variación. En la conformación de la invención, se provee que las zonas de pared presenten alternadamente un grueso diferente del grueso de pared, donde el paso de la pared mas delgada a la mas gruesa e inversamente, se forma en el lado interno de la pared en forma de ondulación con un curso de curva que crece o disminuye uniformemente. En una forma de realización preferida, es el grueso de pared de las zonas de pared en forma de tiras gruesas de igual grueso, y los gruesos de pared de las zonas en forma de tira delgadas, están construidas igualmente delgadas . El recipiente de material sintético de acuerdo con la invención, se fabrica en un procedimiento de moldeado de soplado, donde un preformado en forma de manguera prensado desde una tobera de extrusión de forma anular, se sopla en un molde de soplado, donde el preformado se ajusta por medio de un control de toberas correspondiente a un grueso de pared que crece de manera uniforme en la dirección axial, y por medio de un control de tobera correspondiente se ajusta en las zonas de manguera con los grados de estiramiento mas elevados para las zonas de recipiente que quedan a 90° con respecto al plano divisor del molde, y pertenecen al piso superior e inferior a un grueso de pared mayor, y donde por medio de un control de toberas correspondiente se ajustan en el preformado en forma de manguera, nervaduras longitudinales o posiciones gruesas estampadas por el lado interno y/o por el lado externo, de tal modo que el recipiente acabado de soplar en un molde de soplado con una superficie superior lisa para la zona de pared lateral o vertical presente cuando menos en la pared vertical de recipiente en la dirección axial, zonas de pared en forma de tiras vecinas que corren paralelas con grueso de pared alternadas mas gruesas y mas delgadas (Ribbed Drum) . Con los elementos de ajuste nuevos de acuerdo con la invención, triples o múltiples de escotadura de tobera/púa, se producen de manera ventajosa una multiplicidad de nuevas posibilidades de aplicación para partes de soplado de material sintético de gran volumen de todos los tipos (por ejemplo partes de refacciones KFZ u otras) . Con un perfilado conformado especialmente para ello del tercer elemento de ajuste, tobera/púa DSII, pueden fabricarse también partes moldeadas por soplado, técnicas como por ejemplo tanques para combustible de material sintético (KKB) , para la industria KFZ, con una calidad sobresaliente. El recipiente de material sintético de acuerdo con la invención, con zonas de pared verticales hechas mas rígidas puede construirse como cuerpo hueco en lo esencial cerrado (como por ejemplo, un tonel de tapo con dos aberturas de tapón laterales o un tonel de tapa de tornillo =L-Ring Hot, con tapa de tornillo mas grande) , o cuerpo hueco abierto por arriba cerrable por medio de tapa y anillo de tensión (como por ejemplo un tonel de tapa estándar o un tonel FRH Vanguard) . Por medio de la conformación de acuerdo con la invención, con nervaduras de rigidez internas en gruesos de pared ajustados permaneciendo iguales por medio de dos elementos de ajuste hasta ahora usuales, se ha conseguido por ejemplo, en los Estados Unidos de América para toneles de tapa llenados en caliente (tonel FRH Vanguard, temperatura del material de relleno durante el relleno de aproximadamente 180° F = aproximadamente 82° C) , con un peso del cuerpo de tonel de aproximadamente 10 KG, se ha conseguido de manera muy exitosa, que los toneles aun con la permanencia durante 3 días en una cámara caliente a temperaturas entre 140 hasta 160° F, (= aproximadamente de 60° a 71° C) , no presenten en una carga de apilamiento, de apilamiento cuádruple ninguna de las deformaciones hasta ahora usuales. Las nervaduras axiales en las zonas de pared verticales, ocasionan un aumento de la resistencia o rigidez del cuerpo hueco, esto es, un aumento de la resistencia al abonamiento de la camisa del tonel, y las nervaduras en los radios axiales en la zona periférica hacia el piso superior e inferior del tonel tiene como consecuencia un aumento de la resistencia al aplanamiento de los radios de piso. En -una carga axial del cuerpo hueco con nervaduras longitudinales axiales de acuerdo con la invención, se consigue una distribución uniforme de la tensión periférica. Después del llenado en caliente y enfriado del material de relleno liquido, presentan los toneles Vanguard con pared de tonel hecha mas rígida por nervaduras, un comportamiento notablemente mejorado, en la formación sub-presión. La pared exterior del cuerpo de tonel, posteriormente igualmente lisa como antes, permite una buena titulación o la colocación de etiquetas. Además se garantiza un limpieza fácil del recipiente para múltiples aplicaciones. Ventajas en la Conformación de Nervaduras. Las nervaduras están formadas por una elevación parcial del grueso de pared. Con el aumento o elevación del grueso de las nervaduras aumenta la capacidad de resistencia de la camisa del cuerpo hueco con respecto a la formación de abonamientos hacia adentro o hacia afuera, o el aplanamiento en los radios de una manera sobreproporcional . El momento de resistencia aumenta a la tercera potencia con la altura o grueso creciente de las nervaduras. Los toneles de acuerdo con la invención, no tienen ningún peso mas elevado en comparación a los toneles hasta ahora usuales, únicamente el material en la pared del recipiente, se distribuye y precisamente de cada vez una "posición delgada", a una "posición gruesa" (= nervadura) . Hasta ahora para evitar el abonamiento hacia adentro o hacia afuera o una laminación de las zonas de cuerpo hueco por los lados de piso, se aumentaba notablemente el grueso de la pared de recipiente y con esto crecía el peso del material utilizado. En diferentes formas de realización, en las cuales el engrosamiento en forma de nervaduras queda limitado exclusivamente al lado interior de la pared del cuerpo hueco, pueden las nervaduras disponerse de la siguiente manera: - en dirección axial únicamente a través de una zona parcial determinada, o - a través de toda longitud o altura de la pared de forma cilindrica, - en los radios o en las zonas de paso de las zonas verticales a las zonas horizontales de piso o tapa, - en las zonas en forma de disco del piso o de la tapa. DDESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La invención se describe detalladamente a continuación por medio de ejemplos de realización representados esquemáticamente en los dibujos. Donde muestra: LA FIGURA 1, una cabeza de extrusión de acuerdo con la invención, en una representación de corte parcial; LA FIGURA 2, un programa de control esquemático del grueso de pared para un ajuste del grueso de pared perseguido del preformado extruido en forma de manguera; LA FIGURA 3 , un corte longitudinal con tres secciones transversales por medio de un preformado; LA FIGURA 4 , un cuerpo hueco fabricado por soplado con una sección transversal correspondiente; LA FIGURA 5, un corte transversal parcial a través de un preformado en forma de manguera; LA FIGURA 6, un corte transversal parcial a través de una pared de bidón hecho rígido por nervaduras; LA FIGURA 7, un corte transversal parcial a través de una pared de tonel rígida en forma de nervadura; LA FIGURA 8, un corte longitudinal a través de un bidón hecho rígido por nervaduras; LA FIGURA 9, una vista de planta con corte transversal parcial a través del bidón de acuerdo con la Fig. 8; LA FIGURA 10, un corte longitudinal a través de otro bidón hecho rígido con nervaduras; LA FIGURA 11, una vista de planta con corte transversal parcial a través del bidón de acuerdo con la Fig. 10; LA FIGURA 12, una vista lateral con una representación de corte parcial de un tonel de tapa estándar con una pared de barril hecha rígida en forma de nervaduras; LA FIGURA 13, dos cortes transversales parciales a través de la pared del tonel de acuerdo con la Fig. 12; LA FIGURA 14, una vista lateral con representación de corte parcial de una pared de tonel hecha rígida con nervaduras en un tonel de tapa Vanguard FRH; LA FIGURA 15, dos cortes transversales parciales a través de la pared de tonel del tonel de acuerdo con la Fig. 14; LA FIGURA 16, una vista lateral con representación de corte parcial de un tonel de anillo L cerrado con pared hecha rígida con nervaduras ; LA FIGURA 17, dos cortes transversales parciales a través de la pared del tonel de acuerdo con la Fig. 16; y LA FIGURA 18, una vista en perspectiva de un recipiente interno de material sintético para un contenedor de paleta con una pared de recipiente hecha rígida en forma de nervaduras . En la figura 1 se representa una cabeza de extrusión 10 en forma de corte con tres elementos de ajuste ajustables en la escotadura, tobera/púa DO, DS 1 en unión con DF y DSII en la posición de funcionamiento: "escotadura de tobera abierta" con extrusión de un premoldeado 22 en forma de manguera, en el centro de la cabeza de extrusión 10 está dispuesto un retenedor de púa 12, ajustable axialmente en cuyo lado inferior está fija de manera fácilmente quitable o cambiable una púa 14, del tipo de un cono truncado 14 como primer elemento de ajuste de la escotadura tobera/púa Dcero (=D0) . Por el lado exterior, la cabeza de extrusión está encerrada en una caja 16. En la caja 16 se encuentra un espacio de almacenamiento 18 en forma de cilindro hueco en el cual se distribuyó periféricamente, y dado el caso se almacenó un material sintético fluido por fusión forzado desde uno o más extrusores a la cabeza de extrusión. El espacio de almacenamiento 18 desemboca en una escotadura de tobera en forma de anillo circular 20, el cual está limitado por el lado interno por la púa 14 o el primer elemento de ajuste DO de escotadura tobera/púa y por el lado exterior por una pieza anular de tobera DF fija la caja y dos elementos de ajuste ajustables de escotadura de tobera/púa, propiamente el desplazador de tobera 1 = DSl y el desplazador de tobera 2 = DSII. Como la púa ajustable 14, también los elementos de ajuste ajustables axialmente DS I y DS II están fijos a la caja de la cabeza de extrusión de manera fácilmente cambiable o quitable. La capacidad de ajuste axial o ajuste de posición de los elementos de ajuste de escotadura tobera/púa puede realizarse de manera hidráulica o electromotora, por ejemplo con pequeños servomotores. Además, también la pieza anular de tobera DF es cambiable o quitable fácilmente en su fijación a la caja de la cabeza de extrusión, esto sirve especialmente para una producción de cambio de producto de las mitades del molde de soplado conectadas posteriormente y así para el producto correspondiente cortarlo y correspondientemente las piezas anulares perfiladas y los elementos de ajuste de la escotadura de tobera, poderlos cambiar rápidamente. En la cabeza de extrusión 10 representada en la Figura 1. están movidos los elementos de ajuste de la escotadura tobera /púa a la posición de funcionamiento "escotadura de tobera abierta", esto es, la púa DO, está movida una pieza hacia abajo, el elemento de ajuste DSI=desplazador de tobera está completamente hacia abajo y el desplazador de tobera DSII, no está completamente movido hacia arriba. Por flechas correspondientes se indican las longitudes de camino correspondientes para el ajuste de los elementos de ajuste. En la cabeza de extrusión 10, las superficies que limitan la escotadura de tobera de la pieza anular de tobera fij^a DF y del elemento de ajuste DSII perfiladas y las superficies que limitan la escotadura de tobera de la púa DO y del elemento de ajuste DSl construidas alrededor lisas. En el estado de funcionamiento representado, la escotadura de tobera 20, está limitada por el lado exterior por el canto periférico inferior interno rodeante liso del desplazador de tobera DSl, y por el interno por la púa 14 ajustable axialmente. La manguera que sale o es expulsada 22, está construida en la periferia uniformemente delgada. Los perfiles de la pieza anular de tobera DF, y del elemento de ajuste DSII, no están en la posición de agarre de acción. Para el perfilado de la pieza anular de tobera DF hacerla efectiva, simplemente se mueve hacia arriba el desplazador de tobera DSl con su borde inferior liso. Para poner el perfil de dientes del desplazador de tobera DSII totalmente en su agarre de acción, puede el desplazador de tobera DSII moverse hacia abajo una pieza o un desplazamiento. El perfil de dientes periférico con dientes uniformemente distanciados entre si 24, y los espacios de dientes 26, se indica en una representación al lado. En el agarre del perfil de dientes en la sección transversal de la manguera se desplaza el material sintético que fluye hacia afuera desde los dientes de agarre 24, hacia un lado y es prensado en los huecos de dientes vecinos. Para un agarre de acción de la pieza anular DF fija en la caja, se mueve el elemento de ajuste DSl, junto con el elemento de ajuste DSII una pieza o paso hacia arriba (ver flecha) , de modo que estos dos elementos de ajuste no se encuentran en una posición de agarre con el pre-formado 22 que sale en forma de manguera. La escotadura de tobera 20, se limita entonces por la púa 14 y la pieza anular DF fija perfilada. La manguera 22 que sale por la escotadura de tobera está entonces en la dirección periférica ya no mas construida con un grueso uniforme, sino que está en dos zonas entre si opuestas (plano divisor de molde del molde de soplado) , aproximadamente mas delgada que las zonas de manguera dispuestas desplazadas entre si aproximadamente 90°. Un ajuste de tal tipo doblemente oval de la escotadura de tobera o el ajuste de gruesos de pared oval en zonas opuestas de la manguera, es en lo general usual en las partes de soplado con pisos superior e inferior planos. Para esto, las dos zonas de manguera opuestas con pared mas gruesa se conducen de tal modo entre las mitades abiertas del molde de soplado que, quedan las zonas de pared del recipiente horizontales que están a 90° del plano divisor de molde con los grados máximos de estiramiento, se soplan con los caminos de soplado máximos del material sintético. Esta medida sirve así para la compensación o uniformidad del grueso de las paredes en el recipiente terminado, de modo que la pared de recipiente en las zonas esquinales, con grados de estiramiento o de retroceso elevados, no se quede mas delgado que en las otras regiones restantes de la pared. Con el dispositivo de acuerdo con la invención (=cabeza de extrusión) , se realizan ajustes que en partes se solapan diferentes de un grueso de pared diferente del pre formado en forma de manguera, para igualar las desventajas ocasionadas por el procedimiento del moldeo por soplado, y en la parte soplada terminada (recipiente -cuerpo hueco) , alcanzar un grueso de pared en lo posible lo mas uniforme y unitario, que en las zonas de pared verticales queden cubiertas por nervaduras longitudinales (listones de engrosamiento) distanciadas entre si uniformemente . ' La presente invención conserva la enseñanza técnica, primeramente al mantener las dos medidas hasta ahora practicadas para alcanzar un grueso de pared uniforme en el cuerpo hueco que se ha acabado de soplar, pero utiliza una medida adicional tercera para poder generar en una fabricación de recipientes desigualdades en el grueso de pared del cuerpo hueco que se haya terminado de soplar, que se persigan, se deseen y sean reproducibles. Diferentes variantes de conformación de la cabeza de extrusión de acuerdo con la invención, se describen mas detalladamente en la solicitud paralela PCT EP 99/01398 del mismo solicitante. En la Fig. 2, se representa esquemáticamente un programa de control de grueso de pared para un ajuste perseguido del grueso de pared en la longitud de la manguera extruida. A la izquierda están formados los programas individuales a) , b) , c) , de los elementos de ajuste D 0, DS 1, en el centro está una pared de manguera del preformado extruido y completamente a la derecha el producto soplado, un tonel anular -L 28 en la posición de sobre cabeza con piezas de abombamiento 30 dependientes. Con el desplazador de tobera D 0 =púa ajustable axialmente 14, según el programa a) se ajusta por medio de una abertura lenta y continua de la sección transversal de la tobera, un crecimiento continuo del grueso de pared a lo largo del pre formado 22. Con el segundo dispositivo de ajuste -que es el desplazador de tobera DSl en unión con el anillo de tobera DF fijo a la caja y perfilado - se ajusta por medio del programa b) en las dos zonas longitudinales del pre formado extruido (en la zona cercana del los cantos aplastados posteriormente transversalmente a la manguera) , por un aumento correspondiente de la sección transversal de la tobera con corriente de salida de material sintético adicional (ningún desplazamiento) , un grueso de pared parcialmente mayor en su periferia, y con el tercer dispositivo de ajuste, que corresponde al desplazador de tobera ajustable DSII con perfilado dientes/huecos de dientes -según el programa c) un ajuste de grueso/delgado del grueso de pared con formación de nervaduras longitudinales por el desplazamiento lateral parcial del material sintético en la escotadura de tobera. A lo largo de la longitud L de la manguera 22 se produce -como se representa en el centro- una guía de grueso de pared escalonada muy diferentemente del producto correspondiente (aquí el tonel anular -L con formación de nervaduras en la zona de pared vertical) . En contraposición a los elementos de ajuste hasta ahora usuales en los cuales se realizan las posiciones gruesas parciales en la manguera para el grado de estiramiento máximo por presiones de camino o desviación del material sintético en escotadura de tobera para las zonas de manguera, que produce un desplazamiento del material prensado del camino que llega al plano de división del molde a las zonas de lugar grueso que están a 90° con respecto al plano de división de molde, ahora en la conformación de acuerdo con la invención de la instalación de exclusión por el movimiento hacia arriba o elevado del desplazador de tobera DSl, se realiza el perfilado doble oval del anillo de tobera fijo DF, y puede entonces fluir hacia afuera adicionalmente por allí mas material sintético, como puede necesitarse. Las presiones desviantes laterales por medio de longitudes grandes, es desventajoso porque, el efecto de memoria del material sintético, se afecta el curso recto de la manguera y la sección transversal de la manguera pierde su redondes al principio de la manguera. Con esto se producen frecuentemente trastornos en la maquina si el principio de la manguera no se introduce limpiamente a través de la púa de soplado y de la púa de expansión. Para representar mas claramente un perfilado especial, se muestra en la Fig. 3 un preformado 22, en forma de manguera arriba en un corte longitudinal y abajo en una representación en corte transversal triple para un cuerpo hueco soplado especialmente propiamente un recipiente para combustible hecho de material sintético (KKB) 34. El preformado 22 en forma de manguera está arriba -según el corte A-A mas grueso que abajo según el corte C-C. Las posiciones de grueso parcial de acuerdo con el programa parcial b) por medio del desplazador de tobera DSl en bien de la sencillez no se han presentado. El corte B-B indica una única posición gruesa adicional 32, que se provee para la formación de un soporte de abertura lateral en el recipiente terminado. El recipiente - combustible material sintético 34, con soportes de abertura lateral 38, y todavía piezas de abombamiento dependientes 36, se representa en la Fig. 4 arriba en vista lateral y abajo en sección transversal. Con la cabeza de extrusión de acuerdo con la invención, con tres sistemas de ajuste separados pueden precisamente realizarse o hacerse especialmente bien, tales perfilados especiales con acumulamientos parciales de material (ver corte B-B en la Fig. 3) , así como por ejemplo, puede ser necesario para el tanque para combustible hecho de material sintético 34 en la zona de una abertura de soporte (ver corte D-D en la Fig. 4) . En la Fig. 5, se representa una vista transversal parcial de un preformado de forma de manguera 22 con nervaduras externas 40 distanciadas uniformemente entre si. En el soplado de esta manguera para formar un cuerpo hueco terminado, se apoya la manguera nervada 22 en la pared interna lisa del molde de soplado y las nervaduras externas 40 de la manguera, se estampan sobre la pared interna del cuerpo hueco terminado. En la Fig. 6, se representa un corte parcial correspondiente de una pared recta de recipiente 42 (por ejemplo de un bidón con un recipiente interno para un contenedor de paleta IBC) , con nervaduras internas 44. La Fig. 7, muestra una pieza parcial correspondiente de la pared de un recipiente de forma cilindrica para un tonel de tapa -Vanguard 46, con nervaduras internas 48. La Fig. 8, muestra como ejemplo de realización en bidón 50, en una representación de corte parcial con nervaduras internas 44 en las zonas de pared planas o rectas . Se reconoce por la vista de planta de este bidón en la Fig. 9, en las zonas de corte parcial, que las nervaduras axiales 44 penetran una pequeña porción en la zona de piso inferior del bidón, en tanto que las zonas esquinales están libres de la formación de nervaduras. Las nervaduras axiales 44, dan rigidez a las partes de pared rectas contra abonamientos excesivos al presentarse una presión interna en el bidón. En otro bidón 52, representado en la Fig. 10, por el contrario se han construido únicamente en las zonas esquinales nervaduras internas correspondientes 54. Estas nervaduras esquinales 54, se aprecian en la vista de planta en la Fig. 11, en las zonas esquinales cortadas parcialmente; estas aumentan la capacidad de carga por apilamiento e impiden el abonamiento por el lado del piso (formación de pata de elefante) de la zona esquinal de tal bidón. En la Fig. 12, se presenta un tonel de tapa señalado con la cifra de referencia 56, en la realización conocida mundialmente del tonel de tapa estándar desarrollado por Mauser. En la zona de pared vertical del cuerpo de tonel, se indica una multiplicidad de nervaduras 58, del tipo de tiras distanciadas entre si, las cuales corren penetrando en las zonas del cuerpo de tonel acombadas . La vista de corte transversal de la Fig. 13, muestra en la mitad izquierda un corte a través de la pared del tonel con nervaduras internas 58, y en la mitad derecha de la imagen un corte a través de la pared del tonel sin nervaduras, poco arriba del piso inferior del tonel . La Fig. 14, muestra en vista lateral la realización preferida de un tonel de tapa 60 FRH Vanguard, con cuerpo de tonel 62, tapa de tonel 64 y cierre de anillo de tensión o apretamiento 66. El cuerpo de tonel 62 está provisto con una multiplicidad de nervaduras 68, en forma de tira que corren paralelas, las cuales únicamente existen en el lado interno de la pared, donde el curso de la pared por el a lado externo está construido uniformemente liso y sin variación. La representación de corte transversal en la Fig. 15, muestra en la mitad de imagen izquierda de nuevo la pared del cuerpo de tonel con nervaduras internas 68, y en la mitad de imagen derecha la zona de pared sin nervaduras completamente hermética o apretada sobre el piso inferior del tonel. En el piso del tonel se reconoce una linea que corre transversalmente, que representa la costura transversal 70, del premolde en forma de manguera en el plano de división de molde del molde de soplado. Como otro ejemplo de realización, se representa en la Fig. 16, un tonel de tapón cerrado 72, con dos soportes laterales de tapón en el piso superior del tonel y nervaduras internas 74, en las zonas de pared vertical. En tal tonel anular -L, aumentan las nervaduras internas 74 visibles en la Fig. 17, la capacidad de carga por apilamiento del cuerpo de tonel, especialmente con materiales de relleno líquidos, puestos calientes, como ultimo ejemplo de realización se representa en la Fig. 18, el recipiente interno de material sintético 76, para un recipiente de paletas. Las nervaduras internas 78, aquí indicadas y formadas en las zonas de pared planas dan rigidez a estas zonas de pared e impiden con los recipientes vacíos un abonamiento de la pared hacia adentro. Si se compara por ejemplo, un tonel de material sintético convencional con un peso de material de 10KG con un tonel de material sintético de acuerdo con la invención con un peso de fabricación de lOkg, entonces en ambos tiene igual magnitud la superficie transversal de la manguera extruida. En la manguera para el tonel de material sintético de acuerdo con el recipiente, únicamente en la zona de una posición delgada, el material sintético se desplaza o distribuye hacia la derecha e izquierda hacia las zonas de las dos posiciones gruesas vecinas o lugares de nervaduras, la gran ventaja de la presente invención, consiste en que el molde de soplado correspondiente para un tonel de material sintético de acuerdo con la invención permanece totalmente sin variación, e igualmente antes como después presenta una superficie interna lisa. En un tonel de tapa Vanguard de 55 galones (aprox. 208 litros) el diámetro del tonel es de aprox. 590mm, las posiciones gruesas o de nervadura presentan un ancho de aprox. 25mm y un grueso de pared aprox. 5. Omm, en tanto que las posiciones delgadas = grueso de pared normal un ancho de aprox. 50mm, y un grueso de pared de aprox. 3.2mm. La distancia (posición delgada) entre dos nervaduras vecinas debe ser cuando menos aproximadamente el doble o un múltiplo del ancho de una nervadura. Para un diámetro de aproximadamente 59Omm, el numero preferido de las nervaduras es de aproximadamente 32. Aquí para recipientes con diámetros menores se selecciona un numero menor y para recipientes con mayores diámetros un numero mayor de las nervaduras de rigidez internas . En una selección óptima de los parámetros, puede obtenerse un aumento de la capacidad de carga por apilamiento del recipiente de acuerdo con la invención -especialmente si se utilizan materiales de relleno líquidos que se llenan en caliente- en comparación a los recipientes convencionales en una magnitud del 5% al 20%. La invención puede utilizarse igualmente a recipientes con una superficie de corte transversal en forma de circulo como también, a recipientes de superficie de corte transversal rectangular (por ejemplo bidones grandes o toneles rectangulares . En toneles de tapón cerrados (por ejemplo toneles de anillo -L) con un anillo de manejo masivo periférico (= anillo -L) en el borde superior de la pared del tonel, corren preferentemente las nervaduras que dan rigidez en la pared vertical del tonel únicamente hasta poco abajo del anillo de manejo y no penetran o se juntan con el anillo -L, o el piso superior. La distancia del extremo de las nervaduras (curso de salida del engrosamiento) debe ser desde el anillo de manejo entre 20 y 60mm. Para un recipiente de gran volumen como por ejemplo, un tonel de anillo -L, de 220 litros debe el grueso de la pared en las zonas de pared delgadas ser entre las nervaduras aproximadamente de 2mm a 3.5m, y el grueso de pared de las nervaduras ser aproximadamente de 3.0 a 6mm, en ningún lugar el grueso de la pared medir menos de 2. Omm. En la dirección periférica, debe el ancho de una nervadura ser de aproximadamente 5mm hasta 20mm, y el ancho de la pared de tonel delgada quedar entre 2Omm hasta 8Omm aproximadamente .

LISTA DE REFERENCIA 10 Cabeza de extrusión 12 Retenedor de Púa DO 14 Púa central centradora 16 Caja 18 Espacio de almacenamiento 20 Escotadura de tobera 22 Preformado en forma de manguera 24 Diente 26 Huecos de dentadura 28 Tonel anillo -L 30 Pieza o paso abombado 32 Lugar de grueso 34 Recipiente de material sintético para combustible 36 Pieza o paso abombado 38 Soporte de abertura 40 Nervadura exterior 42 Pared recta 44 Nervadura interna (42) 46 Cuerpo de tonel de tapa 48 Nervadura interna (46) 50 Recta de Bidón 52 Esquina de bidón 54 nervaduras de Esquina (52) 56 Tonel de tapa estándar 58 nervaduras internas (56) 60 Tonel de tapa - Vanguard 62 Cuerpo de tonel 64 Tapa de tonel 66 Anillo de apretamiento o tensión 68 Nervaduras -FRH 70 Costura de apretamiento 72 Tonel de tapón 74 Nervaduras internas (72) 76 Recipiente interno IBC 78 Nervaduras internas (76) Borde deslizante Elementos de Ajuste de la escotadura tobera/púa D O púa central D F Pieza anular perfilada para rigidez de caja DS I Desplazador de tobera con DS II Desplazador de tobera perfilado II. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (16)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Procedimiento para la fabricación de cuerpos huecos de material sintético moldeados por soplado en los cuales un preformado en forma de manguera caliente moldeable hecho de material sintético termoplástico se extruye de una tobera anular ajustable de una instalación de extrusión y se conduce entre las mitades abiertas del molde de soplado a un molde de soplado, en donde el preformado después de cerrar el molde de soplado se sopla bajo el efecto de un medio de presión gaseoso, aire a presión, para formar un cuerpo hueco terminado donde, durante la extrusión el preformado en forma de manguera, - por medio de un primer dispositivo de ajuste se trata en la tobera anular ajustable de la instalación de extrusión en un aumento de grueso de pared del preformado extruido en su longitud, - por medio de un segundo dispositivo de ajuste en la tobera anular ajustable de la instalación de extrusión se trata en cuando menos dos zonas longitudinales diferentes, en la zona cercana de los cantos de aplastamiento posteriores transversales a la manguera, con un ajuste de grueso de pared diferente parcial del preformado extruido en el sentido de su periferia, caracterizado porque, - por medio de un tercer dispositivo de ajuste en las toberas anulares ajustables de la instalación de extrusión se realiza un perfilado especial, esto es un tercer ajuste grueso/delgado del grueso de pared del conformado extruído en posiciones predeterminadas de su longitud y/o de su periferia.
2. 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque - por medio del primer dispositivo de ajuste se realiza por una abertura lenta y continua de la sección transversal de la tobera un aumento continuo de grueso de pared del preformado extruido en su longitud, - por medio del segundo dispositivo de ajuste se ajusta en cuando menos dos zonas longitudinales diferentes del preformado extruído, en la zona cercana de los cantos de aplastamiento posteriores transversales a la manguera por un aumento correspondiente de la sección transversal de las toberas con una corriente de salida de material sintético adicional, sin que se presente un desplazamiento, con lo cual se obtiene un grueso de pared mas grueso parcialmente en su periferia y, - por medio del tercer dispositivo de ajuste se realiza por medio de un agarre activo de un desplazador de tobera ajustable con perfilado de dientes/huecos de diente un ajuste grueso y delgado de la pared formando nervaduras longitudinales por un desplazamiento parcial lateral del material sintético en la escotadura de la tobera.
3. 3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, - por medio del primer dispositivo de ajuste se realiza por una abertura lenta y continua de la sección transversal de la tobera un acrecentamiento continuo en su longitud del grueso de pared del preformado extruído, - por medio del segundo dispositivo de ajuste se realiza en cuando menos dos zonas longitudinales diferentes del preformado extruído, en la zona cercana de los cantos de aplastamiento posteriores transversales a la manguera, por aumento correspondiente de la sección transversal de la tobera con salida de corriente de material sintético adicional sin ningún desplazamiento, un grueso de pared mayor parcial en su periferia y, - por medio del tercer dispositivo de ajuste se realiza con abertura de un desplazador de tobera ajustable con perfil especial un ajuste de grueso adicional del grueso de pared por un aumento parcial de la sección transversal de la tobera con corriente de salida de material sintético adicional, sin desplazamiento, obteniendo un engrosamiento parcial del grueso de pared bajo formación de cuando predeterminada predada de su longitud y/o de su periferia.
4. 4. Dispositivo para la fabricación de cuerpos huecos de material sintético moldeado por soplado, con una cabeza de extrusión para la producción de un pre oldeado en forma de manguera, con una tobera de salida de manguera de forma anular ajustable, con elementos de ajuste periféricos de forma de anillo circular de escotadura tobera/púa que permiten un ajuste buscado de la esco.tadµra de tobera para la variación del grueso de pared del preformado que sale, dispositivo caracterizado porque, están provistos cuando menos tres elementos de ajuste separados intercambiables, escotadura de tobera/púa perfilados de manera diferente y separados, que son llevables individualmente y/o simultáneamente en la escotadura de la tobera desde dentro y/o desde afuera a un agarre de acción sobre el preformado extruído, donde cuando menos dos de los elementos de ajuste están construidos ajustable y de está manera cada vez se puede establecer una impulsión de ajuste separada.
5. 5. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque el tercer elemento de ajuste adicional está dispuesto para el ajuste de un perfil especial, por ejemplo perfil dentado, calidad de grueso, debajo del elemento de ajuste y es aplicable como último influjo del grueso de pared sobre la manguera que sale.
6. 6. Cabeza de extrusión de acuerdo con la reivindicación 4 ó 5, caracterizado porque el canto interno ínfimo del tercer elemento de ajuste que es llevable a un agarre con la manguera que es expulsada está dispuesto a aproximadamente a la misma altura o ligeramente arriba del canto exterior ínfimo de la púa central .
7. 7. Cuerpo hueco hecho de material sintético termoplástico caracterizado porque, cuando menos en las zonas de pared axial, en la dirección longitudinal de la manguera, están formadas una multiplicidad de nervaduras distanciadas entre sí, exclusivamente sobre el lado interno de la pared, donde el curso de la pared por el lado externo está formado de manera uniformemente lisa y sin variación.
8. 8. Cuerpo hueco de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque las zonas de pared vecinas presentan un grueso alternado diferente de la pared, donde el paso de la pared más delgada a la más gruesa e inversamente se forma por el lado interno de la pared de forma ondulada con un curso de curva que uniformemente crece y disminuye.
9. 9. Cuerpo hueco de acuerdo con la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque su fabricación después del procedimiento de moldeado por soplado donde un premoldeado de forma de manguera es prensado desde una tobera de extrusión de forma anular, se sopla en un molde de soplado donde el preformado de forma de manguera por medio de un control de tobera correspondiente se ajusta en la dirección axial a un grueso de pared que crece uniformemente, se ajusta por medio de un control de tobera correspondiente en las zonas de manguera con los grados de estiramiento más elevados, para las zonas de recipiente del piso superior e inferior que quedan a noventa grados con respecto al plano de división del molde se ajusta a un grueso de pared mayor, y donde por medio de un control de tobera correspondiente se ajustan de tal modo en el premoldeado en forma de manguera ranuras longitudinales estampadas por el lado interno y/o el lado externo, que el recipiente soplado en su fabricación en un molde de soplado con una superficie lisa para las zonas de pared laterales o verticales presenta cuando menos en la pared vertical del recipiente en dirección axial zonas de pared en forma de tira vecinas que corren paralelas y tienen gruesos diferentes de pared.
10. 10. Cuerpo hueco de acuerdo con la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque su fabricación se realiza por medio de un procedimiento de molde de soplado, donde un preformado en forma de manguera prensado hacia afuera desde una tobera de extrusión de forma anular, se sopla en un molde de soplado, donde el preformado en forma de manguera por medio de un control de tobera correspondiente en dirección axial, se ajusta a un grueso de pared creciente de manera uniforme, por medio de un control de tobera correspondiente en las zonas de manguera con los grados de estiramiento más elevado, se ajusta para las zonas del recipiente que quedan a noventa grados con respecto de división de molde para alcanzar en el cuerpo hueco terminado por soplado un grueso de pared igual suficiente y donde por medio de un tercer control correspondiente de tobera se ajusta o realiza en el premoldeado en forma de manguera, cuando menos otro aumento parcial del grueso de pared de manguera, para alcanzar en el cuerpo hueco acabado de soplar en la zona de pared axial o vertical, un lugar o posición de grueso con una adición de material sintético como por ejemplo para apoyos de abertura de tapón laterales en un recipiente para combustible hecho de material sintético o una conformación de agarre lateral o fijación de agarres portadores en un bidón de formato elevado.
11. 11. Un cuerpo hueco de acuerdo con las reivindicaciones 7, 8, 9 ó 10, caracterizado porque el grueso de pared de las zonas de pared en forma de tiras gruesas tienen igual grueso y las zonas de pared en forma de tiras delgadas tienen la misma delgadez.
12. 12. Cuerpo hueco de acuerdo con alguna de las anteriores reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque el ancho de una zona de pared delgada entre dos nervaduras, corresponde a aproximadamente cuando menos al doble o un múltiplo del ancho de una nervadura.
13. 13. Cuerpo hueco de acuerdo con alguna de las anteriores reivindicaciones 7 a 12, caracterizado porque la proporción de las alturas, que es igual al grueso de pared, de las elevaciones, que es igual a las nervaduras o a los vértices de las ondulaciones con respecto a las zonas de pared delgadas, que sería igual al valle de la ondulación, queda en una proporción de 1.1: 1 hasta 1.5:1.
14. 14. Cuerpo hueco de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones 7 a 13, caracterizado porque el número de nervaduras en un diámetro de recipiente de aproximadamente 590 mm está entre 20 a 60, de preferencia a aproximadamente 32.
15. 15. Cuerpo hueco de acuerdo con las anteriores reivindicaciones 7 a 14, caracterizado porque, el recipiente de forma rectangular, por ejemplo bidones están formadas cuando menos una o varias nervaduras en cada zona esquinal, donde las nervaduras están formadas prolongándose de la pared vertical hacia arriba y/o hacia abajo penetrando en la zona horizontal del recipiente.
16. 16. Cuerpo hueco de acuerdo con alguna de las reivindicaciones 7 a 14, caracterizado porque el recipiente en forma rectangular, por ejemplo bidones, están formadas cuando menos una o varias nervaduras en cada zona de pared recta con excepción de las zonas esquinales donde las nervaduras están formadas prolongándose de la pared vertical hacia arriba y/o hacia abajo penetrando en la zona horizontal del recipiente.