MX2014000835A - Sistema y proceso para obtener mercurio a partir de mineral. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un sistema y proceso para obtener mercurio a partir de mineral, en donde el sistema es conformado por un horno rotatorio del tipo de retorta, comunicado con condensador primario, un condensador secundario y un filtro de carbón activado seguido de una torre de lavado de vapores con un sistema de refrigeración que suministra un fluido a los condensador a una temperatura que permite alcanzar la presión de vapor del vapor de mercurio proveniente del horno rotatorio y alcanzar punto de condensación rápidamente, con lo que se evita la emisión de este vapor de mercurio al entorno laboral y al medio ambiente. El horno rotatorio está formado por tambor que gira a lo largo de su eje longitudinal, con una serie de tubos horizontales donde se aloja el mineral a procesar, estando montados en unos espejos, de modo que los tubos son calentados por gases de combustión producidos por un quemador y los vapores producidos son colectados por un cono; una junta rotatoria de vapores permite el giro del tambor y permite la conducción de los vapores producidos hacia la torre de condensación mediante la succión debido a un tiro inducido de un extractor de vapores, de modo que el aire entrante forma un sello que impide la fuga de los vapores de mercurio. Además la junta rotatoria de vapores permite la rotación del tambor del horno al igual que permite desacoplar el horno rotatorio del resto del sistema para inclinarlo mediante un mecanismo articulado en su estructura que es accionado por un pistón, con el propósito de desalojar el mineral agotado y sustituirlo por otra carga a procesar.

Description

i i La presente invención se refiere a un sistema y método-pará- efetenéf 'mérbur H -específicamente, a un método y sistema para obtener mercurio a partir de rocas que poseen sulfuro de mercurio o mercurio nativo o combinaciones de los mismos.

OBJETO DE LA INVENCIÓN.

El objeto de la presente invención es proponer un sistema y un proceso que permiten extraer mercurio de sus minerales bajo condiciones controladas, en el que se vaporiza el mercurio del mineral mediante la aplicación de calor y los gases que contienen los vapores de mercurio se conducen de modo que se elimina la posibilidad de contaminación del entorno laboral y ambiental por dichos vapores y teniendo el control del material residual de estas operaciones para un tratamiento adecuado.

ANTECEDENTES.

Se conocen sistemas para obtener mercurio, tal como el divulgado por el documento EP0042509B del 30 de diciembre de 1981 y el documento EP0663960B1 del 26 de julio de 1995, que divulgan métodos y aparatos para recuperar mercurio de suelos contaminados y residuos industriales.

Otro documento relacionado con este proceso se conoce del documento US2348673 del 9 de mayo de 1944, que divulga un horno rotatorio para la extracción de mercurio a partir de sus minerales.

De igualforma se tienen documentos relacionados a hornos rotatorios que se conocendelosdocumentosUS4025297del24demayode 1977;US4069007del 17de enerode 1978;US4090622del23demayode 1978;JP11281257A del15 deoctubrede 1999;US4352969del05deoctubrede 1982;US4648836del10de 5 marzode1987;US5567380del22deoctubrede1996;US5749722del12demayo d ‘ i Aun cuando se conocen equipos para la obtención de vapores de mercurio á partir ; ío de mineral, se tiene la necesidad de contar con un sistema que controle los vapores - de mercurio con lo que se nulifique los efectos en el entorno ambiental y laboral de la mina o del lugar donde se procese el mineral de mercurio, capaz de lograr una recuperación de mercurio eficiente y que pueda ser operado en sitio pare evitar transportar los minerales desde la mina a otros lugares evitando costos adicionales. 15 BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN.

Para resolver el problema del control de emisiones de vapor en la obtención de mercurio a partir de mineral lo que resulta a partir de la recuperación eficiente de los vapores de mercurio, se ha desarrollado un sistema para obtener el vapor en una 20 forma de asegurar la trayectoria de los gases producidos evitando la emisión contaminante hacia la atmósfera evitando el daño en el entorno laboral y ambiental. Dicho sistema consiste en un horno rotatorio de retorta, en donde un tambor con una serie de tubos longitudinales definen la cámara de tratamiento para ciertos volúmenes de mineral. Dentro de los tubos longitudinales se coloca el mineral y se 25 calienta para producir vapores de mercurio. En uno de los extremos del tambor se concentran las entradas de carga de mineral de los tubos longitudinales; en el otro extremo del tambor, se encuentra un cono que cubre las salidas de los tubos longitudinales y permite que se concentren las descargas de vapores desde los todos los tubos. El diámetro menor del cono se conecta al sistema de manejo de gases y vapores. El sistema de manejo de los gases y vapores consiste en un separador de partículas sólidas, conocido como cielón, un condensador primario, un condensador secundario, un filtro de carbón activado y un lavador de gases. Los gases y vapores se hacen pasar a traves de todo el sistema forzándolos de manera inducida con un extractor, para reducir la emisión de contaminantes de los gases generados en el proceso y residuos del elemento disperso en dichos gases para colectarlo de forma conveniente. Los elementos del sistema de tratamiento de los gases y vapores pueden variar dependido de la composición de los minerales y de la manera de procesarlo. De manera que cuando el mineral se trata agregando fundentes pulverizados que generan una buena cantidad de polvos, se hace necesario colocar un medio para retener las partículas de polvos arrastradas por el flujo de los gases, que consiste en un separador de partícula sólidas tal como un ciclón. Debido a que se tiene altos contenidos de humead se cuenta con dos condensadores: uno primario y otro secundario; por otro lado, cuando se trata de mineral seco, solo se utiliza un condensador. De igual forma, se tiene un filtro de carbón activado a la salida del condensador secundario, que sirve para retener los restos de mercurio, lo que reduce al máximo su presencia a niveles de trazas en los gases expulsados a la atmósfera y además se puede incluir un lavador de gases cuando dentro del flujo vayan gases tales como SO2. La conducción de los gases se hace mediante un dispositivo que induce el movimiento de los gases y vapores y los hace pasar a través de dichos sistemas de tratamiento de gases y vapores.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS.

Figura 1.- Vista esquemática lateral de un sistema para la obtención de mercurio a partir de un mineral; Figura 2.- Vista esquemática en un corte longitudinal de los elementos que componen el sistema según la presente invención; Figura 3A.-Vista esquemática en perspectiva isométrica de un separador de partículas sólidas según la presente invención; Figura 3B.- Vista esquemática lateral de un separador de partículas sólidas según la presente invención.

Figura 3C.- Vista esquemática en un corte longitudinal de un separador de partículas sólidas según la presente invención.

Figura 4.- Vista esquemática del extremo de carga del horno rotatorio; Figura 5A.- Vista en perspectiva isométrica del horno rotatorio del sistema según la presente invención; Figura 5B.- Vista esquemática en corte longitudinal del horno rotatorio del sistema según la presente invención; Figura 6.- Vista esquemática lateral de una junta rotativa para el horno del sistema según la presente invención; Figura 6A.- Vista en perspectiva superior de la junta rotativa para el horno del sistema según la presente invención en una posición cerrada de operación; Figura 6B.- Vista en perspectiva superior de la junta rotativa para el horno del sistema según la presente invención en una posición abierta; Figura 6C.- Vista en perspectiva superior de la junta rotativa para el horno del sistema según la presente invención en una posición abierta para el proceso de descarga de mineral agotado; Figura 6D.- Vista en perspectiva lateral de la junta rotativa para el horno del sistema según la presente invención en una posición abierta para el proceso de descarga de mineral agotado; Figura 7 A - Vista en perspectiva isométrica del horno rotatorio con la estructura de soporte y la base de horno replegadas según la presente invención.

Figura 7B.- Vista lateral del horno rotatorio con la estructura de soporte y la base de horno extendidas según la presente invención.

Figura 8A.- Vista esquemática lateral de un condensador primario para el sistema de manejo de gases y vapores según la presente invención; Figura 8B.- Vista en perspectiva superior de un corte longitudinal del condensador ; , · Figura 9A.- Vista esquemática en corte longitudinal del condensador primario en el ensamble con el separador de partículas sólidas, condensador secundario y un filtro de carbón activado; Figura 9B.- Vista esquemática en corte longitudinal del ensamble del condensador 5 secundario y filtro de carbón activado; Figura 10.- Vista de un corte longitudinal del condensador secundario; Figura 11A.- Vista esquemática de una torre de lavado de gases del sistema según la presente invención; Figura 11B.- Vista esquemática en un corte longitudinal de una torre de lavado de lo gases del sistema según la presente invención.

Figura 12A.- Vista en perspectiva ¡sometrica de un cono de concentración estático para un sistema según la presente invención; Figura 12B.- Vista en lateral del cono de concentración estático para un sistema según la presente invención; 15 Figura 13.- Vista esquemática lateral de una segunda modalidad de un sistema para la obtención de mercurio a partir de un mineral; Figura 14A.- Vista en perspectiva isométrica de una segunda configuración para un cono de concentración estático de un sistema según la presente invención; Figura 14B.- Vista en planta posterior de una segunda configuración para un cono 20 de concentración estático de un sistema según la presente invención; Figura 14C.- Vista en planta lateral de una segunda configuración para un cono de concentración estático de un sistema según la presente invención; Figura 15A.- Vista esquemática del extremo de salida del tambor (110) para un horno rotatorio (100) con el cono de concentración estático (1130), con un 25 acercamiento en perspectiva del DETALLE “A” mostrado en la Figura 13.

Figura 15B.- Vista esquemática lateral del DETALLE “A” mostrado en la Figura 13. i DESCRIPCIÓN DETALLADA.

La presente invención consiste de un sistema de horno para la obtención de . mercurio (Hg) a partir de un mineral, tal como el sistema que se muestra en la Figura 1, Figura 2, Figura 4 y Figura 13, el cual consiste de un horno rotatorio (100) que se comunica con un separador de sólidos (150) del tipo cielón, seguido por un condensador primario (200) que se comunica con un condensador secundario (300) mediante una tubería de condensados (260) y que se comunica con un filtro de carbón activado (400) el cual desemboca con una torre de lavado de vapores (500); los gases y vapores son conducidos a través de todo el sistema por acción de un extractor de vapores (530); además se tiene un enfriador (600), todo esto controlado por un módulo de control (700).

El horno rotatorio (100) es del tipo retorta, como es mostrado en la Figura 1, Figura 2, Figura 4, Figura 5A, Figura 5B, Figura 7A, Figura 7B y Figura 13, cuenta con una estructura de soporte (101) donde se encuentran unos rodillos (102), unos quemadores (103) para un combustible adecuado, además un hogar (104), un tambor (110) con una cubierta (120) que funciona como cámara de calentamiento, lo que constituye la retorta del horno rotatorio (100) y además una junta rotatoria de vapor (130).

En la estructura de soporte (101) se tienen unos rodillos (102) con su eje longitudinal paralelo al eje del tambor (110) como se muestra en la Figura 4, Figura 5A y Figura 5B, que se ensambla en unas chumaceras (102a), en una cantidad y ubicación adecuada para soportar el tambor (110) y permite su libre giro alrededor de su eje longitudinal y con medios adecuados para impedir el movimiento axial del tambor (110). Al menos uno de estos rodillos se conecta mecánicamente a un sistema de impulso (140) que puede ser un motor con un reductor, el cual proporciona el impulso tractor al tambor (110). Unas columnas de carga (105) se unen en unas cejas de cierre (106) de una porción de cubierta inferior (120a), de manera que se ¡ proporciona rigidez estructural necesaria para los esfuerzos que se presentan al momento que se encuentra en operación el homo rotatorio (100).

La estructura de soporte (101) se coloca en una base de horno (107) que consiste en un marco acoplado de manera articulada con la estructura de soporte (101), en donde se genera un movimiento pivotante mediante un actuador (107a) conectado articuladamente a un mecanismo de volcado (108), de manera que el tambor (110) puede adoptar una posición horizontal para la carga de mineral y la operación de funcionamiento, tal como se muestra en la Figura 7A, además de una posición inclinada como se muestra en la Figura 7B para la descarga del mineral agotado que se ha procesado y del cual se ha extraído los vapores de mercurio.

El tambor (110) se conforma por unos tubos de horneado (111) montados horizontalmente en al menos un par de espejos de horno (112) que son paralelos, distanciados entre sí y perpendiculares a los tubos de horneado (111), como se puede observar en la Figura 2, Figura 5A y Figura 5B; el número de tubos de horneado (111) y sus dimensiones depende de la capacidad de mineral deseada para procesar. Uno de los extremos de los tubos de horneado (111) cuenta con una tapa de cierre (111a) abatible o removible, lo que define el extremo de carga del horno rotatorio (100) y con un extremo opuesto abierto dirigido hacia un cono de concentración (113) que cuenta con una malla de retención (111b), que se observa en la Figura 5B y Figura 15A, la cual mantiene dentro de los tubos de horneado (111) al mineral en proceso y si fuera necesario, mezclado con fundentes, al momento en que se encuentra en operación el horno rotatorio (100); dichas mallas de retención (111 b) las que definen el extremo de escape de los tubos de horneado (111).

Los espejos de horno (112) cuentan con perforaciones para permitir el paso horizontal y unión hermética de los tubos de horneado (111) y con medios adecuados para mantener la posición de estos tubos y el distanciamiento adecuado entre los espejos de horno (112). Se tiene un cono de concentración (113) ensamblado en el espejo correspondiente al extremo de escape de los tubos de horneado (111), con un diámetro de base suficiente para cubrir el extremo de 5 escape del arreglo de los tubos de horneado (111); en lugar del vertice del cono de concentración (113) se cuenta con una abertura la cual trunca dicho vértice y donde se ensambla horizontalmente una tubería de vapor (113a), la cual, en su extremo libre cuenta adecuadamente con un primer elemento de brida (130a) para una junta rotatoria de vapor (130). En esta tubería de vapor (113a) se pueden instalar ío instrumentos para monitorear vapor de mercurio o cualquier otro elemento que se encuentre circulando y así determinar el final de la operación del horno rotatorio (100), para culminar el proceso sobre una carga del mineral en su interior y sustituirla por una nueva. Opcionalmente en la tubería de vapor (113a) se pueden instalar instrumentos para monitorear las variables del proceso tales como son la 15 temperatura y la presión de vacío, la cual es una variable que determina la operación de un extractor que será descrito posteriormente.

La periferia de cada uno de los espejos de horno (112) cuenta con una pista de arrastre (114) que es un aro que asienta sobre los rodillos (102). También se tiene 20 junta rotatoria de gases (115) que evita que los gases de combustión escapen desde la cámara de calentamiento que forma la cubierta (120) a través de la periferia de los espejos de horno (112), de modo que se tiene sustancialmente un cierre entre las caras axiales de los espejos de horno (112) y las cejas de la cubierta (120), como se muestra en la Figura 5B. 25 La cubierta (120) está formada por una porción inferior de cubierta (120a) y una porción superior de cubierta (120b), como se muestra en la Figura 1, Figura 7A, Figura 7B y Figura 13, las cuales se unen en las cejas de cierre (106) y tienen una capa de material aislante como se conoce convencionalmente que las recubre independientemente (no ilustrada), con el propósito tanto de confinar la temperatura de proceso en su interior, como evitar un accidente por el contacto fortuito con la superficie del horno rotatorio (100) ya que se presentan elevadas temperaturas en el entorno del sistema. Estas cejas de cierre (106) son unas bridas que se extienden 5 longitudinalmente en la cubierta (120) como se observa en la Figura 5A, de manera que se forma un alojamiento cerrado. La cubierta (120) se extiende entre los espejos de horno (112) del tambor (110) y tiene un distanciamiento adecuado en la junta rotatoria de gases (115) lo que permite el giro del tambor (110) cuando se encuentra en operación. La cubierta inferior (120a) confina a los gases de combustión lo generados en el hogar (104) forzándolos en una trayectoria hacia una chimenea de salida de escape (121) y con esto se dirijan entre los tubos de horneado (111) los cuales forman una trayectoria no directa que limita el libre tránsito de los gases para generar un contacto por más tiempo en las superficies de los tubos de horneado (111) lo que aumenta la eficiencia en la transferencia de calor desde los gases hacia 15 las superficies externas de los tubos de horneado (111) y con ello el aprovechamiento del calor generado. La cubierta superior (120b) forma el alojamiento sustancialmente cerrado donde se encuentra el tambor (110) y que cuenta con una salida de escape (121) donde se conducen los gases de combustión y pueden adaptarse elementos para el monitoreo de estos gases para fines como 20 un equipo para verificar la eficiencia del quemador (103) y la transferencia de calor en la superficie exterior de los tubos de horneado (111), con lo cual se pude determinar el momento de mantenimiento hacia dichas superficies. Esta salida de escape (121) es de una dimensión adecuada para forma un tiro inducido de los gases de escape y con esto impedir la salida de estos gases a traves del 25 distanciamiento en la junta rotatoria de gases (115) entre la cubierta (120) y el tambor (110) para poder tratarlos adecuadamente antes de enviarlos a la atmósfera. De manera opcional se pude colocar un extractor de gases (no ilustrado) para facilitar el tiro inducido de los gases de combustión.

La junta rotatoria de vapor (130), mostrada en la Figurare, consiste de un primer elemento de brida (130a) y un segundo elemento de brida (130b), además un sello de junta rotatoria de vapor (131) y una abrazadera de junta (132) que forma un sello de abrazadera conocido como tipo “clamp” como se puede ver en la Figura 6A. El primer elemento de brida (130a) se encuentra en la tubería de vapor (113a) del cono de concentración (113) y separado del segundo elemento de brida (130b) el cual se encuentra en una tubería de entrada de vapores (150a) que conduce hacia el separador de sólidos (150). El sello de junta rotatoria de vapor (131) es un aro con un maquinado interno que aloja al mismo tiempo a los elementos de brida (130a, 130b) con dimensiones que permiten el deslizamiento radial de los elementos de brida (130a, 130b) sobre las paredes internas del maquinado y de un diámetro que le compensar el movimiento radial oscilante debido a la tolerancia en la excentricidad de los ejes del primer elemento de brida (130a) cuando se encuentra en rotación respecto al eje del segundo elemento de brida (130b) que se encuentra estático. Por otra parte, la abrazadera de junta (132) es de un diámetro interno que permite el movimiento radial del sello de junta rotatoria de vapor (131). Las características de esta abrazadera de junta (132) consiste de un anillo formado por dos arcos (132a), los cuales tienen una articulación (132b) en un extremo y en el otro extremo se tiene un seguro (132c) para asegurar su cierre, tal como se puede ver en la Figura 6A y Figura 6B, de modo que los extremos libres de los elementos de brida (130a y 130b) ubicados adyacentemente y lo más próximos posible quedan encerrados por dichos los arcos (132a) y de esta manera se genera el sello necesario que asegura el flujo deseado de los vapores provenientes del tambor (110), al mismo tiempo que permite el giro en el interior de la junta rotatoria de vapor (130) del primer elemento de brida (130a). Se tiene un corte de brida(130c) en el extremo libre del segundo elemento de brida (130b), adyacente a la abrazadera de junta (132), de una dimensión suficiente para permitir el paso del primer elemento de brida (130a) a traves de él, como se puede ver en la Figura 6B, Figura 6C y Figura 6D, ya que el extremo libre del primer elemento de brida (130a) se aloja completamente en el interior de la abrazadera de junta (132) por lo que este corte de brida (130c) permite la trayectoria de arco del borde en movimiento déí primer elemento de brida (130a), al momento de inclinar el homo rotatorio (100) para el cambio de mineral. Por lo anterior, el arco superior (132a) de la abrazadera (132) cuenta con una tapa de junta (132d) la cual es de características adecuadas para sellar el corte de brida (130c) en una posición de operación, como la que se muestra en la Figura 6A.

El separador de sólidos (150) es un separador convencional del tipo cielón, tal como el que se muestra en la Figura 3A, Figura 3B, Figura 3C, donde se tiene un barril de ciclón (151) en posición vertical, superpuesto a un cono de ciclón (152) en posición invertida, el cual, en lugar de su vértice cuenta con una conexión hacia un confinamiento (154) y una tubería de entrada de vapores (150a) donde se ubica un extremo del segundo elemento de brida (130b) y en el otro se une convenientemente a una transición de ciclón (150b) que desemboca en el extremo superior del barril de ciclón (151), además una tubería de descarga de ciclón (153) que se proyecta coaxialmente hacia el interior del barril de ciclón (151) y al menos en una profundidad por debajo del plano definido por el borde inferior de la transición de ciclón (150b), como se muestra en la Figura 3C. Como se conoce, el flujo de vapores proveniente del horno rotatorio (110) se conduce desde los tubos de horneado (111) arrastrando partículas de mayor peso que el vapor de mercurio que se desea colectar, de modo que entran al barril de ciclón (151) y se genera una expansión del volumen de vapores debido al aumento del volumen y al descenso de la presión de arrastre, de manera que los vapores disminuyen su velocidad y las partículas de mayor peso se precipitan al fondo del cono de ciclón (152) para alojarse en el confinamiento (154), de manera que los vapores flotantes se conducen a través de la tubería de descarga de ciclón (153) hacia el condensador primario (200).

El condensador primario (200) consiste de un cilindro de fondo (210), una cubierta superior (220) y una serie de conductos: de— ¡ condensador primario (230) verticales, como se muestra en la Figura 2, Figura 8B, Figura 9A y Figura 9B, los cuales se encuentran sostenidos por unos espejos de 5 condensador primario (240) ubicados en los extremos opuestos del cilindro que forma el condensador primario (200). La cubierta de fondo (210) consiste de un cono invertido truncado, que en lugar de su vertice se tiene una brida de entrada (211) para conectar la tubería de descarga de cielón (153) por donde circulan los vapores provenientes del separador de sólidos (150). Ésta cubierta de fondo (210) forma un ío espacio para permitir la expansión del vapor, lo que aumenta su volumen y reduce su velocidad al ingresar al condensador primario (200). La cubierta superior (220) comprende una tapa superior (221) con una pared perimetral (222) donde se encuentra una salida de vapores y condensados (223) hacia una tubería de condensados (260) donde se conecta una tubería de drenaje (270). 15 Los conductos de condensador primario (230) consisten en cilindros huecos que comunican de manera fluida el paso de vapor desde el interior de la cubierta de fondo (210) con el interior de la cubierta superior (220) y cada uno en su interior cuenta con un deflector (231 ) para retardar el paso de los vapores. El deflector (231 ) 20 consiste en una chapa metálica en espiral, de manera que genera una trayectoria helicoidal de mayor longitud que la altura de los conductos de condensador primario (230). Los espejos de condensador primario (240) consisten en una chapa metálica sellada herméticamente en las proximidades a los bordes superior e inferior sobre las paredes internas del cilindro del condensador primario (200) , como se muestran 25 en la Figura 8B y además tienen una serie de perforaciones donde se instalan herméticamente los bordes libres de los conductos de condensador primario (230), de manera que se tienen una superficie horizontal sustancialmente plana en los espejos de condensador primario (240) para facilitar el paso de los vapores que ingresan al condensador primario (200) y sean dirigidos hacia los conductos de condensador primario (230); el sello en las uniones de ensamble de los espejos de condensador primario (240) que se ubican paralelamente y forma entre ellos una cámara primaria refrigerada (250) donde se suministra y circula una fluido de enfriamiento proveniente del enfriador (600) y es alimentado en conexiones convenientemente ubicadas en el cilindro vertical, de modo que el calor en el vapor que se circula en los conductos de condensador primario (230) se transfiere al líquido a menor temperatura, cuando el vapor tiene contacto con el espejo de condensador primario (240) ubicado en la parte inferior, al igual que en las paredes internas de los conductos de condensador primario (230) y en los deflectores (231), con lo cual, el descenso de la temperatura en el vapor de mercurio circulante hace que este se condense y los líquidos se precipite hacia la cubierta de fondo (210). Al mismo tiempo, algunas sales y otras sustancias disueltas en el vapor, se depositan en las superficies de contacto, lo cual evita que las sedimentaciones afecten componentes posteriores del proceso, lo que demanda que los conductos dé condensador primario (230) sean de un diámetro lo más grande posible para evitar su obturación y frecuente mantenimiento. La tubería de condensados (260) es un conducto que comunica la salida de vapores y condensados (223) ya que conduce los vapores en dirección descendente con la entrada en el extremo inferior del condensador secundario (400) como se puede ver en la Figura 1 y Figura 9A.

La tubería de condensados (260) con un codo de condensados (261) que representa una cámara donde se captan gotas de mercurio condensadas provenientes tanto del condensador primario (200), como del condensador secundario (400) que convergen en el codo de condensados (261) ubicado en el extremo inferior de la tubería de condensados (260), como se muestra en la Figura 1 , Figura 2, Figura 9A y Figura 13 para colectar el líquido que se precipita. Este codo de condensados (261) de la tubería de condensados (260) se extiende en una trayectoria en forma de “U”, de manera que en el vértice inferior se tiene una conexión donde se instala una tubería de drenaje (270) que conduce hacia el confinamiento (154), como puede verse en la Figura 9A, donde se reciben todos los condensados. La tubería de drenaje (270) tiene forma inclinada como se aprecia en la Figura 1, Figura 2 y Figura 9A, de manera que el confinamiento (154) tiene unas válvulas de drenaje (171) para drenar el condensado retenido cuando así convenga.

El condensador secundario (300) consiste en un condensador vertical que se conecta con el condensador primario (200) mediante la tubería de condensados (260); se muestra parcialmente en la Figura 1 y figura 9A debido a que se ubica en un mismo plano que dicha tubería de condensados (260) con el propósito de ilustrar lo compacto del sistema. Este condensador secundario (300) mostrado específicamente en la Figura 10, consiste de un cuerpo cilindrico secundario (301) con una brida inferior (302), una brida superior (303), unos espejos secundarios (304) ubicados próximos a los bordes opuestos del cuerpo cilindrico secundario (301), además un arreglo de conductos secundarios (310) que se extienden entre los espejos secundarios (304) de manera que se establece una comunicación fluida entre el extremo inferior hacia el extremo superior del condensador secundario (300) ya que el borde de dichos conductos secundarios (310) se proyectan a traves de los espejos secundarios (304). La unión de los espejos secundarios (304) en la superficie interior del cuerpo cilindrico secundario (301) y la unión de los conductos secundarios (310) con dichos espejos secundarios (304) se hace de manera hermética, tal como se conoce en la téenica, con el propósito de generar una cámara de enfriamiento secundaria (320), de manera que se tiene el flujo de un líquido enfriador proveniente del enfriador (600) que se alimenta en el cuerpo cilindrico secundario (301) mediante conexiones convenientemente localizadas, el cual puede ser agua o algún fluido similar para bajar la temperatura del vapor que proviene del condensador primario (200) y que circula a través de los conductos secundarios (310). Las dimensiones del condensador secundario (300) permite el paso de vapores provenientes del condensador primario (200) los cuales presentan menor cantidad de minerales, sales disueltas o partículas suspendidas, de modo que los conductos secundarios (310) son de menor diámetro, para favorecer la transferencia de calor desde el vapor circulante por el contacto con las paredes de los espejos secundarios (304), de los conductos secundarios (310) los cuales son enfriados por el líquido refrigerante que circula por la cámara de enfriamiento 5 secundaria (320). Con este arreglo se tiene un flujo de vapores ascendente, con lo cual se dificulta la circulación de diversas partículas condesadas de un mínimo tamaño las cuales se precipitan en el codo de condensados (261), entre estas se encuentran partículas condesadas de mercurio, de modo que se mejora el proceso de obtención de este metal; de igual manera, debido a que se tiene un flujo lo ascendente desde la salida del condensador primario (200) hacia la entrada del condensador secundario (300) las partículas sólidas en suspensión como sales y otros minerales tienen dificultades para continuar la trayectoria, de modo que también se precipitan antes del ingresaren los conductos secundarios (310) con lo que se evita la obstrucción por la sedimentación de dichos sólidos suspendidos en 15 el vapor que se desea condensar. La salida del condensador secundario (300) se comunica de manera fluida con un filtro de carbón activado (400) con el propósito de retener las partículas en suspensión que pudieran estar presente en el volumen de vapores que circulan, principalmente, partículas de mercurio las cuales se floculan en el elemento filtrante (no ilustrado). La conexión se realiza a través de 20 una tubería superior de filtrado (410). La salida del filtro de carbón activado (400) se comunica con una torre de lavado de vapores (300) con el ducto inferior de filtrados (420). Se recupera posteriormente el metal deseado desde el carbón activado mediante procedimientos conocidos. 25 La torre de lavado de vapores (500) como se muestra en la Figura 1 , Figura 2 y de manera particular en la Figura 11A y Figura 11 B, consiste en un conducto vertical que cuenta con una bomba de recirculación (501) con una tubería de recirculación (501a), un paquete de material de relleno (no ilustrado) cuya función es proporciona una alta superficie de contacto para que se obligue la interacción íntima entre los vapores de salida y una solución acuosa adecuada para la reducción de gases contaminantes disueltos en dichos vapores de salida, tales como bióxido de azufre y alguna porción de vapor de mercurio que no haya sido retenido en las etapas anteriores. Dicho material de relleno que puede ser padecería o viruta de un polímero tal como PVC o un plástico de alta densidad similar ubicado en el interior del conducto vertical. En el extremo superior, se tiene una boquilla (510) que distribuye la solución acuosa formando una aspersión fina en forma de cono debajo de dicha boquilla, o alternativamente puede colocarse una placa difusora (511), que haga la función de distribuir la solución acuosa en toda la superficie del material de relleno. En el extremo inferior de la torre de lavado de vapores (500) se tiene un receptáculo de lixiviados (520), el cual tiene una conexión próximo al extremo inferior donde se instala adecuadamente el extremo del ducto inferior de filtrados (420), lo que permite un volumen suficiente para captar los lixiviados y determinar un nivel de fluido para la bomba de recirculación (501). El fondo del receptáculo de lixiviados (520) cuenta con una válvula de purga (521) para desalojar los sedimentos producidos por el lavado de vapores. El extremo de salida de la torre de lavado de vapores (500) ubicada en el extremo superior conduce hacia un extractor de vapores (530) que genera un tiro inducido a los vapores generados en los tubos de horneado (111) del tambor (110) y de esta manera, someter estos vapores al tratamiento de los componentes antes descritos, para finalmente expulsar los vapores residuales a la atmósfera con un mínimo de agentes contaminantes en el medio ambiente y al entorno de trabajo del horno rotatorio (100). De manera opcional se puede ubicar un extractor a la salida del filtro de carbón activa (400) como se puede ver en la Figura 9A y Figura 9B, previo a la entrada de la torre de lavado (500) para favorecer el flujo de los vapores, en caso de un caudal bajo en los elementos del sistema.

Se puede tener una modalidad de la estructura del horno rotatorio (100), en donde un cono de concentración estático (1130) se encuentra separado del espejo ubicado en el extremo de escape, con un diámetro de base suficiente para cubrir el extremo de escape del arreglo de los de los tubos de horneado (111), como se muestra en la Figura 2, Figura 5B y de manera particular en la Figura 13, de forma que este cono de concentración estático (1130) se encuentra anclado a la superficie de manera adecuada, y se conecta por medios conocidos con el separador de sólidos (150) lo cual pude ser por ejemplo a través de una brida de vapores (1132). El cono de concentración estático (1130) se encuentra distanciado del espejo ubicado en el extremo de escape lo suficiente para generar una holgura (h) como se muestra en la Figura 15B, lo que permite la libre rotación del tambor (110), consintiendo la entrada de aire a una cierta velocidad y cantidad lo que forma un sello de aire que impiden la fuga de vapores generados en los tubos de horneado (111), lo que genera una junta de vapores (1300), como se muestra en el DETALLE “A” de la Figura 15B.

Para facilitar el drenado de mercurio en caso de que algo se condense en el cono de concentración estático (1130), se tiene previsto un canal de condensados (1133) en el diámetro de base del cono de concentración estático (1130), donde se capta el mercurio, para de ahí llevarlo a un receptáculo a través de una válvula de condensados (1133a) colocada en el canal de condensados (1133), tal como se muestran en la Figura 12A, Figura 12B y Figura 15A. El vértice del cono de concentración estático (1130) se trunca por una abertura donde se ensambla horizontalmente una tubería estática de vapor (1131), la cual, en su extremo libre cuenta adecuadamente con un primer elemento de brida de vapor (1132a), de manera que se tiene ensamblada con la tubería que lleva al separador de sólidos (150) de una manera sustancialmente coaxial a través de un segundo elemento de brida de vapor (no detallada) en su extremo libre. En esta tubería estática de vapor (1131) se pueden instalar instrumentos para monitorear vapor de mercurio o cualquier otro elemento que se encuentre circulando para así determinar el final de la operación del horno rotatorio (100) para la descarga de mineral en proceso y sustituirla por una nueva. Opcionalmente en la tubería de vapor (1131) se pueden instalar instrumentos para monitorear la información de variables del proceso tales como temperatura y presión, que se procesan en el módulo de control (700).

La geometría del cono de concentración estático (1130) puede variar, pero se debe asegurar la junta rotativa de vapores (1300) en las caras adyacentes entre el tambor (110) y el cono de concentración estático (1130), de manera que el espejo ubicado en el extremo de escape forma un primer elemento de junta de vapor (1300a) y el borde de la base del cono de concentración estático (1130) genera el segundo elemento de junta de vapor (1300b) formando la holgura (h), con un distanciamiento suficiente para permitir el libre giro del tambor (110), como se observa en la Figura 15B. Se puede tener una segunda configuración para el cono de concentración estático (1130), en donde el centro de la tubería estática de vapor (1131) coincide con el perímetro de la base del cono de concentración estático (1130) para generar una pendiente (a) que facilita la concentración de condensados y los dirige al punto de recolección adecuado, como se muestra en la Figura 13, Figura 14A, Figura 14B y Figura 14C. El cono de concentración estático (1130) en esta segunda configuración es un cono asimetrico en donde el centro de su vértice es distinto al centro de diámetro de base. Dicha geometría tiene la intención de evitar acumulaciones tanto de partículas sólidas como cenizas o mercurio que pudiera condensarse en el cono de concentración estático (1130), para que este último se conecte a la tubería de entrada de vapores (150a) del separador de sólidos (150), lo cual pude ser por ejemplo a través de una brida de vapores (1132), además esta tubería de entrada de vapores (150a) tiene una pendiente para que el mercurio se dirija al separador de sólidos (150).

El enfriador (600) en uno de los conocidos en la téenica, adecuado para enfriar agua o un fluido similar, para suministrarlo mediante una tubería (no ilustrada) hacia el condensador primario (200) y condensador secundario (300) a una temperatura adecuada, mediante una tubería de enfriamiento (no ilustrada). El módulo de control (700) es un módulo con instrumentos apropiados con los medios de monitoreo instalados en el horno rotatorio (100) y demás equipos perifericos.

MEJOR MANERA DE LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN.

La operación de este sistema consiste en que debe cargarse una cantidad adecuada de mineral en el interior de cada uno de los tubos de horneado (111) por el extremo de carga del horno rotatorio (100), la carga puede realizarse en forma manual o con un dispositivo adecuado para este fin. Una vez que se tiene la carga de mineral deseada se debe cerrar las tapas de cierre (111a) para confinar el mineral en el interior de los tubos de horneado (111) e iniciar la operación del sistema de impulso (140) para hacer rotar al menos uno de los rodillos (102) lo que inducirá un movimiento rotatorio del tambor (110) sobre sus pistas de arrastre (114) que asientan sobre el citado y el resto de los rodillos (102). El quemador (103) en funcionamiento proveerá gases de combustión a una elevada temperatura, los cuales se conducirán por las trayectorias que se definan por los tubos de horneado (111) mientras el tambor (110) se encuentra en rotación, para que de esta manera calentándolos y transmitir este calor hacia el mineral en proceso, de modo que el giro del tambor (110) hace que el mineral en el interior de los tubos de horneado (111) se agite combinando el contacto del mineral con las paredes de los tubos de horneado (111), exponiéndose de mejor manera a la transferencia térmica. Los gases que han provisto su calor a la superficie exterior de los tubos de horneado (111) se conducirán a través de la salida de escape (121) de manera que su flujo formará un vacío que evitará que un volumen de gases se fugue a través del sello formado por la junta rotatoria de gases (115) mostrada en la Figura 15A, entre la cubierta (120) y los espejos de horno (112).

El proceso para la obtención de mercurio, depende del tipo de mineral de mercurio, de manera que este proceso puede contemplar la adición de fundentes como por ejemplo cal viva (CaO), en tal caso puede requerir de diferentes etapas para el manejo de los vapores y gases que se generan. De esta forma si se utiliza dicho fundente, debe considerarse un separador de partículas (150) adecuado, como se observa en la Figura 1 , Figura 2, Figura 3A, Figura 3B, Figura 3C, Figura 9A y Figura 5 13.

Una vez que el mineral alcance cierta temperatura, se emitirán vapores de mercurio mezclados en otras substancias, así estos vapores se concentrarán en el cono de concentración (113, 1130) para conducirlos hacia el condensador primario (200), ío despues de pasar por la junta rotatoria de vapores (130, 1300). El accionamiento del extractor de vapores (530) induce una succión sobre la trayectoria de los vapores de modo que se impide el escape de los vapores de mercurio y remolca los vapores generados en los tubos de horneado (111) del horno rotatorio (100) a través de las mallas de retención (111 b). 15 Una cierta cantidad de vapor generado llega a condensar mercurio debido a la diferencia tanto de presión por la succión del extractor de vapores (530) como de la temperatura presente ya sea en el cono de concentración (113, 1130) o en la tubería estática de vapor (1131) y se dirige hacia la tubería de entrada de vapores (150a) 20 con las válvulas de drenaje (171) en posición cerrada.

Cuando los vapores abandonan el cono de concentración (113, 1130), se dirigen hacia el separador de partículas sólidas (150), donde por medio de cambios de velocidad en los vapores, las partículas sólidas suspendidas en su volumen se 25 separan del flujo que se tiene para acumularse o sedimentarse hacia el confinamiento (154) del separador de partículas sólidas (150).

El flujo de vapores se conducirá dentro del condensador primario (200) a través de los conductos de condensador primario (230) donde un fluido de enfriamiento circula 4 /, G"! "G i 21 en la cámara de condensación (250) y hace contacto con el exterior de los conductos de condensador primario (230). El fluido se suministra a una temperatura tal que permite que el vapor de mercurio reduzca su temperatura y con ello su presión de vapor, de modo que se condense la mayor cantidad de vapores de mercurio y resulten trazas de este material en los vapores de salida; una vez en estado líquido el mercurio se asienta y acumula en el confinamiento (154) del separador de partículas sólidas (150). Con este arreglo los gases de combustión generados por el quemador (103) no se mezclan con los vapores emanados por el mineral, además, la temperatura del condensador permite alcanzar rápidamente la presión de vapor adecuada para la condensación del mercurio en estado gaseoso, de manera que el tratamiento a los vapores se realiza con la mínima presencia de material indeseado, por lo cual, los vapores salientes del condensador presentan una menor cantidad o trazas de vapor de mercurio disuelto en su volumen.

Acto seguido, los vapores salientes del condensador primario (200) se dirigen al condensador secundario (300) y después de éste hacia el filtro de carbón activado (400). Es en el condensador primario (200) el mayor volumen de vapor emitido del mineral de mercurio se condensa para que sea colectado en el confinamiento (154) y de ésta se conduzca hacia la tubería de drenaje (270), al tiempo que las sales disueltas y sólidos en suspensión se precipitan o sedimenten en las paredes de los conductos de condensador primario (230) y otras superficies del condensador primario (200), de manera que con esto se evita la obstrucción del condensador secundario (300) y la pronta saturación del elemento filtrante del filtro de carbón activado (400) a donde se dirigen los vapores de proceso con trazas de mercurio.

Aun cuando se realiza la colecta del mercurio condensado en el confinamiento (154) donde también se reciben las partículas en suspensión indeseadas del separador de partículas sólidas (150), la pureza del metal obtenido es elevada, ya que por la densidad del material se evita su contaminación con otras sustancias sedimentadas.

Del filtro de carbón activado (400), los vapores con trazas de mercurio se dirigen a la torre de lavado de vapores (500), entrando por las proximidades el receptáculo de lixiviados (520), donde la bomba de recirculación (501) impulsa un fluido hacia la boquilla (510) o alternativamente a una placa difusora (511) que trabaja ya sea en combinación con dicha boquilla (510) o de manera independiente a su presencia, de modo que se forma una lluvia de líquido entre la pared interior del conducto vertical y la superficie del material de relleno (no ilustrado). Este fluido se conduce a través del paquete de material de relleno el cual conforma una especie de entramado de trayectoria irregular donde los gases contaminantes y los sólidos suspendidos en los vapores provenientes del filtro de carbón activado (400) se retienen o se reduce considerablemente su presencia en los vapores de salida. Los vapores que pudieran ser contaminantes reaccionan con la solución acuosa, de forma que los productos sólidos de la reacción son arrastrados y conducidos al receptáculo de lixiviados (520), mientras que las partículas sólidas se adhieren a la superficie del material de relleno filtrante y el fluido en recirculación los precipita al receptáculo de lixiviados (520). Una vez que la mezcla resultante del lavado de vapores se estabiliza, el material de mayor peso específico se asienta en el fondo, formando una capa de lodos, los cuales pueden extraerse a través de la válvula de purga (521), para procesarse verificando la presencia de mercurio y poder separarlo, de manera que el resto de lodos, deberán ser tratarlos de manera adecuada. Con lo anterior los vapores restantes, son extraídos por el extractor de vapores (530) y enviados hacia la atmósfera con la menor presencia de elementos contaminantes, fundamentalmente, vapor de mercurio que es el principal contaminante en las labores para su obtención. Si los niveles de alguna sustancia que se detecte a la salida de la chimenea superan los permitidos, se puede agregar una etapa de filtración, en la descarga del extractor de vapores (530) o ajustar las sustancias de la solución acuosa. También, si los niveles de mercurio o alguna otra sustancia que se detecte en la descarga del extractor de vapores (530) están por encima de los permitidos, se adicionan más filtros con carbón activado (400) o algún otro filtro diseñado para retener vapor de mercurio o la sustancia detectada y si además los niveles de mercurio o alguna otra sustancia que se detecte en la descarga del extractor de vapores (530) están por encima de los permitidos, se adicionan torres de lavado (500) diseñadas para retener vapor de ijnercuHo. b la 5 sustancia detectada. j b ; Una vez que se ha detectado mediante la instrumentación que el volumen de vapot de mercurio es mínimo, se determina que se ha agotado el mineral en proceso en el interior del horno rotatorio (100), por lo cual deber sustituirse, mediante la ío descarga del mineral que se ha procesado para hacer una nueva carga. Lo anterior se logra mediante la apertura de las tapas de cierre (111a) en los extremos de cada tubo de horneado (111), liberar el seguro (132c) para articular el arco (132a) superior de la junta rotatoria de vapor (130) y de esta manera liberar el corte de brida (130c) con lo que se permite el movimiento de arco del extremo libre del primer 15 elemento de brida (130a), como se muestra en la Figura 6C y Figura 6D; ya con la junta rotatoria de vapor (130) liberada se acciona el actuador (107a) para que el mecanismo de volcado (108) incline en el plano del eje longitudinal el horno rotatorio (100) como se muestra en la Figura 7B y de esta manera, el mineral agotado se desaloje desde los tubos de horneado (111). Posteriormente, se acciona el pistón 20 (107a) para retornar el horno rotatorio (100) a la posición horizontal para que se deposite una nueva carga de mineral de mercurio en el interior de cada uno de los tubos de horneado (111) a través del extremo de carga; ya con la cantidad de mineral deseada se cierra la tapa de cierre (111a), se cierra nuevamente el arco (132a) superior de la junta rotatoria de vapor (130) para que la tapa de junta (132d) 25 cubra el corte de brida (130c) y se asegure la trayectoria cerrada para los vapores que se generan en el tambor (110), posteriormente se asegura el cierre de los arcos (132) con seguro el seguro (132c) y ya con esto se inicie un nuevo ciclo.

Claims (60)

REIVINDICACIONES.

1. Un horno rotatorio (100) del tipo retorta para un sistemarpára obtener mercurio (Hg) a partir de mineral, que comprende una estructura de soporte (101), unos rodillos (102), un quemador o una pluralidad de quemadores (103), un hogar 5 (104), unas columnas de carga (105), unas cejas de cierre (106), un tambor (110) soportado en los rodillos (102) y una cubierta (120), un sistema de impulso (140), caracterizado porque el tambor (110) es formado por unos tubos de horneado (111) montados horizontalmente en al menos un par de espejos de horno (112), que cuentan con perforaciones para permitir el paso horizontal de lo los tubos de horneado (111) y con una pista de arrastre (114) en la periferia de cada uno de los espejos de horno (112); una tapa de cierre (111a) abatible o removible en uno de los extremos de cada tubo de horneado (111) que define el extremo de carga del horno rotatorio (100) y una mallas de retención (111b) en el extremo opuesto de los tubos de horneado (111) que define el extremo de 15 escape de los tubos de horneado (111); una junta rotatoria de gases (115) en la periferia de los espejos de horno (112) para formar sustancialmente un cierre entre dichos espejos de horno (112) y la cubierta (120); un cono de concentración (113) ensamblado en el espejo que se ubica en el extremo de escape con un diámetro de base suficiente para cubrir el extremo de escape del 20 arreglo de los de los tubos de horneado (111); una abertura que trunca la punta del vertice del cono de concentración (113), donde se ensambla horizontalmente una tubería de vapor (113a); un primer elemento de brida (130a) en el extremo libre de la tubería de vapor (113a) del cono de concentración (113) y distanciado de un segundo elemento de brida (130b) el cual se encuentra en una tubería de 25 entrada de vapores (150a) que conduce hacia un separador de sólidos (150) ubicada adyacente al primer elemento de brida (130a), con un distanciamiento suficiente para permitir el libre giro del tambor (110), siendo la tubería de entrada de vapores (150a) sustancialmente coaxial con una tubería de vapor (113a); además la estructura de soporte (101 ) está colocada en una base de horno (107) la cual consiste en un marco acoplado de manera articulada con la estructura de soporte (101), con un actuador (107a) acoplado a un mecanismo de volcado (108) para movimiento pivotante entre la estructura de soporte (101) la base de horno (107), de manera que el tambor (110) puede adoptar una posición horizontal para su carga y operación, además de una posición inclinada para la descarga del material agotado que se ha procesado; una junta rotatoria de vapor (130) integrada por un primer elemento de brida (130a) y un segundo elemento de brida (130b), además un sello de junta rotatoria de vapor (131) y una abrazadera de junta (132) que forma un sello de abrazadera conocido como tipo “clamp”, en donde la abrazadera de junta (132) consiste de un anillo formado por dos arcos (132a), los cuales tienen una articulación (132b) en un extremo y en el otro extremo se tiene un seguro (132c), de modo que los extremos libres de los elementos de brida (130a y 130b) se ubican adyacentemente lo más próximos posible y quedan encerrados por dichos los arcos (132a), además el arco superior (132a) de la abrazadera (132) cuenta con una tapa de junta (132d) la cual es de características adecuadas para sellar un corte de brida (130c) en una posición de operación; y un corte de brida (130c) en el extremo libre del segundo elemento de brida (130b), adyacente a la abrazadera de junta (132), de una dimensión suficiente para permitir el paso del primer elemento de brida (130a).

2. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque el número de tubos de horneado (111) y sus dimensiones depende de la capacidad de mineral deseada para procesar.

3. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque los espejos de horno (112) cuentan con medios adecuados para mantener la posición de los tubos de horneado (111) y el distancia iento adecuado entre los espejos de horno (112).

4. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque la cantidad y ubicación de los rodillos (102) son adecuados para soportar el tambor (110) y permitir su libre giro alrededor de su eje longitudinal y con medios adecuados para impedir su movimiento axial.

5. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1 y reivindicación 4, caracterizado porque al menos uno de estos rodillos (102) se conecta mecánicamente al sistema de impulso que proporciona el impulso tractor al tambor (110).

6. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque en la tubería de vapor (113a) se pueden instalar instrumentos para monitorear la concentración de mercurio o cualquier otro elemento que se encuentre circulando.

7. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque en la tubería de vapor (113a) se pueden instalar instrumentos para monitorear las variables del proceso tales como temperatura y presión.

8. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque la pista de arrastre (114) es un aro que asienta sobre los rodillos (102).

9. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque la cubierta (120) está formada por una porción inferior de cubierta (120a) y una porción superior de cubierta (120b) las cuales se unen en las cejas de cierre (106) se extiende entre los espejos de horno (112) del tambor (110) teniendo un distanciamiento adecuado en la junta rotatoria de gases (115) lo que permite el giro del tambor (110) cuando se encuentra en operación.

10. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1 y reivindicación 9, caracterizado porque la cubierta superior (120b) cuenta con una salida de escape (121) de una dimensión adecuada para forma un tiro inducido de los gases de escape y con esto impedir la salida de estos gases a traves del distanciamiento en la junta rotatoria de gases (115) entre la cubierta (120) y el tambor (110).

11. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, reivindicación 9 y reivindicación 10, caracterizado porque en la salida de escape (121) se pude colocar un extractor de gases para facilitar el tiro inducido de los gases de combustión.

12. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque la tubería de entrada de vapores (150a) conduce los gases y vapores con partículas suspendidas del horno rotatorio (100) a un separador de partículas sólidas (150).

13. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1 caracterizado porque el separador de partículas sólidas (150) es de los conocidos en la téenica, tales como los que se conocen del tipo cielón.

14. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque el separador de partículas (150) comprende un barril de cielón (151) superpuesto a un cono invertido (152) y una tubería de entrada (150a), donde se ubica un segundo elemento de brida (130b) en un extremo y en el otro se une convenientemente con una transición de ciclón (150b) que desemboca en el extremo superior del cuerpo cilindrico, además una tubería de descarga de ciclón (153) que se proyecta hacia el interior del cuerpo cilindrico coaxialmente a éste y al menos en una profundidad por debajo del plano definido por el borde inferior de la transición de ciclón (150b).

15. Un horno rotatorio (100) del tipo retorta para un sistema para obtener mercurio (Hg) a partir de mineral, que comprende una estructura de soporte (101), unos rodillos (102), un quemador o una pluralidad de quemadores (103), un hogar (104), unas columnas de carga (105), unas cejas de cierre (106), un tambor (110) soportado en los rodillos (102) y una cubierta (120), un sistema de impulso (140), caracterizado porque el tambor (110) es formado por unos tubos de horneado (111) montados horizontalmente en al menos un par de espejos de horno (112), que cuentan con perforaciones para permitir el paso horizontal de los tubos de horneado (111) y con una pista de arrastre (114) en la periferia de cada uno de los espejos de horno (112); una tapa de cierre (111a) removible en uno de los extremos de cada tubo de horneado (111) que define el extremo de carga del horno rotatorio (100) y una mallas de retención (111b) en el extremo opuesto de los tubos de horneado (111) que define el extremo de escape de los tubos de horneado (111); una junta rotatoria de gases (115) en la periferia de los espejos de horno (112) para formar sustancialmente un cierre entre dichos espejos de horno (112) y la cubierta (120); un cono de concentración estático (1130) se encuentra separado del espejo (112) ubicado en el extremo de escape lo suficiente para generar una holgura de succión (h) que genera una junta de vapores (1300) en las caras adyacentes entre el tambor (110) y el cono de i 29 concentración estático (1130), con un diámetro de base suficiente para cubrir el extremo de escape del arreglo de los de los tubos de horneado (111); una abertura que trunca la punta del cono en el vertice del cono de concentración (1130), donde se ensambla horizontalmente una tubería estática de vapor 5 (1131) que es sustancialmente coaxial con una tubería de entrada de vapores (150a) que conduce hacia un separador de sólidos (150); el espejo ubicado en el extremo de escape (111b) forma un primer elemento de junta de vapor (1300a) y el borde de la base del cono de concentración estático (1130) genera el segundo elemento de junta de vapor (1300b) que forma la holgura (h) con un ío distanciamiento suficiente para permitir el libre giro del tambor (110); además la estructura de soporte (101) está colocada en una base de horno (107) la cual consiste en un marco acoplado de manera articulada con la estructura de soporte (101), con un actuador (107a) acoplado a un mecanismo de volcado (108) para movimiento pivotante, de manera que el tambor (110) puede adoptar 15 una posición horizontal para su carga y operación, además de una posición inclinada para la descarga del material agotado que se ha procesado.

16. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque el cono de concentración estático (1130) está anclado a la 20 superficie de manera adecuada.

17. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque el cono estático de concentración (1300) se conecta a la tubería de entrada de vapores (150a) del separador de sólidos (150), donde la 25 tubería de entrada de vapores (150a) tiene una pendiente y tuberías para que el mercurio se dirija a un receptáculo de condensados (272).

18. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15 y reivindicación 17, caracterizado porque el cono estático de concentración (1300) se conecta a la tubería de entrada de vapores (150a) mediante una brida de vapores (1132).

19. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque en la tubería estática de vapor (1131) se pueden instalar instrumentos para monitorear vapor de mercurio o cualquier otro elemento que se encuentre circulando que se encuentra circulando e instrumentos para monitorear las variables del proceso tales como temperatura y presión.

20. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque se tiene previsto un canal de condensados (1133) en el diámetro de base del cono de concentración estático (1130) y una válvula de condensados(1133)enelcanaldecondensados.

21. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque el cono de concentración estático (1130) es un cono asimetrico en donde el centro de su vértice es distinto al centro de diámetro de base, donde el centro de una tubería estática de vapor (1131) coincide con el perímetro de la base del cono para generar una pendiente (a).

22. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque la tubería de entrada de vapores (150a) conduce los gases y vapores con partículas suspendidas del horno rotatorio (100) a un separador de partículas sólidas (150).

23. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado ebJajneivindicación 15, caracterizado porque el separador de partículas sólidas (150) es de los conocidos en la teenica, tales como los que se conocen del tipo cielón. 5

24. Un horno rotatorio (100) tal como el reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque separador de partículas (150) comprende un barril de ciclón (151) superpuesto a un cono invertido (152) y una tubería de entrada (150a), donde se ubica segundo elemento de brida (130b) en un extremo y en el otro se une convenientemente con una transición de ciclón (150b) que ío desemboca en el extremo superior del cuerpo cilindrico, además una tubería de descarga de ciclón (153) que se proyecta hacia el interior del cuerpo cilindrico coaxialmente a éste y al menos en una profundidad por debajo del plano definido por el borde inferior de la transición de ciclón (150b). 15

25. Un condensador primario (200) para un sistema para obtener mercurio (Hg) a partir de mineral, que comprende un cilindro vertical con una un cubierta de fondo (210), una cubierta superior (220) y una serie de conductos de condensador primario (230) verticales sostenidos por unos espejos de condensador primario (240) ubicados en los extremos del cilindro que forma el 20 condensador primario (200), caracterizado porque: la cubierta de fondo (220) consiste de un cono invertido truncado que su vértice se tiene una brida de entrada (211) para conectar una tubería de descarga de ciclón (153) de un ciclón (150); la cubierta superior (220) es una tapa primaria (221) con una pared perimetral (222) donde se encuentra una salida de vapores condensados (223) 25 hacia una tubería de condensados (260) donde se conecta una tubería de drenaje (270); los conductos de condensador primario (230) consisten en cilindros huecos que definen el trayecto del vapor desde el interior de la cubierta de fondo (210) con el interior de la cubierta superior (210) y cada uno en s r interior cuenta con un deflector (231) para retardar el paso de los vapores.

26. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25, 5 caracterizado porque la cubierta de fondo (220) forma un espacio para permitir la expansión del vapor.

27. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25, caracterizado porque el deflector (231) consiste en una chapa metálica en ío espiral, de manera que genera una trayectoria helicoidal de mayor longitud que la altura de los conductos de condensador primario (230).

28. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25, caracterizado porque los espejos de condensador primario (240) consisten en 15 una chapa metálica sellada hermeticamente en las paredes internas del cilindro del condensador primario (200) próximo a sus bordes superior e inferior y tienen una serie de perforaciones donde se instalan herméticamente los bordes de los extremos de los conductos de condensador primario (230), de manera que se tienen una superficie horizontal sustancialmente plana en los espejos de 20 condensador primario (240) para facilitar el paso de los vapores que ingresan al condensador primario (200) y sean dirigidos hacia los conductos de condensador primario (230).

29. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25 y 25 reivindicación 28, caracterizado porque el sello en las uniones de ensamble de los espejos de condensador primario (240) que se ubican paralelamente, forma una cámara primaria refrigerada (250) entre ellos donde se suministra y circula una fluido de enfriamiento proveniente del enfriador (600) y es alimentado en conexiones convenientemente ubicadas en el cilindro vertical.

30. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25, 5 caracterizado porque la tubería de condensados (260) con un codo de condensados (261) es un conducto que comunica la salida de vapores condensados (223) con la entrada en el extremo inferior de un condensador secundario (400). ío

31. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25, caracterizado porque el codo de condensados (261) de la tubería de condensados (260) se extiende en una trayectoria en forma de “U”, de manera que en el vertice inferior se tiene una conexión donde se instala una tubería de drenaje (270) que conduce hacia el confinamiento (154). 15

32. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25, caracterizado porque un segundo elemento de brida de vapor se encuentra en una tubería de entrada de vapores (150a) que conduce hacia el separador de sólidos (150) que se ensambla con un primer elemento de brida de vapor 20 (1132a) de una tubería estática de vapor (1131) de un cono de concentración estático (1130).

33. Un condensador primario (200) tal como la reclamada en la reivindicación 25, caracterizado porque tubería de drenaje (270) tiene forma inclinada hacia el 25 confinamiento (154) que tiene unas válvulas de drenaje (171) para drenar el condensado retenido cuando así convenga.

34. Una torre de lavado de vapores (500) para un sistema para obtener mercurio (Hg) a partir de mineral, que comprende un conducto vertical con una bomba de recirculación (501), un paquete de material de relleno; en el interior del extremo superior del conducto se tiene un cono difusor (510); un receptáculo de lixiviados (520) en el extremo inferior del conducto y un extractor de vapores (530) en el extremo de salida, caracterizada por una conexión próxima al receptáculo de lixiviados (520) donde se instala adecuadamente el extremo de un ducto inferior de filtrados (420), permitiendo un volumen para captar los lixiviados y determinar un nivel de fluido para la bomba de recirculación (501).

35. Una torre de lavado de vapores (300) tal como el reclamado en la reivindicación 34, caracterizado porque la salida de la torre de lavado de vapores (500) conduce hacia el extractor de vapores (530) que genera un tiro inducido a los vapores generados en unos tubos de horneado (111) de un tambor (110) y someterlos al tratamiento de diferentes componentes, para finalmente expulsar los vapores residuales a la atmósfera.

36. Una torre de lavado de vapores (300) tal como el reclamado en la reivindicación 34, caracterizado porque el fondo del receptáculo de lixiviados (520) cuenta con una válvula de purga (521) para desalojar los sedimentos producidos por el lavado de vapores.

37. Un sistema para obtener mercurio (Hg) a partir de mineral, que comprende un horno rotatorio (100) del tipo retorta, un enfriador (600) y un módulo de control (700) caracterizado porque el horno rotatorio (100) tiene un tambor (110) con unos tubos de horneado (111 ) los cuales tienen un extremo abierto dirigido hacia un cono de concentración (113) ensamblado en el espejo correspondiente al extremo de escape de los tubos de horneado (111) y se comunica con un separador de partículas sólidas (150); el tambor (110) con una estructura de soporte (101) unida de manera articulada a una base de horno (107) mediante un mecanismo de volcado (108) conectados con un actuador (107a); una junta rotatoria de vapor (130) entre un tambor (110) del horno rotatorio (100) y una tubería de entrada de vapores (150a) de un separador de partículas sólidas 5 (150); un separador de partículas sólidas (150) con una entrada de vapores (150a), un barril de cielón (151) en posición vertical, superpuesto a un cono de ciclón (152) en posición invertida, el cual, en lugar de su vertice cuenta con una conexión hacia un confinamiento (154) y una descarga de ciclón (153) hacia un condensador primario (200) el cual se comunica con un condensador secundario lo (300) mediante una tubería de condensados (260), en donde se instala una tubería de drenaje (270) que conduce hacia el confinamiento (154), de manera que las condensaciones provenientes tanto del condensador primario (200) como del condensador secundario (300) convergen en un codo de condensados (261); una junta rotatoria de vapor (130) para permitir el libre giro de un primer 15 elemento de brida (130a) respecto un segundo elemento de brida (130b) instalado en la tubería de entrada de vapores (150a) y con un corte de brida (130c) que permite la trayectoria de arco del borde en movimiento, al momento de inclinar el horno rotatorio (100) del borde en movimiento del primer elemento de brida (130a), al momento de inclinar el horno rotatorio (100) para el cambio 20 de mineral; un filtro de carbón activado (400) colocado en la salida del condensador secundario (300); una torre de lavado de vapores (500).

38. Un sistema para la obtención del mercurio, tal como el reclamado en la reivindicación 37, caracterizado porque el condensador primario (200) consiste 25 de un cilindro vertical con una cubierta de fondo (210), una cubierta superior (220) y una serie de conductos de condensador primario (230) verticales.

39. Un sistema para la obtención del mercurio, tal como el reclamado en la reivindicación 37, caracterizado porque el separador de partículas sólidas (150) cuenta con un confinamiento (154) con unas válvulas de drenaje (171) para drenar el condensado retenido cuando así convenga.

40. Un sistema para la obtención del mercurio, tal como el reclamado en la reivindicación 37, caracterizado porque la torre de lavado de vapores (500) es un conducto vertical que cuenta con una bomba de recirculación (501) y un paquete de material de relleno.

41. Un sistema para la obtención del mercurio, tal como el reclamado en la reivindicación 37, caracterizado porque el enfriador (600) en uno de los conocidos en la teenica, adecuado para enfriar agua o un fluido similar para suministrarlo hacia el condensador a una temperatura adecuada, mediante una tubería de enfriamiento.

42. Un sistema para obtener mercurio (Hg) a partir de mineral, que comprende un horno rotatorio (100) del tipo retorta, un enfriador (600) y un módulo de control (700) caracterizado porque el horno rotatorio (100) tiene un tambor (100) con unos tubos de horneado (111) los cuales tienen un extremo abierto dirigido hacia un cono de concentración estático (1130) y se comunica con un separador de partículas sólidas (150); el tambor (110) con una estructura de soporte (101) unida de manera articulada a una base de horno (107) mediante un mecanismo de volcado (108) conectados con un actuador (107a); una junta rotatoria de vapor (1300) entre un tambor (110) y un cono de concentración estático (1130); un separador de partículas sólidas (150) con una entrada de vapores (150a), un barril de cielón (151) en posición vertical, superpuesto a un cono de ciclón (152) en posición invertida, el cual, en lugar de su vértice cqerrta-een una conexión ' : : hacia un confinamiento (154) y una descarga de cielón (153) hacia un condensador primario (200) el cual se comunica con un condensador secundario (300) mediante una tubería de condensados (260), en donde se instala una tubería de drenaje (270) que conduce hacia el confinamiento (154), de manera que las condensaciones provenientes tanto del condensador primario (200) como del condensador secundario (300) convergen en un codo de condensados (261); un cono de concentración estático (1130) se encuentra distanciado del espejo ubicado en el extremo de escape de los tubos de horneado (111) lo suficiente para generar una holgura de succión (h) que permite la libre rotación del tambor (110) lo que genera una junta de vapores (1300) de manera que el espejo ubicado en el extremo de escape forma un primer elemento de junta de vapor (1300a) y el borde de la base del cono de concentración estático (1130) genera el segundo elemento de junta de vapor (1300b); una brida de vapores (1132) entre un tambor (110) del horno rotatorio (100) y una tubería de entrada de vapores (150a) del separador de partículas sólidas (150); un condensador primario (200) que se comunica con un condensador secundario (300) mediante una tubería de condensados (260), en donde se instala una tubería de drenaje (270), de manera que las condensaciones provenientes tanto del condensador primario (200) como del condensador secundario (300) que convergen en la tubería de condensados (260); una holgura de succión (h) suficiente para permitir el libre giro del tambor (110) entre un primer elemento de una junta rotatoria de vapor (130a) en el extremo libre de una tubería de vapor (113a) y un segundo elemento de junta rotatoria de vapor (130b) instalado en la tubería de entrada de vapores (150a); un filtro de carbón activado (400) colocado en la salida del condensador secundario (300); una torre de lavado de vapores (500).

43. Un proceso para obtener mercurio (Hg) a partir de mineral, caracterizado porque comprende las etapas de: 38 1 í . 2C¾ a) Cargar por un extremo de carga de un horno rotatorio (100) tipo retorta una cantidad adecuada de mineral en el interior de unos tubos de horneado (111) de un tambor (110) que conforma un horno rotatorio (100) mientras las tapas de cierre (111a) se encuentran abiertas; b) Cerrar las tapas de cierre (111a) de unos tubos de horneado (111) para confinar el mineral en el interior de los tubos de horneado (111); c) Iniciar la operación de un sistema de impulso (104) para hacer rotar al menos un rodillo (102) donde se asienta el tambor (110) e inducirle un movimiento rotatorio en unas pistas de arrastre (114) que asientan sobre los rodillos (102); d) Proveer gases de combustión mediante el funcionamiento de un quemador o una pluralidad de quemadores (103) a una elevada temperatura; e) Conducir los gases de combustión por las trayectorias que se definan por la rotación de los tubos de horneado (111) para calentándolos y trasmitir este calor hacia el mineral en proceso; f) Agitar el mineral en el interior de los tubos mediante el giro del tambor (110) para lograr el contacto del mineral con las paredes de los tubos de horneado (111); g) Conducir los gases de combustión que han provisto su calor a la superficie exterior de los tubos de horneado (111) a traves de la salida de escape (121); h) Formar un vacío con el flujo de los gases de combustión que evite que un volumen de gases se fugue a través de un sello formado por una junta rotatoria de gases (115) entre una cubierta (120) del horno rotatorio (100) y unos espejos (112) del tambor (110); i) Inducir una succión sobre la trayectoria de los vapores de modo que se impide el escape de los vapores de mercurio y remolca los vapores generados en los tubos de horneado (111) del horno rotatorio (100) a través de las mallas de retención (111b) mediante el accionamiento de un extractor de vapores (530); j) Concentrar los vapores emitidos por el mineral de mercurio cuando este alcance cierta temperatura en un cono de concentración (113, 1130) para conducirlos hacia un condensador primario (200) pasando a través de una junta rotatoria de vapores (130, 1300); 5 k) Conducir los vapores provenientes del horno rotatorio (100) hacia un separador de partículas sólidas (150) para retirar las partículas sólidas dispersas en el volumen de vapor de manera que los vapores disminuyen su velocidad y las partículas de mayor peso se precipitan al fondo del cono de cielón (152) para alojarse en el confinamiento (154); ío I) Conducir los vapores flotantes de mercurio hacia un condensador primario (200) a través de una tubería de descarga de ciclón (153) m)Conducir los vapores restantes hacia un condensador secundario (300) mediante una tubería de condensados (260); n) Condensar vapor de mercurio en el condensador secundario (300); 15 o) Captar gotas de mercurio condensadas, provenientes tanto del condensador primario (200), como del condensador secundario (400) que convergen en un codo de condensados (261) y dirigirlos hacia un confinamiento (154) mediante una tubería de drenaje (270); p) Conducir los vapores de proceso con trazas de mercurio hacia un filtro de 20 carbón activado (400); q) Conducir los vapores de proceso con trazas de mercurio hacia una torre de lavado de vapores (500); r) Expulsar los vapores que se han lavado hacia la atmósfera mediante el tiro inducido del extractor de vapores (530) 25 s) Una vez agotado el mineral en proceso se abren unas tapas de cierre (111a) de tubos de horneado (111); t) Liberar la junta rotatoria de vapor (130) para permitir el movimiento de arco del extremo libre de un primer elemento de brida (130a); u) Accionar un actuador (107a) articulado con un mecanismo de volcado (108) y el horno rotatorio (100) se incline en el plano del eje longitudinal; v) Desalojar el mineral agotado desde los tubos de horneado (111); w) Accionar el pistón (107a) para retornar el horno rotatorio (100) a la posición 5 horizontal; x) Depositar una nueva carga en el interior de cada uno de los tubos de horneado (111) a través del extremo de carga; y) Cerrar las tapas de cierre (111a) y asegurar la junta rotatoria de vapor (130); z) Repetir el proceso desde la etapa “c” hasta la etapa “r” hasta detectar ío mediante una instrumentación que el volumen de vapor de mercurio es mínimo para determinar que el mineral se ha agotado y con ello realizar la sustitución de material según lo señalado en las etapas “s” hasta “y”.

44. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, 15 caracterizado porque la carga de mineral se realiza con un fundente que puede ser cal viva (CaO).

45. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque se evita combinar los gases de combustión generados por 20 el quemador (103) con los vapores emanados por el mineral en proceso.

46. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque la temperatura del condensador permite alcanzar rápidamente la presión de vapor adecuada para la condensación del mercurio, 25 de manera que los vapores salientes del condensador presentan una menor cantidad de vapor de mercurio disuelto en su volumen.

47. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque el giro del tambor (110) expone al mineral de mejor manera a la transferencia termica. 5

48. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque una vez que el mineral alcance cierta temperatura, se emitirán vapores de mercurio mezclados con otras substancias, así estos vapores se concentrarán en un cono de concentración (113, 1130). lo

49. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque una holgura (h) permite el ingreso de aire ya que un extractor de vapores (530) induce una succión sobre la trayectoria de los vapores. 15

50. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque el volumen de vapores se conducirán dentro del condensador primario (200) a través de una serie de conductos de condensador primario (230), donde un fluido circula entre una cámara de condensación primaria (250) y entre las paredes externas de dichos conductos de 20 condensador primario (230) el cual proviene de un sistema enfriador (600) y se suministra a una temperatura que permite que el interior de los tubos intercambiadores (200, 300) alcance una baja temperatura a la que la presión de vapor de mercurio sea muy baja y se condense en su mayoría y en estado líquido se asiente en la tubería de condensados (260). 25

51. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque la separación del mercurio en el confinamiento (154) donde también se reciben las partículas en suspensión indeseadas del separador de partículas sólidas (150) se obtiene debido a la densidad del material con lo que se evita su contaminación con otras sustancias sedimentadas.

52. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque una bomba de recirculación (501) impulsa un fluido hacia una boquilla (510) o un cono difusor (511) mediante una tubería de recirculación (501a) donde forma una lluvia de líquido entre la pared interior del conducto vertical y la superficie de un material de relleno.

53. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque el fluido suministrado por la bomba de recirculación (501) se conduce a traves del paquete de material de relleno el cual conforma una especie de malla donde los gases contaminantes y los sólidos suspendidos en los vapores provenientes del filtro de carbón activado (400) se eliminan o reducen considerablemente, reaccionando con una solución acuosa y los productos sólidos de la reacción son arrastrados y conducidos al receptáculo de lixiviados, mientras que las partículas sólidas se adhieren a la superficie del material de relleno y el fluido en recirculación los precipita al receptáculo de lixiviados (520).

54. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque una vez que la mezcla resultante del lavado de vapores se estabiliza, el material de mayor peso específico se asienta en el fondo, formando una capa de lodos, los cuales pueden extraerse a través de una válvula de purga (521) y procesarse para verificar la presencia de mercurio y separarlo, de manera que el resto de lodos, deberán ser tratarlos de manera adecuada.

55. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque los vapores restantes, son extraídos por el extractor de vapores (530) y enviados hacia la atmósfera con la menor presencia de vapor de mercurio.

56. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado por monitorear vapor de mercurio o cualquier otro elemento que se encuentre circulando que se encuentra circulando y así determinar el final de la operación del horno rotatorio (100) para la descarga de mineral en proceso y sustituirla por una nueva.

57. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado por monitorear las variables del proceso tales como temperatura y presión, mediante un módulo de control (700).

58. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque si los niveles de mercurio o alguna otra sustancia que se detecte en la descarga del extractor de vapores (530) están por encima de los permitidos, se adicionan más filtros con carbón activado (400) o algún otro filtro diseñado para retener vapor de mercurio o la sustancia detectada.

59. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque si los niveles de mercurio o alguna otra sustancia que se detecte en la descarga del extractor de vapores (530) están por encima de los permitidos, se adicionan torres de lavado (500) diseñadas para retener vapor de mercurio o la sustancia detectada.

60. Un proceso para obtener mercurio tal como el reclamado en la reivindicación 43, caracterizado porque el metal deseado se recupera posteriormente desde el carbón activado mediante procedimientos conocidos.