MX2008009398A - Proceso de fabricacion de una valvula de motor de explosion, y valvula asi obtenida - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso de fabricación de una válvula monobloque de motor de explosión, caracterizado porque:se elabora y se somete a colada un acero de composición, en porcentajes ponderales 0.45%=C=0.55%;12%=Cr=18%;1%=Si=2.5%;trazas=Mn=2%;0.2%=V=0.5%;trazas=Mo=0.5%;0.05%=N=0.15%, con 0.55%=C + N=0.70%;trazas=Ni=1%;trazas=Cu=0.25%, o Cu=0.5 Ni si Cu>0.25%;trazas=Co=1%;trazas=W=0.2%;trazas=Nb=0.15%;trazas=Al=0.025%;trazas=Ti=0.010%;trazas=S=0.030%;trazas=P=0.040%;trazas=B=0.0050%;el resto es hierro e impurezas que resultan de la elaboración;se transforma termomecánicamente en caliente, por ejemplo por laminado y/o forjado entre 1000 y 1200ºC;opcionalmente se realiza un recocido de ablandamiento, entre 650 y 900ºC durante 2 a 8 h seguido de un enfriamiento con aire o en el horno;y se realiza el o los tratamientos térmicos o termomecánicos finales los cuales conferirán a la válvula su forma y/o sus propiedades definitivas, que comprenden una puesta en forma en caliente por forjado o extrusión, terminando la fabricación por un templado superficial localizado, tal como un templado HF, un templado por plasma o un choque de láser, ejecutado en ciertas partes de la válvula. La invención también se refiere a una válvula monobloque de motor de explosión, obtenida por este proceso.

Description

PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA VÁLVULA DE MOTOR DE EXPLOSIÓN, Y VÁLVULA ASI OBTENIDA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a la siderurgia. De manera más precisa, la misma se refiere a la fabricación de válvulas de motor de explosión. Una aplicación privilegiada de la invención es la fabricación de válvulas de admisión de motores diesel llamadas «EGR» (recirculación de gases de salida) en los cuales estas válvulas están puestas en contacto con gas de combustión reinyectadas a la admisión para asegurar su completa combustión y la disminución de la cantidad de rechazos de contaminantes . Durante su utilización, estas válvulas pueden alcanzar localmente temperaturas de 400 a 500°C y se someten a las solicitaciones mecánicas elevadas y a un ambiente corrosivo. Además los condensados que se depositan sobre las válvulas durante la detención prolongada de este tipo de motor también son muy agresivos. En estas condiciones agresivas, los matices de aceros al carbono, de aceros reducidamente aleados y de aceros aleados con cromo y con silicio comúnmente utilizados para fabricar válvulas tienen un comportamiento insuficiente a la corrosión. Ref. 194263 Los aceros austeníticos muy aleados ofrecen un buen comportamiento a la corrosión en estas condiciones, pero su costo de materia es claramente muy elevado. Además, estos aceros austeníticos no pueden ser endurecidos por templado. Ahora bien, el cojinete de la válvula y el extremo de su vastago deben presentar durezas elevadas y una buena resistencia a la abrasión. Generalmente, las válvulas de acero austenítico están constituidas de dos a tres componentes, de los cuales: - el cojinete de asiento de válvula, realizado en una aleación de alta dureza y resistente a la corrosión, es depositado por revestimiento, - el extremo más frío del vastago, realizado de acero martensítico es capaz de durezas elevadas por templado. En todos los casos, esto aumenta el costo de la válvula. Además, el más alto comportamiento a la deformación de aceros austeníticos no es útil a temperaturas inferiores o iguales a 500°C. Finalmente, la más reducida conductividad térmica de aceros austeníticos es un tanto desfavorable en servicio . El empleo de aceros austeníticos constituye una «cualidad superior» en ciertos aspectos, y también presenta inconvenientes técnicos. Y el costo elevado de la puesta en práctica de esta solución la vuelve globalmente falta de satisfacción sobre el plano industrial. Existe un deseo de parte de los ajustadores de motores de disponer de un proceso que permita fabricar válvulas de admisión de motores diesel EGR, que tienen propiedades mecánicas en servicio elevadas y una resistencia a la corrosión elevada, conservando un costo de fabricación bajo, principalmente porque sería posible realizar esta válvula bajo la forma de una sola pieza masiva. A este efecto, la invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de una válvula monobloque de motor de explosión, caracterizado porque: - se elabora y se cuela un acero de composición, en porcentajes ponderales: 0.45% < C < 0.55% 12% < Cr < 18 % 1% < Si < 2.5% trazas < Mn < 2% 0.2% < V < 0.5% trazas < Mo < 0.5% 0.05% < N < 0.15%, con 0.55% < C + N < 0.70% trazas < Ni < 1% trazas < Cu < 0.25%, o Cu < 0.5 Ni si Cu > 0.25% trazas < Co < 1% trazas < W < 0.2% trazas < Nb < 0.15% trazas < Al < 0.025% trazas < Ti < 0.010% trazas < S < 0.030% trazas < P < 0.040% trazas < B < 0.0050% el resto es hierro e impurezas que resultan de la elaboración; - se transforma termomecánicamente en caliente, por ejemplo por laminado y/o forjado entre 1000 y 1200°C; opcionalmente se realiza un recocido blando, entre 650 y 900°C durante 2 a 8 h seguido de un enfriamiento con aire o en horno; - y se realizan el o los tratamientos térmicos o termomecánicos finales los cuales conferirán a la válvula su forma y/o sus propiedades definitivas, que comprenden una puesta en forma en caliente por forjado o extrusión, terminando la fabricación por un templado superficial localizado, tal como un templado HF, un templado por plasma o un choque de láser, ejecutada en ciertas partes de la válvula . De preferencia 14% < Cr < 16%. De preferencia 1% < Si < 2%. De preferencia 0.05% < N < 0.12%. De preferencia, trazas < Mn < 1%.

De preferencia Si%/Mn% > 1. De preferencia 0.2% < Mo < 0.5%. De preferencia, trazas < Ni < 0.5%. De preferencia, trazas < Al < 0.015%. De preferencia, trazas < S < 0.003%. De preferencia, trazas < P < 0.010%. De preferencia, trazas < B < 0.0020%. Los tratamientos térmicos o termomecánicos finales pueden comprender un templado seguido de un revenido. Los tratamientos térmicos o termomecánicos finales pueden comprender un recocido seguido de una elaboración. Las partes de la válvula relacionadas por el templado superficial localizado pueden ser el extremo del vastago y/o el cojinete del asiento. La invención también tiene por objeto una válvula monobloque de motor de explosión, caracterizada porque la misma se ha fabricado por el proceso precedente. Como se habrá comprendido, la invención se fundamenta primero en un equilibrio preciso de la composición de un acero inoxidable. Permite procurar a la pieza fabricada una estructura martensítica y propiedades mecánicas favorables, seguido de tratamientos termomecánicos adecuados, así como una resistencia a la corrosión cercana a aquellas de los aceros inoxidables austeníticos. La misma se basa a continuación en tratamientos térmicos y mecánicos que confieren a la válvula sus propiedades remarcables, y principalmente un templado superficial localizado, por ejemplo (pero no exclusivamente) un templado HF, de sus partes las más solicitadas lo que termina la fabricación. La invención será mejor comprendida con la ayuda de la descripción la cual sigue, proporcionada en referencia a: - la figura 1 la cual muestra el diagrama de fases de un ejemplo de acero utilizable en la invención, en función de su cantidad de Si; la figura 2 la cual muestra las propiedades mecánicas en función de la temperatura de un ejemplo de acero utilizable en la invención; la figura 3 la cual muestra las propiedades mecánicas en función de la temperatura de un ejemplo de acero de referencia, no conforme a la invención. El acero utilizado debe responder a diferentes criterios propuestos en la aplicación contemplada, a saber la fabricación de válvulas monobloque para motores de explosión. El volumen de metal en el vastago y la cabeza de válvula debe presentar una dureza y una resistencia a la abrasión no muy elevadas en consideración de la gama de terminación de piezas (elaboración, rectificación, pulido, ... ) y una ductilidad suficiente. En cambio, el cojinete del asiento de válvula y el extremo del vastago debe ofrecer una dureza y un comportamiento a la abrasión muy elevadas: para esto, el acero debe poder responder a un tratamiento de superficie específico, a saber un templado superficial localizado. Un templado superficial localizado, el más clásico, se realiza por un proceso denominado «templado bajo calor frecuente» o templado HF: esta operación consiste en recalentar fuertemente las zonas relacionadas solas, por medio de un sistema inductivo, durante un breve instante. La superficie de válvulas de acero martensítico, localmente reaustenizado por este «instante» térmico, sufre a continuación un templado martensítico drástico debido a que el reducido espesor superficial recalentado se enfría rápidamente por conducción por el sustrato subyacente el cual siguió estando frío. En estas condiciones, las superficies tratadas por templado HF, y de los cuales la estructura es martensítica, alcanzan fácilmente durezas de 55 a 60 HRC, las cuales son aquellas requeridas para la aplicación contemplada. La dureza promedio buscada para dificultades de comportamiento para el desgaste es más generalmente de 58 HRC. Se puede alcanzar un resultado comparable con otros procesos de tratamiento de superficie que consisten, como el templado HF, de un templado superficial localizado de la pieza, tales como el templado de plasma o el choque de láser (llamado también «granallado por láser») . Además de estos diferentes criterios vinculados a la utilización de la válvula, el acero utilizado en la invención también debe cumplir las diferentes dificultades vinculadas a la fabricación de la válvula. En efecto, la fabricación de válvulas generalmente tiene lugar en dos fases principales, las cuales imponen cada una de las dificultades fuertes sobre las propiedades y el comportamiento del metal. El obrero metalúrgico primero elaborará, colará y conformará con calor un acero de composición dada, el cual entonces proveerá al fabricante de válvulas bajo la forma de barras. Este fabricante procede al cizallamiento de estas barras, operación aún llamada «lopinage», luego procede a conformación de válvulas, típicamente por forjado o extrusión. Una primera exigencia es que el acero utilizado en la invención tiene un costo de materia moderado. Para el obrero metalúrgico, un reducido costo de materia implica primero la ausencia de adiciones consecuentes de elementos costosos tales como el níquel, el molibdeno, el tungsteno... y a continuación la utilización de materias primas de reducido costo, generalmente disponibles en el mercado y no necesitan de selección severa. Este último punto implica el mismo que el acero buscado pueda aceptar los elementos residuales inevitables y de cantidades variables (níquel, cobre, vanadio, molibdeno...) que se encuentra en las chatarras de reciclaje corrientes. Durante la elaboración del acero, el obrero metalúrgico debe poder utilizar entonces instalaciones de alto rendimiento (hornos eléctricos clásicos, colada continua...) y procesos de elaboración simples y confiables. En primer lugar, en cuanto la vía «lingote» se utiliza por el elaborador, el acero debe ser suficientemente poco «templado» para evitar los fenómenos de «agrietamiento» de lingotes (fisuras superficiales durante el enfriamiento) , que frecuentemente son una fuente de piezas defectuosas. Para el transformador de semiproductos (el laminador, o el herrero por ejemplo) , el acero debe ofrecer idealmente buenas propiedades de maleabilidad a alta temperatura y la ausencia de sensibilidad a la formación de fracturas en caliente. Allí aún, una reducida templabilidad del acero constituye una ventaja cuando la gama de transformación comprende varias etapas intermediarias de laminado o de forjado. En efecto, una reducida templabilidad limita los riesgos de agrietamiento de semiproductos intermediarios, favoreciendo un ablandamiento del acero por un mecanismo de auto-recocido durante regresos a temperatura ambiente. Las dificultades que entonces debe respetar el acero en el fabricante de válvulas son múltiples y generalmente inevitables, dado que las líneas de fabricación son ligeramente integradas y automatizadas. El fabricante procede en un primer tiempo al cizallamiento de barras, luego realiza la operación propiamente, dicha de conformación de válvulas en caliente, ya sea por forjado, o por extrusión. La primera operación de cizallamiento supone que el metal no sea frágil, que su dureza sea poco elevada y que ofrece un comportamiento poco abrasivo frente a herramientas de cizallamiento. En particular, los carburos gruesos en el acero a cizallar son fuente de deterioro del filo de cizallas, y deben evitarse. En la segunda operación principal de transformación en caliente de piezas en bruto en válvula, el metal debe responder a los criterios siguientes. Las operaciones de transformación se realizan generalmente a temperaturas las más elevadas posibles (1150 a 1200°C) , el metal debe ofrecer una buena maleabilidad a estas temperaturas . Además, como el vastago de la válvula está generalmente poco deformada durante esta operación, su estructura es largamente dependiente de la estructura de la barra inicial, y sobretodo de su evolución durante el ciclo de recalentamiento antes de la conformación de la válvula. La estructura de acero debe presentar una gran estabilidad frente a calentamientos a temperaturas elevadas (1150- 1200°C) . Después de la conformación, el fabricante procede al tratamiento térmico y a la terminación de la válvula. El acero debe entonces responder a los tratamientos térmicos aplicados de manera que sea conformado al pliego de condiciones del usuario. Se puede clasificar en dos categorías los aceros inoxidables martensíticos conocidos de la técnica anterior, la primera está constituida de aceros de baja proporción de carbono (C < 0.1%), y la segunda de aceros de proporción elevada de carbono (hasta aproximadamente 1%) . Los aceros martensíticos inoxidables de baja proporción de carbono pueden contener típicamente hasta 17% de cromo y ofrecen un buen comportamiento a la corrosión, lo cual será compatible con la aplicación privilegiada prevista para la invención. No obstante, estos aceros están muy templados, sensibles a los agrietamientos y responden difícilmente a los tratamientos de recocido que se contemplan para reducir la dureza. Además, como no contienen más que poco carbono, su dureza máxima de templado HF no alcanza los niveles requeridos, mientras que su reducida proporción de carburos es una limitación a su resistencia a la abrasión. Los aceros martensíticos inoxidables a proporciones elevadas de carbono conocidos en la técnica anterior ofrecen un buen comportamiento a la abrasión, tanto mayor que la tasa de carburos de crecimiento, y niveles de dureza en el estado bruto de templado HF el cual crece regularmente con la cantidad de carbono. De una forma general, los aceros aleados al carbono ven su dureza elevarse con la proporción de carbono. Una proporción mínima de carbono de 0.45% es necesaria para conferir una dureza mínima de 58 HRC al acero bruto de templado. Existen en la técnica anterior numerosos aceros que contienen hasta 17% de cromo y más de 0.45% de carbono que responde a varios criterios de pliego de condiciones definidas precedentemente. Pero ninguno responde plenamente a este pliego. Por ejemplo, estos que contienen más de 0.5% de carbono ven su comportamiento a la corrosión muy sensiblemente reducida, porque el cromo, el cual es el elemento necesario para el comportamiento a la corrosión, se «fijado» en gran proporción por los carburos de cromo (Fe, Cr)7 C3 o (Fe, Cr)23 C6. El cromo así consumido por los carburos es «tomado» en la matriz cercana de la cual el comportamiento a la corrosión se encuentra así fuertemente reducido. Además, cuanto más la cantidad de carbono crece, tanto más estos acero se vuelven frágiles al estado tratado, ver en el estado tratado, ver en el estado dulce. Por otra parte, una mayoría de estos aceros carburados contienen proporciones variables de elementos que forman carburos, tales como el molibdeno, el tungsteno, el niobio. Los mismos aportan un costo excesivo de materia inútil en la aplicación contemplada. Por último, salvo caso particular, la templabilidad de aceros inoxidables martensíticos de la técnica anterior no se adapta a la gama y a las líneas de fabricación de válvulas. Generalmente, los aceros muy cargados en cromo y que contienen aproximadamente 0.5% o más de carbono ofrecen una templabilidad elevada no necesaria, incluso indeseado porque esto implica adicionar ciclos de recocido en la gama de fabricación. Así, el acero X85CrMoV 18-2, utilizado para válvulas de admisión muy solicitadas y que reclaman resistencias elevadas al calentamiento, contienen mucho (2 a 3%) de molibdeno, el cual es un elemento costoso. Se caracteriza por una fuerte templabilidad la cual es la causa de fuertes debilidades de origen termomecánico o que provienen de la transformación martensítica, y de piezas defectuosas durante la fabricación de productos intermediarios por el acerista y el transformador (herrero o laminador) . La presente invención se basa principalmente sobre una adición al simple sistema Fe-Cromo-Carbono de vanadio y de dos elementos de costo muy reducido, el silicio y el nitrógeno, y esto en las proporciones siguientes (los porcentajes son de porcentajes en peso) : C : 0.45 a 0.55% Cr: 12 a 18%, de preferencia 14 a 16% Si: 1 a 2.5%, de preferencia 1 a 2% Mn: trazas a 2%, de preferencia trazas a 1%, de preferencia con Si%/Mn% > 1 V : 0.2 a 0.5% Mo: trazas a 0.5%, de preferencia 0.2 a 0.5% N : 0.05 a 0.15%, con C+N comprendido entre 0.55 y 0.70% Ni: trazas a 1%, de preferencia trazas a 0.5% Cu: trazas a 0.25%, o Cu < 0.5 x Ni si Cu > 0.25% Co : trazas a 1% W: trazas a 0.2% Nb: trazas a 0.15% Trazas < Al < 0.025%, de preferencia < 0.015% Trazas < Ti < 0.010% Trazas < S < 0.030%, de preferencia < 0.003% Trazas < P < 0.040%, de preferencia < 0.010% Trazas < B < 0.0050%, de preferencia < 0.0020% Hierro e impurezas que resultan de la elaboración: complemento a 100%. La adición de silicio juega un papel primordial para alcanzar y ajustar todas las propiedades y comportamientos requeridos por el acero. En particular, el silicio controla la templabilidad de la estructura. Comúnmente, los acero inoxidables martensíticos son clasificados en la categoría de aceros «auto-templados», es decir que la transformación martensítica de su estructura es obtenida muy fácilmente durante un enfriamiento a partir de una temperatura situada en su campo de austenización. En efecto, para cantidades moderadas de carbono, la austenita de estos aceros, formada a alta temperatura, puede ser enfriada hasta bajas temperaturas, por ejemplo 250°C, sin que sea el asiento de una transformación estructural cualquiera: la misma está en un estado metaestable. Si se prosigue el enfriamiento, la austenita metaestable se transforma también brutalmente en martensita, a partir de una temperatura Ms, característico de cada acero. En los aceros llamados «autotemplados», la metaestabilidad de la estructura austenítica es muy marcada, también en caso de velocidades reducidas de enfriamiento. Así, con los aceros inoxidables martensíticos del sistema Fe-Cr-C a cantidades reducidas o moderadas de carbono, es posible obtener una plena transformación martensítica a corazón de productos de fuerte sección, incluso en caso de enfriamientos lentos, por ejemplo con aire tranquilo. Esto no es posible en los aceros de carbono del sistema Fe-C, porque la precipitación del carburo Fe3C es muy rápida y se produce fácilmente durante enfriamientos efectuados a partir del campo austenítico. Se dice entonces que se produce la descomposición perlítica de la austenita.

Si esto no se produce en los aceros inoxidables martensíticos, es porque el carburo Fe3C no es el carburo de equilibrio termodinámico. El carburo de equilibrio de aceros inoxidables martensíticos del sistema Fe-Cr-C es el carburo (Fe, Cr)23 Ce , y su cinética de precipitación es claramente más lenta que aquélla del carburo Fe3C . Un fuerte poder que templa es interesante en el estado de productos terminados, cuando se busca obtener propiedades mecánicas elevadas por tratamiento térmico del acero, pero generalmente es fuente de múltiples problemas todos a lo largo de la gama de fabricación de los productos. Se puedan citar los agrietamientos de lingotes y de semiproductos, los problemas de fragilidad y dureza excesivas, la obligación de adicionar ciclos de recocido en la gama para disminuir la dureza del metal, ... Todo esto es costoso en piezas defectuosas, precauciones y entorpecimiento de la gama de fabricación, y esto es porque una reducida templabilidad del acero es preferida en las fases de fabricación. Las composiciones de acero utilizadas en la invención, las cuales son típicas de aceros martensíticos inoxidables del sistema Fe-Cr-C, ofrecen sin embargo una templabilidad relativamente moderada, exactamente adaptada a productos terminados de reducidas dimensiones, tales como las válvulas para motor de explosión. Es la adición de una cantidad de silicio superior a 1% la cual les confiere esta propiedad. Los inventores han descubierto que el silicio provoca la precipitación estable del carburo (Fe, Cr)7C3 en un gran campo de temperaturas de austenización mientras que su cantidad es superior a 1%, como se ilustra en la figura 1 la cual representa un corte pseudo-binario, en función de la cantidad de silicio, del diagrama de fases de una composición de acero según la invención. Los otros elementos principales son C = 0.55%; Mn = 0.5%; Cr = 15.5%; Mo = 0.3%; V = 0.3%; N = 0.1%. Este diagrama es una elaboración de modelos realizado con la ayuda de elementos de programación THERMOCALC y de la base de datos TCFE, los cuales son de utilización corriente en metalurgia. Sobre este diagrama: - el límite situado por «1» corresponde a la temperatura llamada Ae3 que corresponde al equilibrio entre el campo de la austenita ? y el campo donde coexiste la austenita y y la ferrita a ; el límite situado por «4» corresponde a la temperatura de aparición del nitruro de vanadio VN durante el enfriamiento ; - los límites situados por «5» corresponden a la aparición del carburo (Fe, Cr)7C3 en la austenita; el límite situado «6» corresponde a la temperatura de Ael que corresponde al equilibrio entre el campo donde coexiste la austenita y y la ferrita a y el campo de la ferrita a ; - el límite situado «7» corresponde al solvus de carburo (Fe,Cr)23C6, que deben el carburo estable, en sustitución del carburo (Fe,Cr)7C3, por debajo del límite «5» inferior; - el límite situado «8», entre los límites «1» y «6», es el solvus del nitruro Cr2N. Sobre el plan experimental, se han elaborado luego forjado las dos composiciones siguientes, una de referencia (no conforme a la invención) de baja cantidad de silicio (A) , el otro (B) representativo de aceros utilizados en la invención, de alta cantidad de silicio y al menos muy cercana de la precedente sobre los otros elementos. Estas dos composiciones están situadas sobre el diagrama de la figura 1, y se describen en la tabla 1.

Tabla 1: composición de muestras probadas Se señala en particular que las dos coladas tiene una cantidad de C+N de 0.67%, cercana al límite máximo de la invención (0.70%) .

Los productos se han forjado a 1180°C con la ayuda de un mazo seguido de un calentamiento prolongado a 1180°C. El ciclo de ablandamiento aplicado sobre las barras forjadas ha sido el siguiente: - mantener isoterma de 8h a 775°C; luego enfriar lento en horno (menos de 40° /h) hasta 550°C. Después del forjado y aplicación del tratamiento térmico inicial del tipo recocido por ablandamiento, estas dos composiciones se han probado en dilatometría, para definir sus diagramas de transformaciones metalúrgicas de enfriamiento continuo a partir de una temperatura de 1050°C, situado en su campo de austenización. El porcentaje de transformación martensítica o bainítica de la composición A queda siempre muy elevada para todas las velocidades de enfriamiento impuestas, lo que corresponde a enfriamientos con aire del núcleo de barras de diámetros comprendidos entre 25 y 200 mm. Este material será sensible a la formación de grietas en las diversas etapas de su puesta en forma. En cambio, la composición B enriquecida en silicio de acuerdo con la invención se transforma rápidamente a alta temperatura (entre 700 y 800°C) , según una descomposición de la austenita en ferrita, carburos y nitruros. En dilatometría, la descomposición de la austenita de este acero rico en silicio se parece fuertemente a la transformación perlítica clásica de los aceros al carbono. Para esta composición B utilizable en la invención, el porcentaje residual de transformación martensítica es rechazado para todas las velocidades de enfriamiento que corresponde a un enfriamiento con el aire del núcleo de barras de diámetros superiores o iguales a 50 mm, y queda limitado al núcleo hasta el diámetro 25 mm. El riesgo de aparición de grietas sobre los productos es muy reducido durante todo el ciclo de la fabricación de válvulas. Por lo tanto, la completa transformación martensítica de la composición B de la invención es todavía posible mediante la aplicación de una gran velocidad de enfriamiento. Después de la puesta en solución a 1050°C y templado en aceite de muestras de diámetro 20 mm, la estructura del acero B es martensítico y ofrece una dureza de 58 HRC. Además, es notablemente más fina y homogénea que aquella del acero A. Se observa sobre la figura 1 que al momento del templado, estos son los carburos (Fe, Cr)7C3 los cuales están presentes en el acero B, mientras que estos son los carburos (Fe, Cr)23C6 los cuales se presentan en el acero A. Las propiedades reivindicadas para las composiciones de acero utilizadas en la invención son obtenidas gracias al equilibrio preciso de elementos de aleación. El carbono es el elemento esencial para conferir su dureza a la martensita, u opcionalmente a la bainita, formada (s) en templado. Su cantidad mínima debe ser de 0.45% para lograr una dureza de 58 HRC después del tratamiento térmico, pero también para alcanzar una estructura metalúrgica libre de ferrita delta. Su cantidad máxima se limita a 0.55%. Más allá el carbono forma una muy grande cantidad de carburos de cromo, debilitante e inútil para la aplicación, incluso nocivo en el caso de carburos masivos resultantes de la solidificación de lingotes, mientras que la fracción de cromo «libre» en la matriz se vuelve muy reducida para que ésta presente el comportamiento requerido para la oxidación. El silicio es un elemento de adición principal de la invención. Para obtener la reducida templabilidad buscada, su cantidad debe ser superior a 1%, preferiblemente superior a 1.4%. La misma se limita al máximo de 2.5%, para conservar una estructura sin ferrita estable. El silicio ofrece una segunda acción muy favorable para el empleo del acero reforzando su comportamiento a la oxidación y a la corrosión por el azufre: completa la acción del cromo. Constituye también un elemento de desoxidación eficaz y poco costoso. Sin embargo, el silicio reduce la temperatura del inicio de fusión (sólidos) del acero, lo que tiene por consecuencia reducir el dominio de forjabilidad. Preferiblemente, la cantidad máxima de silicio se limitará a 2% cuando se busca la mayor maleabilidad a alta temperatura, o hasta 1200°C. El cromo es un elemento esencial del acero utilizado en la invención y permite su protección frente a ambientes de la válvula de admisión. Estos, en los motores diesel de reinyección de gas de escape, están constituidos en función de gases calientes oxidantes, y opcionalmente sulfurantes según la cantidad de azufre en el carburante. Los condensados de estos gases también son corrosivos. El óxido de cromo el cual se forma en la superficie del acero no es realmente continuo y protector más que para una cantidad mínima promedio en la matriz del acero de 12%. Se considera que este valor es la cantidad mínima de cromo en el marco de la invención. Teniendo en cuenta que el carbono presente en el acero fija una fracción del cromo, y que esta fracción ya no está disponible para la formación de la película de óxido, la cantidad mínima de cromo en la composición es, sin embargo, preferiblemente de 14%. La cantidad máxima de cromo se dirige por el equilibrio metalúrgico del acero y, en particular, por la preocupación de obtener una estructura de matriz puramente austenítica, sin ferrita, a las temperaturas de tratamiento térmico y de transformación en caliente. Sin adición de níquel, elemento que mantiene la estructura austenítica pero que también es costoso, y en presencia de cantidades de carbono + nitrógeno de 0.55 a 0.70% como se requiere por la invención, la cantidad máxima admisible de cromo es de 18%. Como una adición consecuente de silicio se practica en la invención, y que este elemento tiene un efecto similar al cromo, es decir que favorece la aparición de la fase ferrítica, la cantidad máxima de cromo se limita preferiblemente a 16%. Más allá, existe un riesgo de aparición de ferrita delta cuando las cantidades de Si son altas y las cantidades de C + N bajas. Una adición de nitrógeno es práctica hasta una cantidad máxima de 0.15%, preferiblemente hasta 0.12%, de manera que no rebase el máximo de solubilidad de este elemento durante la solidificación. Esto conducirá a la formación de burbujas de gas en el metal, traduciéndose por la aparición de porosidades (sopladuras) sobre el metal solidificado . El nitrógeno, poco costoso, se utiliza como adición complementaria al carbono por dos razones. Por una parte, estabiliza la estructura austenítica entre 1000 y 1200°C aproximadamente, y puede sustituirse para parte del carbono sin los inconvenientes de una precipitación muy abundante de carburos. Así, debido a la adición de nitrógeno, se puede evitar la formación de ferrita delta en un acero rico en cromo y de cantidad limitada de carbono. Por otra parte, el nitrógeno es benéfico para el comportamiento a la corrosión del acero en presencia de condensados corrosivos. Por estas dos razones, la cantidad mínima de nitrógeno es de 0.05%, y debe ser tal que C + N > 0.55% para alcanzar el buen equilibrio de composición (ausencia de ferrita delta) . La misma debe ser tal que C + N < 0.70% para que las cantidades máximas de carbono y nitrógeno tales como se definen precedentemente no sean rebasadas. Una adición de vanadio se practica para formar con el nitrógeno y el carbono de precipitados de nitruro y de carburo de vanadio, estables a las temperaturas de tratamiento térmico. Esto permite limitar el engrosa iento del grano de la estructura de estas temperaturas, donde se produce una recristalización del metal transformado por laminado o forjado. Los nitruros y carburos de vanadio son favorables para el comportamiento a la abrasión del acero, y también son conocidos para aumentar el comportamiento a la deformación de los aceros martensíticos. Además, la formación de nitruro de vanadio VN permite limitar aquella del nitruro de cromo Cr2N el cual parece la matriz de cromo. Estos efectos se obtienen para una cantidad de vanadio comprendida entre 0.2 y 0.5%. Una adición menor de molibdeno también se puede practicar para su efecto, conocido de la técnica anterior, el cual es contribuir a limitar la fragilidad del acero tratado para alturas durezas. Un efecto significativo comienza a existir a partir de 0.2%. Una cantidad máxima de 0.5% se admite para no aumentar inútilmente el costo de materias del acero. Estas adiciones moderadas de molibdeno y vanadio ofrecen por último la ventaja económica importante, durante la elaboración del acero, de permitir la utilización de materias primas salidas del reciclaje de aceros que contienen estos elementos. Estas materias también pueden contener otros elementos residuales, no indispensables a las propiedades del acero utilizado en la invención, y que pueden no presentarse más que en el estado de trazas. Los elementos metálicos residuales que se encuentran más frecuentemente en las cargas provenientes de aceros a reciclar son esencialmente el manganeso, el níquel, el cobre, el tungsteno, el niobio y, muy raramente, el cobalto. El manganeso está presente en la mayoría de las materias primas ferrosas que se pueden encontrar en el mercado. Es un elemento fácilmente oxidable en sus hornos de elaboración como el horno de arco eléctrico, pero su eliminación deliberada y activada durante la elaboración se puede revelar costosa, y la misma no es útil en la invención. Las cargas de recirculación pueden contener ordinariamente hasta 2%, lo que es tolerable en el campo de la invención, y una larga fracción es de cualquier forma perdida por oxidación durante la elaboración: se facilita contener la cantidad final de manganeso a menos de 1% en los aceros utilizados en la invención, debido a una elección atinada de una mezcla de materias primas adaptadas para el comportamiento de la elaboración del acero en los hornos de aceros . Respecto a las propiedades buscadas para el acero utilizado en la invención, el manganeso se puede revelar nocivo en cantidades superiores a 2% porque es conocido, de manera general, para reducir la resistencia a la oxidación y a la sulfuración, para estabilizar la austenita y para aumentar la templabilidad martensítica de aceros. Su cantidad residual máxima deberá estar contenida a menos de 2% y, preferiblemente, entre trazas y 1%, lo que fácil y poco costoso para el herrero. Aun preferiblemente, el acero utilizado en la invención contiene cantidades de manganeso y silicio tales como su relación Si% / Mn% es superior o igual a 1, porque esta condición favorece la colabilidad del metal líquido en los refractarios de colada en presencia de una atmósfera natural . El níquel está cada vez más presente en las materias primas ferrosas de reciclaje: así, es común encontrarlo en las proporciones de 0.2 a 0.4%. Contrariamente al manganeso, el níquel de materias primas es poco oxidado durante la elaboración, por ejemplo en los hornos de arco eléctrico convencionales. Se encontrará casi integralmente en el metal final . Respecto al acero utilizado en la invención, es un elemento el cual aumenta fuertemente la templabilidad y el cual es, a este respecto, indeseable a cantidades superiores a 1%. Preferiblemente, se contendrá al máximo entre trazas y 0.5%. El cobre, como el níquel, también está presente en las materias primas ferrosas corrientes de reciclaje, a cantidades de aproximadamente 0.1 a 0.2%, incluso hasta 0.4%, y no se elimina durante la elaboración. El cobre es conocido para degradar la forjabilidad de aceros hierro - cromo, porque favorece la formación de una película líquida en las juntas de granos de aceros cuando son llevados a temperaturas muy altas de la gama de transformación termomecánica. También es conocido que el níquel combate muy eficazmente este mecanismo de "licuación" intergranular estabilizando la fase austenita al perjuicio de la fase líquida. Si el níquel está presente de manera significativa, el acero utilizado en la invención puede tolerar una cantidad de cobre relativamente elevada. Por todas estas razones, la cantidad máxima de cobre del acero de la invención está: - ya sea limitada al máximo a 0.25%; - o, si Cu > 0.25%, limitada a 0.5 veces la cantidad de níquel . El tungsteno, el cual es un elemento costoso, está presente en ciertas materias primas de reciclaje. A reducidas cantidades, el tungsteno aporta a los aceros propiedades parecidas a aquéllas que aporta el molibdeno. Así, en la técnica anterior, el tungsteno frecuentemente se considera bajo la forma de un «equivalente molibdeno» el cual se define por Mo (equivalente) = 0.5 veces la cantidad de tungsteno, en % ponderal. Por estas razones, el acero utilizado en la invención puede contener de 0 a 0.2% de tungsteno. El cobalto excepcionalmente se puede encontrar en ciertas materias primas específicas. Como el níquel, es poco oxidable durante elaboraciones en los hornos eléctricos de arco clásicos. Sin embargo, contrariamente al níquel, el cobalto no tiene efecto nocivo sobre las propiedades y el comportamiento de válvulas de la invención. La composición de acero utilizada en la invención puede comprender hasta 1% de cobalto, bajo la forma de elemento residual. El niobio es conocido para formar, a partir de muy reducidas cantidades, los carburos y nitruros estables los cuales contribuyen, en los aceros, a limitar el engrosamiento del grano austenítico a las temperaturas de austenización o de transformación termomecánica. El niobio puede completar eficazmente la función de vanadio para el control del tamaño de granos en el acero utilizado en la invención. Pero el niobio también es muy conocido para promover la precipitación de carburos y nitruros eutécticos en red que debilita, durante la solidificación de lingotes de acero. Por estas razones, la cantidad de niobio del acero utilizado en la invención se limita a 0.15%. Es posible una adición de boro. Se piensa que este elemento puede aportar, en ciertos casos, una cohesión fuerte a las juntas de granos. Si se desea adicionar, lo que no es de ninguna manera indispensable en el campo de la invención, su cantidad debe estar comprendida entre trazas y 0.0050%, de preferencia entre trazas y 0.0020%. El aluminio y el titanio deben evitarse debido a que los mismos forman con el nitrógeno nitruros que debilitan, indeseables. La cantidad de aluminio debe ser < 0.025%, de preferencia < 0.015%. La cantidad de titanio debe ser < 0.010%. Con relación al azufre, las normas que se refieren a este tipo de aceros toleran hasta 0.030%. Sin embargo, una cantidad máxima de 0.003% es preferida, para evitar los problemas de fragilidad intergranular y de segregaciones clásicamente vinculadas a la presencia de este elemento. Con relación al fósforo, se tolera hasta 0.040% como en las normas, pero se prefiere una cantidad máxima de 0.010% por las mismas razones que para el azufre. Con relación al oxígeno, la invención no tiene exigencias particulares. Salvo si se desea una propiedad de inclusión particularmente buena, se cumple con la cantidad de oxígeno resultante naturalmente de la cantidad de silicio (el cual generalmente es el elemento desoxidante predominante) y de condiciones de elaboración necesarias para la obtención de cantidades contempladas para los otros elementos. Una cantidad de oxígeno del orden de 0.0050% o incluso menos podría ser obtenido comúnmente, pero no tiene nada de imperativo en el caso general, porque las propiedades mecánicas las cuales son prioritariamente para optimizar en el marco de la invención no dependen más que poco de la limpieza de inclusión. Los aceros utilizados en la invención se pueden elaborar según los procedimientos aplicables a los materiales usuales, teniendo en cuenta sus particularidades. Así, no se pueden elaborarlas bajo vacío porque es necesario practicar una adición de nitrógeno bajo la forma gaseosa.

Se podrá utilizar para este efecto un horno eléctrico, o un reactor AOD, o cualquier otro medio adaptado a la elaboración de aceros que contienen cantidades elevadas de nitrógeno, incluso los procesos de afinado secundarios por refusión con electroescoria. La refusión se puede hacer, por ejemplo, bajo escoria con electrodo consumible si se busca una gran limpieza de inclusión. La colada del metal se efectúa ya sea por la vía de lingotes, o por la vía colada continua. Un tratamiento térmico de homogenización de las estructuras de solidificación es realizable, si es necesario, a temperaturas comprendidas entre 1150 y 1225°C. Estas operaciones son seguidas de una etapa de transformación termomecánica en caliente del semiproducto colado, por ejemplo un forjado y/o un laminado, a temperaturas típicamente comprendidas entre 1000 y 1200°C. Un recocido es aplicable de manera opcional después de la transformación en caliente, si se desea ablandar al máximo la estructura en vista de operaciones a temperatura ambiente tales como un enderezamiento de barras, una fabricación. El ablandamiento de productos es realizable pero con un recocido de ablandamiento isotermo a temperaturas comprendidas entre 650 y 900°C, durante las durezas de 2 a 8h, seguido de un enfriamiento con el aire o en el horno a la velocidad de enfriamiento del horno.

Luego se realiza el o los tratamientos térmicos o termomecánicos finales que conferirán a las válvulas su forma y sus propiedades definitivas. Se procede a partir de piezas en bruto recortadas en los semiproductos resultantes de la transformación en caliente y del recocido de ablandamiento posible precedentes. Estas piezas en bruto son forjadas a continuación o extruidas a temperatura elevada (1150-1200°C por ejemplo) para formar las válvulas. Luego, después del enfriamiento, se procede a los tratamientos térmicos finales. Estos pueden ser un templado seguido de un revenido, o un recocido previo a una fabricación final. Además, se procede al final de la fabricación, a un templado superficial localizado, por ejemplo un templado HF o cualquier otro proceso que de resultados comparables, en las zonas las cuales deben presentar una dureza elevada: el cojinete del asiento de válvula y/o el extremo del vastago Un ejemplo del empleo del proceso según la invención es el siguiente. El acero se elaboró en horno eléctrico, con la composición C siguiente: - C = 0.510% - Mn = 0.462% - Si = 1.43% - Cr = 15.77% - V = 0.370% - Mo = 0.305% - N = 0.129% - S = 0.0019% - P = 0.0094% - Ni = 0.075% - W < 0.020% - Nb < 0.010% - Cu < 0.02% - Co = 0.017% - Al < 0.025% - Ti < 0.010% - Fe = el resto La suma C + N es de 0.64%, situada en el medio de la gama de la invención. Después fue colado en lingotes y. se transformó en barras de 85 mm por laminado, después del calentamiento a 1180°C. Las barras a continuación se sometieron a un recocido isotermo de 8 h a 880°C, luego un enfriamiento en el horno hasta 550°C, temperatura a la cual las barras se sacaron del horno y se enfriaron con aire. La dureza de las barras después de este ablandamiento es entonces reducida efectivamente: 235 HB, o 22 HRC aproximadamente (la medida HRC ya no tiene, a este nivel reducido de dureza, mayor significación) . El límite de templabilidad del núcleo, para un enfriamiento con aire, correspondía a un diámetro de 40 mm . Luego tuvieron lugar, a partir de barras así obtenidas, las operaciones clásicas de puesta en forma de la válvula, que incluyen una puesta en forma en caliente por forjado o extrusión de todo o parte de la pieza en bruto recortada en la barra. Las mismas se siguieron, llegado el caso, por tratamientos térmicos que adaptan las propiedades de la válvula a los deseos del cliente final. Así, por ejemplo, después de una puesta en solución a 1050°C durante 30 minutos y un enfriamiento rápido el cual correspondía a un diámetro de 17 mm enfriado naturalmente con el aire, la dureza de la estructura bainito-martensítico fue de 58.5 HRC. A continuación, esta dureza puede ser modificada clásicamente por un tratamiento de templado y revenido. La tabla 2 muestra ejemplos de condiciones de revenido y las durezas HRC las cuales permiten obtener sobre las barras precedentes .

Tabla 2 : Durezas HRC obtenidas en el acero C en función de las condiciones de revenido.

Finalmente, conforme a la invención, un templado HF se practica sobre el extremo del vastago y/o el cojinete del asiento de la válvula, para conferirle generalmente una dureza de 55 a 60 HRC. Otro ejemplo de tratamiento según la invención es el siguiente: El acero se elaboró, con la composición D siguiente: C = 0.470% Mn = 0.585% Si = 1.36% Cr = 15.40% - V = 0.36% - Mo = 0.31% - N = 0.100% - S = 0.0021% - P = 0.0068% - Ni = 0.08% - W < 0.02% - Nb < 0.01% - Cu < 0.02% - Co = 0.017% - Al < 0.025% - Ti < 0.010% - Fe = el resto La suma C + N es de 0.57%, situada en la parte inferior de la gama de composiciones utilizas en la invención. El lingote colado se homogeneizó durante 8 horas a 1120°C, luego se forjó con la ayuda de un mazo, en una barra de sección cuadrada de 17 mm de lado, a la temperatura de 1180°C. A continuación de la operación de forjado, las barras se hornean en un horno a 650°C, por una dureza de 2 horas, con objeto de un tratamiento de ablandamiento del metal por recocido isotermo post-forjado. En esta etapa, el metal se probó por el ensayo de tracción «rápida» a la velocidad de deformación de 85 mm/s y a temperaturas comprendidas entre 1000 y 1230°C, con objeto de apreciar su maleabilidad en el campo de temperaturas de transformación termo-mecánica. La maleabilidad del metal se describe por los parámetros habituales del ensayo de tracción, es decir la prolongación a la ruptura (A %) y la reducción de sección al nivel de la ruptura (Z %) . La resistencia al calor está representada por la variable de dificultad máxima a la ruptura (Rm Mpa) . Las curvas de evolución de estas variables en función de la temperatura se presentan en la figura 2; la maleabilidad del acero de composición D presenta un máximo entre 1100 y 1230°C, caracterizada por los más fuertes valores de A y de Z (%) . Por debajo de 1100°C, el incremento continuo de la resistencia mecánica (Rm) , reduce progresivamente la plasticidad del metal. Para esta composición D, cuya suma de cantidades C + N se sitúa en el límite inferior de los valores según la invención, la tasa de transformación martensítica, medida a continuación de ensayos de dilatometría conducidos a diversas velocidades de enfriamiento desde la temperatura de austenitización de 1050°C, se vuelve despreciable para todas las velocidad de enfriamiento inferiores o iguales a aquella que corresponde a un enfriamiento natural con aire al núcleo de una barra de diámetro de 60 mm aproximadamente. 31 Por otra parte, la martensita formada a continuación de un enfriamiento más rápido desde 1050°C, ofrece una dureza de 57.7 HRC. Luego tienen lugar las operaciones de puesta en forma de la válvula. Un revenido posterior de la estructura puramente martensítica permitió obtener después una variedad muy grande de durezas en el acero de composición D, como se indica posteriormente en la tabla 3 : Tabla 3 : Durezas HRC obtenidas sobre el acero D en función de las condiciones de revenido.

Por último, se practicó un templado HF en el extremo del vastago y/o el cojinete del asiento de la válvula, conforme a la invención.

En calidad de comparación, la figura 3 presenta, de la misma manera que la figura 2, las curvas de evolución de A%, Z% y Rm en función de la temperatura para un acero E de composición no conforme a la invención: - C = 0.837% - Si = 0.758% - Mn = 1.22% - S < 0.0001% - P = 0.016% - Ni = 0.252% - Cr = 17.35% - Mo = 2.29% - V = 0.478% - Cu = 0.088% - N = 0.0290% - B = 0.0017% el resto fue hierro e impurezas. Este acero E es un acero inoxidable martensítico con cromo-molibdeno de alta cantidad de carbono del tipo X85CrMoV 18-2 precedentemente citado. El metal se sacó de un lingote de aproximadamente 1.5 toneladas de una colada industrial. Este lingote se homogeneizó a la temperatura de 1170°C, luego se laminó al diámetro de 90mm bruto, partiendo de esta temperatura. Además, la barra utilizada para el ensayo se trató por recocido isotermo a 830°C, para ablandamiento antes del escarpado y troquelado. La maleabilidad de este acero presenta un máximo marcado en una gama de amplitud limitada entre 1120 y 1200°C aproximadamente, luego cae brutalmente. Este acero es muy sensible menos tolerante que el acero D a las variaciones en las condiciones de tratamiento. Sobre todo, en lo absoluto, su maleabilidad es claramente menor que aquella del acero D, sus valores máximos de A% y Z% fueron muy inferiores a aquellos del acero D. Así, además de tener un costo de materia claramente más elevado debido a la presencia masiva de molibdeno, este acero E de referencia responde sensiblemente menos bien a los problemas técnicos planteados que los aceros utilizados en el marco de la invención. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (16)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones:

1. Proceso de fabricación de una válvula monobloque de motor de explosión, caracterizado porque: se elabora y se somete a colada un acero de composición, en porcentajes ponderales: 0.45% < C < 0.55% 12% < Cr < 18% 1% < Si < 2.5% trazas < Mn < 2% 0.2% < V < 0.5% trazas < Mo < 0.5% 0.05% < N < 0.15%, con 0.55% < C + N < 0.70% trazas < Ni < 1% trazas < Cu < 0.25%, o Cu < 0.5 Ni si Cu > 0.25% trazas < Co < 1% trazas < W < 0.2% trazas < Nb < 0.15% trazas < Al < 0.025% trazas < Ti < 0.010% trazas < S < 0.030% • trazas < P < 0.040% • trazas < B < 0.0050% el resto es hierro e impurezas que resultan de la elaboración; - se transforma termomecánicamente en caliente, por ejemplo por laminado y/o forjado . entre 1000 y 1200°C; opcionalmente se realiza un recocido de ablandamiento, entre 650 y 900°C durante 2 a 8 h seguido de un enfriamiento con aire o en el horno; - y se realizan el o los tratamientos térmicos o termomecánicos finales los cuales conferirán a la válvula su forma y/o sus propiedades definitivas, que comprenden una puesta en forma en caliente por forjado o extrusión, terminando la fabricación por un templado superficial localizado, tal como un templado HF, un templado por plasma o un choque de láser, ejecutado en ciertas partes de la válvula .

2. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque 14% < Cr < 16%.

3. Proceso de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque 1% < Si < 2%

4. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque 0.05% < N < 0.12%.

5. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque trazas < Mn < 1%.

6. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque Si%/Mn% < 1.

7. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones l a 6, caracterizado porque 0.2% < Mo < 0.5%.

8. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque trazas < Ni < 0.5%.

9. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque trazas < Al < 0.015%.

10. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque trazas < S < 0.003%.

11. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque trazas < P < 0.010%.

12. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque trazas < B < 0.0020%.

13. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los tratamientos o termomecánicos finales comprenden un templado seguido de un revenido.

14. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los tratamientos térmicos o termomecánicos finales comprenden un recocido seguido de una elaboración.

15. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque las partes de la válvula concernida por el templado superficial localizado son el extremo del vastago y/o el cojinete de asiento.

16. Válvula monobloque de motor de explosión, caracterizada porque la misma se ha fabricado por el proceso de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 15.