MX2007016321A

MX2007016321A - Modulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio y procedimiento para fabricar el mismo.

Info

Publication number: MX2007016321A
Application number: MX2007016321A
Authority: MX
Inventors: Herman Federico Neumann Duran; Ricardo Ceballos Godefroy
Original assignee: Ricardo Ceballos Godefroy
Priority date: 2005-06-20
Filing date: 2005-06-20
Publication date: 2008-03-07
Also published as: EP1897472A1; EP1897472B1; BRPI0520516B1; US20090032349A1; US7635052B2; CA2612775C; CA2612775A1; BRPI0520516A2; WO2006136874A1

Abstract

Se describe un modulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio que comprende una base formada por paneles; una cubierta unida de manera desmontable a la base; postes que se unen de manera desmontable a los marcos de los paneles laterales de la base; y un tablero unido de manera desmontable al extremo superior de los postes. Dentro de la base, existe una primera repisa y una segunda repisa, cada una de ellas siendo alojada en el interior de uno de los paneles laterales. Asimismo, se proveen primeros y segundos medios de soporte y sujecion para mantener a las repisas en posicion horizontal y para sujetar las repisas en posicion vertical cuando se encuentran alojadas dentro del panel lateral al cual se unen. La cubierta del modulo es utilizada como cuerpo contenedor para alojar el resto de los elementos del modulo e incluye un asa para transportarlo como un portafolio. Asimismo, se describe el procedimiento para fabricar el modulo.

Description

"MODULO EXHiB.DQR DESMONTABLE QUE SE GUARDA EW LA FORMA DE UN PORTAFOLSO Y PROCEDIMIENTO PARA FABRICAR E EL IS»" CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención está relacionada con las técnicas utilizadas en la fabricación y diseño de muebles, exhibidores y mostradores donde se ofrecen productos y servicios, y más particularmente, está relacionada con un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio y el procedimiento para fabricar el mismo.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Es muchos lugares donde el público se concentra para la adquisición y difusión de productos y servicios, tales como exhibiciones, convenciones, centros de información etc., es una necesidad utilizar muebles y exhibidores para que el público haga contacto con los proveedores y conozca sus productos. En este sentido, existe una gran variedad de estos muebles, los hay de madera, metal, con anaqueles, divisiones, pero de manera general son voluminosos, difíciles de maniobrar, y el transporte de los mismos resulta una tarea ardua toda vez que ocupan mucho espacio. Una solución conocida en el arte previo para estos problemas, ha sido la creación de muebles y exhibldores plegables fabricados de cartón, sin embargo, éstos tienen el inconveniente de presentar poca rigidez estructural, de modo tal que no se pueden colocar sobre los mismos artículos de gran peso, y más aún, es imposible que el proveedor se recargue sobre el mueble. Además, este tipo de muebles de cartón carece de una apariencia estética sobresaliente, lo cual es un factor importante para lograr un impacto comercial del producto o servicio a ofrecer.

También, existen muebles con una infinidad de paneles, varillas y postes que se unen uno con el otro, sin embargo, el armado de los mismos resulta una tarea que consume mucho tiempo toda vez que las piezas a ensamblar son numerosas. No obstante, existen muebles que han tenido una buena aceptación y que son muy prácticos de usar para tales propósitos, entre ellos se encuentran aquellos exhibidores que comprenden una base, una cubierta sobre la base y un tablero colocado por arriba de la cubierta. En este tipo de exhibidores, el tablero funciona a fin de Identificar el nombre del proveedor o el producto que se está ofreciendo, mientras que el proveedor se coloca atrás del módulo para atender a los clientes que se acercan al exhibldor. Uno de estos exhibidores se encuentra descrito en la patente Mexicana No. 212,227, en la cual, la ventaja más importante es que los elementos del módulo se desmontan y se guardan en la forma de un portafolio. En el módulo de esta patente, se incluye una repisa embisagrada dentro de la base. Sin embargo, un problema de dicho módulo es que la repisa y las secciones de los postes que sostienen al tablero se mueven dentro de la base cuando se guardan en la misma. Además, cuando el módulo se encuentra montado, los postes y el tablero tienen poca estabilidad, más aún, los pasadores que se utilizan para cerrar la cubierta son externos y, por lo tanto, un punto susceptible a fallas. El módulo de la patente arriba mencionada fue reestructurado en la patente Mexicana No. 225,710, en la cual, los cambios más sobresalientes son la inclusión de cortes a 45° entre las secciones de los postes y una segunda repisa que corre sobre un riel, además, se incluyó un soporte para mantener fijas a las secciones de los postes dentro de la segunda repisa. No obstante a este cambio, el tablero vuelve a presentar inestabilidad, toda vez que se mece sobre la cubierta, además, las repisas frecuentemente caen de su posición horizontal, puesto que en sus extremos laterales libres, las repisas sólo quedan sujetas a presión entre los paneles laterales de la base. Además, la cubierta (cuerpo del portafolio) tiene problemas de resistencia cuando el módulo que se guarda en ella, particularmente, la cubierta es susceptible a romperse cuando se maneja y transporta, más específicamente, se ha observado que cuando la cubierta es golpeada en su parte inferior, el impacto se transmite por las caras laterales llegando hasta la tapa la cual se rompe. Es deseable mejorar la resistencia de la cubierta considerando que es la pieza más importante cuando se guarda el módulo como un portafolio. Otro problema que se ha notado, es la generación de raspaduras sobre los paneles de la base cada vez que la misma es sacada o metida de la cubierta. Asimismo, se ha observado que cuando la base se encuentra dentro de la cubierta, la base se mueve de arriba hacia abajo, sufriendo así deterioro. Por otra parte, en las patentes Mexicanas antes mencionadas, no se aborda la manera en la cual se puede fabricar este módulo, no obstante, debido a la aceptación que ha tenido este producto en el mercado, es deseable tener un procedimiento de fabricación organizado en etapas secuenciales y lógicas donde se aprovechen al máximo los materiales a partir de los cuales se forman los elementos esenciales del módulo e?hibidor.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA De conformidad con lo anterior, se ha buscado suprimir los inconvenientes de los módulos exhibidores que se guardan en la forma de un portafolio del arte previo, desarrollando una nueva relación estructural entre los elementos esenciales del mismo, así como adicionando nuevos elementos que permitan resolver los problemas que ha presentado. El módulo exhibidor que se guarda en la forma de un portafolio de la presente invención comprende: una base formada por paneles que se unen de manera articulada uno enseguida del otro para que dicha base tenga una posición "colapsada " y una posición "erguida", en la cual dichos paneles definen en ia base: un primer panel lateral, un primer panel frontal perpendicular al primer panel lateral, un segundo panel frontal contiguo al primer panel frontal, y un segundo panel lateral perpendicular al segundo panel frontal y opuesto al primer panel lateral; cada uno de dichos paneles siendo formado por un marco rectangular y una lámina que cubre y está unida al mismo; mientras que en la posición "colapsada" de la base, cada panel lateral se aloja dentro del marco del panel frontal al cual está unido y ambos paneles frontales se ponen uno enfrente del otro. Como otro elemento esencial del módulo de la presente invención, se encuentra una cubierta acoplada de manera desmontable sobre dicha base cuando se encuentra en posición "erguida"; dicha cubierta tiene la forma de un alojamiento rectangular con una cara superior, dos caras laterales, una cara frontal, una tapa con asa unida a la cara superior y que es opuesta a la cara frontal, pestañas inferiores que se extienden desde la cara frontal, las caras laterales y la tapa hacia el interior de dicha cubierta de manera paralela a la cara superior, un par de oquedades sobre la cara superior, y medios para abrir y cerrar la tapa. Asimismo, otros elementos del módulo son por lo menos un par de postes, cada uno de ellos estando acoplado de manera desmontable por su extremo inferior al marco de uno de los paneles laterales y atravesando dicha cubierta por una de sus oquedades cuando se encuentra montada sobre dicha base; los postes están formados por una sección inferior y una sección superior que se acoplan entre sí. En este particular, es muy importante mencionar que el acoplar los postes al marco de cada panel lateral representa como ventaja el mejoramiento sustancial de la estabilidad de dichos postes, en otras palabras, los marcos de los paneles laterales y los postes forman una especie de esqueleto cuando se acoplan. Además, la presente invención comprende como otro elemento esencial un tablero que se une de manera desmontable al extremo superior de cada uno de dichos postes.

El módulo exhibidor desmontable de la presente invención también comprende una primera repisa localizada entre ambos paneles laterales y que está elevada con respecto al borde inferior de dicha base en su posición "erguida"; dicha primera repisa se une de manera deslizable por uno de sus extremos laterales al primer panel lateral y se forma por un primer marco de repisa rectangular y una primera lámina de repisa que cubre y está unida al mismo; dicha primera repisa es alojada en el interior del marco del primer panel lateral cuando la base está en posición "colapsada". En relación con lo anterior, el unir de esta manera la primera repisa a la base tiene como ventaja facilitar el guardado de la primera repisa, además, se utilizan piezas menos complejas que los rieles utilizados en el arte previo. Dentro de la base, el módulo también comprende una segunda repisa localizada entre ambos paneles laterales y separada por debajo de dicha primera repisa; dicha segunda repisa se une de manera articulada por uno de sus extremos laterales al segundo panel lateral y está formada por un segundo marco de repisa rectangular y una segunda lámina de repisa que cubre y está unida al mismo, dicha segunda repisa es alojada en el interior del marco del segundo panel lateral cuando dicha base está en posición "colapsada". Ahora bien, en la presente invención, también se proveen como elementos esenciales primeros medios para soportar la primera repisa en posición horizontal cuando la base se encuentra en posición "erguida", los primeros medios también sirven para sujetar la segunda repisa en posición vertical cuando se aloja dentro del marco del segundo panel lateral; y se proveen también segundos medios para soportar la segunda repisa en posición horizontal cuando la base se encuentra en posición "erguida", los segundos medios también tienen como función sujetar a la primera repisa en posición vertical cuando se aloja dentro del marco primer panel lateral. Estos primeros y segundos medios de soporte y sujeción permiten que las repisas no pierdan su posición horizontal cuando están entre los paneles laterales, además de que permiten sujetar a las repisas cuando la base se encuentra colapsada, por lo tanto, las repisas no sufren daño durante el transporte del módulo. Con el propósito de desmontar y guardar los elementos del módulo en la forma de un portafolio, el tablero se desmonta de cada uno de los postes, que a su vez se desmontan de dicha cubierta y esta última de dicha base, en la cual tanto la primera repisa y la segunda repisa se alojan en el interior del marco del panel lateral al cual están unidas, en donde, además, la sección inferior y superior de cada poste se desacoplan para alojarse en el Interior del segundo marco de repisa, entonces, el tablero se coloca sobre la primera repisa ya alojada, y los paneles laterales con su repisa se alojan en el interior del marco del panel frontal al cual están unidos, y luego, los paneles frontales se ponen uno enfrente del otro, resultando en la posición "colapsada" de dicha base, la cual es introducida a través de la tapa de dicha cubierta que funciona como cuerpo contenedor para guardar y transportar todos los elementos del módulo en la forma de un portafolio. En un aspecto de la presente invención, se provee un procedimiento para la fabricación del módulo, comprendiendo las etapas de: a) extruir un primer perfil tubular; b) cortar dicho primer perfil tubular es un primer grupo de seis tramos, cada uno de ellos teniendo una longitud predeterminada; c) construir a partir del primer grupo de seis tramos: un marco para cada uno de los dos paneles laterales de la base, un marco para cada uno de los dos paneles frontales de la base, un primer marco de repisa, y un segundo marco de repisa; d) pegar una lámina a cada uno de los marcos formados en la etapa anterior, obteniendo así: un primer panel lateral, un segundo panel lateral, un primer panel frontal, un segundo panel frontal, una primera repisa, y una segunda repisa; e) montar la primera repisa por uno de sus extremos laterales entre los costados laterales del marco del primer panel lateral, de modo tal que la primera repisa quede unida de manera deslizable; f) montar la segunda repisa por uno de sus extremos laterales al costado inferior del marco del segundo panel lateral, de modo tal que la segunda repisa quede unida de manera articulada; g) fijar primeros medios de soporte y sujeción sobre la cara interna de cada uno de los costados laterales del marco del segundo panel lateral; h) fijar segundos medios de soporte y sujeción sobre la cara interna del costado inferior del marco del primer panel lateral; i) ensamblar: el primer panel lateral con el primer panel frontal; el primer panel frontal con el segundo panel frontal; y, el segundo panel frontal con el segundo panel lateral, de modo tal que los paneles se unan uno enseguida del otro de manera articulada, obteniendo así la base del módulo; j) termodoblar una primera placa para obtener en una sola pieza el cuerpo principal de la cubierta, dicho cuerpo principal incluyendo la cara superior, las caras laterales, la cara frontal, y las pestañas que se extienden desde las caras laterales y la cara frontal de la cubierta; k) termodoblar una segunda placa para obtener en una sola pieza la tapa y la pestaña inferior que se extiende desde la misma; I) ensamblar la tapa obtenida en la etapa anterior al cuerpo principal, obteniendo así la cubierta con su tapa; m) extruir un segundo perfil tubular y un tercer perfil tubular, donde el tercer perfil tubular es de menor diámetro que el segundo perfil tubular; n) cortar tanto el segundo perfil tubular, así como el tercer perfil tubular para obtener respectivamente de cada uno de los mismos: un segundo grupo de seis tramos cada uno de ellos teniendo una longitud predeterminada; y, un tercer grupo de seis tramos, cada uno de los cuales tiene una longitud predeterminada; o) insertar y pegar cada uno de los seis tramos del tercer grupo obtenido del tercer perfil tubular dentro de un extremo de uno de los seis tramos obtenidos a partir del segundo perfil tubular, de modo tal que cada tramo del tercer grupo se proyecte del extremo donde se encuentra insertado, obteniendo al final de la etapa: la sección superior e inferior de cada uno de los dos postes, y cada una de las dos bases de acoplamiento del tablero; p) pegar las bases de acoplamiento obtenidas en la etapa anterior a una lámina, obteniendo así el tablero; y, q) empacar la base, las secciones de los postes y el tablero obtenidos respectivamente en las etapas (I), (o) y (p) en la cubierta obtenida en la etapa (i), con lo cual al final de esta etapa de empacado se obtiene el módulo exhibidor desmontado y en la forma de un portafolio. La ventaja principal de este procedimiento es que en sus etapas se aprovechan al máximo los materiales utilizados, requiriendo solamente perfiles, placas y bisagras, es decir, se evitan desperdicios de material. A partir de lo anterior, se puede mencionar que es un otro de la presente invención proveer un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, donde el tablero y los postes tengan una excelente estabilidad cuando todo el módulo se encuentra montado. Otro objeto de la presente invención, es proveer un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, en donde las repisas queden debidamente soportadas en posición horizontal cuando el módulo se encuentra montado, y en donde las repisas queden sujetas en posición vertical, cuando el módulo se guarda en la forma de un portafolio. Un objeto adicional de la presente invención, es proveer un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, donde la cubierta resista golpes y accidentes cuando todo el módulo es guardado. Otro objeto más de la presente invención, es proveer un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor que se guarda en la forma de un portafolio, donde en las etapas del procedimiento se aprovechen al máximo los materiales utilizados.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Los aspectos novedosos que se consideran característicos de la presente invención, se establecerán con particularidad en las reivindicaciones anexas. Sin embargo, la invención misma, tanto por su estructura como por su procedimiento de fabricación, conjuntamente con otros objetos y ventajas de la misma, se comprenderá mejor en la siguiente descripción detallada de una modalidad preferida, cuando se lea en relación con los dibujos que se acompañan, en los cuales: La figura 1 es una vista en perspectiva frontal del módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, construido de conformidad con una modalidad preferida de la presente invención. La figura 2 es una vista en perspectiva posterior del módulo exhibidor desmontable mostrado en la figura 1. La figura 3 es una vista en perspectiva frontal y en explosión del módulo exhibidor desmontable mostrado en la figura 1. La figura 4 es una vista posterior de la base que forma parte del módulo exhibidor desmontable de la figura 1.

La figura 5 es una vista en planta superior de la base mostrada en la figura 4. La figura 6 es una vista en perspectiva superior del marco de uno de los paneles laterales de la base ilustrada en la figura 4, el marco siendo mostrado desdoblado y extendido. La figura 7 es una vista en perspectiva superior del marco de uno de los paneles frontales de la base ilustrada en la figura 4, el marco siendo mostrado desdoblado y extendido. La figura 8 es una vista de un corte longitudinal tomado a lo largo de la línea A-A' en la base ilustrada en la figura 4. La figura 9 es una vista ampliada alrededor del área en círculo "C" de la figura 8. La figura 10 es una vista ampliada alrededor del área del círculo "D" de la figura 8. La figura 11 es una vista de un corte longitudinal tomado a lo largo de la línea B-B' en la base ilustrada en la figura 4. La figura 12 es una vista posterior del primer panel lateral de la base con la primera repisa alojada en su interior. La figura 13 es una vista posterior del segundo panel lateral con la segunda repisa alojada en su interior y los postes alojados en la segunda repisa, dichos elementos formando parte del módulo exhibidor desmontable de la figura 1. La figura 14 es una vista en perspectiva de la cubierta con su tapa abierta, la cubierta formando parte del módulo exhibidor desmontable mostrado en la figura 1. La figura 15 es una vista ampliada alrededor del área en círculo "D" de la figura 14. La figura 16 es una vista en planta inferior de la cubierta mostrada en la figura 14, con su tapa cerrada. La figura 17 es una vista posterior de la cubierta mostrada en la figura 16.

La figura 18 es una vista en perspectiva y en explosión de uno de los postes que forman parte del módulo exhibidor desmontable de la figura 1. La figura 19 es una vista posterior del tablero que forma parte del módulo exhibidor desmontable de la figura 1. La figura 20 es una vista en perspectiva superior del módulo exhibidor desmontable de la figura 1 , mostrando sus piezas desmontadas y las repisas siendo movidas para ser alojadas en los paneles laterales de la base. La figura 21 es una vista posterior del primer panel lateral con la primera repisa y el tablero alojado en su interior, La figura 22 es una vista posterior de la base con sus paneles laterales alojados en sus paneles frontales. La figura 23 es una vista en perspectiva de la base en su posición "colapsada" siendo guardada dentro de la cubierta. La figura 24 es una vista del módulo exhibidor desmontable de la figura 1 , estando guardado en la forma de un portafolio. La figura 25 es un diagrama de bloques del procedimiento para fabricar el módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio de la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA .¡ ENCBQM Haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, y más específicamente, a las figuras 1 a 3 de los mismos, en ellas se muestra un módulo exhibidor desmontable 100, el cual se guarda en la forma de un portafolio. El módulo exhibidor desmontable 100 comprende una base 200 integrada por paneles que se unen de manera articulada uno enseguida del otro, de tal manera que dichos paneles definen en la base 200: un primer panel lateral 201 ; un primer panel frontal 202 perpendicular al primer panel lateral 201 ; un segundo panel frontal 203 contiguo al primer panel frontal 202; y, un segundo panel lateral 204 perpendicular al segundo panel frontal 203 y opuesto al primer panel lateral 201. Cada uno de dichos paneles 201 , 202, 203 y 204 está formado respectivamente por un marco rectangular 205a, 205b, 205c y 205d, y una lámina 206a, 206b, 206c, 206d que cubre y está unida al marco correspondiente. Esta construcción de la base mediante paneles articulados permite que tenga una posición "erguida" tal como se observa en las figuras 1 a 3 y una posición "colapsada" que se describirá con detalle más adelante. El módulo exhibidor desmontable 100 comprende además una cubierta 300 que se acopla de manera desmontable sobre el borde superior de dicha base 200. En las figuras 1 a 3 se observa que la cubierta 300 tiene la forma de un alojamiento rectangular con una cara supepor 301 , caras laterales 302 y 303, una cara frontal 304, y una tapa 305 unida de manera articulada a la cara superior 301 y que es opuesta a la cara frontal 304. La tapa 305 incluye un asa 306 para tomar todo el módulo exhibidor 100 cuando se desmonta y guarda en la forma de un portafolio. Asimismo, la cara superior 301 incluye un par de oquedades 307, las cuales se pueden apreciar específicamente en la figura 3. En las figuras 1 a 3, se observa que el módulo exhibidor desmontable 100 comprende adicionalmente un par de postes 400, cada uno de ellos se acopla de manera desmontable por su extremo inferior al marco 205a ó 205d de uno de los paneles laterales 201 y 204. En este acoplamiento, cada uno de los postes 400 atraviesa la cubierta 300 por una de las oquedades 307 cuando la cubierta 300 se encuentra montada sobre la base 200. Asimismo, en la figura 3, se observa que cada uno de los postes 400 está formado por una sección inferior 401 y una sección superior 402 que se acoplan entre sí. A partir de las figuras 1 a 3, también se puede observar que en el módulo exhibidor 100, existe un tablero 500 que se une de manera desmontable al extremo superior de cada uno de dichos postes 400. Sobre el tablero 500, es posible colocar material gráfico, como anuncios y leyendas para identificar los servicios y productos del proveedor que haga uso del módulo exhibidor 100. Haciendo referencia particular a la figura 2, se puede observar que dentro de la base 200, existe una primera repisa 600 localizada entre ambos paneles laterales 201 y 204 y que está elevada con respecto al borde inferior de la base 200, aproximadamente a media altura de la misma. La primera repisa 600 está unida de manera deslizable por uno de sus extremos laterales al primer panel lateral 201 y se forma por un primer marco de repisa rectangular 601 y una primera lámina de repisa 602 que cubre y está unido a dicho marco 601. Cuando la base 200 se pliega y se lleva hacia su posición "colapsada", la primera repisa 600 se aloja en el interior del marco 205a del primer panel lateral 201 , lo cual será descrito detalladamente un poco más adelante. En la modalidad que se describe, la primera repisa 600 se dispone en la base 200 con su primer marco de repisa 601 orientado hacia arriba, con lo cual el primer marco de repisa 601 funciona como barrera para evitar que los artículos que sean colocados sobre la primera repisa 600 caigan hacia el piso. 15 De manera similar, el módulo exhibidor desmontable 100 comprende una segunda repisa 700 localizada entre ambos paneles laterales 201 y 204 y separada hacia abajo de dicha primera repisa 600 aproximadamente en la parte inferior de dicha base 200. La segunda repisa 700 está unida de manera articulada por uno de sus extremos laterales al segundo panel lateral 204 y se encuentra formada por un segundo marco de repisa rectangular 701 y una segunda lámina de repisa 702 unida sobre dicho marco 701. Cuando la base 200 se lleva a su posición "colapsada", la segunda repisa 700 es alojada en el interior del marco 205d del segundo panel lateral 204, lo cual será explicado más adelante. En la modalidad que se describe, la segunda repisa 700 se dispone en la base 200 con su segundo marco de repisa 701 orientado hacia abajo, está orientación va a permitir que la sección inferior 401 y la sección superior 402 de los postes 400 ilustrados en la figura 3 puedan ser alojados dentro del segundo marco de repisa 701 cuando se desee desmontar y guardar todo el módulo exhibidor 100. Ahora, se hace referencia a las figuras 4 y 5 que muestran respectivamente una vista posterior y una vista en planta superior de la base 200 en su posición "erguida". De estas figuras, se puede mencionar que el primer panel lateral 201 se une de manera articulada al primer panel frontal 202 mediante una primera bisagra 211 que se fija entre los costados laterales adyacentes del marco 205a y del marco 205b de ambos paneles 201 y 202, respectivamente, de modo tal que el primer panel lateral 201 puede girar de afuera hacia adentro de la base 200 sobre dicha primera bisagra 211 para ser alojado dentro del marco 205b del primer panel frontal 202. En la figura 5, parte de la primera bisagra 211 y el borde interior del costado del marco 205b del primer panel frontal 202 donde se fija la primera bisagra 211 se representan con una línea discontinua, toda vez que están ocultos. Es conveniente mencionar que la primera bisagra 211 corre de arriba hacia debajo sobre dichos costados laterales adyacentes y que el marco 205a del primer panel lateral 201 es de menor tamaño que el marco 205b del primer panel frontal 202, tal como se aprecia en la figura 4, esta diferencia de tamaños permite asegurar que el primer panel lateral 201 sea alojado dentro de el primer panel frontal 202. Asimismo, el primer panel frontal 202 se une de manera articulada al segundo panel frontal 203 mediante una segunda bisagra 212 que se fija respectivamente sobre los costados laterales adyacentes del marco 205b y del marco 205c de ambos paneles frontales 202 y 203. La segunda bisagra 212 corre de arriba hacia abajo sobre dichos costados y es opuesta a la lámina 206b y la lámina 206c de cada uno de los paneles frontales 202 y 203, respectivamente, de modo tal que las láminas 206b y 206c forman una superficie continua hacia el frente del módulo exhibidor desmontable 100, tal como se muestra particularmente en la figura 1. El tener una superficie continua evita que el material gráfico o impreso que se coloca sobre los paneles frontales 202 y 203 sufra distorsiones e interrupciones, lo cual es una característica deseada por los proveedores que ofrecen sus productos en el módulo e?hibidor 100. En la figura 5, el borde interior de los costados laterales adyacentes de los marcos 205b y 205c se representan con una línea discontinua a fin de apreciar con más detalle la disposición de la segunda bisagra 212. Como otro punto importante de mencionar, los marcos 205b y 205c de ambos paneles frontales 202 y 203 son de igual tamaño (ver figura 4). A partir de las figuras 4 y 5, se puede mencionar todavía que el segundo panel lateral 204 se une de manera articulada al segundo panel frontal 203 mediante una tercera bisagra ío 213 que se fija respectivamente entre los costados laterales adyacentes de los marcos 205d y 205c del segundo panel lateral 204 y del segundo panel frontal 203, respectivamente, de modo tal que el segundo panel lateral 204 pueda girar de afuera hacia adentro de la base 200 sobre dicha tercera bisagra 213 a fin de ser alojado dentro del marco 205c del segundo panel frontal 203. En la figura 5, parte de la tercera bisagra 213 y el borde interior del costado del marco 205c del segundo panel frontal 203 donde se fija la tercera bisagra 213 se representan con una línea discontinua. Es conveniente mencionar que la tercera bisagra 213 corre de arriba hacia debajo sobre dichos costados laterales adyacentes y que el marco 205d del segundo panel lateral 204 es de menor tamaño que el marco 205c del segundo panel frontal 203, esta diferencia de tamaños permite asegurar que el segundo panel lateral 204 sea alojado dentro de segundo panel frontal 203. En la figura 4, también se puede observar a la primera repisa 600 con su primer marco de repisa 601 orientado hacia arriba, que tal como se mencionó permite formar una barrera para los productos que se coloquen sobre dicha primera repisa 600. En esta misma figura se observa a la segunda repisa con su marco 701 orientado hacia abajo- Otra característica importante que se puede apreciar en la figura 5, es que el marco 205a del primer panel lateral 201 y el marco 205d del segundo panel lateral 204 incluyen una cavidad abierta 207 que se orienta hacia arriba, dicha cavidad abierta 207 tiene como propósito alojar el extremo inferior de cada uno de los postes 400 mostrados en la figura 1. Particularmente, en la figura 5, se puede observar que de manera preferida, el marco 205a y el marco 205d de dicho primer y segundo panel lateral 201 y 204 incluyen dicha cavidad abierta 207 en su esquina superior y posterior. Esta relación estructural para el acoplamiento de los marcos 205a y 205d con cada uno de los postes 400 permite mejorar sustancialmente la estabilidad del tablero 500 (ver figura 1) con respecto a aquella que presenta el tablero en las patentes Mexicanas 225,710 y 212,227. Describiendo un poco más la conformación de los marcos 205a y 205d que son parte de los paneles laterales 201 y 204, respectivamente, se puede mencionar que tienen una construcción idéntica uno con respecto al otro. Para profundizar un poco más en este aspecto, se hace referencia a la figura 6, donde se muestra al marco 205a del primer panel lateral, el marco 205a se muestra desdoblado y extendido, y se construye mediante un primer tramo 221 de perfil tubular de forma cuadrada en sección trasversal, que incluye un primer grupo de tres cortes triangulares 222 que están separados uno con respecto del otro. Asimismo, se observa que cada corte 222 abarca tres de las caras del perfil. Sobre cada corte 222, el primer tramo 221 es doblado para formar las dos esquinas inferiores del marco, así como la esquina superior y frontal; mientras que la esquina superior y posterior se forma al unir perpendicuiarmente los extremos de dicho primer tramo 221 , de tal suerte que uno de dichos extremos del primer tramo 221 define dicha cavidad abierta 207. Más aún, en la figura 6, se observa que el marco 205a del primer panel lateral tiene una ranura 612 incluida en la cara interna de lo que es cada costado lateral, esta ranura 612 tiene una función importante en los primeros medios de soporte y unión que serán descritos mas adelante, la ranura 612 no es incluida en el marco del segundo panel lateral. En torno al marco 205b del primer panel frontal 202, el marco 205c del segundo panel frontal 203, el primer marco de repisa 601 y el segundo marco de repisa 701 (ver figuras 1 a 3), se puede mencionar que los mismos tienen una construcción idéntica. Para describir esta construcción se hace referencia particular a la figura 7, donde se muestra al marco 205b del primer panel frontal, que se construye mediante un segundo tramo 223 de perfil tubular de forma cuadrada en sección transversal, que es provisto con un segundo grupo de tres cortes triangulares 224 que están separados uno con respecto al otro. Cada corte 224 abarca tres de las caras del perfil y sobre cada corte 224, el segundo tramo 223 es doblado para formar tres de las esquinas del marco 205b. Asimismo, el segundo tramo 223 incluye un primer corte diagonal 225 a 45° en cada uno de sus extremos, que al unirse forman la esquina restante del marco 205b. Es importante hacer hincapié que el primer marco de repisa y el segundo marco de repisa (figura 2) tienen la misma construcción que la descrita para el marco 205b de la figura 7. Ahora es conveniente hacer referencia a las figuras 8 a 13, a fin de describir la relación estructural entre la base 200 con la primera repisa 600 y la segunda repisa 700, así como para describir otros elementos importantes de la presente invención. Como se ha establecido, la primera repisa debe unirse de manera desllzable por uno de sus extremos laterales al primer panel lateral mediante medios de deslizamiento. En la modalidad preferida que se describe, los medios de deslizamiento utilizados incluyen: un par de bases deslizantes 610 con forma de "U" en sección transversal, cada una de ellas estando dentro de un costado lateral del marco 205a del primer panel lateral 201 ; un par de ejes 611 , cada uno de ellos estando unido por uno de sus extremos a una de dichas bases deslizantes 610 y por el otro extremo cada eje 611 se une sobre la cara externa de las esquinas de un extremo lateral del primer marco de repisa 601 , lo anterior se puede apreciar especialmente en la figura 8 que es un corte tomado a lo largo de la línea A-A' de la figura 4, y se puede notar aún con más claridad en la figura 9 que es un vista ampliada alrededor del área en círculo C de la figura 8. A partir de la figura 9, se puede mencionar que cada base deslizante 610 con su eje 611 corre de arriba hacia abajo a lo largo de la ranura 612 incluida en la cara interna de cada costado lateral del marco 205a del primer panel lateral 201 , con lo cual en la parte más baja de cada ranura, dicha primera repisa 600 gira sobre los ejes 611 para ser colocada horízontalmente entre los paneles laterales 201 y 204 de la base 200 cuando está en posición "erguida", tal como la primera repisa se encuentra representada en la figura 8. Ahora bien, para alojar la primera repisa 600 en el marco del primer panel lateral 201 , la primera repisa 600 asciende sobre cada ranura 612 y después gira sobre los ejes 611 para ser alojada en posición vertical dentro del marco 205a del primer panel lateral 201. En este sentido, la primera repisa 600 ya alojada en el marco 205a del primer panel lateral 201 puede observarse en la figura 12. De esta figura, es importante señalar que los medios de deslizamiento también ¡ncluyen un tope 613 unido en la cara interna del costado superior del marco 205a del primer panel lateral 201 para limitar el movimiento ascendente de la primera repisa 600 sobre las ranuras 612, las cuales junto con las bases deslizantes 610 y los ejes 611 se representan con líneas discontinuas en la figura 12 toda vez que se encuentran ocultas. Haciendo referencia a la figura 13, que muestra un vista posterior del segundo panel lateral 204, se pude mencionar con relación a la segunda repisa 700, que la misma se une de manera articulada a dicho segundo panel lateral 204, para ello se utiliza una cuarta bisagra 214 que se fija sobre un extremo lateral del marco 205d del segundo panel lateral 204 y sobre un extremo del segundo marco de repisa 701 , de modo tal que la segunda repisa 700 puede girar de arriba hacia abajo sobre dicha cuarta bisagra 214 para ser colocada horizontalmente entre los paneles laterales 201 y 204 de la base 200 cuando está en posición "erguida", tal como la segunda repisa 700 se encuentra representada en la figura 1 1. Volviendo a la figura 13, la segunda repisa 700 también gira sobre la cuarta bisagra 214 a fin de ser alojada en posición vertical dentro del segundo panel lateral 204. Por otra parte, una las características más importantes de la presente invención es la provisión de primeros medios para soportar la primera repisa en posición horizontal cuando la base se encuentra en posición "erguida", y dichos primeros medios sirviendo también para sujetar la segunda repisa en posición vertical cuando se aloja dentro del segundo panel lateral. En la modalidad preferida que se describe, dichos primeros medios de soporte son un primer par de ménsulas 800 que se encuentran unidas sobre la cara interna de los costados laterales del marco 205d del segundo panel lateral 204 y dispuestas una enfrente de la otra. Además, las ménsulas 800 incluyen un vastago 801 de forma cilindrica que se extiende verticalmente hacia arriba (ver figura 13). La manera en la cual las ménsulas 800 soportan en posición horizontal a la primera repisa 600 puede observarse en las figuras 8 y 10, donde cabe mencionar que cada ménsula 800 tiene una superficie suficiente para que las esquinas del primer marco de repisa 601 se apoye sobre las ménsulas 800, además, el primer marco de repisa 601 incluye un primer par de perforaciones 603 en la cara inferior de su extremo lateral libre adyacente al segundo panel lateral 204 a fin de recibir el vastago 801 de cada ménsula 800. Particularmente, en la figura 10, parte de una ménsula 800 que soporta al primer marco de repisa 601 se representa con una línea discontinua, en esta misma figura se observa un costado lateral del marco 205d del segundo panel lateral 204.

Otra función del primer par de ménsulas 800, es sujetar a presión la segunda repisa 700 en posición vertical cuando se aloja dentro del segundo panel lateral 204, lo cual puede observarse especialmente en la figura 13. De manera similar, el módulo exhibidor desmontable de la presente invención comprende segundos medios para soportar la segunda repisa en posición horizontal cuando la base se encuentra en posición "erguida", los segundo medios sirviendo adicionalmente para sujetar a la primera repisa en posición vertical cuando se aloja dentro del primer panel lateral. En la modalidad preferida que se describe, los segundos medios de soporte son un segundo par de ménsulas 900 que se encuentran unidas sobre la cara interna del costado inferior del marco 205a del primer panel lateral 201 , lo cual se puede apreciar en la figura 12, las ménsulas 900 del segundo par incluyen un vastago 901 de forma cilindrica que se extiende verticalmente hacia arriba. La manera en la cual las ménsulas 900 soportan en posición horizontal a la segunda repisa 700 puede observarse en la figura 11 , en donde se aprecia que el segundo marco de repisa 701 incluye un segundo par de perforaciones 703 en la cara inferior de su extremo lateral libre para recibir el vastago 901 de cada ménsula del segundo par. Dichas perforaciones 703 pueden apreciarse también en la figura 13. Otra función de las ménsulas 900 del segundo par, es sujetar a la primera repisa 600 en posición vertical cuando se encuentra alojada dentro del marco 205a del primer panel lateral 201 , tal como se representa en la figura 12, para ello el primer marco de repisa 601 incluye un tercer par de perforaciones 604 sobre la cara externa de su extremo lateral libre a fin de recibir el vastago 901 de cada ménsula 900 del segundo par. El tercer par de perforaciones 604 también puede apreciarse en la figura 8.

Será evidente para aquellos expertos en la técnica, que los primeros y segundos medios de soporte pueden ser provistos en la forma de placas revestidas con velero®., o placas que incluyan acoplamientos macho y hembra. En otro orden de ideas, en la parte inferior de las figuras 12 y 13, se puede apreciar adicionalmente que la lámina 206a y la lámina 206d del primer y segundo panel lateral 201 y 204, respectivamente, se extienden hacia debajo de su marco 205a y 205d para hacer contacto con el piso, formando así una saliente inferior 215, en la cual cada panel lateral 201 y 204 incluye una placa de refuerzo 216 unida a su lámina y a la cara externa del costado inferior de su marco a fin de soportar los esfuerzos verticales aplicados sobre le módulo cuando se encuentra totalmente montado. Otra característica importante de la modalidad preferida de la presente invención y que se puede apreciar en la figura 13, es que la segunda repisa 700 incluye un par de sujetadores 710 en forma de peine que están unidos sobre la cara interna del segundo marco de repisa 701 y que se encuentran separados entre sí una distancia suficiente para que la sección inferior 401 y la sección superior 402 de los postes sean sujetadas por sus extremos entre los dientes 711 de un sujetador y otro. Los sujetadores son fabricados de PVC o aluminio, preferiblemente, son de aluminio. Una vez habiendo descrito las características más importantes de la base 200, es conveniente hacer referencia a las figuras 14 a 17, donde se pueden apreciar diversas vistas de la cubierta 300, que tal como se mencionó, tiene la forma de una alojamiento rectangular con una cara superior 301 , caras laterales 302 y 303, una cara frontal 304, una tapa 305 con asa 306, y las oquedades 307, pero, además, la cubierta 300 incluye pestañas inferiores 308 que se extienden desde la caras laterales 302 y 303, la cara frontal 304 y la tapa 305 hacia el interior de dicha cubierta 300 de manera paralela a la cara superior 301. El extremo libre de las pestañas inferiores 308 forman en conjunto un borde de acoplamiento 309 que tiene el mismo contorno que la parte superior de dicha base 200 en posición erguida a fin de que la cubierta 300 se acople perfectamente sobre la base 200. Además, las pestañas inferiores 308 incluyen cortes 310 a 45° en sus costados laterales para hacer contacto lateral una con la otra. Estos cortes 310 permiten que la cubierta 300 soporte impactos y cargas en caso de accidentes ó durante el manejo y transporte del módulo de exhibición con todas las piezas en el interior de la cubierta 300, resolviendo así los problemas de resistencia que se presentaban en el arte previo. Tal como se mencionó, en la cubierta 300, la tapa 305 se une a la cara superior 301 de manera articulada. En la modalidad que describe, está unión se realiza mediante una quinta bisagra 315 que se fija interiormente y hacia los lados de los bordes adyacentes que existen entre la cara superior 301 y la tapa 305. Es más importante mencionar que la cara superior 301 incluye un receso 311 donde se aloja una de las placas de dicha quinta bisagra 315 (ver figura 15). Esto representa como ventaja evitar raspar la superficie de las láminas de los paneles de la base, cada vez que la misma es metida y sacada de la cubierta toda vez que la bisagra queda en un nivel inferior que la superficie interna de la cara superior 301. Haciendo referencia específica a la figura 17, se observa que el asa 306 incluida en la tapa 305 se forma mediante una tira de tela 312 cuyos extremos están unidos por adentro de la tapa 305 (ver figura 14). El asa 306 incluye un refuerzo plástico 313 que envuelve la sección de la tira de tela 312 que se encuentra externamente de la tapa 305, tal como se aprecia en la figura 17. La cubierta 300 también incluye medios para abrir y cerrar la tapa 305, en la modalidad que se describe, los medios de apertura y cierre de la tapa 305 comprenden: un par de pasadores móviles 320, cada uno de los cuales está localizado internamente y cerca de un costado lateral de la tapa 305, cada pasador 320 sale y entra por un orificio 314 incluido en cada cara lateral 302 y 303 de la cubierta 300; un par de palancas 321 que se conectan operativamente a un pasador 320 y que se accionan por afuera de la tapa 305 para mover el pasador 320 adentro y afuera del orificio 314; y, un par de alojamientos 322 incrustados sobre la tapa 305, cada alojamiento recibiendo una palanca 321 e incluyendo indicadores de posición de apertura y cierre de la tapa 305, tal como se muestra especialmente en la figura 17. Con el propósito de que la cubierta 300 tenga más resistencia contra golpes y caídas cuando las partes del módulo se encuentran almacenadas en ella, se proveen un par de refuerzos que, en la modalidad que se describe, son un par de láminas 330 de aluminio dobladas a 90° que se fijan en las esquinas interiores que existen entre la cara frontal 304 y ío las caras laterales 302 y 303 de la cubierta 300, particularmente, las láminas de aluminio se representan con línea discontinua en la figura 16, toda vez que se encuentran ocultas. Con el objetivo de resolver el problema del movimiento de la base dentro de la cubierta, el módulo exhibidor comprende adicionalmente una almohadilla absorbedora de impactos 340 que se encuentra unida y alojada en el interior de la cara frontal 304 de la cubierta 300; y, un par de cojines absorbedores de impacto 350 unidos en el interior de la tapa 305 de la cubierta 300; la almohadilla 340 y dichos cojines 350, que se pueden apreciar especialmente en la figura 15, impiden el movimiento horizontal y vertical de la base en su posición "colapsada" cuando se encuentra alojada dentro de la cubierta 300, la almohadilla 340 y los cojines se fabrican de poliestireno o poliuretano expandido. 20 Haciendo referencia ahora a la figura 18, en ella se muestra una vista en explosión de uno de los postes 400. Cada poste es formado por una sección inferior 401 y una sección superior 402, a su vez cada una de dichas secciones 401 y 402 incluyen en su extremo inferior una porción de acoplamiento 403 de perfil tubular que es de menor diámetro formando una proyección, en donde para ensamblar cada poste la porción de acoplamiento 403 de la sección superior 402 se aloja totalmente dentro del extremo superior de la sección inferior 401 hasta que la sección superior 402 haga contacto con la sección inferior 401.

Preferiblemente, el extremo superior de la sección inferior 401 y el extremo inferior de la sección superior 402 incluyen un segundo corte diagonal 404 a 45° para dar estabilidad a cada uno de los postes ensamblados. Ahora se hace referencia a la figura 19, para describir la conformación del tablero 500, el cual está formado por una lámina 501 y un par de bases de acoplamiento 502, cada una de las bases de acoplamiento 502 incluye en su extremo inferior un segmento de acoplamiento 503 de perfil tubular que se encuentra alojado y unido dentro del extremo inferior formando una proyección, con la cual el tablero es acoplado al extremo superior de cada poste. Asimismo, es conveniente hacer referencia a la figura 20 con el propósito de describir la manera en la cual el módulo exhibidor 100 se desmonta y guarda en la forma de un portafolio, en dicha figura, se muestra al tablero 500 desmontado de cada uno de los postes 400, que a su vez están desmontados de dicha cubierta 300 y esta última de dicha base 200, en la cual tanto la primera repisa 600 y la segunda repisa 700 se mueven desde su posición horizontal para alojarse, respectivamente, en el interior del marco 205a y 205d del primer o segundo panel lateral 201 ó 204 al cual están unidas, tal como se representa mediante las flechas de movimiento ilustradas en la figura 20. Tras completar este movimiento, las repisas llegan a una posición vertical tal como se ha ilustrado en las figuras 12 y 13, de esta última figura, es importante mencionar que la sección inferior 401 y la sección superior 402 de cada poste 400 se aloja entre los dientes 711 de los sujetadores 710 incluidos en interior del segundo marco de repisa 701. Una vez habiendo alojado la primera repisa 600 y la segunda repisa 700, el tablero 500 se coloca sobre la primera repisa 600 que ya se encuentra alojada en el interior del marco 205a del primer panel lateral 201 tal como se muestra en la figura 21 , donde el primer marco de repisa 601 se muestra con línea discontinua toda vez que queda oculto por el tablero 500. Posteriormente, los paneles laterales 201 y 204, que tienen alojados a su repisa respectiva, los postes y el tablero, se mueven de afuera hacia adentro de la base 200 para 5 alojarse en el interior del marco 205b y 205c del primer y segundo panel frontal 202 y 203 al cual están unidos, tal como se encuentran alojados en la figura 22, que es una vista posterior de la base 200. Después de que los paneles frontales 202 y 203 tienen alojados a los paneles laterales 201 y 204, giran hacia el interior de la base sobre la segunda bisagra 212 para colocarse uno enfrente del otro, resultando en la posición "colapsada" de dicha base 10 200, la cual es introducida a través de la tapa 305 de dicha cubierta 300 que funciona como cuerpo contenedor como se muestra en la figura 23, donde se puede apreciar al primer panel frontal 202 en la base 200 colapsada. Una vez que la base 200 se encuentra dentro de la cubierta 300; la tapa 305 es cerrada mediante los pasadores 320 que son accionados por las palancas 321 , guardando 15 así todo el módulo exhibidor 100 en la forma de un portafolio, que un usuario puede tomar por el asa 306 y transportarlo a cualquier lugar, tal como se muestra en la figura 24, en el portafolio la base no se mueve debido a la almohadilla 340 y los cojines 350 que fueron descritos en la figura 14. Para proteger la cubierta 300 contra raspaduras cuando el módulo e?hibidor se 20 transporta como portafolio, se utiliza una funda de tela o lona dentro de la cual se introduce todo el portafolio, la funda incluye una abertura para tomar el asa del portafolio. En torno a los materiales de fabricación con los cuales se fabrica el módulo exhibidor desmontable 100 de la presente invención, se prefiere utilizar PVC tanto para los marco y láminas de los paneles de la base, así como para los postes, las repisas y el tablero, 25 asimismo, se prefiere utilizar aluminio para las bisagras utilizadas.

En una modalidad alternativa, se proveen ojales plásticos o metálicos para revestir las paredes del primer, segundo y tercer par de perforaciones 603, 604 y 703 que se proveen en la primera repisa y en la segunda repisa 600 y 700, esta misma característica también se incluye en cada perforación 714 incluida en la cubierta, los ojales tiene como función evitar daños y grietas en las zonas cercanas a las perforaciones y orificios antes mencionados. Por otra parte, se hace ahora referencia a la figura 25, donde se muestra un diagrama de flujo de una modalidad preferida del procedimiento 1000 para fabricar el módulo e?hibidor desmontable 100 de la presente invención. Cabe hacer notar que en la figura 25, se conservan la mayor parte de las referencias numéricas que se han venido utilizado para los elementos más importantes descritos anteriormente en las figuras 1 a 24. El procedimiento 1000 inicia con una primera etapa de extrusión 1050 donde a partir de partículas 1001 de PVC, se extruye un primer perfil tubular 1051 , preferiblemente de forma cuadrada en sección transversal, el cual, en una primera etapa de corte 1 100, es cortado en un primer grupo 1101 de seis tramos, cada uno de dichos tramos siendo de una longitud predeterminada. Los tramos son utilizados en una etapa de construcción 1 150, donde se obtienen seis marcos 205a, 205b, 205c, 205d, 601 y 701 , de los cuales los marcos 205a y 205d son los marcos para cada uno de los dos paneles laterales de la base; los marcos 205b y 205c son los marcos para cada uno de los dos paneles frontales de la base, el marco 601 es el primer marco de repisa, y el marco 701 es el segundo marco de repisa. En una modalidad alternativa del procedimiento, en la primera etapa de corte 1100, se realiza un primer grupo de tres cortes triangulares separados entre sí sobre los dos tramos que, en la etapa de construcción 1 150, son utilizados para obtener el marco 205a ó 205d de cada panel lateral 201 o 204. En dicha etapa de construcción 1 150, cada uno de estos tramos es doblado sobre cada corte triangular y sus extremos son unidos perpendicuiarmente para formar el marco 205a y 205d de los paneles laterales.

En dicha modalidad alternativa, en la primera etapa de corte 1100, se realizan adicionalmente un par de ranuras sobre los costados laterales del tramo que es utilizado para fabricar el marco 205a del primer panel lateral, las ranuras tienen una función importante, la cual se verá cuando se describa la primera etapa de montaje 1250. 5 En la misma modalidad alternativa, en la primera etapa de corte 1 100, se realiza adicionalmente un segundo grupo de tres cortes triangulares sobre los cuatro tramos restantes que, en la etapa de construcción 1150, son utilizados para obtener los marcos 205b y 205c de los paneles frontales, el primer marco de repisa 601 y el segundo marco de repisa 701 ; y, además, sobre cada extremo de estos cuatro tramos se realiza un corte ío diagonal a 45°, con lo cual, en la etapa de construcción 1 150, cada uno de dichos cuatro tramos se dobla sobre cada corte triangular y sus e?tremos son unidos para formar los marcos 205b y 205c de los paneles frontales, el primer marco de repisa 601 y el segundo marco de repisa 701. Después de la etapa de construcción 1150, toma lugar una primera etapa de pegado 1200, donde se provee un grupo 1201 de seis láminas, cada una de ellas teniendo un tamaño suficiente para cubrir uno de los marcos formados en la etapa de construcción 1150, obteniendo de esta etapa 1200: un primer panel lateral 201 , un segundo panel lateral 204, un primer panel frontal 202, un segundo panel frontal 204, una primera repisa 600, y una segunda repisa 700. 0 En una modalidad adicional del procedimiento, en la primera etapa de pegado 1200, cada juego de marco y lámina de los paneles de la base y las repisas es colocado en una prensa que lo mantiene fijo, aplicando pegamento sobre las esquinas de cada marco y sobre las superficies de unión entre el marco y la lámina correspondiente. Siguiendo con la figura 25, e?iste una primera etapa de montaje 1250, donde la primera repisa 600 es unida por uno de sus extremos laterales entre los costados laterales del marco del primer panel lateral 201 , de modo tal que la primera repisa 600 quede unida de manera deslizable. Preferiblemente, la primera repisa 600 se une a dicho primer panel lateral 201 mediante un par de bases deslizantes, cada una de ellas alojada dentro de uno de los costados laterales del marco del primer panel lateral 201 ; y, un par de ejes, cada uno de ellos siendo unido por un extremo sobre la cara externa de las esquinas de uno de los extremos laterales del primer marco de repisa 701 y por su otro extremo, cada eje se une a una de dichas bases deslizantes; los ejes atravesando dichas ranuras. Las bases deslizantes, los ejes y las ranuras fueron representados en la figura 9 y tiene las referencias 610, 61 1 y 612, respectivamente. Volviendo a la figura 25, en el procedimiento 1000, se realiza una segunda etapa de montaje 1300, donde la segunda repisa 700 es unida por uno de sus extremos laterales al costado inferior del marco del segundo panel lateral 204, de modo tal que la segunda repisa 700 quede unida de manera articulada, para ello se utiliza una bisagra que anteriormente fue nombrada como la cuarta bisagra 214 (fig 13) y que se fija preferiblemente mediante remaches. Una vez que la segunda repisa 700 ha sido unida al segundo panel lateral 204, se realiza una primera etapa de fijación 1350, en la cual primeros medios de soporte y sujeción son fijados sobre la cara interna de cada uno de los costados laterales del marco del segundo panel lateral 204. De manera preferida, los primeros medios de soporte y sujeción son un primer par de ménsulas 800 que tienen un vastago que se proyecta verticalmente hacia arriba. Similarmente, se realiza una segunda etapa de fijación 1400, donde segundos medios de soporte y sujeción son fijados sobre la cara interna del costado inferior del marco del primer panel lateral 201 ; estos segundos medios de soporte y sujeción son un segundo par de ménsulas 900 que también tienen un vastago que se proyecta verticalmente hacia arriba. Después, se realiza una primera etapa de ensamblaje 1450, donde: el primer panel lateral 201 se une con el primer panel frontal 202; el primer panel frontal 202 se une con el segundo panel frontal 203; y, el segundo panel frontal 203 se une con el segundo panel lateral 204, de modo tal que los paneles quedan unidos uno enseguida del otro de manera articulada, obteniendo así la base 200 del módulo. En la primera etapa de ensamblaje 1450, los paneles laterales 201 y 204, así como los paneles frontales 202 y 203 son sujetados por un soporte que mantiene fijos a todos estos paneles, y posteriormente, se perforan los costados adyacentes entre los marcos de los paneles y se fija: una primera bisagra entre el primer panel lateral 201 y el primer panel frontal 202; una segunda bisagra entre ambos paneles frontales 202 y 203; y una tercera bisagra entre el segundo panel frontal 203 y el segundo panel lateral 204. De manera preferida, en la etapa de ensamblaje 1450 la primera, segunda y tercer bisagras son fijadas mediante remaches. Ahora bien, para formar la cubierta del módulo, se realiza una primera etapa de termodoblado 1500, en la cual una primera placa 1002 es calentada para obtener en una sola pieza el cuerpo principal 1501 de la cubierta, dicho cuerpo principal incluye la cara superior, las caras laterales, la cara frontal, y las pestañas que se extienden desde las caras laterales y la cara frontal de la cubierta. Asimismo, en el procedimiento 1000, toma lugar una segunda etapa de termodoblado 1550, donde una segunda placa 1003 es termodoblada para obtener en una sola pieza la tapa 305 y la pestaña inferior que se extiende desde la misma.

Posteriormente, se realiza una segunda etapa de ensamblaje 1600, donde la tapa 305 obtenida en la segunda etapa de termodoblado 1550 es ensamblada al cuerpo principal 1501 de la cubierta, con lo cual se finaliza la cubierta 300 con su tapa. De manera preferida, en la primera etapa de termodoblado 1500, la primera placa 1002 es provista con canales a fin de delimitar las zonas sobre las cuales se forman la cara frontal, las caras laterales y las pestañas inferiores que se extienden desde las mismas, posteriormente, dichos canales son calentados a todo lo largo y la primera placa 1002 es doblada sobre los mismos, formando así el cuerpo principal 1501 de la cubierta. Los canales son hechos sobre la primera placa 1002 utilizando máquinas y herramientas tales como rasquetas, punzones, cinceles o un buril ("router") eléctrico de control numérico. Con estás mismas máquinas y herramientas, se realiza un receso a lo largo del borde del cuerpo principal 1501 que se unirá a la tapa 305 en la segunda etapa de ensamblaje 1600. Los canales son calentados preferiblemente mediante resistencias eléctricas y el material utilizado para la primera placa es preferiblemente PVC espumado u otro polímero que pueda ser doblado por calentamiento. En una modalidad adicional del procedimiento, al mismo tiempo que los canales son calentados, la temperatura del resto de la primera placa es mantenida a temperatura ambiente, con lo cual se logra que la placa sólo sea doblada por los canales, en consecuencia las dimensiones obtenidas en el cuerpo principal 1501 de la cubierta son aquellas requeridas tanto para montar de manera firme la cubierta 300 sobre la base 200 y para guardar todos los elementos del módulo exhibidor. De manera similar, en la segunda etapa de termodoblado 1550, la segunda placa 1003 es de PVC espumado y es provista con: un canal para definir la zona en la cual se formará la pestaña que se extiende desde la tapa; y, huecos para instalar el asa y los medios de apertura y cierre de la tapa. Posteriormente, el canal es calentado y la segunda placa es doblada a lo largo del mismo, obteniendo así la tapa 305 de la cubierta, la cual se une al cuerpo principal 1501 mediante un quinta bisagra, de la que una de sus placas se aloja a lo largo del receso formado en el cuerpo principal 1501 de la cubierta. Por otra parte, en el procedimiento 1000 se deben formar las secciones de los postes y el tablero del módulo, para ello en una segunda etapa de extrusión 1650 se alimentan otras partículas 1001 de PVC, y se extruye un segundo perfil tubular 1651 y un tercer perfil tubular 1652, ambos siendo preferiblemente de forma cuadrada en sección transversal, donde el tercer perfil tubular 1652 es de menor diámetro que el segundo perfil tubular 1651. Tanto el segundo y el tercer perfil tubular 1651 y 1652, son cortados en una segunda etapa de corte 1700 obteniendo del segundo perfil tubular 1651 un segundo grupo 1701 de seis tramos cada uno siendo de una longitud predeterminada; y, del tercer perfil tubular 1652 se obtiene un tercer grupo 1702 de seis tramos, cada uno teniendo una longitud predeterminada. En la modalidad preferida del procedimiento, cuatro de los tramos del segundo grupo 1701 son provistos con un segundo corte diagonal a 45° en uno de sus extremos, estos cuatro tramos formarán la sección inferior y superior de cada uno de los dos postes. Posteriormente, en una etapa de unión 1750, cada uno de los seis tramos del tercer grupo 1702 es unido dentro de un e?tremo de uno de los seis tramos del segundo grupo 1701 , de modo tal que cada tramo del tercer grupo 1702 se proyecte del e?tremo donde se encuentra insertado, obteniendo al final de la etapa: la sección inferior 401 y superior 402 de cada uno de los dos postes y cada una de las dos bases de acoplamiento 502 del tablero. En esta etapa de unión 1750 se utiliza preferiblemente pegamento para PVC para realizar la unión requerida. Luego, en una segunda etapa de pegado 1800, las bases de acoplamiento 502 obtenidas en la etapa anterior se unen a una lámina 501 , obteniendo así el tablero 500 del módulo. De manera preferida, en la segunda etapa de pegado 1800 se utiliza una prensa que mantiene fijas a la lámina 501 y las bases de acoplamiento 502, y se aplica pegamento sobre las zonas de unión de estos elementos. Finalmente, en la figura 25 se observa la e?istencia de etapa de empacado 1850, en la cual la base 200, las secciones de los postes 401 y 402 y el tablero 500, que son obtenidos respectivamente en las etapas 1450, 1750 y 1800, son guardados en la cubierta 300 obtenida en la etapa 1600, obteniendo al final de la etapa 1850 al módulo e?hibidor 100 desmontado y en la forma de un portafolio, el cual después de la etapa de empacado 1850 es distribuido a los puntos de venta. Como se observa, en las etapas del procedimiento 1000 se aprovechan al máximo los materiales utilizados para fabricar el módulo e?hibidor de la presente invención, de manera preferida, se utilizan solamente perfiles tubulares y placas de PVC, así como bisagras de aluminio. Para los e?pertos en la técnica, será evidente que el módulo puede ser fabricado con otros materiales manteniendo la relación estructural entre los elementos del módulo. De conformidad con lo anteriormente descrito, se podrá observar que el módulo e?hibidor desmontable de la presente invención ha sido ideado para que tenga una e?celente estabilidad cuando se encuentra totalmente ensamblado, particularmente se mejora la estabilidad en las repisas y el tablero; y será evidente para cualquier e?perto en la materia que la modalidad descrita anteriormente es únicamente ilustrativa más no limitativa de la presente invención, toda vez que son posibles numerosos cambios de consideración en sus detalles sin apartarse del alcance de la invención, como pueden ser el tamaño de los paneles, la forma de los marcos de los paneles y los postes, así como los medios que son utilizados para sostener y sujetar las repisas cuando el módulo se encuentra montado o guardado como un portafolio. Aún cuando se ha descrito y ejemplificado una modalidad preferida de la presente invención, debe hacerse hincapié en que son posibles numerosas modificaciones a la misma. Por lo tanto, la presente invención no deberá considerarse como restringida excepto por lo que exija la técnica anterior y por el alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES 1.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, caracterizado porque comprende: a) una base formada por paneles que se unen de manera articulada uno enseguida del otro para que dicha base tenga una posición "colapsada " y una posición "erguida", en la cual dichos paneles definen en la base: un primer panel lateral, un primer panel frontal perpendicular al primer panel lateral, un segundo panel frontal contiguo al primer panel frontal, y un segundo panel lateral perpendicular al segundo panel frontal y opuesto al primer panel lateral; cada uno de dichos paneles siendo formado por un marco rectangular y una lámina que cubre y está unida al mismo; mientras que en la posición "colapsada" de la base, cada panel lateral se aloja dentro del marco del panel frontal al cual está unido y ambos paneles frontales se ponen uno enfrente del otro; b) una cubierta acoplada de manera desmontable sobre dicha base cuando se encuentra en posición "erguida"; dicha cubierta teniendo la forma de un alojamiento rectangular con una cara superior, dos caras laterales, una cara frontal, una tapa con asa unida a la cara superior y que es opuesta a la cara frontal, pestañas inferiores que se extienden desde la cara frontal, las caras laterales y la tapa hacia el interior de dicha cubierta de manera paralela a la cara superior, un par de oquedades sobre la cara superior, y medios para abrir y cerrar la tapa; c) por lo menos un par de postes, cada uno de ellos estando acoplado de manera desmontable por su extremo inferior al marco de uno de los paneles laterales y atravesando dicha cubierta por una de sus oquedades cuando se encuentra montada sobre dicha base; los postes estando formados por una sección inferior y una sección superior que se acoplan entre sí; d) un tablero que se une de manera desmontable al extremo superior de cada uno de dichos postes; e) una primera repisa localizada entre ambos paneles laterales y estando elevada con respecto al borde inferior de dicha base en su posición "erguida"; dicha primera repisa estando unida de manera deslizable por uno de sus extremos laterales al primer panel lateral y siendo formada por un primer marco de repisa rectangular y una primera lámina de repisa que cubre y está unida al mismo; dicha primera repisa siendo alojada en el interior del marco del primer panel lateral cuando la base está en posición "colapsada"; f) una segunda repisa localizada entre ambos paneles laterales y separada por debajo de dicha primera repisa; dicha segunda repisa estando unida de manera articulada por uno de sus extremos laterales al segundo panel lateral y estando formada por un segundo marco de repisa rectangular y una segunda lámina de repisa que cubre y está unida al mismo, dicha segunda repisa siendo alojada en el interior del marco del segundo panel lateral cuando dicha base está en posición "colapsada"; g) primeros medios para soportar la primera repisa en posición horizontal cuando la base se encuentra en posición "erguida" y para sujetar la segunda repisa en posición vertical cuando se aloja dentro del marco del segundo panel lateral; h) segundos medios para soportar la segunda repisa en posición horizontal cuando la base se encuentra en posición "erguida" y para sujetar a la primera repisa en posición vertical cuando se aloja dentro del marco primer panel lateral; en donde, para desmontar y guardar los elementos del módulo exhibidor en la forma de un portafolio, el tablero se desmonta de cada uno de los postes, que a su vez se desmontan de dicha cubierta y esta última de dicha base, en la cual tanto la primera repisa y la segunda repisa se alojan en el interior del marco del panel lateral al cual están unidas, en donde además la sección inferior y superior de cada poste se desacoplan para alojarse en el interior del segundo marco de repisa, entonces, el tablero se coloca sobre la primera repisa alojada, y los paneles laterales con su repisa se alojan en el interior del marco del panel frontal al cual están unidos y, luego, los paneles frontales se ponen uno enfrente del otro, resultando en la posición "colapsada" de dicha base, la cual es introducida a través de la tapa de dicha cubierta que funciona como cuerpo contenedor para guardar y transportar todos los elementos del módulo exhibidor en la forma de un portafolio.
2.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer panel lateral se une de manera articulada al primer panel frontal mediante una primera bisagra que se fija entre los costados laterales adyacentes del marco de cada uno de dichos paneles, de modo tal que el primer panel lateral puede girar de afuera hacia adentro de la base sobre la primera bisagra para ser alojado dentro del marco del primer panel frontal; la primera bisagra corriendo de arriba hacia abajo sobre dichos costados laterales adyacentes y el marco del primer panel lateral siendo de menor tamaño que el marco del primer panel frontal.
3.- Un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el primer panel frontal se une de manera articulada al segundo panel frontal mediante una segunda bisagra que se fija sobre los costados laterales adyacentes del marco de ambos paneles frontales; en donde la segunda bisagra corre de arriba hacia abajo sobre dichos costados y es opuesta a la lámina de cada uno de los paneles frontales, de modo tal que dichas láminas forman una superficie continua hacia el frente del módulo e?hibidor; los marcos de ambos paneles frontales siendo de igual tamaño y girando sobre dicha segunda bisagra para que el marco del primer panel frontal quede enfrente del marco del segundo panel frontal.
4.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el segundo panel lateral se une de manera articulada al segundo panel frontal mediante una tercera bisagra que se fija entre los costados laterales adyacentes del marco de dichos paneles, de modo tal que el segundo panel lateral puede girar de afuera hacia adentro de dicha base sobre la tercera bisagra para ser alojado dentro del marco del segundo panel frontal; la tercera bisagra corriendo de arriba hacia abajo sobre dichos costados laterales adyacentes y el marco del segundo panel lateral siendo de menor tamaño que el marco del segundo panel frontal.
5.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicha primera repisa se dispone en la base con su primer marco de repisa orientado hacia arriba, con lo cual el primer marco de repisa funciona como barrera para evitar que los artículos que sean colocados sobre la primera repisa caigan hacia el piso; y, la segunda repisa se dispone en la base con su segundo marco de repisa orientado hacia abajo a fin de que la sección inferior y la sección superior de los postes puedan ser alojados dentro del segundo marco de repisa cuando la segunda repisa está alojada en el segundo panel lateral.
6.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la primera repisa se une de manera deslizable al primer panel lateral mediante medios de deslizamiento que incluyen: i) un par de bases deslizantes con forma de "U" en sección transversal, cada una de ellas estando dentro de un costado lateral del marco del primer panel lateral; ii) un par de ejes, cada uno de ellos estando unido por uno de sus e?tremos a una de dichas bases deslizantes y por el otro e?tremo cada eje se une sobre la cara externa de las esquinas de uno de los extremos laterales del primer marco de repisa; cada base deslizante con su eje corriendo de arriba hacia abajo a lo largo de una ranura incluida en la cara interna de cada costado lateral del marco del primer panel lateral, con lo cual en la parte más baja de cada ranura, dicha primera repisa gira sobre los ejes para ser colocada horizontalmente entre los paneles laterales de la base cuando está en posición "erguida", mientras que para alojar dicha primera repisa en el marco del primer panel lateral, la primera repisa asciende sobre cada ranura y después gira sobre los ejes para ser alojada en posición vertical dentro del marco del primer panel lateral; y, iii) un tope unido en la cara interna del costado superior del marco del primer panel lateral para limitar el movimiento ascendente de la primera repisa.
7.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la segunda repisa se une de manera articulada al segundo panel lateral mediante una cuarta bisagra que se fija sobre el costado inferior del marco del segundo panel lateral y sobre un costado laíeral del segundo marco de repisa, de modo tal que la segunda repisa puede girar de arriba hacia abajo sobre dicha cuarta bisagra para ser colocada horizontalmente entre los paneles laterales cuando dicha base está en posición "erguida" y para ser alojada en posición vertical dentro del segundo panel lateral.
8.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el marco del primer panel lateral y el marco del segundo panel lateral incluyen una cavidad abierta que se orienta hacia arriba para alojar el extremo inferior de cada uno de dichos postes.
9.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque el marco del primer panel lateral y el marco del segundo panel lateral incluyen dicha cavidad abierta en su esquina superior y posterior.
10.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque el marco del primer panel lateral y el marco del segundo panel lateral, se construyen cada uno de ellos por un primer tramo de un perfil tubular de forma cuadrada en sección transversal, que incluye un primer grupo de tres cortes triangulares que están separados uno con respecto al otro, cada corte abarcando tres de las caras del perfil; sobre cada corte, el primer tramo es doblado para formar las dos esquinas inferiores del marco, así como la esquina superior y frontal; mientras que la esquina superior y posterior se forma al unir perpendicuiarmente los extremos de dicho primer tramo, de tal suerte que uno de dichos extremos del primer tramo define dicha cavidad abierta.
11.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el marco del primer panel lateral, el marco del segundo panel frontal, el primer marco de repisa y el segundo marco de repisa se construyen cada uno de ellos mediante un segundo tramo de perfil tubular de forma cuadrada en sección transversal que es provisto con un segundo grupo de tres cortes triangulares y que están separados uno con respecto del otro, cada corte abarcando tres de las caras del perfil; sobre cada corte, el segundo tramo es doblado para formar tres de las esquinas del marco; el segundo tramo incluyendo además un primer corte diagonal a 45° en cada uno de sus e?tremos, que al unirse forman la esquina restante del marco correspondiente.
12.- Un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dichos primeros medios de soporte y sujeción son un primer par de ménsulas que se encuentran unidas sobre la cara interna de los costados laterales del marco del segundo panel lateral y dispuestas una enfrente de la otra; las ménsulas teniendo un tamaño suficiente para que las esquinas del primer marco de repisa se apoye sobre las mismas e incluyendo un vastago en forma cilindrica que se extiende verticalmente hacia arria; el primer marco de repisa incluyendo un primer par de perforaciones en la cara inferior de su e?tremo lateral libre a fin de recibir el vastago de cada ménsula de dicho primer par a fin de soportar en posición horizontal dicha primera repisa; mientras que la segunda repisa es sujetada a presión en posición vertical entre las ménsulas cuando se aloja dentro del segundo panel lateral.
13.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dichos segundos medios de soporte y sujeción son un segundo par de ménsulas que se encuentran unidas sobre la cara interna del costado inferior del marco del primer panel lateral; las ménsulas del segundo par incluyendo un vastago de forma cilindrica que se e?tiende verticalmente hacia arriba y el segundo marco de repisa incluyendo un segundo par de perforaciones en la cara inferior de su extremo lateral libre para recibir el vastago de cada ménsula del segundo par, con lo cual la segunda repisa es soportada en posición horizontal; mientras que el primer marco de repisa incluye un tercer par de perforaciones sobre la cara externa de su e?tremo lateral libre a fin de recibir el vastago de cada ménsula del segundo par cuando la primera repisa se aloja en posición vertical dentro del marco del primer panel lateral.
14.- Un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la lámina del primer panel lateral y la lámina del segundo panel lateral se e?tienden hacia abajo de su marco respectivo para hacer contacto con el piso, formando así una saliente inferior, en la cual cada panel lateral incluye una placa de refuerzo unida a su lámina y a la cara e?terna del costado inferior de su marco a fin de soportar los esfuerzos verticales aplicados sobre le módulo cuando se encuentra totalmente montado.
15.- Un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la segunda repisa incluye un par de sujetadores en forma de peine, cada uno de ellos estando unido dentro de la cara interna del segundo marco de repisa y separados entre sí una distancia suficiente para que la sección inferior y la sección superior de dichos postes sean sujetados por sus e?lremos entre los dientes de un sujetador y otro.
16.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el extremo libre de las pestañas inferiores de dicha cubierta forman en conjunto un borde de acoplamiento que tiene el mismo contorno que el borde superior de dicha base en posición erguida a fin de que dicha cubierta se acople sobre dicha base.
17.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque las pestañas inferiores incluyen cortes a 45° en sus costados laterales para hacer contacto lateral una con la otra.
18.- Un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tapa se une a la cara superior mediante una quinta bisagra que se fija interiormente y a lo largo de los bordes adyacentes entre la cara superior y la tapa, en donde la cara superior incluye un receso donde se aloja una de las placas de dicha quinta bisagra.
19.- Un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el asa de la tapa incluye: i) una tira de tela que entra y sale de la tapa y cuyos extremos están unidos por adentro de la tapa; y, ii) un refuerzo plástico que envuelve la sección de la tira de tela que se encuentra en el exterior de la tapa.
20.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque los medios para abrir y cerrar la tapa incluyen: i) un par de pasadores móviles, cada uno de los cuales está localizado internamente y cerca de un costado lateral de la tapa, cada pasador saliendo y entrando por un orificio incluido en cada cara lateral de la cubierta; ii) un par de palancas, cada una de ellas conectada operativamente a un pasador y que se acciona por afuera de la tapa para mover el pasador adentro y afuera de un orificio; y, ¡ii) un par de alojamientos incrustados sobre la tapa, cada alojamiento recibiendo una palanca e incluyendo indicadores de posición de "apertura" y "cierre " de la tapa.
21.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente: un par de refuerzos que se fijan en las esquinas interiores que existen entre la cara frontal y las caras laterales de la cubierta.
22.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dichos refuerzos son un par de láminas de aluminio dobladas a 90°.
23.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente: una almohadilla absorbedora de impactos que se encuentra unida y alojada en el interior de la cara frontal de dicha cubierta; y, un par de cojines absorbedores de impactos unidos en el interior de la tapa de la cubierta; en donde, la almohadilla y dichos cojines impiden el movimiento horizontal y vertical de la base en su posición "colapsada" cuando se encuentra alojada dentro de la cubierta.
24.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la sección inferior y la sección superior de cada poste incluyen en su extremo inferior una porción de acoplamiento de perfil tubular que es de menor diámetro formando una proyección, en donde para ensamblar cada poste la porción secundaria de la sección superior se aloja totalmente dentro del e?tremo superior de la sección inferior hasta que la sección superior haga contacto con la sección inferior.
25.- Un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque el e?tremo superior de la sección inferior y el e?tremo inferior de la sección superior incluyen un segundo corte diagonal a 45° para dar estabilidad a cada uno de los postes ensamblados.
26.- Un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho tablero está formado por una lámina y un par de bases de acoplamiento, cada una de las bases de acoplamiento incluyendo en su extremo inferior un segmento de acoplamiento de perfil tubular que se encuentra alojado y unido dentro de dicho extremo inferior formando una proyección, con la cual el tablero es acoplado al extremo superior de cada poste.
27.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio tal como se define en la reivindicación 1 , el procedimiento estando caracterizado porque comprende las etapas de: a) extruir un primer perfil tubular; b) cortar dicho primer perfil tubular es un primer grupo de seis tramos, cada uno de ellos teniendo una longitud predeterminada; c) construir a partir del primer grupo de seis tramos: un marco para cada uno de los dos paneles laterales de la base, un marco para cada uno de los dos paneles frontales de la base, un primer marco de repisa, y un segundo marco de repisa; d) pegar una lámina a cada uno de los marcos formados en la etapa anterior, obteniendo así: un primer panel lateral, un segundo panel lateral, un primer panel frontal, un segundo panel frontal, una primera repisa, y una segunda repisa; e) montar la primera repisa por uno de sus e?tremos laterales entre los costados laterales del marco del primer panel lateral, de modo tal que la primera repisa quede unida de manera deslizable; f) montar la segunda repisa por uno de sus e?tremos laterales al costado inferior del marco del segundo panel lateral, de modo tal que la segunda repisa quede unida de manera articulada; g) fijar primeros medios de soporte y sujeción sobre la cara interna de cada uno de los costados laterales del marco del segundo panel lateral; h) fijar segundos medios de soporte y sujeción sobre la cara interna del costado inferior del marco del primer panel lateral; i) ensamblar: el primer panel lateral con el primer panel frontal; el primer panel frontal con el segundo panel frontal; y, el segundo panel frontal con el segundo panel lateral, de modo tal que los paneles se unan uno enseguida del otro de manera articulada, obteniendo así la base del módulo; j) termodoblar una primera placa para obtener en una sola pieza el cuerpo principal de la cubierta, dicho cuerpo principal incluyendo la cara superior, las caras laterales, la cara frontal, y las pestañas que se e?tienden desde las caras laterales y la cara frontal de la cubierta; k) termodoblar una segunda placa para obtener en una sola pieza la tapa y la pestaña inferior que se e?tiende desde la misma; I) ensamblar la tapa obtenida en la etapa anterior al cuerpo principal, obteniendo así la cubierta con su tapa; m) e?truir un segundo perfil tubular y un tercer perfil tubular, donde el tercer perfil tubular es de menor diámetro que el segundo perfil tubular; n) cortar tanto el segundo perfil tubular, así como el tercer perfil tubular para obtener respectivamente de cada uno de los mismos: un segundo grupo de seis tramos cada uno de ellos teniendo una longitud predeterminada; y, un tercer grupo de seis tramos, cada uno de los cuales tiene una longitud predeterminada; o) insertar y pegar cada uno de los seis tramos del tercer grupo obtenido del tercer perfil tubular dentro de un e?tremo de uno de los seis tramos obtenidos a partir del segundo perfil tubular, de modo tal que cada tramo del tercer grupo se proyecte del extremo donde se encuentra insertado, obteniendo al final de la etapa: la sección superior e inferior de cada uno de los dos postes, y cada una de las dos bases de acoplamiento del tablero; p) pegar las bases de acoplamiento obtenidas en la etapa anterior a una lámina, obteniendo así el tablero; y, q) empacar la base, las secciones de los postes y el tablero obtenidos respectivamente en las etapas (I), (o) y (p) en la cubierta obtenida en la etapa (i), con lo cual al final de esta etapa de empacado se obtiene el módulo exhibidor desmontado y en la forma de un portafolio.
28.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la primera y la segunda etapa de extrusión (a) y (m), se utiliza PVC para fabricar el primer, el segundo y el tercer perfil tubular.
29.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado además porque el primer, el segundo y el tercer perfil tubular tienen forma cuadrada en sección transversal.
30.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la etapa de corte (b) del primer perfil tubular, se realiza adicionalmente un primer grupo de tres cortes triangulares separados entre sí sobre los dos tramos que, en la etapa de construcción (c), son utilizados para obtener el marco de cada panel lateral, de modo tal que en dicha etapa de construcción (c) cada uno de estos tramos es doblado sobre cada corte triangular y sus e?tremos son unidos perpendicuiarmente para formar el marco respectivo de cada panel lateral.
31.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la etapa de corte (b) del primer perfil tubular, se realiza adicionalmente un segundo grupo de tres cortes triangulares sobre cada uno de los cuatro tramos que, en la etapa de construcción (c), son utilizados para obtener el marco de cada panel frontal, el primer marco de repisa y el segundo marco de repisa; y, además sobre cada e?tremo de estos cuatro tramos se realiza un corte diagonal a 45°, con lo cual cada uno de dichos tramos se dobla sobre cada corte triangular y sus e?tremos son unidos para formar: el marco de cada panel frontal, el primer marco de repisa y el segundo marco de repisa.
32.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la etapa de corte (b), se realiza un par de ranuras sobre los costados laterales del tramo que es utilizado para fabricar el marco del primer panel lateral, con lo cual, en la primera etapa de montaje (e), la primera repisa se une a dicho primer panel lateral mediante: un par de bases deslizantes, cada una de ellas alojada dentro de uno de los costados laterales del marco del primer panel lateral; y, un par de ejes, cada uno de ellos siendo unido sobre la cara e?terna de las esquinas de uno de los e?tremos laterales del primer marco de repisa y por su otro extremo, cada eje se une a una de dichas bases deslizantes; los ejes atravesando dichas ranuras.
33.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la primera etapa de pegado (d), cada juego de marco y lámina de los paneles de la base y las repisas es colocado en una prensa que lo mantiene fijo, aplicando pegamento sobre las esquinas de cada marco y sobre las superficies de unión entre el marco y la lámina correspondiente.
34.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la primera etapa de ensamblaje (i), los paneles laterales, así como los paneles frontales son sujetados por un soporte que mantiene fijos a todos estos paneles, y posteriormente, se perforan los costados adyacentes entre los marcos de los paneles y se fija: una primera bisagra entre el primer panel lateral y el primer panel frontal, una segunda bisagra entre ambos paneles frontales y una tercera bisagra entre el segundo panel frontal y el segundo panel lateral.
35.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado además porque en la primera etapa de ensamblaje (d), la primera, segunda y tercera bisagras son fijadas mediante remaches.
36.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la segunda etapa de montaje (f), la segunda repisa se fija mediante una cuarta bisagra.
37.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado además porque la cuarta bisagra es fijada mediante remaches.
38.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la primera etapa de termodoblado (j), la primera placa es provista con canales a fin de delimitar las zonas sobre las cuales se forman la cara frontal, las caras laterales y las pesíañas inferiores que se e?íienden desde las mismas, asimismo, se forma un receso a todo lo largo del borde que se une a la tapa, posteriormente, se aplica calor a lo largo de dichos canales y la primera placa se dobla sobre los mismos, formando así el cuerpo principal de la cubierta.
39.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado además porque los canales son hechos sobre la primera placa utilizando rasquetas, punzones, cinceles o un buril eléctrico de control numérico.
40.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 38, caraclerizado además porque los canales son calentados mediante resistencias eléctricas.
41.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo e?hibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado además porque al mismo tiempo que los canales son calentados, la temperatura del resto de la primera placa es mantenida a temperatura ambiente.
42.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado además porque la primera placa es de PVC espumado.
43.- Un procedimiento para la fabricación de un módulo exhibidor desmontable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque en la segunda etapa de termodoblado (k), la segunda placa es provisla con: un canal para definir la zona en la cual se forma la peslaña que se e?íiende desde la tapa; y, huecos para instalar el asa y los medios de apertura y cierre de la tapa: posteriormente, el canal es calentado y la segunda placa es doblada a lo largo del mismo, obteniendo así la tapa de la cubierta.
44.- Un procedimienlo para la fabricación de un módulo exhibidor desmoníable que se guarda en la forma de un portafolio, de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado además porque la tapa se une al cuerpo principal mediante un quinta bisagra, de la que una de sus placas se aloja a lo largo del receso formado en el cuerpo principal de la cubierta.