MX2008010095A - Aparato y metodo de maquinado de engranajes conicos en un metodo de alineacion con compesacion completa de error de alineacion - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a aparatos para el maquinado de engranajes cónicos en un método de alineación y un método para el maquinado de alineación y en donde es compensado el error de alineación relacionado con la producción. El aparato (20) comprende una interfaz (11, 12) y puede ser conectado con un sistema de medición (10) a través de una interfaz (11, 12), en donde la interfaz es diseñada,de manera que el aparato (20) pueda tomar los valores de corrección o los factores de corrección a partir del sistema de medición (10) en una forma con el objeto de ser capaz de adaptar los datos maestros o datos neutrales que estaban originalmente presentes en una memoria (51) del aparato (20) en base deéstos valores de corrección o factores de corrección antes de que sea iniciada la producción de uno o más engranajes cónicos (31) en el aparato (20).

Description

APARATO Y METODO DE MAQUINADO DE ENGRANAJES CONICOS EN UN METODO DE ALINEACION CON COMPENSACION COMPLETA DE ERROR DE ALINEACION Campo de la invención La invención se refiere a dispositivos para el maquinado de engranajes cónicos en el método de alineación y métodos para el maquinado de la alineación de alineación de engranajes cónicos, también se refiere a los errores de alineación relacionados con la manufactura que son compensados .

Antecedentes de la invención De manera esencial, una persona diferencia entre las herramientas de máquina que operan en el método de alineación y las herramientas de máquina que operan en forma continua. En el método de alineación, es maquinada la separación del diente, a continuación, el movimiento de desplazamiento relativo cambia la posición de la herramienta fuera de la separación de diente y se presenta el asi llamado movimiento de alineación (rotación de alineación) , en la cual la rueda de engranaje gira en dirección de la herramienta antes de que la siguiente separación de diente sea maquinada. De esta manera, una rueda de engranaje es manufacturada paso por paso. Una máquina de corte de engranaje que opera en el REF. : 195166 método de alineación normalmente es proporcionada con un aparato de alineación que gira la pieza de trabajo a través de uno o más divisores alrededor del eje de pieza de trabajo antes de que la herramienta embrague una vez más. En las máquinas modernas, es empleado un controlador CNC, el cual es diseñado, de tal modo que el movimiento de alineación pudiera ser ejecutado en el momento conveniente. El método continuo, que en algunas ocasiones también es referido como método continuo de alineación, está basado en secuencias más complejas de movimiento, en las cuales la herramienta y la pieza de trabajo que será maquinada ejecutan un movimiento continuo de alineación de una con respecto a la otra. El movimiento de alineación se origina a partir de la impulsión coordinada de múltiples transmisiones de movimiento axial. El método de alineación tiene la desventaja que se presentan los asi llamados errores de alineación. Estos son provocados debido a que cambia la temperatura de la pieza de trabajo durante el maquinado de corte con engranaje mediante el fresado de una pieza de trabajo. Con el aumento de la temperatura, se originan de esta manera las desviaciones de los ajustes preestablecidos. Los errores de alineación también se originan durante el proceso de rectificado, los errores no se presentan debido al calentamiento (un aceite de rectificado es utilizado en la operación) , sino más bien a través del desgaste de la herramienta durante el maquinado de las separaciones individuales. Comúnmente, el disco de rectificado es ajustado una vez más antes de cada nueva pieza de trabajo, de modo que suceda un desgaste similar para cada pieza de trabajo a través de las separaciones individuales. Hasta este punto, estos errores de alineación han sido compensados porque es evaluada la suma del error de alineación, y posteriormente, es convertida en una compensación. Comúnmente, la suma del error de alineación es dividida entre el conteo del diente, lo cual origina la asi llamada compensación lineal. Este tipo de compensación no es satisfactoria, no obstante, debido a que todos los dientes son cambiados en el caso de una compensación lineal, lo cual podría originar que los dientes sean cambiados, los cuales en realidad estaban asentados en la ubicación correcta. Por lo tanto, la invención está basada en el objetivo de proporcionar un procedimiento que permita que el método de alineación en la producción de masa de engranajes cónicos sea realizado de manera más precisa y también de manera automática. El objetivo es conseguido de acuerdo con la invención a través del dispositivo de conformidad con la reivindicación 1 y el método de conformidad con la reivindicación 6. Este objetivo es conseguido de acuerdo con la invención porque se utiliza un dispositivo, el cual es proporcionado con un husillo de pieza de trabajo para la recepción de un engranaje cónico, un husillo de herramienta para la recepción de una herramienta de fresado y múltiples transmisiones de movimiento para el maquinado del engranaje cónico en el método de parte única. En este método de alineación única, es maquinada la separación de diente de la rueda de engranaje, entonces, un movimiento relativo es ejecutado entre la herramienta y la pieza de trabajo para remover la herramienta de la separación de diente, después, el engranaje cónico ejecuta una rotación parcial y la herramienta de fresado es alimentada a la máquina a una separación de diente adicional. De acuerdo con la invención, las transmisiones de movimiento pueden ser activadas a través de un controlador, de tal modo que se presenten los movimientos relativos y las rotaciones parciales, de manera que sea compensado el error de alineación que fue evaluado en una pieza de trabajo de muestra manufacturada en la máquina en el engranaje cónico que será manufacturado en la máquina. Este objetivo fue conseguido de acuerdo con la invención porque se utilizó un dispositivo especial de 6-ejes para el maquinado de un engranaje cónico, el cual comprende un husillo de pieza de trabajo para la recepción del engranaje cónico, un husillo de herramienta para la recepción de una herramienta y transmisiones de movimiento para el maquinado del engranaje cónico utilizando la herramienta. El dispositivo ejecuta las siguientes etapas de un método de terminación, en el cual ambos de los flancos del diente de una separación de diente son manufacturados en forma simultánea en cada caso: predefinir los datos maestros o neutrales que describen la forma de un engranaje cónico para que sea producido en masa y la cinemática de la herramienta de máquina requerida para este propósito, - ejecutar las siguientes etapas de maquinado en el método de terminación de alineación única en base de los datos maestros o neutrales, a) maquinar una separación de diente de una pieza de trabajo de muestra utilizando la herramienta mediante la ejecución de un movimiento de maquinado, b) ejecutar un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo de muestra para remover la herramienta de la separación de diente, c) ejecutar una rotación de alineación para transferir la pieza de trabajo de muestra hacia otra posición angular, d) maquinar una separación de diente adicional de la pieza de trabajo de muestra utilizando la herramienta a través de la ejecución repetida de las etapas a) - c) , estas etapas son repetidas hasta que sean manufacturadas todas las separaciones de diente de la pieza de trabajo de muestra, - evaluar el error de alineación (por ejemplo en el centro de medición de corte de engranaje) de todos los dientes de la pieza de trabajo de muestra, - evaluar una compensación adecuada del error de alineación por diente, - transmitir o proporcionar valores de corrección (el desplazamiento para el ángulo de alineación y/o la profundidad de conexión de la herramienta) , - adaptar los datos de máquina del dispositivo de 6-ejes en base de los valores de corrección como una preparación para la producción en masa de una serie de engranajes cónicos compensados por los errores de alineación, - producir los engranajes cónicos compensados por los errores de alineación utilizando los datos adaptados de máquina mediante la ejecución de las etapas a) - d) , estas etapas son repetidas hasta que sean manufacturadas todas las separaciones de diente de un engranaje cónico compensado por los errores de alineación. De acuerdo con la invención, los datos de control o los datos de máquina son alterados mediante la evaluación de la compensación de error de alineación, de tal modo que una pluralidad de movimientos de maquinado y las rotaciones de alineación sean alteradas con relación a los ajustes previos originales que fueron establecidos durante la manufactura de la pieza de trabajo de muestra definida por los datos maestros o neutrales. En otras palabras, los errores de alineación son compensados al menos a través de dos de los seis ejes o incluso todos los ejes. Con lo cual, al menos la rotación es alterada mediante la adaptación de las rotaciones parciales y la profundidad de las separaciones de diente también es alterada mediante la adaptación de los movimientos de maquinado, y de diente-a-diente. La adaptación no es una adaptación lineal, sino más bien sucede una adaptación individual por diente o por separación de diente, de manera respectiva, de acuerdo con la invención. Es decir, de acuerdo con la invención cada uno de los dientes o cada una de las separaciones de diente de los engranajes cónicos que serán manufacturados en producción en masa son corregidos de manera individual por si mismos, de modo que cada diente o cada separación de diente sean asentados en el punto "correcto". Se hace referencia a uno de los dientes z del engranaje cónico. Este es un diente que es utilizado como un diente casi de referencia para la compensación de los errores de alineación. La invención es referida en particular con el fresado en seco de los engranajes cónicos en el método de terminación de alineación única. La invención es especialmente adecuada para el proceso de fresado en seco debido a que los errores de alineación son más claros en el fresado en seco. Esto es debido, ínter alia, a que la temperatura es incrementada de manera más fuerte durante el maquinado de fresado que en el caso del fresado húmedo y de esta manera, la máquina corta de manera más profunda de lo "deseado". Si el material se volviera más caliente, normalmente la separación de diente también seria más grande. En función del método de manufactura, la temperatura de la pieza de trabajo se mueve de la temperatura ambiente en el comienzo a temperaturas aproximadamente entre 40 y 50° hacia el final del proceso de maquinado. El método también es adecuado para la compensación de error de alineación en el rectificado de ruedas de engranaje. Durante el proceso de rectificado, el disco de rectificado es ajustado antes del maquinado del componente. Durante el maquinado de rectificado, el disco de rectificado se desgasta en su altura y ancho, de modo que las separaciones de diente se vuelven más profundas y más angostas. El disco de rectificado es ajustado una vez más antes del maquinado del siguiente componente. El método de compensación también podría ser aplicado en este caso. Después de evaluar el error de alineación en la pieza de trabajo de muestra, es evaluado por computadora la manera como el ángulo de alineación t (rotación de alineación) y/o la profundidad de enchufe (movimiento del maquinado) tienen que ser alterados, de modo que el corte de profundidad o el corte demasiado profundo podrían ser compensados en la producción en masa, como es descrito. Las modalidades adicionales ventajosas podrían ser inferidas a partir de las reivindicaciones dependientes de patente .

Breve descripción de las figuras Las modalidades de ejemplo de la invención son descritas en mayor detalle de aquí en adelante con referencia a las figuras. Se muestra: La Figura 1 es una vista de una máquina de fresado de engranaje cónico de acuerdo con la invención que tiene seis ejes; La Figura 2 es un diagrama de bloque esquemático de un dispositivo de acuerdo con la invención; La Figura 3 es una ilustración esquemática de un detalle de un piñón de engranaje cónico en un corte frontal y la evaluación del error de alineación de acuerdo con la invención; La Figura 4A es una ilustración esquemática del error de alineación acumulado de diente-a-diente en los flancos izquierdos (convexos) del diente; La Figura 4B es una ilustración esquemática de los errores de alineación acumulados de diente-a-diente en los flancos derechos (cóncavos) de diente; La Figura 4C es una ilustración esquemática del error de alineación acumulado de las separaciones de diente; La Figura 5A es una ilustración esquemática del error de alineación acumulado de diente-a-diente en los flancos izquierdos (convexos) de diente después de la compensación de acuerdo con la invención; La Figura 5B es una ilustración esquemática del error de alineación acumulado de diente-a-diente en los flancos derechos (cóncavos) de diente después de la compensación de acuerdo con la invención; La Figura 5C es una ilustración esquemática del error de alineación acumulado de las separaciones de diente después de la compensación de acuerdo con la invención; y Las Figuras 6A-6C muestran detalles de la compensación de acuerdo con la invención.

Descripción detallada de la invención Los términos que también son utilizados en publicaciones y patentes relevantes son empleados en conexión con la presente invención. Sin embargo, se observará que el uso de estos términos simplemente sirve para un mejor entendimiento. Las ideas de acuerdo con la invención y el alcance de protección de las reivindicaciones no son restringidos en la interpretación por la selección especifica de los términos. La invención podría ser transferida sin medidas adicionales a otros sistemas y/o campos de términos. Los términos serán aplicados en consecuencia en otros campos. Un primer dispositivo 20 de acuerdo con la invención se muestra en la Figura 1. Esta máquina 20 de acuerdo con la invención podría corresponder, total o parcialmente, por ejemplo, con la máquina CNC para la producción de engranajes cónicos en espiral ya descritos en la solicitud DE 196 46 189 C2. Esta tiene un motor de transmisión de movimiento o impulsión 41 que gira el cabezal cortador de superficie 24 alrededor de su eje de rotación 17. El motor 41 y el cabezal cortador de superficie 24 son situados sobre una primera corredera 44, que es guiada en dirección lateral en un alojamiento de herramienta de máquina 36 y puede moverse en altura (en paralelo al eje Z) . A su vez el alojamiento de herramienta de máquina 36 puede moverse en dirección horizontal sobre una bancada de herramienta de máquina 47 (en paralelo al eje X), en la cual una segunda corredera 45 es adicionalmente situada. Esta segunda corredera 45 lleva un portador de pieza de trabajo 48 que puede girar alrededor del eje vertical C que tiene un husillo de pieza de trabajo 49 y una pieza de trabajo 31, la cual es colocada en el portador de pieza de trabajo 48, de modo que pueda girar alrededor del eje horizontal 32. La segunda corredera 45 también puede moverse en dirección horizontal (en paralelo al eje Y), aunque perpendicularmente al eje X del alojamiento de herramienta de máquina 36 y al eje Z de la primera corredera 44. De esta manera, estos componentes de herramienta de máquina forman los requerimientos mecánicos para la producción de engranajes cónicos a través de un proceso de laminado en el método de alineación única utilizando la compensación de alineación de acuerdo con la invención. La diferencia decisiva de esta máquina de acuerdo con la presente invención a una máquina común comprende los medios alterados de control del controlador CNC, el cual es alojado en el gabinete de conmutación 33. De acuerdo con la invención, los medios de control comprenden un controlador que carga los nuevos datos de control después de la manufactura al menos de una pieza de trabajo de muestra, los cuales son entonces utilizados para la producción en masa de engranajes cónicos compensados debido al error de alineación. De acuerdo con la invención, una separación de diente de un engranaje cónico es maquinada después de un movimiento de avance radial. Este procedimiento es llamado un procedimiento de maquinado y el movimiento correspondiente es un movimiento de maquinado. A continuación, se presenta el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo para remover la herramienta de la separación de diente. El movimiento relativo puede ser un movimiento de alineación o un movimiento combinado que sea compuesto de un movimiento de traslación y un movimiento de alineación. La herramienta es removida de la separación de diente a través del movimiento relativo sin hacer colisión con los flancos recién manufacturados de los dientes adyacentes. De acuerdo con la invención, ahora es ejecutada una rotación de alineación alrededor del eje de rotación de la pieza de trabajo y a la herramienta se le proporciona un avance radial una vez más. Está rotación de alineación es ligeramente cambiada con relación a la correspondiente rotación parcial que fue ejecutada en la pieza de trabajo de muestra, con el objeto de compensar los errores de alineación . En la máquina 20 de acuerdo con la invención, que es proporcionada con un controlador CNC, la compensación de error de alineación es realizada "en forma electrónica", es decir, a través de la adaptación adecuada de las secuencias de movimiento individual. Un controlador de acuerdo con la invención podría ser programado de tal modo que los datos alterados de control sean cargados antes del comienzo de la actual producción en masa, hasta que entonces se adapten los datos de máquina, es decir, los datos que establecen el movimiento de los ejes individuales . Una modalidad es especialmente preferida, en la cual el controlador CNC comprende un módulo de software especial (por ejemplo, el módulo de software 11 en la Figura 1), el cual permite que los datos alterados de control sean aceptados a partir de una herramienta de máquina de medición 10, como se indica de manera esquemática en la Figura 1 en base de la flecha 12. El diagrama correspondiente del bloque del dispositivo 20 de acuerdo con la invención se muestra en la Figura 1. El dispositivo 20 tiene seis transmisiones de movimiento X, Y, Z, B, C y Al, las cuales son mostradas como bloques de función en la Figura 1. Cada una de estas transmisiones de movimiento es regulada a partir de un controlador CNC 40. En el ejemplo mostrado, las conexiones entre el controlador CNC 40 y las transmisiones de movimiento son mostradas por flechas dobles, lo cual es para indicar que las transmisiones de movimiento pueden proporcionar una retroalimentación al controlador 40. Las transmisiones de movimiento de rotación B, C y Al podrían proporcionar una retroalimentación alrededor del momento de torsión, por ejemplo, o podrían utilizarse codificadores de ángulo para transmitir la posición angular al controlador 40. Por ejemplo, las transmisiones de movimiento X, Y, Z podrían transmitir la información de regreso al controlador por medio de codificadores de distancia o posición. En la modalidad de ejemplo mostrada, el controlador 40 es conectado con un módulo de software 42. Este módulo de software 42 podría permitir el acceso a la memoria de datos 51, por ejemplo, y podría proporcionar los formatos de datos convertibles a través del controlador 40. De acuerdo con la invención, por ejemplo, el módulo de software 42 podría ser diseñado de tal modo que permita la manufactura de una o más piezas de trabajo de muestra en base de los datos predefinidos de control 45. Estos datos de control 45 podrían ser predefinidos a partir de una computadora u otro sistema, por ejemplo, por medio de la conexión 46. Los datos de control 45 son almacenados en la memoria 51 y podrían ser utilizados en forma directa para regular el dispositivo 20 si el dispositivo 20 fuera diseñado con el propósito de convertir en forma directa estos datos de control 45. Con este propósito, los datos son recuperados de la memoria 51 a través de una conexión indicada como 47. Sin embargo, también es concebible en función de la modalidad, que los datos en otra forma sean transferidos hacia la memoria 51 en lugar de los datos de control. Por ejemplo, el módulo de software 42 podría ser utilizado de tal modo que acepte estos datos por medio de una conexión 44 y que los convierta en información de control o datos de control 48 antes de la ejecución de los movimientos de manufactura. Como ya se observó en conexión con la Figura 1, es preferida una modalidad en la cual el controlador CNC 40 comprenda un módulo de software especial (por ejemplo, el módulo de software 11) que le permita aceptar datos a partir de una herramienta de máquina de medición 10, como se indica de manera esquemática en la Figura 2 en base de la flecha 12. El módulo de software 11 evalúa los datos alterados de control 48' para la producción en masa a partir de los mismos . En forma alterna, el controlador 40 recibe o carga los datos alterados de control 45' a partir de una herramienta de máquina de medición o una computadora (por ejemplo, la computadora 50, como es indicado en la Figura 2) conectada con la herramienta de máquina de medición. Estos datos alterados de control 45' podrían sobrescribir los datos de control 45 en la memoria 51. Esta alternativa es indicada en la Figura 2 por lineas de trazo. En este caso, los datos alterados de control 45' son utilizados para la producción en masa . La Figura 3 muestra una ilustración esquemática de un detalle de un piñón de engranaje cónico Kl en la sección de cara o superficie. La evaluación del error de alineación de acuerdo con la invención es explicada en base de esta imagen. De acuerdo con el estándar DIN, se inicia a partir del último número de diente 7. Todos los errores de alineación son medidos con relación a este diente 7 (diente de referencia) . El ángulo de alineación a partir del lado derecho (cóncavo) del diente 7 hasta el lado derecho (cóncavo) del diente 1 es identificado mediante RFi y el ángulo de alineación a partir del lado izquierdo (convexo) del diente 7 hasta el lado izquierdo (convexo) del diente 1 es identificado por LFi. Los ángulos de alineación de los otros dientes siempre son medidos en forma similar con referencia al séptimo diente. Cada una de las lineas SI y S2 representa el caso ideal o punto de ajuste, en donde no existe desviación. Las desviaciones angulares hacia arriba o hacia abajo son indicadas por los símbolos y "+". La flecha U indica la dirección rotacional. La Figura 4A muestra una ilustración esquemática de los errores de alineación acumulados de diente-a-diente en los flancos izquierdos (convexos) de diente. Este ejemplo es un piñón de engranaje cónico que tiene un conteo de diente z = 12. Los dientes son numerados en la Figura 4A. El doceavo y último diente es una vez más el diente de referencia. La desviación acumulativa de alineación es indicada por la línea Ll . Todos los dientes 1-11 tienen un error de alineación en el flanco izquierdo de diente. La Figura 4B muestra una ilustración esquemática del error de alineación acumulativo de diente-a-diente en los flancos derechos (cóncavos) de diente en el mismo piñón de engranaje cónico que en la Figura 4A. Los dientes también son numerados en la Figura 4B. La desviación acumulativa de alineación es indicada por la línea Rl. Todos los dientes 1-7 tienen un error de alineación en el flanco derecho de diente en el ejemplo mostrado. La Figura 4C muestra una ilustración esquemática del error de alineación acumulado de las separaciones de diente del piñón de engranaje cónico de acuerdo con las Figuras 4A y 4B. El ancho de las separaciones de diente se muestra mediante la longitud de las carreras dobles de forma-T y la ubicación de las separaciones de diente es indicada por el desplazamiento de las carreras dobles de forma-T hacia arriba y hacia abajo. Por definición, la doceava separación tiene el ancho y posición correctos de separación. Todas las otras separaciones de diente muestran desviaciones. Si una persona supusiera que las imágenes mostradas en las Figuras 4A-4C son una reproducción de una pieza de trabajo de muestra, entonces, los piñones de engranaje cónico producidos de manera subsiguiente en masa aparecerían como se muestran en las Figuras 5A-5C. Antes de que comience esa producción en masa, los errores de alineación fueron corregidos como se describió en el comienzo. La Figura 5A muestra una ilustración esquemática de un error de alineación acumulativo de diente-a-diente en el flanco izquierdo (convexo) de diente de un piñón de engranaje cónico producido en masa. La desviación acumulativa de alineación es indicada por la línea Ll' . Sólo los dientes 1-8 todavía tienen errores de alineación visibles en el flanco izquierdo del diente. La Figura 5B muestra una ilustración esquemática del error de alineación acumulativo de diente-a-diente en el flanco derecho (cóncavo) de diente del piñón de engranaje cónico producido en masa. La desviación acumulativa de alineación es indicada por la linea Rl' . La desviación de alineación de todos los dientes ahora es muy pequeña en este flanco . La Figura 5C muestra una ilustración esquemática del error de alineación acumulado de las separaciones de diente del piñón de engranaje cónico producido en masa. Todas las otras separaciones de diente sólo muestran ligeras desviaciones en la posición. Los anchos de la separación son casi ideales. Obviamente, la invención también podría ser utilizada para la manufactura de engranajes cónicos individuales . El procedimiento matemático que es utilizado en la modalidad actualmente preferida de la invención para evaluar los errores de alineación se muestra en las Figuras 6A-6C. Se comienza a partir de las separaciones de diente. No obstante, el mismo procedimiento también podría ser realizado utilizando los dientes. En la Figura 6A la izquierda de separación de diente en el diente de referencia es identificada por la línea Aiast y la izquierda de separación de diente de otro diente (el nth diente) es identificada por la linea An. Podría observarse que la nth separación de diente es asentada demasiado arriba y tiene un ancho de separación más pequeño en cierto modo. Una etapa intermedia del método se muestra en la Figura 6B. La separación de diente An fue desplazada hacia la izquierda y ahora es identificada por ??' , debido a que es una separación de diente compensada o corregida. El cambio o desplazamiento es realizado de tal modo que las líneas centrales de las dos separaciones de diente sean congruentes. En esta imagen instantánea, la dirección de profundidad de conexión U (B = 0, X) en la dirección radial podría ser evaluada. La distancia radial X de los flancos entre sí también podría ser evaluada . La última separación es mostrada por la línea Aiast y corresponde con la posición del punto de ajuste de la nth separación, la cual es indicada por la línea An. La desviación de los dos métodos de alineación es identificada mediante Fu en cada caso. El valor de la desviación corresponde con las desviaciones mostradas en el registro de medición en las Figuras 4A y 4B. La nth separaciones desplazada por medio del cambio de profundidad X (movimiento de conexión) y la rotación de pieza de trabajo B (movimiento de alineación) de tal modo que la desviación fu (en las Figuras 6A y 6B) se convierte en cero. Esto es realizado con cada separación. Como se describió, el error de alineación es evaluado en un centro de medición de corte con engranaje 10, el cual se encuentra al menos temporalmente enlazado con el dispositivo 20 y podría formar un tipo de circuito cerrado. La evaluación del error de alineación es realizada de manera individual para todos los dientes de la pieza de trabajo de muestra y de esta manera, los errores de alineación son medidos con relación a los datos maestros o neutrales. La evaluación de acuerdo con la invención de la compensación adecuada del error de alineación está basada en la suma de los errores de alineación por diente para ambos flancos (cóncavo y convexo) y siempre está relacionada con el último diente, como se describió. Allí, la desviación es ajustada en cero. Los datos de máquina o control son adaptados en el circuito cerrado. Para este propósito, los valores de corrección (desplazamiento) o factores de corrección son transferidos en línea al dispositivo 20 y estos son incorporados/aplicados en el mismo a la herramienta de máquina o datos de control. Esto significa que el centro de medición de corte por engranaje 10 sólo transfiere los valores correctos (desplazados) o factores de corrección. De acuerdo con la invención, el centro de medición 10 es diseñado de tal modo que podría realizar, por un lado, el nuevo método de evaluación del error de alineación y entonces, podría evaluar los valores de corrección (desplazados) o factores de corrección. Además, el centro de medición 10 tiene que ser diseñado de tal modo que pudiera transferir éstos valores de corrección (desplazados) o factores de corrección en una forma adecuada al dispositivo 20 por medio de una interfaz o conexión 12. De preferencia, los dientes no son alterados, sino más bien la posición de las separaciones y sus profundidades. De preferencia, esto es realizado a través de la superposición de computadora de triángulos como se muestra en las Figuras 6A y 6C. La compensación del error de alineación es efectuada por separación de diente, de modo que cada separación de diente individual aparezca y sea situada según sea requerido con relación a la última separación de diente. En una modalidad preferida, la tolerancia podría ser predefinida y posteriormente, sólo aquellos dientes o separaciones de diente que se sitúan fuera de la tolerancia serían corregidos de manera individual. Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (10)

1. REIVINDICACIONES
2. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Un dispositivo que tiene un husillo de pieza de trabajo para la recepción de un engranaje cónico, un husillo de herramienta para la recepción de una herramienta y múltiples transmisiones de movimiento para el maquinado del engranaje cónico en el método de alineación única, las separaciones de diente del engranaje cónico son maquinadas en el método de terminación de alineación única, caracterizado porque comprende una interfaz y puede conectarse con un sistema de medición a través de esta interfaz, la interfaz es diseñada de tal modo que el dispositivo pudiera recibir los valores de corrección o factores de corrección a partir del sistema de medición en una forma que sea capaz de adaptar los datos maestros o datos neutrales originalmente presentes en la memoria del dispositivo en base de éstos valores de corrección o factores de corrección, antes de que sea iniciada la producción en masa de uno o más engranajes cónicos en el dispositivo. 2. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la herramienta es una herramienta de fresado, de preferencia, una herramienta de fresado en seco.
3. 3. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la herramienta es una herramienta de rectificado, de preferencia, un disco de rectificado que podría ser ajustado.
4. 4. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque podría establecerse un circuito cerrado con el sistema de medición.
5. 5. El dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque es diseñado para el propósito de ejecutar de manera automática al menos una parte de las secuencias y por lo tanto, es capaz de la producción en masa de múltiples engranajes cónicos.
6. 6. Un método de producción de engranajes cónicos compensados por el error de alineación, que utiliza un dispositivo que incluye un husillo de pieza de trabajo para la recepción del engranaje cónico, un husillo de herramienta para la recepción de la herramienta y múltiples transmisiones de movimiento para el maquinado del engranaje cónico utilizando la herramienta en el método de terminación de alineación única, caracterizado porque tiene las siguientes etapas predefinir los datos maestros o neutrales que describen la forma de un engranaje cónico para que sea producido en masa y la cinemática requerida de la herramienta de máquina, ejecutar las siguientes etapas de maquinado en base de los datos maestros o neutrales, a) maquinar una separación de diente de una pieza de trabajo de muestra utilizando la herramienta mediante la ejecución de un movimiento de maquinado, b) ejecutar un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo de muestra para remover la herramienta de la separación de diente, c) ejecutar una rotación de alineación para transferir la pieza de trabajo de muestra hacia otra posición angular, d) maquinar una separación de diente adicional de la pieza de trabajo de muestra utilizando la herramienta a través de la ejecución repetida de las etapas a) - c) , estas etapas son repetidas hasta que todas las separaciones de diente de la pieza de trabajo de muestra sean manufacturadas, - transferir la pieza de trabajo de muestra a un sistema de medición, evaluar el error de alineación de todos los dientes de la pieza de trabajo de muestra, - evaluar los valores de corrección o los factores de corrección por diente o separación de diente, un diente o separación de diente de la pieza de trabajo de muestra se utiliza como la referencia, - transmitir o aceptar los valores de corrección o los factores de corrección, - adaptar los datos de máquina o los datos neutrales del dispositivo en base de los valores de corrección o los factores de corrección como una preparación para la manufactura al menos de un engranaje cónico compensado por los errores de alineación, - producir al menos un engranaje cónico compensado por los errores de alineación utilizando los datos adaptados de máquina mediante la ejecución de las etapas a) - d) , estas etapas son repetidas hasta que sean manufacturadas todas las separaciones de diente del engranaje cónico compensado por los errores de alineación.
7. 7. El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque cada diente o cada separación de diente experimenta una corrección individual.
8. 8. El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la tolerancia es predefinida y sólo aquellos dientes o separaciones de diente que se sitúan fuera de la tolerancia experimentan una corrección individual.
9. 9. El método de conformidad con las reivindicaciones 6-8, caracterizado porque es un método de fresado de engranaje cónico, de preferencia un método de fresado en seco.
10. 10. El método de conformidad con las reivindicaciones 6-8, caracterizado porque es un método de rectificado, de preferencia un método que utilice un disco de rectificado que podría ser ajustado.