MX2011003236A - Procedimiento para lapreparacion de sistemas cataliticos de plata-silice-platino-estaño-alumina para su uso en filtros cataliticos en automotores diesel. - Google Patents

Abstract

Se presenta en esta invención un método fácil y poco costoso para la preparación de un sistema catalítico para la regeneración de filtros de material particulado generado por la combustión de diesel de alto, bajo y ultra-bajo contenido en azufre, formado por la mezcla dedos catalizadores: un catalizador de platino y estaño depositado en alúmina y activado en aire, hidrógeno y sulfatado en flujo de óxido de azufre y oxígeno y un catalizador a base de plata soportada en sílice. El sistema catalítico presentado en esta invención presenta alta actividad en la oxidación del material particulado diesel, hidrocarburos no quemados y monóxido de carbono emitidos durante la combustión de diesel y las mezclas diesel-etanol y diesel-etanol-biodiesel en motores diesel. El sistema catalítico presentado, es altamente resistente a la desactivación por envenenamiento producido por el óxido de azufre presente en el gas reaccionante y por el depósito de compuestos hidrocarbonatos.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE SISTEMAS CATALÍTICOS DE PLATA-SÍHCE-PLATINO-ESTAÑO-ALUMINA PARA SU USO EN FILTROS CATALÍTICOS EN AUTOMOTORES DIESEL.

Campo de la invención El método y las formulaciones descritas en la presente invención conducen a la obtención de un sistema catalítico para la regeneración de filtros de partículas diesel (FPD) formado por catalizadores heterogéneos con actividad en la oxidación del material particulado emitido durante la combustión del diesel de alto, bajo o ultra-bajo contenido en azufre en motores. El sistema catalítico propuesto en esta invención es activo también en la oxidación del material particulado emitido durante la combustión de mezclas de diesel-etanol y diesel-biodiesel.

Antecedentes La oxidación del material particulado diesel es una reacción que se lleva a cabo para disminuir notablemente las partículas emitidas a la atmósfera durante la combustión del diesel, las cuales son atrapadas en los FPD. Estos filtros deben ser regenerados mediante la oxidación catalítica para retirar el material particulado atrapado y evitar el aumento de la caída de presión en el escape del motor. La oxidación catalítica requiere el uso de sistemas catalíticos poli-funcionales como se describe en los trabajos realizados por D. Fino (Sci. Technol. Adv. Mat. 8 (2007) 93), M. Twigg, (Appl. Catal. B 70 (2007) 2.), y B.A.A.L. van Setten, et al. (Catal. Rev. Sci. Eng. 43 (2001 ) 489).

En especial, estos catalizadores son depositados en el filtro y permiten su regeneración de manera continua o periódica durante el funcionamiento del motor diesel. Por lo tanto, la función principal del catalizador es facilitar la regeneración pasiva del filtro llevando a cabo la oxidación del material particulado diesel en el intervalo de temperaturas alcanzadas en el escape del motor durante su funcionamiento en condiciones regulares. El intervalo de dichas temperaturas está entre 300°C y 400°C. En ausencia del catalizador, el material particulado puede ser oxidado a velocidad apreciable, únicamente a temperaturas entre 800°C y 900°C. Los problemas que presenta la utilización de sistemas catalíticos para la regeneración del filtro de material particulado diesel son los siguientes: i) la regeneración catalítica del filtro es muy compleja debido a que las condiciones de reacción están cambiando constantemente; ii) el proceso es muy lento debido al poco contacto entre el catalizador/material particulado; iii) el amplio intervalo de temperaturas de los gases de escape del motor (de 200°C a 600°C), dependiendo de la carga del vehículo, iv) el catalizador debe evitar su pérdida de actividad por la oxidación incompleta del material particulado diesel que genera la formación y depósito de coque en la fase metálica o en el soporte o en ambos, produciéndose una desactivación acelerada y v) el catalizador debe evitar su pérdida de actividad por la presencia de los compuestos de azufre que se generan durante la combustión del diesel (a alto y ultrabajo contenido de azufre) que provocan el envenenamiento de la fase activa. Queda claro que la alta actividad en oxidación en un amplio intervalo de temperaturas y el contacto entre el catalizador/material particulado son características muy importantes en el diseño del sistema catalítico para la oxidación del material particulado diesel, como lo muestran los trabajos de B.A.A.L. van Setten, et al (Appl. Catal. B 28 (2000) 253), J.P.A. Neeft, et al Appl. Catal. B 12 (1997) 21), y K. Hinot, et al (Appl. Catal. B 71 (2007) 271).

Durante los últimos años, se han estudiado diversos materiales catalíticos para la eliminación del material particulado diesel depositado en los filtros catalíticos. Un enfoque es el de aumentar los puntos de contacto entre el material particulado y el catalizador usando aditivos catalíticos o sales fundidas, las cuales mojarían la superficie del material particulado y disminuirían la temperatura de oxidación como lo describen los trabajos de P. Ciambelli, et al (J. Mol. Catal. A 204 (2003) 673), y G. Saracco, et al. (Appl. Catal. B 21 (1999) 233).

Entre los componentes de los catalizadores usados para la oxidación del material particulado se encuentran los óxidos de metales de transición (cobre, vanadio, molibdeno, cobalto o hierro) descritos en los rabajos de M.L. Pisarello, et al (Catal. Today 75 (2002) 465), C.A. Querini, et al. Appl. Catal. B 15 81998) 5), y R. Jiménez, et al (Appl. Catal A. 297 (2006) 125).

Los catalizadores de platino soportado en alúmina son catalizadores que presentan fuerte actividad en las reacciones de oxidación, sin embargo, su selectividad a los productos deseados no es total. Por esta razón, la formulación de catalizadores para la regeneración de filtros catalíticos en base a platino ha sido modificada por la adición de un segundo metal noble como el rodio o el paladio como se menciona en los trabajos de D. Beck, et al. (Appl. Catal. B: 3 (1994) 205), Gervasini, et al. (Appl. Catal. B: 22 (1999) 201 ), H. Schaper, et al. (Appl. Catal., 7 (1983) 21 1 ), y J.S. Church, y N.W. Cant (Appl. Catal., 101 (1993) 105) Los catalizadores de platino soportado en alúmina presentan el inconveniente que algunos de los productos de oxidación se depositan en la fase activa del catalizador desactivándolo después de un tiempo de reacción.

La plata es un catalizador eficiente en la oxidación parcial de hidrocarburos y es usada industrialmente para la epoxidación de etileno y para la oxi-deshidrogenación de metanol a formaldehido como lo describen los trabajos de Y. Shirashi, y N. Toshima (J. Mol. Catal.A 141 (1999) 187), J.P.A. Neeft, et al. (Fuel 77 (1998) 11 1), A.N. Pestrvakov (Catal. Today 28 (1996) 239), Lj. Kundakovic, et al. (Appl. Catal. A 183 (1999) 35), y A. Nagy, y G. Mesta Appl. Catal. A 188 (1999) 337).

En la presente invención de reporta un método de preparación de un sistema catalítico poli funcional compuesto por la mezcla mecánica de dos catalizadores diferentes: 1. Catalizador a base de platino y estaño soportados en alúmina y 2. Catalizador a base de plata soportada en sílice.

Los catalizadores a base de platino son modificados mediante la adición de un segundo metal no noble como el estaño y a los cuales se les da un pre-tratamiento con dióxido de azufre (S02). Los objetivos de la adición de un segundo metal son los de disminuir la sinterización del. platino, modificar su selectividad para la obtención de un mayor rendimiento en los productos deseados como lo son el bióxido de carbono y el agua. Además por efecto del pre-tratamiento con SO2 se logra la pasivacion del soporte (alúmina) y del metal (platino) logrando una mayor resistencia al efecto de los compuestos sulfurados contenidos en el diesel. El documento JP59203640 describe un método para la preparación de catalizadores para la reacción de hidro-formulación. Este método propone la utilización de compuestos de coordinación conteniendo un elemento del Grupo VB de la Tabla Periódica, un compuesto de estaño y un haluro de hidrógeno para la preparación del catalizador.

Así mismo, los documentos EP04071 1 , WO02087757, y EP04071 16, proponen métodos de preparación de catalizadores conteniendo platino y estaño para la reformulación de naftas, pero en ninguno de los documentos mencionados, se propone la sulfatación del catalizador como se hace en la presente invención.

Por otro lado, el documento: JP 1-13202 describe un método para la obtención de catalizadores de plata soportados para la oxidación de etileno. Sin embargo, en ningún caso describe catalizadores de plata depositada en sílice preparados para la oxidación de material particulado como se describe en esta invención.

Finalmente, los trabajos de Machida y col. (Chem. Mater 20 (2008) 4489), Shimizu, y col. (Appl. Catal. B 96 (2010) 169), Aneggi, y col. (Appl. Cata. B 91 (2009) 489) describen sistemas catalíticos de plata soportada en el óxido de cerio para la oxidación del material particulado diesel. Los resultados muestran alta actividad de dichos sistemas catalíticos para oxidar el material particulado generado por la combustión de diesel de ultra bajo contenido en azufre. Sin embargo, en ninguno de los trabajos mencionados se mencionan sistemas catalíticos a base de plata soportada en sílice.

La razón de depositar plata en sílice es de aumentar la superficie específica que debe atravesar el material particulado antes de salir del filtro catalítico y de esta manera aumentar la probabilidad de contacto con los sitios activos del catalizador (plata).

Los objetivos de mezclar los dos catalizadores son de aumentar los puntos de contacto entre el catalizador/material particulado y de llevar a cabo la oxidación de este material particulado depositado en el filtro catalítico en el intervalo de temperaturas a las cuales trabaja el motor diesel (200°C a 400°C). EL catalizador de plata depositado en sílice lleva a cabo la oxidación del material particulado a baja temperatura (200°C a 300°C) y el catalizador de platino-estaño sulfatado, depositado en alúmina lleva a cabo la oxidación del material particulado a mayor temperatura (300°C a 500°C).

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Uno de los procesos más específicos de la presente invención comprende los siguientes pasos: Para el catalizador platino-estaño depositado en alúmina sulfatado: a. La impregnación de la alúmina (gamma) con un precursor de platino (nitrato de tetra amino platino II) en medio acuoso presentando un pH igual a 9; b. La adición de un precursor de estaño (tetracloruro de estaño pentahidratado); c. Las soluciones conteniendo los precursores de platino y estaño se mantienen en contacto con el soporte alúmina a 50°C y se dejan en agitación magnética hasta la obtención de un polvo seco; d. La calcinación del sólido conteniendo los dos metales precursores se lleva a cabo mediante un tratamiento en flujo de aire seco a 450°C durante 6 horas; e. La reducción en flujo de hidrógeno puro a 400°C durante 6 horas; f. La pasivación se lleva a cabo mediante un tratamiento en flujo de oxígeno y dióxido de azufre durante 8 horas a 500°C.

Para el catalizador de plata depositada en sílice: a. La impregnación de la sílice (área superficial específica mayor a 300 metros cuadrados por gramo) con un precursor de plata (nitrato de plata) en medio acuoso presentando un pH de 7; b. La solución conteniendo el precursor de plata se mantiene en contacto con el soporte sílice a 50°C y se deja en agitación magnética hasta la obtención de un polvo seco; c. La calcinación del solido conteniendo el precursor de plata se lleva a cabo mediante un tratamiento en flujo de aire seco a 450°C durante 4 horas. d. La reducción en flujo de hidrógeno puro a 400°C durante 6 horas.

Ambos catalizadores son mezclados en una proporción en peso de 10/90 a 90/10.

LAS MODALIDADES DEL PROCESO Las modalidades específicas del proceso anterior de preparación de los catalizadores son las siguientes: Para la preparación de los catalizadores de platino y estaño soportados en alúmina y pasivados con dióxido de azufre: 1. El soporte puede ser gamma alúmina o eta alúmina o mezcla de ambas con áreas superficiales comprendidas entre 50 m2/g y 300 m2/g, preferencialmente gamma alúmina, 2. El compuesto de platino puede ser ácido hexacloroplatínico o cloruro de platino o nitrato de tetramin platino II, contenido en una solución acuosa, preferencialmente nitrato de tetraminplatino II. 3. La solución acuosa conteniendo el precursor de platino puede presentar un pH comprendido entre 7 y 10, el cual se obtiene mediante la adición de una solución acuosa de hidróxido de amonio, preferencialmente pH 9. 4. El compuesto de estaño puede ser tetracloruro de estaño o acetato de estaño contenido en una solución acuosa, preferencialmente tetracloruro de estaño. 5. Los precursores metálicos pueden ser adicionados en cualquier orden, primero la solución conteniendo el platino y luego la solución conteniendo el estaño o viceversa o ambas al mismo tiempo. 6. La temperatura de secado de la alúmina impregnada con los precursores de platino y de estaño puede estar comprendida entre 40°C y 120°C, preferencialmente 50°C. 7. La temperatura de calcinación con aire puede estar comprendida entre 300°C y 550 °C, preferencialmente 450°C. 8. La temperatura de reducción con flujo de hidrógeno puede estar comprendida entre 400°C y 600°C, preferencialmente 450°C. 9. La pasivacion del catalizador puede ser con dióxido de azufre o trióxido de azufre o la mezcla de ambos, preferencialmente con dióxido de azufre. 10. La temperatura de pasivacion con dióxido de azufre puede estar comprendida entre 300°C y 600°C, preferencialmente 500°C.

Para la preparación de los catalizadores de plata soportada en sílice: . El soporte puede ser sílice con área superficial específica comprendida entre 200 m2/g y 600 m2/g, preferencialmente 350 m2/g. 2. El compuesto de plata puede ser cloruro de plata o sulfato de plata o nitrato de plata o la mezcla de dos o tres de los compuestos mencionados, preferencialmente nitrato de plata. 3. La solución acuosa conteniendo el precursor de plata puede presentar un pH entre seis y ocho, preferencialmente siete. 4. La temperatura de secado de la sílice impregnada con el precursor de plata, puede estar comprendida entre 40°C y 1 10°C, preferencialmente 50°C. 5. La temperatura de calcinación con aire puede estar comprendida entre 300°C y 600°C, preferencialmente 450°C. 6. La temperatura de reducción con hidrógeno puede estar comprendida entre 300°C y 500°C, preferencialmente 450°C.

EJEMPLO 1. Preparación de sistema de catalizadores platino-estaño/alumina (1 % Pt-1%Sn) y plata/sílice (1 %Ag). Sistema A.

En 100 partes del soporte (alúmina) se agrega una solución de nitrato de tetramin platino II (conteniendo 1.0 partes de platino), tetracloruro de estaño (conteniendo 1 .0 partes de estaño) y una solución de hidróxido de amonio (conteniendo 0.001 partes de hidróxido). La solución se mantiene en agitación magnética a 120°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 400°C durante 2 horas y después en flujo de hidrógeno a 400°C durante 2 horas. Los resultados de quimisorción muestran dispersiones de 0.38 para platino y de 0. 1 para estaño. El catalizador es sulfatado en flujo de dióxido y trióxido de azufre durante 8 horas a 500°C. Los datos de microscopía electrónica de barrido muestran contenidos elementales de 1.02% para platino, de 1.2% para estaño, de 2.2 % para azufre y de 0.001 % para cloro en peso seco.

En 100 partes del soporte (sílice) se agrega una solución de nitrato de plata (conteniendo 1 .0 partes de plata). La solución se mantiene en agitación magnética a 100°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 400°C durante 2 horas y después en flujo de hidrógeno durante 2 horas a 500°C. Los resultados de adsorción muestran valores de área superficial específica de 120 m2/g. catalizador.

EJEMPLO 2. Preparación de Sistema de catalizadores platino-estaño/alumina (1 % Pt-2%Sn) y plata/sílice (2%Ag). Sistema B.

En 100 partes del soporte (alúmina) se agrega una solución de nitrato de tetramin platino II (conteniendo 1.0 partes de platino), tetracloruro de estaño (conteniendo 2.0 partes de estaño) y una solución de hidróxido de amonio (conteniendo 0.001 partes de hidróxido). La solución se mantiene en agitación magnética a 90°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 550°C durante 4 horas y después en flujo de hidrógeno a 450°C durante 4 horas. Los resultados de quimisorción muestran dispersiones de 0.35 para platino y de 0.15 para estaño. El catalizador es sulfatado en flujo de dióxido de azufre durante 8 horas a 450°C. Los datos de microscopía electrónica de barrido muestran contenidos elementales de 1.02% para platino, de 1 .2% para estaño, de 1.5 % para azufre y de 0.001 % para cloro en peso seco.

En 100 partes del soporte (sílice) se agrega una solución de nitrato de plata y de cloruro de plata (conteniendo 2.0 partes de plata). La solución se mantiene en agitación magnética a 50°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 600°C durante 4 horas y después en flujo de hidrógeno durante 4 horas a 500°C. Los resultados de adsorción muestran valores de área superficial específica de 140 m2/g. catalizador.

EJEMPLO 3. Preparación de Sistema de catalizadores platino-estaño/alúmina (1 % Pt-2%Sn) y plata/sílice (1 %Ag). Sistema C.

En 100 partes del soporte (alúmina) se agrega una solución de nitrato de tetramin platino II (conteniendo 1.0 partes de platino), tetracloruro de estaño (conteniendo 2.0 partes de estaño) y una solución de hidróxido de amonio (conteniendo 0.001 partes de hidróxido). La solución se mantiene en agitación magnética a 50°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 450°C durante 4 horas y después en flujo de hidrógeno a 450°C durante 4 horas. Los resultados de quimisorción muestran dispersiones de 0.70 para platino y de 0.20 para estaño. El catalizador es sulfatado en flujo de dióxido de azufre durante 8 horas a 500°C. Los datos de microscopía electrónica de barrido muestran contenidos elementales de 0.9 % para platino, de 2.2% para estaño, de 1.8 % para azufre y de 0.001 % para cloro en peso seco.

En 100 partes del soporte (sílice) se agrega una solución de nitrato de plata y de cloruro de plata (conteniendo 1.0 partes de plata). La solución se mantiene en agitación magnética a 50°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 450°C durante 4 horas y después en flujo de hidrógeno durante 4 horas a 450°C. Los resultados de adsorción muestran valores de área superficial específica de 160 m2/g catalizador.

EJEMPLO 4. Preparación de Sistema de catalizadores platino-estaño/alúmina (1 % Pt-5%Sn) y plata/sílice (5%Ag). Sistema D.

En 100 partes del soporte (alúmina) se agrega una solución de nitrato de ácido hexacloro platínico (conteniendo 1 .0 partes de platino) y una solución de tetracloruro de estaño (conteniendo 5.0 partes de estaño). La solución se mantiene en agitación magnética a 120°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 500°C durante 4 horas y después en flujo de hidrógeno a 450°C durante 4 horas. Los resultados de quimisorción muestran dispersiones de 0.15 para platino y de 0.30 para estaño. El catalizador es sulfatado en flujo de dióxido de azufre y de trióxido de azufre durante 8 horas a 600°C. Los datos de microscopía electrónica de barrido muestran contenidos elementales de 1.2% para platino, de 4.9 % para estaño, de 2.5 % para azufre y de 0.1 % para cloro en peso seco.

En 100 partes del soporte (sílice) se agrega una solución de nitrato de plata y de cloruro de plata (conteniendo 5.0 partes de plata). La solución se mantiene en agitación magnética a 50°C hasta la obtención de un polvo seco. Se trata en corriente de aire seco a 600°C durante 4 horas y después en flujo de hidrógeno durante 4 horas a 500°C. Los resultados de adsorción muestran valores de área superficial específica de 100 m2/g. catalizador.

Claims (19)

R E I V I N D I C A C I O N E S La descripción de la presente invención se considera como una novedad y por lo tanto se considera como propiedad lo contenido en las siguientes cláusulas:

1. Procedimiento para la preparación de un sistema catalítico de a base de platino-estaño-sulfatado, caracterizado por las siguientes etapas: i) mezclar una cantidad de alúmina con una solución conteniendo sales de platino y estaño en medio básico y mantener en agitación magnética a una temperatura seleccionada entre el rango de 25-80 °C hasta obtención de un polvo seco; ii) activar la mezcla por calcinación en aire y reducción en flujo de hidrógeno; iii) pasivar el sólido obtenido por una sulfatación en un flujo de óxidos de azufre y oxígeno.

2. Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado por que la alúmina utilizada de conformidad con el paso i) se selecciona entre gamma alúmina y/o eta alúmina.

3. Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el pH de la solución conteniendo las sales de platino y estaño de conformidad con el paso i), se selecciona entre siete y diez.

4. Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque los contenidos de estaño en el catalizador final de conformidad con el paso i) están comprendidos entre 1.0 % y 5.0 % en peso seco.

Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con las reivindicaciones anteriores caracterizado porque el compuesto de platino de conformidad con el paso i) se selecciona entre el ácido hexacloroplatínico hexahidratado y/o el nitrato de tetramin p!atinato II y/o el cloruro de platino.

Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con las reivindicaciones anteriores caracterizado porque el compuesto de estaño de conformidad con el paso i) se selecciona entre el tetracloruro de estaño y/o el acetato de estaño.

Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el catalizador platino-estaño-alúmina de conformidad con el paso ii) es tratado térmicamente en flujo de aire seco a temperaturas comprendidas entre 300°C y 550°C.

Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el catalizador platino-estaño-alúmina de conformidad con el paso ii) es reducido en flujo de hidrógeno puro a temperaturas comprendidas entre 400°C y 600°C.

Procedimiento para la preparación de catalizadores platino-estaño-alúmina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el catalizador platino-estaño-alúmina de conformidad con el paso iii) es sulfatado en flujo de dióxido o trióxido de azufre o la mezcla de ambos y oxígeno a temperaturas comprendidas entre 300°C y 600°C.

10. El catalizador obtenido mediante el proceso de las reivindicaciones 1-9.

1 1. Procedimiento para la preparación de catalizadores plata-sílice, caracterizado porque comprende los pasos de: i) mezclar una cantidad de sílice con una solución conteniendo la sal de plata en medio neutro; ii) secar la mezcla a baja temperatura y a mínima velocidad, y iii) activar la mezcla por calcinación en aire a alta temperatura;

12. Procedimiento para la preparación de catalizador plata-sílice de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado porque el área superficial específica de la sílice utilizada de conformidad con el paso i) se selecciona entre 200 m2/g y 600 m2/g.

13. Procedimiento para la preparación de catalizadores plata-sílice de conformidad con la reivindicación 11 caracterizado porque el pH de la solución conteniendo las sales de plata de conformidad con el paso i) se selecciona entre seis y ocho.

14. Procedimiento para la preparación de catalizador plata-sílice de conformidad con la reivindicación 1 1 , caracterizado porque el compuesto de plata de conformidad con el paso i) se selecciona entre el cloruro de plata, el sulfato de plata o el nitrato de plata o la mezcla de dos o tres de estos compuestos.

15. Procedimiento para la preparación de catalizadores plata-sílice de conformidad con la reivindicación 1 1 caracterizado porque el secado de la sílice, de conformidad con el paso 8.2. se selecciona entre 40°C y 1 10°C.

16. Procedimiento para la preparación de catalizadores plata-sílice de conformidad con la reivindicación 1 1 , caracterizado porque el catalizador plata-sílice de conformidad con el paso ii) es tratado térmicamente en flujo de aire seco a temperaturas comprendidas entre 300 °C y 550 °C.

17. El catalizador obtenido mediante el proceso de las reivindicaciones 1 1-16.

18. Una mezcla de catalizadores, caracterizada porque los catalizadores de las reivindicaciones 10, y 17.

19. La mezcla de catalizadores de conformidad con la reivindicación anterior, caracterizado porque la proporción en masa (platino-estaño-alúmina)/(plata- sílice) está comprendida entre 10/90 y 90/10.