MX2015000436A

MX2015000436A - Pelicula de polimero para etiquetado en el molde.

Info

Publication number: MX2015000436A
Application number: MX2015000436A
Authority: MX
Inventors: Yvonne Düpre
Original assignee: Treofan Germany Gmbh & Co Kg
Priority date: 2012-07-11
Filing date: 2013-07-10
Publication date: 2015-07-14
Also published as: US11084257B2; EA030213B1; EA201590190A1; PL2684675T3; AU2013289633A1; ES2774213T3; US20150165734A1; CA2878757A1; WO2014009010A1; EP2684675B1; HUE048296T2; PT2684675T; CA2878757C; EP2684675A1; US20180207915A1; AU2013289633B2; US9895865B2

Abstract

La invención se refiere a una película de poliolefina biaxialmente orientada, opaca, de capas múltiples, con un espesor de menos de 150 µm y que comprende f. una capa base que contiene vacuolas y por lo menos un polímero de al menos una olefina, g. una capa inmediata interna que contiene por lo menos un polímero de al menos un polímero de al menos una olefina, h. una capa intermedia externa que contiene por lo menos un polímero de al menos una olefina, i. una capa cubierta interna que está en contacto con la capa intermedia interna y contiene 5-70% en peso de por lo menos un polietileno y 30-95% en peso de por lo menos un polímero de propileno, y j. una capa de cubierta externa que está en contacto con la capa intermedia externa y contiene 5-70% en peso de por lo menos un polietileno y 30-95% de por lo menos un polímero de propileno, cada indicación de cantidad se refiere al peso de la capa en cuestión, y está caracterizada porque dicha capa intermedia externa tiene un espesor de 0.5 a 5 µm y contiene 4.5 a 30% en peso de pigmentos, preferiblemente TiO2, porque la capa de cubierta externa tiene un espesor de >0 a <2 µm, y porque la película tiene un brillo menor en cualquiera de los lados de menos de 50 unidades de brillo medido de acuerdo con DIN EN ISO 2813 a un ángulo de 60° y a una temperatura de 25°C.

Description

PELÍCULA DE POLÍMERO PARA ETIQUETADO EN EL MOLDE MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se refiere a una película de polímero para etiquetado en el molde (IML, por sus siglas en ingles) y también a un método para probar el comportamiento de desapilado de las películas de etiqueta.

Las películas de etiqueta cubren un campo completo y téenicamente complejo. Se hace una diferencia entre diferentes técnicas de etiquetado, que son fundamentalmente diferentes en términos de las condiciones del procedimiento y presentan inevitablemente demandas técnicas diferentes en los materiales de etiqueta. Una característica común para todos los procedimientos de etiquetado es que los contenedores etiquetados en una manera visualmente atractiva deben ser producidos como los resultados finales, en donde debe asegurarse una buena adhesión en el contenedor etiquetado.

Una amplia gama de técnicas para aplicar la etiqueta se utilizan en los métodos de etiquetado. Se hace una diferencia entre las etiquetas autoadhesivas, etiquetas envueltas, etiquetas encogióles, etiquetas en el molde, etiquetado de parches, etc. El uso de una película hecha de un termoplástico como etiqueta es posible en todos estos varios métodos de etiquetado.

También en el caso de etiquetado en el molde, se hace una diferencia entre varias téenicas en donde se aplican diferentes condiciones del método. Una característica común para todos los métodos de etiquetado en el molde es que la etiqueta participa en el método de formación actual del contenedor y se aplica durante este método. Sin embargo, en la presente se utilizan métodos de formación muy diferentes, tal como métodos de moldeo por inyección, métodos de moldeo por soplado y métodos de termoformación.

En todos los métodos de etiquetado en el molde, se colocan etiquetas individuales en el molde respectivo. Por consiguiente, la capacidad de separación (capacidad de desapilado) de las etiquetas es un factor crítico para la eficiencia de todo el procedimiento de etiquetado. Esto puede ser mejorado en donde sea apropiado por medio de la adición de polvo, que se aplica a la etiqueta generalmente impresa y actúa como un separador por así decirlo.

Sin embargo, la capacidad de desapilado también juega ya un papel importante cuando se imprimen las películas de etiqueta. Por razones de costo, las películas para imprimir se cortan primero en hojas de tamaño grande, en donde se imprime un número de plantillas lado por lado. En este procedimiento de impresión, las hojas apiladas también se separan a velocidades muy altas de por lo menos 1000 hojas por hora. Las etiquetas individuales entonces son perforadas de las hojas impresas y también se apilan de una en una. Por razones económicas es deseable colocar tantas imágenes impresas como sea posible en una hoja, en otras palabras mientras más grande la hoja menores los costos de impresión. Sin embargo, esta optimización tiene limitaciones. Mientras más grandes las hojas, más difícil es manejar las hojas de película a altas velocidades, y en particular las hojas ya no se pueden separar de manera segura a altas velocidades de desapilado cuando se introducen en la máquina de impresión.

En el caso de un metodo de impresión alimentado por hojas, la película sin imprimir (que se va a imprimir) de este modo tiene que permitir un movimiento de las hojas de película individuales una con respecto a la otra, en particular para desapilado cuando la pila de la hoja de película se alimenta a la máquina de impresión, para traslapado durante el procedimiento de impresión o para "sacudida" de la pila de la hoja de película de manera que ésta se descargue.

Ya que, en una pila de película, los pesos relativamente altos actúan en las hojas dispuestas en el fondo en comparación con los pesos que actúan en las hojas que se colocan por arriba de la misma, el movimiento de las capas de la película individual también se debe asegurar a una presión relativamente alta.

EP 0 545 650 B1 describe una película de polímero que tiene cinco capas co-extruídas estiradas biaxialmente juntas y una capa del núcleo que contiene la vacuola hecha de homopolímero de polipropileno con capas intermedias colocadas en cualquier lado hechas de homopolímero de polipropileno sustancialmente libre de vacuola y también tiene una capa exterior hecha de un polímero sellable con calor en cada una de las capas intermedias hechas de homopolímero de polipropileno sustancialmente libre de vacuola. La película se sella con calor, en donde las capas intermedias hechas de homopolímero de polipropileno cada una tiene un espesor de 1 a5 pm. Aquí, la película de polímero se debe caracterizar por una buena fuerza de perforación. En una modalidad ejemplar, se describe una película de polímero que tiene una densidad de 0.66 g/cm3, una densidad óptica de 0.61 y un brillo de 50 a 20°.

El documento no proporciona ninguno de los detalles del brillo de la película a 60°. Sin embargo, se debe asumir en base a las correlaciones conocidas de la literatura que con un brillo de 50 unidades de brillo a 20°, más de 70 unidades de brillo se deben esperar a un ángulo de 60°.

EP 0 611 102 B1 describe una película de polipropileno biaxialmente orientada que comprende una capa base que contiene una vacuola hecha de homopolímero de polipropileno que tiene una capa intermedia hecha de un homopolímero de polipropileno libre de vacuola en una superficie y una capa exterior que se puede imprimir en la capa intermedia de homopolímero de polipropileno libre de vacuola. En la presente, la capa exterior que se puede imprimir se forma de un polímero mezclado con una poliolefina que se forma de unidades de etileno, unidades de propileno, unidades de but-1-eno y unidades superiores de a-olefina. Además, por lo menos una capa adicional de polímero de la cual la superficie exterior es mate y comprende una mezcla de polímeros incompatibles tambien se localiza en la superficie opuesta a la capa intermedia libre de vacuola. Además, la capa interior y/o la capa libre de vacuola contiene dióxido de titanio.

La película en este documento se utiliza ínter alia para etiquetado en el molde.

En la descripción, este documento indica que el uso de una superficie mate evita la adhesión de la capa que se puede imprimir a la misma. Dichas etiquetas hechas de esta película, de esta manera son menos propensas de adherirse juntas cuando se remueve una etiqueta de una pila de etiquetas, por ejemplo por medio de succión de la superficie que se puede imprimir de las etiquetas. Sin embargo, este documento no proporciona ninguna de las especificaciones en relación con el brillo de la película.

EP 0 862 991 B1 se refiere al uso de una etiqueta como una etiqueta en el molde que se produce de una película de polímero biaxialmente orientada que tiene una capa del núcleo hecha de un homopolímero de propileno que contiene vacuola con una densidad de hasta 0.70 g/cm3 en cualquiera de las superficies de la capa del núcleo de por lo menos una capa sustancialmente libre de vacuola. La relación del espesor de la capa combinada de las capas intermedias y/o las capas de cubierta en las superficies respectivas de la capa del núcleo está entre 2:1 y 1:1. Sin embargo, este documento no proporciona ninguna de las especificaciones en relación con el brillo de la película.

WO 2009/010178 A1 describe el uso de una película de poliolefina, de múltiples capas, opaca, biaxialmente orientada formada de una capa base que contiene vacuola y por lo menos una capa de cubierta interior como una etiqueta en el molde en el caso de termoformación. Aquí, la capa de cubierta comprende por lo menos 30 - 95 % en peso de un co-y/o terpolímero I con una temperatura de iniciación de sello I de 70 - 105 °C y 5 a 70 % en peso de un polietileno incompatible, en donde los valores en % en peso cada uno se relaciona con el peso de la capa de cubierta interior. La temperatura de iniciación de sello II de la capa de cubierta interior se debe colocar en este contexto en la escala de 80 a110 °C.

Sin embargo, este documento no proporciona ninguno de los detalles en relación con el brillo de la película.

Sobre esta base, el problema abordado por la presente invención fue el de especificar un metodo mejorado de etiquetado en el molde. La capacidad de desapilado de las películas de etiquetado se debe mejorar y de este modo debe contribuir a la mejora del rendimiento espacio-tiempo, es decir la película de etiquetado mejorada es para permitir una velocidad del método mayor durante la impresión o manejo libre de interrupciones de las hojas más grandes y/o es para permitir una velocidad del método mayor en el caso de etiquetado en el molde como resultado de la capacidad de desapilado mejorada de las etiquetas impresas.

En la presente, se pone particular atención a una mejora de la capacidad de desapilado de las hojas de película no impresa convencionales de manera que éstas se puedan imprimir tan eficientemente como sea posible, en particular en métodos de impresión libres de hojas. La capacidad de desapilado por lo tanto se debe mejorar en dos formas: en primer lugar la separación o capacidad de desapilado de la etiqueta impresa en el caso del procedimiento en el molde y tambien en segundo lugar el manejo de las hojas de película durante la impresión. Para este buen manejo, una capacidad de desapilado confiable de las hojas y traslapado sin desplazamiento no controlado de las capas de película (expulsión) son necesarios, así como un apilado correcto de las hojas de manera que se permita una alimentación más limpia a la máquina de impresión.

La eficiencia de todo el método de etiquetado en el molde de este modo se mejora. Las otras propiedades de las etiquetas en el molde conocidas no deben ser afectadas de manera adversa en donde sea posible, pero en contraste deben mejorarse aún más en donde sea posible. Por último, la solución de acuerdo con la invención debe ser realizable a gran escala en una manera comparablemente sencilla y efectiva en cuanto a costo. Por último, sería deseable para las películas de etiqueta poseer estas propiedades de desapilado ventajosas para adaptarse bien para usarse en varios procedimientos de formación, tales como moldeo por inyección y termoformación.

Un problema adicional abordado por la presente invención es el de proporcionar un método de prueba de película que haga posible en la práctica sacar conclusiones confiables relacionadas con el comportamiento de desapilado de las hojas de película o etiquetas. De acuerdo con la enseñanza conocida, una aspereza incrementada contribuye a un desapilado mejorado. Sin embargo, esta pieza de conocimiento no permite una evaluación diferenciada de películas que tienen valores similares de aspereza, aunque se ha encontrado en la práctica que, en el caso de desapilado (ambas, las hojas y las películas de etiqueta impresas), pueden ocurrir diferencias significativas a pesar de valores similares de aspereza.

Estos y otros problemas abordados por la presente invención, que se aclararán directamente de las relaciones discutidas en esta solicitud, se resuelven por medio de una película de acuerdo con la reivindicación 1 de la patente. Las reivindicaciones dependientes que se refieren a la reivindicación 1 describen particularmente las modalidades ventajosas de la película de acuerdo con la invención. Las reivindicaciones restantes protegen los campos preferidos de aplicación de la película de acuerdo con la invención.

Debido a la provisión de una película de poliolefina, de capas múltiples, opaca, biaxialmente orientada con un espesor de menos de 150 miti, que comprende a. una capa base que contiene vacuola que contiene por lo menos un polímero de por lo menos una defina, b. una capa intermedia interior que contiene por lo menos un polímero de por lo menos una defina, c. una capa intermedia exterior que contiene por lo menos un polímero de por lo menos una olefina, d. una capa de cubierta interior, que está en contacto con la capa intermedia interior y contiene 5 - 70 % en peso de por lo menos un polietileno y tambien 30 - 95 % en peso de por lo menos un polímero de propileno, y e. una capa de cubierta exterior, que está en contacto con la capa intermedia exterior y contiene 5 - 70 % en peso de por lo menos un polietileno y tambien 3Q - 95 % en peso de por lo menos un polímero de propileno, en donde las cantidades especificadas en cada caso se refieren al peso de la respectiva capa, y la capa intermedia exterior tiene un espesor de 0.5 a 5 mm y contiene 4.5 a 30 % en peso de los pigmentos, preferiblemente T1O2, y la capa de cubierta exterior tiene un espesor de >0 a 2 mm, y en donde la película en ambos lados tiene un brillo de menos de 50 unidades de brillo medidas de acuerdo con DIN EN ISO 2813 en un ángulo de 60° y a una temperatura de 25 °C, es posible lograr una mejora significativa de los métodos conocidos de etiquetado en el molde en una forma no fácilmente predecible.

De acuerdo con la invención, una capacidad de desapilado mejorada de las etiquetas individuales se hace posible en particular y conduce a los métodos de etiquetado en el molde a una mejora considerable de los rendimientos de espacio-tiempo.

La buena capacidad de desapilado de las hojas de película sin imprimir permite un manejo mejorado de las hojas de película durante el procedimiento de impresión y por lo tanto una impresión extremadamente eficiente de las hojas de película de acuerdo con la invención, en particular en el metodo de impresión alimentado con hojas, que a su vez mejora la eficiencia del método de etiquetado en el molde como un todo. Las otras propiedades de las películas no son ven influenciadas de manera adversa dentro del alcance de la presente invención, pero se mejoran aún más. Por ejemplo, no se dañan la capacidad de impresión y la adhesión de color de la película. Se mejoran la apariencia visual y la teenología del tacto de la etiqueta misma y del contenedor etiquetado. Por último, la solución de acuerdo con la invención se puede implementar en una manera comparablemente simple a gran escala y de manera efectiva en cuanto al costo en métodos de etiquetado en el molde existentes.

Por consiguiente la presente invención se refiere a una película de poliolefina, de capas múltiples, opaca, biaxialmente orientada, que comprende a. una capa base que contiene vacuola, b. una capa intermedia interior, que está en contacto con la capa de cubierta interior, c. una capa intermedia exterior, que está en contacto con la capa de cubierta exterior, d. una capa de cubierta interior, y e. una capa de cubierta exterior.

Capa base La capa base de la película contiene por lo menos un polímero de por lo menos una olefina, convenientemente por lo menos un polímero de propileno, en particular por lo menos un homopolímero de propileno. La proporción del polímero es de manera favorable por lo menos 70 % en peso, preferiblemente 75 a 99 % en peso, y en particular 80 a 98 % en peso, en cada caso en relación con el peso de la capa base.

El polímero de propileno por lo general contiene por lo menos 90 % en peso, preferiblemente 94 a 100 % en peso, y en particular 98 a <100 % en peso, de la unidad de polipropileno. El correspondiente contenido de comonómero de a lo sumo 10 % en peso o 0 a 6 % en peso o >0 a 2 % en peso respectivamente se deriva por lo general, cuando está presente, del etileno. Los valores en % en peso en cada caso se relacionan con el polímero de propileno.

Los homopolímeros de propileno isotáctico con un punto de fusión de 140 a 170 °C, preferiblemente de 150 a 165 °C, y un índice de flujo de fusión (medición ISO 1133 a una carga de 2.16 kg y 230 °C) de 1.0 a 10 g/10 min, preferiblemente de 1.5 a 6.5 g/10 min, se prefieren. La proporción soluble del n-heptano del polímero por lo general es 0.5 a 10 % en peso, preferiblemente 2 a 5 % en peso, en relación con el polímero de partida. La distribución del peso molecular del polímero de propileno puede variar. La relación del promedio en peso Mw al promedio en número Mn por lo general está entre 1 y 15, preferiblemente 2 a 10, incluso más preferiblemente 2 a 6. Dicha distribución estrecha del peso molecular del polímero de propileno de la capa base se logra por ejemplo por medio de la degradación del peróxido de la misma o por medio de la preparación del polipropileno por medio de los catalizadores adecuados de metaloceno. Para los propósito de la presente invención, tambien son adecuados los polipropilenos altamente cristalinos o altamente isotácticos, de los cuales la isotacticidad de acuerdo con 13C-RMN(tríadas) es por lo menos 95 %, preferiblemente 96 - 99 %. Los polipropilenos altamente isotácticos de este tipo son conocidos per se en la téenica anterior y se mencionan tanto como HIPP como HCPP.

Se ha encontrado dentro del alcance de la presente invención que las películas entonces también tienen las buenas propiedades previamente descritas cuando la capa base no se construye de los homopolímeros de propileno altamente cristalinos o altamente isotácticos de este tipo. Los homopolímeros de propileno que tienen una isotacticidad regular (13C-RMN, tríadas) de 90 a 96 %, preferiblemente 92 a <95 %, de este modo pueden utilizarse.

Además, la capa base comprende llenadores iniciadores de vacuola, en particular en una cantidad de a lo sumo 30 % en peso, preferiblemente 1 a 20 % en peso, en particular 2 a 15 % en peso, en relación con el peso de la capa base. Además de los llenadores imitadores de vacuola, la capa base puede contener pigmentos, por ejemplo en una cantidad de 0.5 a 10 % en peso, preferiblemente 1 a 8 % en peso, en particular 1 a 5 % en peso. Los valores se refieren en cada caso al peso de la capa base. Las modalidades preferidas no contienen pigmentos, es decir <1 % en peso, en particular sin PO2, en la capa base base.

Los "Pigmentos" en el sentido de la presente invención son partículas incompatibles que substancialmente no llevan a la formación de vacuolas durante la orientación de la película. El efecto de coloración de los pigmentos es causado por las propias partículas. Los pigmentos por lo general tienen un diámetro de partícula promedio de 0.01 hasta a lo sumo 1 pm, preferiblemente 0.01 a 0.7 mm, en particular 0.01 a 0.4 pm. Los pigmentos comprenden lo que se conoce como " pigmentos blancos", que manchan las películas de blanco, y también "pigmentos de color", que proporcionan a la película con un color cromático o negro. Los pigmentos convencionales son materiales tales como óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos tales como silicato de aluminio (caolinita) y silicato de magnesio (talco), dióxido de silicio, y dióxido de titanio, entre los cuales los pigmentos blancos tales como carbonato de calcio, dióxido de silicio, dióxido de titanio y sulfato de bario se utilizan preferiblemente.

Las partículas de dióxido de titanio consisten por lo general en una proporción de por lo menos 95 % en peso de rutilo y se utilizan preferiblemente con un revestimiento que se forma de óxidos inorgánicos y/o de compuestos orgánicos que tienen grupos polares y no polares. Dichos revestimientos de T1O2 son conocidos en la téenica anterior.

En el sentido de la presente invención, "llenadores iniciadores de vacuola" son partículas sólidas que son incompatibles con la matriz de polímero y que conducen a la formación de cavidades tipo vacuola a medida que las películas se orientan, en donde el tamaño, tipo y número de vacuolas dependen del tamaño y la cantidad de las partículas sólidas y las condiciones de estiramiento, tales como la relación de estiramiento y la temperatura de estiramiento. Las vacuolas reducen la densidad y dan a las películas una apariencia característica opaca, tipo perla, que se produce por la dispersión de la luz en las interfaces de la "vacuola/matriz de polímero". La dispersión de la luz en las partículas sólidas contribuye por lo general relativamente poco a la opacidad de la película. Los llenadores iniciadores de vacuola por lo general tienen un tamaño mínimo de 1 mm, con el fin de conducir a una cantidad efectiva, es decir cantidad que hace opacas, de vacuolas. El diámetro de partícula promedio de las partículas por lo general es 1 a 6 pm, preferiblemente 1.5 a 5 pm.

La naturaleza química de las partículas juega un papel subordinado si la incompatibilidad está presente.

Los llenadores iniciadores de vacuola convencionales son materiales inorgánicos y/u orgánicos incompatibles con el polipropileno, tal como óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos tales como silicato de aluminio (caolinita) y silicato de magnesio (talco), y dióxido de silicio, de los cuales el carbonato de calcio y dióxido silicio se utilizan preferiblemente. Los polímeros convencionalmente utilizados incompatibles con el polímero de la capa base pueden ser considerados como llenadores orgánicos, en particular aquéllos tales como HDPE, copolímeros de olefinas cíclicas, tales como norborneno o tetraciclododeceno, con etileno o propileno, poliéster, poliestirenos, poliamidas, polímeros orgánicos halogenados, en donde los poliésteres, tales como tereftalatos de polibutileno, se prefieren. Los " materiales incompatibles" o los "polímeros incompatibles" dentro del sentido de la presente invención denotan materiales o polímeros que están presentes en la película como partículas separadas o como fases separadas.

La densidad de la película de acuerdo con la invención puede variar dentro de una amplia gama dependiendo de la composición de la capa base. Aquí, las vacuolas contribuyen a una disminución de la densidad, mientras que los pigmentos, por ejemplo Ti02, incrementan la densidad de la película debido al peso específico más alto. La densidad de la película se encuentra preferiblemente en la escala de 0.4 a 0.8 g/cm3, en particular en la escala de 0.5 a 0.75 g/cm3.

Además, la capa base puede contener aditivos convencionales, tales como agentes neutralizantes, estabilizadores, agentes antiestáticos y/o lubricantes, en cada caso en cantidades efectivas. Los valores de abajo en % en peso se relacionan en cada caso con el peso de la capa base.

Los agentes antiestáticos preferidos son monoestearatos de glicerol, sulfonatos alcanos alcalinos, modificados con poliéter, en particular polidiorganosiloxanos etoxilados y propoxilados, (polidialquilsiloxanos, polialquilfenilsiloxanos y similares) y/o las aminas terciarias de cadena sustancialmente recta y alifáticas saturadas con un grupo molecular alifático que contiene 10 a 20 átomos de carbono, que se sustituyen con grupos a-hidroxi-(C1-C4) alquilo, en donde N,N-bis-(2-hidroxietil) alquil aminas que contienen 10 a 20 átomos de carbono, preferiblemente 12 a 18 átomos de carbono, en el grupo molecular alquilo son particularmente adecuadas. La cantidad preferida del agente antiestático se encuentra en la escala de 0.05 a 0.5 % en peso.

En particular, las amidas de ácido alifático superiores, ásteres de ácido alifático superiores, ceras y jabones metálicos y tambien polidimetilsiloxanos son particularmente adecuados como lubricantes. La cantidad preferida de lubricante se encuentra en la escala de 0.01 a 3 % en peso, preferiblemente 0.02 a 1 % en peso. La adición de las amidas de ácido alifático superiores es particularmente preferible en la escala de 0.01 a 0.25 % en peso en la capa base. Las amidas de ácido alifático que son incluso más particularmente adecuadas son amida de ácido erúcico y estearil amida.

Los compuestos convencionales que tienen un efecto estabilizador para el etileno, propileno y otros polímeros de olefina se pueden utilizar como estabilizadores. La cantidad agregada de estos compuestos se encuentra preferiblemente entre 0.05 y 2 % en peso. Los estabilizadores fenólicos y fosfíticos, tales como tris-2,6-dimetilfeniilfosfito, son particularmente adecuados. Los estabilizadores fenólicos, con una masa molar de más de 500 g/mol se prefieren, en particular pentaeritritil-tetrakis-3-(3,5-di-teriari-butil-4-hidroxi-fenil) propionato o 1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-terciari-butil-4-hidroxibencil) benceno. En la presente, los estabilizadores fenólicos se utilizan solos convenientemente en una cantidad de 0.1 a 0.6 % en peso, en particular 0.1 a 0.3 % en peso, y los estabilizadores fenólicos y fosfíticos son utilizados preferiblemente en una relación de 1:4 a 2:1 y en una cantidad total de 0.1 a 0.4 % en peso, en particular 0.1 a 0.25 % en peso.

Los agentes neutralizantes preferidos incluyen dihidrotalcita, estearato de calcio y/o carbonato de calcio con un tamaño de partícula promedio de a lo sumo 0.7 mm, un tamaño de partícula absoluto de menos de 10 mm y una superficie específica de por lo menos 40 m2/g. Por lo general, se agregan 0.02 a 0.1 % en peso.

Capas de cubierta Además de la capa base, la película de acuerdo con la invención comprende una capa de cubierta interior y una capa de cubierta exterior. En el sentido de la presente invención, la capa de cubierta interior es la capa de cubierta que se orienta hacia el contenedor durante el etiquetado y forma la conexión entre el contenedor y la etiqueta durante el etiquetado. La capa de cubierta interior está en contacto con la capa intermedia interior. En el sentido de la presente invención, la capa de cubierta exterior es la capa de cubierta que se orienta lejos del contenedor durante el etiquetado y señala hacia afuera durante el etiquetado y es visible en el contenedor etiquetado. La capa de cubierta exterior está en contacto con la capa intermedia exterior.

La capa de cubierta interior y la capa de cubierta exterior contienen, en cada caso independientemente una de la otra, por lo menos un polímero de propileno, preferiblemente un homopolímero de propileno, y/o por lo menos un copolímero de propileno, es decir un polímero mezclado formado de dos, tres o más unidades de olefina diferentes, por ejemplo propileno con unidades de polietileno y/o unidades de polibutileno, y un polietileno. La capa de cubierta interior y la capa de cubierta exterior contienen por lo general, en cada caso independientemente una de la otra, por lo menos 30 a 95 % en peso, preferiblemente 45 a 85 % en peso, en particular 50 a 80 % en peso, de por lo menos un polímero de propileno y 5 a 70 % en peso, preferiblemente 15 a 55 % en peso, en particular 20 a 50 % en peso, del polietileno, en cada caso en relación con el peso de la respectiva capa.

Para el propósito actual, los copolímeros de propileno particularmente adecuados comprenden unidades de polietileno y/o unidades de polibutileno, en particular copolímeros de etileno-propileno, copolímeros de propileno-butileno y terpolímeros de etileno-propileno-butileno. La composición de los copolímeros de propileno de los respectivos monómeros puede variar dentro de los límites que se describen abajo. Los copolímeros de propileno contienen por lo general más del 50 % en peso de las unidades de polipropileno. Los copolímeros de propileno preferidos contienen por lo menos 60 % en peso, preferiblemente 65 a 97 % en peso, unidades de polipropileno y a lo sumo 40 % en peso, preferiblemente 3 a 35 % en peso, unidades de comonómero de polibutileno o polietileno. Además, los polímeros o terpolímeros mezclados son tambien particularmente ventajosos los cuales comprenden 65 a 96 % en peso, preferiblemente 72 a 93 % en peso, unidades de polipropileno, y 3 a 34 % en peso, preferiblemente 5 a 26 % en peso, unidades de polietileno y 1 a 10 % en peso, preferiblemente 2 a 8 % en peso, unidades de polibutileno.

En donde sea apropiado, los polímeros de propileno antes mencionados, se pueden mezclar entre sí. En la presente, las proporciones pueden variar dentro de los límites arbitrarios, siempre y cuando las otras especificaciones de la presente invención, en particular con respecto al brillo y posiblemente la aspereza de la película, se cumplan en ambos lados. Estas mezclas entonces se utilizan en las cantidades que se describieron anteriormente.

Es esencial para la invención que las proporciones de por lo menos un copolímero de propileno y por lo menos las de un polietileno para la capa de cubierta interior y la capa de cubierta exterior cada una se seleccione de las escalas especificadas tales como el brillo de la película resultante en ambos lados, que se mide de acuerdo con DIN EN ISO 2813 en un ángulo de 60° y a una temperatura de 25 °C, sea menor que las 50 unidades de brillo, preferiblemente menor que las 40 unidades de brillo.

Las mezclas de los polímeros de propileno y los polietilenos son conocidas per se en la téenica anterior. Los polietilenos incompatibles con los polímeros de propileno producen una aspereza de superficie que dan a las películas una apariencia mate en principio. Para mantener los valores de brillo, las proporciones del polietileno en la respectiva capa de cubierta pueden ser variadas, en donde el brillo se reduce por lo general por proporciones más altas de polietileno.

En donde sea apropiado, medidas adicionales, tales como tratamiento de superficie, y aditivos deben ser seleccionadas de manera que se cumplan estas especificaciones para el brillo. Por lo general, un tratamiento por corona y aditivos, tal como agentes antibloqueo, provocan una reducción adicional del brillo.

El índice de fusión de los copolímeros de propileno por lo general es de 0.1 a 20 g/10 min (230 °C, 2.16 kg), preferiblemente 0.1 a 15 g/10 min. El punto de fusión puede encontrarse por lo general en una escala de 70 a 140 °C. En una modalidad preferida, se utilizan los copolímeros de propileno de los cuales el punto de fusión es de por lo menos 105 a 140 °C, preferiblemente 110 a 135 °C. Estas modalidades se caracterizan por una funcionalidad particularmente buena, ambas de la producción y con el uso de la película.

Para las películas que se deben utilizar como etiquetas en los metodos de termoformación, son preferidos los polímeros de propileno con una temperatura baja de iniciación de sello para la capa de cubierta interior. Ambos de estos polímeros de propileno de sellado inferiores y también la composición de dichas capas de cubierta interiores de sellado inferiores se describen a detalle en WO 2009/0101178, página 9, línea 19 a la página 13, línea 12. Esta descripción se incorpora en la presente expresamente por referencia. Para las cadenas de termoformación, de este modo se prefieren los polímeros de propileno que tienen una temperatura de iniciación de sello I de 70 - 105 °C, preferiblemente 75 a 100 °C. Las proporciones de estos Coy/o terpolímeros de sellado inferiores I y el polietileno en la capa de cubierta interior deben ser seleccionadas de manera que la temperatura de iniciación de sello de la capa de cubierta interior no exceda 110 °C, y se encuentre preferiblemente en la escala de 80 - 110 °C.

El segundo componente de la capa de cubierta interior y de la capa de cubierta exterior esencial para la invención es por lo menos un polietileno que es incompatible con los copolímeros de propileno anteriormente descritos. En este contexto, " incompatible " significa que una aspereza de la superficie se forma por la mezcla de por lo menos un polímero de propileno con por lo menos un polietileno. La aspereza de la superficie Rz de la superficie respectiva por lo general se encuentra en una escala de 2.0 - 6 miti, preferiblemente 2.5 -4.5 mm, con un límite de 0.25 mm. Los valores de Rz para la aspereza de la superficie en cada lado deben diferir preferiblemente por a lo sumo 2 pm, en donde una aspereza similar en ambas superficies ha probado ser ventajosa para la capacidad de desapilado. La diferencia entre las asperezas Rz superiores y las inferiores de este modo deben estar preferiblemente entre 0 y 1.8 mm en particular entre >0 y <1.5 pm.

Los polietilenos adecuados son, por ejemplo, HDPE o MDPE. El HDPE por lo general tiene las propiedades que se describen a continuación, por ejemplo un MFI (21.6 kg/190 °C) de más de 1 a 50 g/10 min, preferiblemente 1.5 a 30 g/10 min, medido de acuerdo con ISO 1133, y un número de viscosidad, medido de acuerdo con DIN 53 728, parte 4, o ISO 1191, en la escala de 100 a 450 cm3/g, preferiblemente 120 a 280 cm3/g. La cristalinidad por lo general es de 35 a 80 %, preferiblemente 50 a 80 %. La densidad, medida a 23 °C de acuerdo con DIN 53 479, metodo A, o ISO 1183, está preferiblemente en la escala de >0.94 a 0.96 g/cm3. El punto de fusión, medido con DSC (máxima de la curva de fusión, índice de calentamiento 20 °C/min), se encuentra preferiblemente entre 120 y 140 °C. El MDPE adecuado por lo general tiene un MFI (21.6 kg/190 °C) de más de 0.1 a 50 g/10 min, preferiblemente 0.6 a 20 g/10 min, que se mide de acuerdo con ISO 1133. La densidad, medida a 23°C de acuerdo con DIN 53 479, método A, o ISO 1183, está preferiblemente en la escala de >0.925 a 0.94 g/cm3. El punto de fusión, medido con DSC (máxima de la curva de fusión, índice de calentamiento 20 °C/min), se encuentra preferiblemente entre 115°C y 135 °C, preferiblemente 115 a 130 °C.

La capa de cubierta interior y/o la capa de cubierta exterior pueden contener opcionalmente polímeros de defina adicionales en pequeñas cantidades, siempre y cuando esto no perturbe la funcionalidad, en particular el brillo y aspereza de la película en ambos lados esencial para la invención.

La superficie de la capa de cubierta interior y/o de la capa de cubierta exterior se somete/someten particularmente de manera ventajosa a un tratamiento por corona, plasma o llama. Este tratamiento mejora las propiedades adhesivas de la respectiva superficie de película para una decoración e impresión subsiguientes, en otras palabras la capacidad de humectación con y la adhesión de las tintas de impresión y otros materiales de decoración.

Los espesores de la capa de la capa de cubierta interior y de la capa de cubierta exterior son por lo general, en cada caso independientemente una de la otra, 0.1 - 10 mm, preferiblemente 0.3 a 6 pm. Las modalidades particularmente ventajosas tienen una capa de cubierta exterior delgada, que es preferiblemente <2 pm, en particular 0.2 a 1.8 pm, por ejemplo 0.5 a <1.5 mm de espesor. Se ha encontrado que esta capa mate exterior delgada actúa sinérgicamente en la capacidad de desapilado de la película junto con la capa intermedia exterior que aún no se describe.

La capa de cubierta interior y la capa de cubierta exterior cada una puede contener adicionalmente aditivos convencionales descritos en parte arriba, tales como agentes neutralizantes, estabilizadores, agentes antiestáticos, agentes antibloqueo y/o lubricantes, en cantidades efectivas en cada caso. Los valores de abajo en % en peso se relacionan con el peso de la capa de cubierta respectiva. El tipo y la cantidad de dicho aditivo se deben seleccionar de manera que el brillo de las películas en ambos lados permanezca en la escala requerida.

Los agentes antibloqueo particularmente adecuados son aditivos inorgánicos, tales como dióxido de silicio, carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio, fosfato de calcio y similares y/o polímeros orgánicos incompatibles, tales como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y similares, o polímeros entrecruzados, tales como polimetilmetacrilato entrecruzado o aceites de silicona entrecruzados. El dióxido de silicio y el carbonato de calcio se prefieren. El tamaño de partícula promedio se encuentra preferiblemente entre 1 y 6 pm, particularmente 2 y 5 pm. La cantidad preferida del agente antibloqueo se encuentra en la escala de 0.05 a 5 % en peso, preferiblemente 0.1 a 3 % en peso, en particular 0.2 a 2 % en peso.

Los lubricantes particularmente adecuados son amidas de ácido alifático superiores, ásteres de ácido alifático superiores y jabones metálicos y tambien polidimetilsiloxanos. La cantidad preferida de lubricantes se encuentra en la escala de 0.01 a 3 % en peso, preferiblemente 0.02 a 1 % en peso, en relación con la capa respectiva. La adición de 0.01 a 0.3 % en peso de las amidas de ácido alifático, tal como amida de ácido erúcico, o 0.02 a 0.5 % en peso de polidimetilsiloxanos, en particular polidimetilsiloxanos con una viscosidad de 5,000 a 1,000,000 mm2/s, es particularmente adecuada.

Capas intermedias Además, la película de acuerdo con la invención comprende una capa intermedia interior, que se coloca entre la capa base y la capa de cubierta interior, y una capa de intermedia exterior, que se coloca entre la capa base y la capa de cubierta exterior. La capa intermedia interior está en contacto con la capa de cubierta interior, y la capa intermedia exterior está en contacto con la capa de cubierta exterior. Las modalidades preferidas de la película de este modo tienen cinco capas.

La capa intermedia interior y la capa intermedia exterior cada una contiene, independientemente una de la otra, por lo menos un polímero de por lo menos una olefina, preferiblemente por lo menos un polímero de propileno, en particular por lo menos un homopolímero de propileno. Además, la capa intermedia interior y la capa intermedia exterior cada una contiene, independientemente una de la otra, los aditivos convencionales descritos para las capas individuales, tales como agentes antiestéticos, agentes neutralizantes, lubricantes y/o estabilizadores y también opcionalmente pigmentos. Las capas intermedias por lo general no contienen partículas iniciadoras de vacuola. Esto significa que las capas intermedias están libres de vacuolas.

Los polímeros preferidos de las capas intermedias son homopolímeros de propileno isotáctico con un punto de fusión de 140 a 170 °C, preferiblemente de 150 a 165 °C, y un índice de flujo de fusión (medición ISO 1133 a una carga de 2.16 kg y 230 °C) de 1.0 a 10 g/10 min, preferiblemente de 1.5 a 6.5 g/10 min. La proporción soluble de n-heptano del polímero por lo general es de 0.5 a 10 % en peso, preferiblemente 2 a 5 % en peso, en relación con el polímero de partida. Para los propósitos de la presente invención, los polipropilenos altamente isotácticos o altamente cristalinos que se describieron anteriormente para la capa base se pueden utilizar en las capas intermedias y por ejemplo son ventajosos para las películas que tienen un espesor de menos de 60 mm, preferiblemente de 35 a 55, en particular 40 a 50 pm. En donde sea apropiado, el uso de HIPP en las capas intermedias puede mejorar la rigidez de las películas que tienen una densidad particularmente baja de la capa base.

Dentro del alcance de la presente invención sin embargo, se ha encontrado que las películas entonces tambien tienen las propiedades de desapilado buenas que se describieron anteriormente cuando las capas intermedias no se forman de homopolímeros de propileno altamente isotáctico o altamente cristalino de este tipo. De este modo, los homopolímeros de propileno con una isotacticidad regular (13C-RMN) de 90 a 96 %, preferiblemente 92 a <95 %, de este modo también se pueden utilizar para las capas intermedias, en particular para las películas con un espesor de >50 a 150 miti, preferiblemente >55 a 100 pm.

Las capas intermedias cada una contiene 90-100 % en peso de los polímeros de propileno que se describieron, preferiblemente homopolímeros de propileno, y también en donde se apropiado adicionalmente los aditivos mencionados. Además, la capa intermedia interior y la capa intermedia exterior, en particular la capa intermedia exterior, pueden contener pigmentos, en particular Ti02, por ejemplo en una cantidad de 2 a 8 % en peso. El espesor de dichas capas intermedias es convenientemente mayor que 0.5 mm y preferiblemente se encuentra en la escala de 0.6 a 15 pm, en particular de 1.0 a 10 mm, por ejemplo de 1.5 a 8 pm, o de 1.5 a 6 pm.

Las modalidades particularmente ventajosas tienen una capa intermedia exterior, que contiene 4.5 a 30 % en peso, en particular 5 a 25 % en peso Ti02 y tienen un espesor de capa de 0.5 a 5 pm, preferiblemente 0.5 a <3 pm. Las modalidades particularmente ventajosas tienen una capa de cubierta exterior delgada de <2 pm, preferiblemente >0 a <1.8 pm, por ejemplo 0.5 a <1.5 pm, en esta capa intermedia exterior delgada con alto contenido de pigmento.

Se ha encontrado que el efecto incrementador de aspereza, conocido per se, de las capas intermedias que contienen Ti02 cooperan de manera positiva sorprendente con una capa de cubierta mate delgada que se forma de polímeros incompatibles, de manera que el comportamiento de desapilado de la película en el todo, se mejora significativamente por esta combinación de capa especial.

Se sospecha que este efecto sinergico en los resultados de capacidad de desapilado resulta del hecho de que, con una capa mate, exterior y delgada, las asperezas "interiores" entran en vigor por la capa intermedia, exterior y pigmentada y por la capa base que contiene vacuola. Se asume que la aspereza interior tiene una influencia en la estructura de superficie del lado exterior de la película y coopera sinérgicamente con la aspereza de superficie especial por medio de los polímeros incompatibles en la capa de cubierta. De acuerdo con la enseñanza conocida, las capas mate particularmente espesas tienen un efecto favorable en el desapilado, ya que las capas mate más espesas normalmente conducen a valores de aspereza más altos (véase los Ejemplo 1 y 2 en WO 2010/121802). Dentro del alance de la presente invención, la capacidad de desapilado se podría mejorar de manera sorprendente por medio de una capa mate delgada cuando esta capa mate delgada se aplica a una capa intermedia delgada con alto contenido de Ti02.

El espesor total de la película de acuerdo con la invención es menor que 150 mm, preferiblemente menor que 100 pm, en particular a lo sumo 70 pm. Por otro lado, es preferiblemente mayor que 15 pm, preferiblemente mayor que 20 pm, en particular al menos 25 pm. En la presente, la capa base, que por lo general es la capa más gruesa de la película, preferiblemente representa 40 a 99 % del espesor de la película total. En donde sea apropiado, la película puede tener capas adicionales.

La película de acuerdo con la invención se caracteriza ínter alia por una buena capacidad de desapilado. Dentro del alcance de la presente invención, se encontró un método de prueba que mide la fuerza de separación efectiva durante el desapilado. Se sabe que las películas con valores de aspereza similares pueden demostrar diferencias con respecto al comportamiento de desapilado (véase el Ejemplo 1 y el Ejemplo Comparativo 1 en WO 2009/052921). Se ha encontrado dentro del alcance de la presente invención que la fuerza de separación es un parámetro que es adecuado en la práctica como un indicador para un buen comportamiento de desapilado. Esta fuerza de separación para el desapilado de la película preferiblemente es menor que 20 N, preferiblemente menor que 18 N, particularmente de manera preferible menor que 14 N, convenientemente menor que 13 N, en particular menor que 12 N. El límite más bajo para la fuerza de separación por lo general es de al menos 2 N, preferiblemente al menos 4 N, en particular 6 N. Se determina de acuerdo con el método que se describió con más detalle en la parte experimental, favorablemente a 25 °C. En la presente, se midió la fuerza de separación de la capa de cubierta interior (o exterior) de la película con respecto a la capa de cubierta exterior (o interior) de la misma película.

La película de acuerdo con la invención puede ser producida en una manera conocida per se, por ejemplo por medio de un metodo de coextrusión. Dentro del alcance de este método, las fundiciones que corresponden a las capas individuales de la película son coextruídas al mismo tiempo y de manera conjunta a través de un troquel de la hoja, la película de este modo obtenida se vacía en un rodillo o más rodillos para solidificación, la película de capas múltiples entonces se estira (orienta), la película estirada se fija con calor, y en donde sea apropiado se trata por plasma-, corona- o llama-en la capa de superficie destinada para el tratamiento.

Un estiramiento biaxial (orientación) se puede llevar a cabo secuencialmente o simultáneamente. El estiramiento secuencial por lo general se lleva a cabo en sucesión, en donde se prefiere el estiramiento biaxial sucesivo, en donde la película se estira primero longitudinalmente (en la dirección de la máquina) y luego transversalmente (perpendicularmente a la dirección de la máquina). La producción de la película se describirá además con base en el ejemplo de la extrusión de la película plana con estiramiento secuencial subsiguiente.

Como es usual en el método de extrusión, el polímero o la mezcla de polímeros de las capas individuales se comprime en primer lugar y se licúan convenientemente en un extrusor, en donde los aditivos opcionalmente agregados ya pueden estar contenidos en el polímero o en la mezcla de polímeros. Las fundiciones entonces de presionan de manera conveniente simultáneamente a traves de un troquel de la hoja (troquel de película plana), y la película de capas múltiples presionada se vacía de manera conveniente en uno o más rodillos de deposición, preferiblemente a una temperatura de 10 a 100 °C, en particular de 10 a 50 °C, en donde la película se enfría y se solidifica.

La película de este modo obtenida entonces se estira por lo general longitudinalmente y transversalmente a la dirección de extrusión, que conduce a una orientación de las cadenas de la molécula. El estiramiento longitudinal se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura de 70 a 130 °C, en particular 80 a 110 °C, de manera conveniente con la ayuda de dos rodillos que corren a diferentes velocidades de acuerdo con la relación de estiramiento buscada y el estiramiento transversal se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura de 120 a 180 °C con la ayuda de una estructura de tensamiento correspondiente. Las relaciones de estiramiento longitudinal se encuentran de manera conveniente en la escala de 3 a 8, preferiblemente 4 a 6. Las relaciones de estiramiento transversal se encuentran de manera conveniente en una escala de 5 a 10, preferiblemente 7 a 9.

El estiramiento de la película es seguido preferiblemente por la fijación con calor (tratamiento con calor) de la película, en donde la película se mantiene de manera conveniente durante aproximadamente 0.1 a 10 s preferiblemente a una temperatura de 100 a 160 °C. La película entonces se enrolla en la manera usual utilizando un dispositivo de de bobinado.

Despues del estiramiento biaxial de una o de ambas superficies de la película de acuerdo con uno de los métodos conocidos, ésta/éstas se trata-tratan preferiblemente por plasma-, corona- o llama-. La intensidad del tratamiento por lo general se encuentra en la escala de 35 a 50 mN/m, preferiblemente 37 a 45 mN/m.

El tratamiento por corona se realiza de manera conveniente de manera que la película se guíe entre dos elementos conductores que sirven como electrodos, en donde un voltaje, por lo general un voltaje de CA (por ejemplo 5 a 20 kV y 5 a 30 kHz), se aplica entre los electrodos y es lo suficientemente alto para que se lleven a cabo las descargas por aspersión o corona. Debido a la descarga por aspersión o corona, el aire arriba de la superficie de la película se ioniza y reacciona las moléculas de la superficie de la película, de manera se produzcan las dispersiones polares en una matriz de polímero sustancialmente no polar.

El tratamiento de superficie, tal como tratamiento por corona, se puede ser realizar inmediatamente durante la producción de la película de etiqueta y también en un momento posterior en el tiempo, por ejemplo inmediatamente antes del procedimiento de impresión.

La película de acuerdo con la invención es particularmente adecuada para usarse como una etiqueta en métodos de etiquetado en el molde. El uso de la película de acuerdo con la invención conduce en la presente a una mejora significativa del rendimiento de espacio-tiempo de los métodos de etiquetado en el molde, en particular debido a la capacidad de manejo mejorada cuando se imprime la película de acuerdo con la invención, en particular la capacidad de desapilado mejorada de la misma. En la presente, la capacidad de desapilado de la película se puede mejorar aún más según sea necesario, opcionalmente por medio de la adición de polvo, que se aplica a la etiqueta generalmente impresa y actúa como un separador por así decirlo, , aunque esto generalmente no es necesario.

Las ventajas de la capacidad de desapilado mejorada de la película de acuerdo con la invención entran en vigor en particular en métodos de etiquetado en el molde en donde una película de acuerdo con la invención se imprime inicialmente por medio de impresión alimentada con hojas y las etiquetas impresas, una vez que la película se ha cortado a la medida, se utilizan en un método de etiquetado en el molde con el fin de producir el contenedor etiquetado.

La película de acuerdo con la invención es sorprendentemente adecuada tanto para métodos de moldeo por inyección como para métodos de termoformación, en particular con una capa de cubierta interior de sellado inferior, en donde la película toma parte en el método de formación actual del contenedor y se aplica durante este método y forma parte del contenedor formado. Los contenedores se producen por lo general de polímeros adecuados de propileno o de etileno.

En este contexto, los métodos de moldeo por inyección particularmente ventajosos comprenden en primer lugar la remoción de las etiquetas individuales, que en donde es apropiado se han cortado a la medida, de una pila, de manera que se puedan colocar en un molde de inyección. El molde se forma en la presente de manera que el flujo de fusión del polímero se inyecte detrás de la etiqueta y el lado frontal de la película descanse contra la pared del molde de inyección. Durante la inyección, la fusión caliente se une a la etiqueta. Despues de la inyección, el molde se abre y el artículo moldeado por inyección con la etiqueta se expulsa y se enfría. Como resultado, la etiqueta se adhiere al contenedor en donde es posible sin pliegues y en una manera visualmente perfecta.

Durante la inyección, la presión de inyección se encuentra preferiblemente en una escala de 300 a 600 bar. Los plásticos utilizados, en particular polímeros de propileno o polietilenos, tienen de manera conveniente un índice de flujo de fusión de alrededor de 40 g/10 min. Las temperaturas de inyección dependen del plástico utilizado. En algunos casos, el molde se enfría adicionalmente con el fin de prevenir que el artículo moldeado por inyección se adhiera al molde.

Alternativamente, una formación por medio de un método de termoformación es particularmente ventajosa. En el caso de termoformación, los paneles de plástico grueso no orientados, por lo general PP o PS fundido (poliestireno), en un espesor preferiblemente de aproximadamente 200 - 750 pm, se calientan y retiran o se presionan en un molde, preferiblemente por medio de herramientas de estampado o vacío. En este caso también, la etiqueta individual se coloca en el molde y se une durante el procedimiento de moldeo al contenedor actual. Por lo general se utilizan temperaturas significativamente más bajas. De este modo, las modalidades de sellado inferior(capa de cubierta interior) de la película de acuerdo con la invención se prefieren en la presente como etiquetas.

La presente invención se describirá más detalladamente de aquí en adelante por medio de ejemplos y un ejemplo comparativo, aunque el concepto inventivo no se limita por la presente.

En la presente, se utilizaron los siguientes métodos de medición para caracterizar las materias primas y las películas: índice de flujo de fusión El índice de flujo de fusión de los polímeros de propileno se midieron de acuerdo con ISO 1133 a una carga de 2.16 kg y 230 °C, y a 190 °C y 21.6 kg para polietilenos.

Punto de fusión La medición DSC, máxima de la curva de fusión, índice de calentamiento 20 K/min.

Densidad La densidad se determinó de acuerdo con DIN 53 479, método A.

Medición de aspereza Como una medida para la aspereza de las superficies de las películas, los valores de la aspereza Rz de las películas se midieron con base en DIN 4768, parte 1 y DIN 4777 y tambien DIN 4772 y 4774 por medio de un rugosímetro del tipo S8P de la compañía Feinprüf Perthen GmbH, Góttingen, de acuerdo con el método de perfilado. El cabezal de medición, un sistema de perfilado de un solo patín de acuerdo con DIN 4772, se equipó con una punta del estilete con radio de 5 mm y un ángulo del flanco de 90° a una fuerza del estilete de 0.8 a 1.12 mN y también un patín con radio de 25 mm en la dirección de deslizamiento. La escala de medición vertical se estableció en 62.5 mm, la distancia de perfilado se estableció en 5.6 mm, y el límite del filtro RC de acuerdo con DIN 4768/1 se estableció en 0.25 mm.

Medición del brillo La medición se realizó de acuerdo con DIN EN ISO 2813 en un ángulo de 60° a 25 °C. Como estándar, se utilizó un cristal de vidrio de color obscuro, pulido con un índice de refracción de 1.567 (medido a una longitud de onda de 587.6 nm y 25 °C), del cual el brillo correspondió a 100 unidades de brillo.

Determinación de la fuerza de separación Se encontró que un método para medir las películas puede demostrar las diferencias en el comportamiento de desapilado de las películas bajo condiciones estandarizadas.

Dentro del alcance de esta prueba, se determina la fuerza que se requiere con el fin de mover dos superficies de las películas que se apoyan una sobre la otra con relación entre sí. Con el fin de mantener constantes las superficies de la película que descansan una sobre la otra, la película se enrolló alrededor de un bloque de madera de 8.7 cm de largo y 5.7 cm de ancho. Esta área base de este modo corresponde al área de medición de la película. El bloque tenía 2.4 cm de alto.

El bloque de madera se hizo avanzar en una porción de película de paso y la película se fijó en la región de superposición por medio de sellado con calor o cinta adhesiva. Dos bloques de madera de este modo preparados, entonces se apilaron una sobre el otro. En un primer bloque la capa de cubierta interior de la película entonces se colocó de manera externa por ejemplo (alternativamente la capa de cubierta exterior). En el segundo bloque la capa de cubierta exterior de la película se colocó de manera externa (alternativamente la capa de cubierta interior). De esta manera, la capa de cubierta interior y exterior de la película descansaron una contra la otra durante la medición.

La fuerza que actúa en una película apilada en una hoja colocada en el fondo se imitó en la prueba por medio de un peso definido. Un bloque de metal de área base identica, por lo tanto se colocó en los dos bloques de madera avanzados de manera que descansaran uno sobre el otro y tuvieran un peso de 1.0 kg.

La pila de este modo preparada con peso, entonces se almacenó durante 2 h a 70 °C. Despues del tiempo de almacenamiento, la pila formada de los dos bloques de madera y el peso se colocaron en un patín móvil sin desplazar los tres componentes uno con respecto al otro. La pila entonces descansa en el patín de tal manera que el bloque de madera más bajo se exponga en la cara más baja del mismo, es decir esta superficie de la película solo está en contacto con aire. El bloque de madera colocado en la parte superior se fija en el lado transversal del mismo de manera que el bloque colocado en el fondo pueda ser desplazado con respecto al bloque superior sin mover también el bloque colocado en la parte superior y el peso colocado en el mismo. El bloque de madera más bajo se jaló en el patín por medio de un dispositivo. Con una celda de carga adecuada, entonces se determinó que la fuerza sería requerida con el fin de desplazar el bloque más bajo con respecto al bloque de madera superior a tal extensión que las superficies de la película ya no estuvieran en contacto, es decir el bloque más bajo fue removido de la pila (bloque de madera superior y peso) y se midió la fuerza requerida para esto.

EJEMPLO 1 Después del método de coextrusión, se extruyó una película preliminar de cinco capas de un troquel de película plana. Esta película preliminar fue vaciada en un rodillo enfriador, solidificada y luego orientada en la dirección longitudinal y transversa y por último fijada. La superficie de la capa de cubierta exterior se trató previamente por medio de corona para incrementar la tensión superficial. La película de cinco capas tuvo una estructura estratificada constituida por la capa de cubierta interior/capa intermedia interior/capa base/capa intermedia exterior/capa de cubierta exterior. Las capas individuales de la película tuvieron la siguiente composición: Capa de cubierta interior (2.3 um): 65 % en peso de copolímero de etileno-propileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 7.3 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 35 % en peso de polietileno con una densidad de 0.934 g/cm3 y un índice de flujo de fusión(190 °C y 21.6 kg) de 14.5 g/10 min.

Capa intermedia interior (4.Ó um): 99.88 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % (en relación con 100 % de PP), un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 0.12 % en peso de amida de ácido erúcico (ESA) Capa base (40.2 um) 85.95 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (en relación con 100 % de PP), y un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 14 % en peso de carbonato de calcio con un diámetro de partícula promedio de 3.5 mm 0.05 % en peso de amida de ácido erúcico (ESA) Capa intermedia exterior (2.7 um) 94 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (con base en 100 % de PP), un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 6 % en peso de Ti02 con un diámetro de partícula promedio de 0.1 a 0.3 pm Capa de cubierta exterior (0.8 um): 70 % en peso de copolímero de etileno-propileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 7.3 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 30 % en peso de polietileno con una densidad de 0.934 g/cm3 y un índice de flujo de fusión(190 °C y 21.6 kg) de 14.5 g/10 min Todas las capas de la película contenían adicionalmente un agente estabilizador y de neutralización en cantidades convencionales.

Más específicamente, se seleccionaron las siguientes condiciones y temperaturas durante la producción de la película: extrusión: temperatura de extrusión aproximadamente 250 °C rodillo enfriador: temperatura 25 °C, estiramiento longitudinal: T 120 °C estiramiento longitudinal por un factor de 4.8 estiramiento transversal: T = 155 ° estiramiento transversal por un factor de 8 T de fijación = 133 °C La película se trató superficialmente en la superficie de la capa de cubierta exterior por medio de corona. La película tuvo una densidad de 0.56 g/cm3 y un espesor de 50 pm.

EJEMPLO 2 Una película de acuerdo con el Ejemplo 1 se produjo con los siguientes espesores de la capa de desviación. El espesor de la capa de cubierta exterior fue de 0.5 mm, y el espesor de la capa intermedia exterior fue de 2.1 pm. Los espesores de las otras capas y tambien la composición de todas las capas se mantuvieron sin cambio.

EJEMPLO 3 Una película de acuerdo con el Ejemplo 1 se produjo con la siguiente composición de desviación de las capas individuales: Capa de cubierta interior (1.5 um): 35 % en peso de copolímero de etileno-propileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 7.3 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 35 % en peso de polietileno con una densidad de 0.934 g/cm3 y un índice de flujo de fusión (190 °C y 21.6 kg) de 14.5 g/10 min. 30 % en peso de copolímero de etileno-propileno-butileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 5.5 g/10 min a 230 ° y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) Capa intermedia interior (4.3 um): 99.88 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (con base en 100 % de PP), un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 0.12 % en peso de amida de ácido erúcico (ESA) Capa base (41.3 um) 84.95 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (con base en 100 % de PP), un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 15 % en peso de carbonato de calcio con un diámetro de partícula promedio de 3.5 mm 0.05 % en peso de amida de ácido erúcico (ESA) Capa intermedia exterior (2.3 um) 94 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (con base en 100 % de PP), un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 6 % en peso de Ti02 con un diámetro de partícula promedio de 0.1 a 0.3 pm Capa de cubierta exterior (0.6 um): 60 % en peso de copolímero de etileno-propileno-butileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 5.5 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 20 % en peso de copolímero de etileno-propileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 7.3 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 20 % en peso de polietileno con una densidad de 0.934 g/cm3 y un índice de flujo de fusión (190 °C y 21.6 kg) de 14.5 g/10 min.

Todas las capas de la película contenían adicionalmente un agente estabilizador y de neutralización en cantidades convencionales.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 Una película de acuerdo con el Ejemplo 1 se produjo con la siguiente composición de desviación de las capas individuales: Capa de cubierta interior (0.5 um): 100 % en peso de copolímero de etileno-propileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 7.3 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) Capa intermedia interior (3.6 um): 100 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (en relación con 100 % de PP), un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) Capa base (39.1 um) 89 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (en relación con 100 % de PP), y un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 8.6 % en peso de carbonato de calcio con un diámetro de partícula promedio de 3.5 mm 2.4 % en peso de T1O2 con un diámetro de partícula promedio de 0.1 a 0.3 pm Capa intermedia exterior (6.3 um) 96.4 % en peso de homopolímero de propileno (PP) con una proporción soluble de n-heptano de 4.5 % en peso (con base en 100 % de PP), un punto de fusión de 165 °C y un índice de flujo de fusión de 3.2 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 3.6 % en peso de T?O2 con un diámetro de partícula promedio de 0.1 a 0.3 pm Capa de cubierta exterior (0.5 um): 10 % en peso de copolímero de etileno-propileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 7.3 g/10 min a 230 °C y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) 5 % en peso de polietileno con una densidad de 0.937 g/cm3 y un índice de flujo de fusión (190 °C y 21.6 kg) de 14.5 g/10 min 85 % en peso de copolímero de etileno-propileno-butileno con un punto de fusión de 135 °C y un índice de flujo de fusión de 5.5 g/10 min a 230 ° y una carga de 2.16 kg (ISO 1133) Todas las capas de la película contenían adicionalmente un agente estabilizador y de neutralización en cantidades convencionales.

EJEMPLO COMPARATIVO 2 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1 , no se agregó Ti02 a la capa intermedia exterior. El contenido de homopolímero de propileno se incrementó por consiguiente a 100 % en peso. El resto de la composición y las condiciones del metodo durante la producción de la película permanecen sin cambio.

La aspereza de esta película resulta principalmente de la capa de cubierta mate delgada y de una pequeña extensión de la capa base que contiene vacuola y es Rz 1.9 mm, y el brillo tiene 58 unidades. La fuerza de separación es de aproximadamente 25 N. La capacidad de desapilado de la película es pobre. Esta estructura corresponde aproximadamente al Ejemplo Comparativo 2 de W02009/052921.

EJEMPLO COMPARATIVO 3 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1 , el espesor de la capa de la capa de cubierta exterior se incrementó a aproximadamente 2.8 pm. Además, no se agregó T¡02 a la capa intermedia exterior. El contenido de homopolímero de propileno en la capa intermedia se incrementó por consiguiente a 100 % en peso. El resto de la composición y las condiciones del metodo durante la producción de la película permanecen sin cambio.

La aspereza de esta película incrementa debido a la capa mate más espesa en comparación con el Ejemplo 2 para Rz a aproximadamente 3.5 mm, y el brillo es de 30 unidades. Sin embargo, la fuerza de separación es de aproximadamente 20 N. El comportamiento de desapilado comparado con el Ejemplo Comparativo 2 de este modo se mejora por medio de la capa mate más espesa, sin embargo se demostró que la capacidad de desapilado no es óptima sin la aspereza interior por medio de T¡02 en la capa intermedia.

EJEMPLO COMPARATIVO 4 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo Comparativo 3. En contraste con el Ejemplo Comparativo 3, el espesor de la capa de la capa intermedia exterior se incrementó a aproximadamente 7 pm. De este modo esta estructura corresponde aproximadamente con las películas de acuerdo con W02009/052921 (Ejemplo 2). El resto de la composición y las condiciones del método durante la producción de la película permanecen sin cambio.

La aspereza de esta película disminuye debido a la capa intermedia exterior libre de Ti02 más espesa comparada con el Ejemplo Comparativo 3 para Rz aproximadamente 2.5 mm, y el brillo es de 51 unidades. La fuerza de separación es de 26 N. El comportamiento de desapilado comparado con el Ejemplo Comparativo 2 y 3 de este modo se afecta por la capa intermedia exterior libre de Ti02 más espesa. Aquí, no hubo aspereza interior.

EJEMPLO COMPARATIVO 5 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, no se agregó PE a la capa de cubierta exterior. El contenido de copolímero de propileno-etileno se incrementó por consiguiente a 100 % en peso. El resto de la composición y las condiciones del metodo durante la producción de la película permanecen sin cambio. La película demuestra una aspereza baja de Rz de aproximadamente 1.5 mm y una capacidad de desapilado pobre debido a la falta de una capa mate. La fuerza de separación es de 25 N. La aspereza interior provocada por la capa intermedia con un alto contenido de Ti02 de 6 % en peso no resuelve el problema. El brillo es de 70 unidades.

EJEMPLO COMPARATIVO 6 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1 , la capa intermedia exterior fue omitida, es decir se produjo una película de cuatro capas. No se agregó polietileno a la capa de cubierta exterior. El contenido de copolímero de propileno-etileno se incrementó por consiguiente a 100 % en peso. El espesor de la capa de la capa de cubierta exterior se incrementó a 1.5 pm. El resto de la composición y las condiciones del método durante la producción de la película permanecen sin cambio. El brillo es de 57 unidades. Debido a la capa base que contiene vacuola, la película demuestra una aspereza de Rz de aproximadamente 3.1 mm, pero todavía una capacidad de desapilado muy pobre. La fuerza de separación es de 30 N. La aspereza interior causada por la capa base con una capa de cubierta de copolímero delgada de hecho incrementa los valores de aspereza, pero esta aspereza interior sola no puede resolver el problema. Este ejemplo prueba adicionalmente que las películas con aspereza comparable Rz, sin embargo pueden tener un comportamiento de desapilado diferente.

Los resultados de las mediciones de la fuerza de separación en estas películas se resumen en el siguiente cuadro. Para las mediciones 3 y 5, las capas de cubierta exterior respectivas se colocaron una encima de la otra durante la medición de la fuerza de separación con el fin de examinar el comportamiento de desapilado de estas superficies una con respecto a la otra.

CUADRO

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Una película de poliolefina, de capas múltiples, opaca, biaxialmente orientada con un espesor de menos de 150 mm, que comprende a. una capa base que contiene vacuola que contiene por lo menos un polímero de por lo menos una olefina, b. una capa intermedia interior que contiene por lo menos un polímero de por lo menos una olefina, c. una capa intermedia exterior que contiene por lo menos un polímero de por lo menos una olefina, d. una capa de cubierta interior, que está en contacto con la capa intermedia interior y que contiene 5 - 70 % en peso de por lo menos un polietileno y tambien 30 - 95 % en peso de por lo menos un polímero de propileno, y e. una capa de cubierta exterior, que está en contacto con la capa intermedia exterior y que contiene 5 - 70 % en peso de por lo menos un polietileno y también 30 - 95 % en peso de por lo menos un polímero de propileno, en donde las cantidades especificadas en cada caso se relacionan con el peso de la respectiva capa, caracterizada porque la capa intermedia exterior tiene un espesor de 0.5 a 5 mm y contiene 4.5 a 30 % en peso de pigmentos, preferiblemente TÍO2, y la capa de cubierta exterior tiene un espesor de >0 a <2 pm y la película en ambos lados tiene un brillo de menos de 50 unidades de brillo medidas de acuerdo con DIN EN ISO 2813 en un ángulo de 60° y a una temperatura de 25 °C.

2.- La película de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada además porque la película en ambos lados tiene un brillo de menos de 40 unidades de brillo medidas de acuerdo con DIN EN ISO 2813 en un ángulo de 60° y a una temperatura de 25 °C.

3.- La película de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizada además porque la capa de cubierta interior y la capa de cubierta exterior, en cada caso independientemente una de la otra, contiene 15 - 55 % en peso de por lo menos un polietileno y tambien 45 - 85 % en peso de por lo menos un polímero de propileno.

4.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la capa de cubierta interior y la capa de cubierta exterior, cada una independientemente una de la otra, contiene HDPE o MDPE.

5 - La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la capa de cubierta interior y la capa de cubierta exterior, cada una independientemente una de la otra, contiene por lo menos un copolímero de etileno-propileno, por lo menos un copolímero de propileno-butileno o por lo menos un terpolímero de etileno-propileno-butileno.

6.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la capa de cubierta interior tiene una temperatura de iniciación de sello de 80 a 110 °C.

7 - La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la capa intermedia interior y la capa intermedia exterior cada una contiene por lo menos un homopolímero de propileno.

8.- La película de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada además porque la capa intermedia interior y la capa intermedia exterior cada una contiene por lo menos 70 % en peso de por lo menos un homopolímero de propileno.

9.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la capa base tiene una densidad de <0.6 g/cm3, preferiblemente <0.55 g/cm3, y contiene por lo menos 70 % en peso de un homopolímero de propileno altamente isotáctico o altamente cristalino.

10.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la capa base contiene por lo menos 70 % en peso de por lo menos un polímero de propileno altamente isotáctico o altamente cristalino y la película tiene un espesor de <60 pm.

11.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque el espesor de la capa de cubierta interior se encuentra en la escala de 0.1 a 10.0 pm.

12.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la densidad de la película se encuentra en una escala de 0.2 a 0.80 g/cm3

13.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la película en ambos lados tiene una aspereza de superficie Rz en una escala de 2.0 - 6 pm con un límite de 0.25 mm.

14.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la película en ambos lados tiene una aspereza de superficie Rz en una escala de 2.0 - 6 pm con un límite de 0.25 mm, y los valores de Rz de la superficie interior y exterior difieren por a lo sumo 2 pm.

15.- La película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada además porque la fuerza de separación para el desapilado de la película es de menos de 20 N medida desde un lado de la película contra un lado de la película.

16.- El uso de una película de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 14 en un metodo de etiquetado en el molde.

17.- El uso de una película de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 14 como una etiqueta en el molde en un método de moldeo por inyección.

18.- El uso de una película de conformidad con la reivindicación 6 como una etiqueta en el molde en un método de termoformación.

19.- Un método para producir un contenedor etiquetado, en donde una película de acuerdo con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 14, se imprime por medio de la impresión alimentada con hojas y la película impresa se utiliza en un metodo de etiquetado en el molde para la producción del contenedor etiquetado.

20.- Un método para producir etiquetas en el molde impresas, en donde una película de la reivindicación 1 se corta en hojas, las hojas se apilan y más de uno de los patrones de etiqueta de repetición se imprimen en la hoja y la hoja impresa se corta en etiquetas.