KR940008154B1

KR940008154B1 - Method of making pads

Info

Publication number: KR940008154B1
Application number: KR1019920012717A
Authority: KR
Inventors: 손헌호; 엄기종
Original assignee: 손헌호; 엄기종
Priority date: 1992-07-16
Filing date: 1992-07-16
Publication date: 1994-09-07
Also published as: KR940001834A

Abstract

The method is disclosed in which pads of different sizes are compressingly cut at the same time, and the cut pads are formed and stacked continuously in size, thereby exhibiting a natural shape.

Description

Method of manufacturing pads with end treatments

제1도는 종래의 패드를 나타내는 사시도이고,1 is a perspective view showing a conventional pad,

제2도는 본 발명에서 사용되는 재단장치의 사시도이고,2 is a perspective view of the cutting device used in the present invention,

제3도는 본 발명의 재단동작을 설명하기 위한 동작도이다.3 is an operation diagram for explaining the cutting operation of the present invention.

본 발명은 패드에 관한 것으로, 상세하게로는 의복의 어깨 부분 등에 형태를 부여하기 위하여 사용되는 패드에 관한 것이다.The present invention relates to a pad, and more particularly, to a pad used to impart a shape to a shoulder portion of a garment, and the like.

종래의 의복의 어깨 부분에 사용되는 패드는 수개의 탄력성이 좋은 스폰지 또는 부직포를 각각 다른 크기로 재단한 후, 적절한 형상으로 성형한 다음, 이를 크기 순으로 적절히 적층하여 제조한다.The pads used in the shoulder portion of the conventional garment are manufactured by cutting several elastic sponges or nonwoven fabrics into different sizes, molding them into appropriate shapes, and then laminating them suitably in size order.

이로 인하여 제조된 패드는 제1도와 같이 재단부가 층이 지게되어 외복의 외관에 좋지 않은 영향을 미치는 문제점이 있을 뿐만 아니라, 하나의 패드에 소요되는 수개의 쉬트를 재단하여 적절하게 손으로 적층해야 하는 제조공정상의 번거로움이 있었다.Due to this, the manufactured pad has a problem that the cutting part is layered as shown in FIG. 1, which adversely affects the appearance of the outer garment. In addition, the pad is required to cut several sheets required for one pad and to stack the sheets properly by hand. There was troublesome manufacturing process.

본 발명은 이와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 재단부가 의복의 외관에 나쁜 영향을 미치지 아니 하도록 처리된 패드를 제공하기 위한 것이다.The present invention is to solve the above problems, and to provide a pad treated so that the cut portion does not adversely affect the appearance of the garment.

본 발명의 또 다른 목적은 패드 제조시 소요되는 번거로운 공정을 자동화 함으로써 생산성의 향상을 도모코자 함이다.Another object of the present invention is to improve productivity by automating the cumbersome process required for pad manufacturing.

본 발명자는 상기 목적을 달성하기 위하여 연구한 결과, 다음과 같은 공정들을 유기적으로 결합시키게 되면 단부가 자연스럽게 처리된 패드를 연속 공정으로 대량 생산할 수 있음을 밝혀 내게 되었다.The present inventors have studied in order to achieve the above object, and it has been found that organically combining the following processes enables mass production of pads with naturally processed ends in a continuous process.

1) 재단공정1) Cutting process

2) 성형공정2) molding process

3) 적층공정3) Lamination Process

4) 봉제공정4) Sewing Process

상기 재단공정은 본 발명의 패드를 제조하기 위한 가장 중요한 공정으로, 패드 심의 재료로 사용되는 원단을 공압 실린더를 이용하여 일정한 크기로 뜯어 지도록 커팅(cutting)하는 공정이다. 이 공정을 첨부 도면에 의거 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.The cutting process is the most important process for manufacturing the pad of the present invention, a process of cutting the fabric used as a material of the pad shim to be torn to a certain size using a pneumatic cylinder. This process will be described in more detail based on the accompanying drawings.

제2도는 본 발명의 재단 장치이며, 제3도는 이의 동작을 나타내는 동작도이다. 상부 압착판(1)이 상부로 부터 내려와 원단을 압착한 상태에서(b) 하부 압착판(2)이 다시 상부로 올라감(c)으로써 원단이 자연스럽게 뜯어지게 되고 (d,e), 뜯어진 원단은 탄성 재질의 패드 고정구(3)위에 위치하게 된 상태에서 콘베이어(4)로 이송된다. 콘베이어(4)로 이송된 후에는 상부 압착판이 다시 패드 심을 누르게 되면 패드심은 패드 고정구(3) 아래로 내려와 콘베이어(4) 위에 적재된다.2 is a cutting device of the present invention, Figure 3 is an operation diagram showing its operation. With the upper pressing plate 1 coming down from the top and pressing the fabric (b), the lower pressing plate 2 is raised to the upper side (c) so that the fabric is naturally torn (d, e). Is conveyed to the conveyor (4) in the state positioned on the pad fixing (3) of the elastic material. After being transferred to the conveyor 4, when the upper pressing plate again presses the pad shim, the pad shim descends below the pad fixture 3 and is loaded onto the conveyor 4.

하부 실린더의 원단 압착판(2)은 사용 목적에 적합한 형태를 한 4∼6개의 상이한 크기의 것이 병렬 배치되어 동시에 가공되는 것이 바람직하다.It is preferable that the original pressing plate 2 of the lower cylinder is processed simultaneously in parallel arrangement of four to six different sizes having a shape suitable for the purpose of use.

이 공정에 의하여 패드 심의 재단부는 단부가 형성되지 아니 하고 자연스러운 형상을 하게 된다.By this process, the cut portion of the pad shim is shaped naturally without an end portion formed.

성형공정은 재단된 패드 심을 사용 목적에 따라 가압하여 적절한 형상으로 성형하는 공정이며, 이 공정은 종래의 통상적인 방법과 동일하다. 다만 재단 공정 후에 콘베이어로 이송된 패드 심이 성형된 다음 적절한 크기 순으로 적층공정으로 넘어가는 점에서 차이가 있다.The molding step is a step of pressing the cut pad shim according to the purpose of use to form a suitable shape, and this step is the same as the conventional method. However, there is a difference in that the pad shim transferred to the conveyor after the cutting process is molded and then moved to the lamination process in the appropriate size order.

적층공정은 재단 및 성형된 패드 심을 사용 목적에 부합되는 적절한 두께와 형상을 가지도록 적층하는 공정으로, 뜯어진 원단의 크기가 5개인 경우를 예로서 설명하면 다음과 같다.The lamination process is a process of laminating the cut and molded pad shims to have an appropriate thickness and shape suitable for the purpose of use. The case where the size of the torn fabric is five will be described as an example.

먼저 두번째로 큰 패드 심을 적층하고 그 위에 3번째, 그 위에 4번째, 그 위에 5번째 크기의 패드 심을 차례로 적층한 다음, 가장 큰 패드 심을 맨 위에 적층하는 것이 가장 바람직하며(위로 부터 1,5,4,3,2의 순), 또는 위로부터 1,3,4,5,2의 크기 순으로 적층할 수도 있다.It is most preferable to first stack the second largest pad shim, then the third, fourth and fifth sized shim on top, and then the largest pad shim on top (1,5, 4, 3, 2) or 1, 3, 4, 5, 2 in order from the top.

이러한 적층방법에 의하여 패드는 전체적으로 자연스러운 굴곡을 형성하게 된다.By this lamination method, the pads form natural curvature as a whole.

적층된 패드 심은 펀칭기로 용도에 맞도록 펀칭됨으로써 패드가 완성된다(봉제공정).The laminated pad shim is punched to fit the application by a punching machine to complete the pad (sewing step).

이와 같이 제조된 본 발명의 패드는 뜯김에 의하여 커팅(cutting)되므로 각각의 패드 심이 단부를 형성하지 아니하게 되므로 종래의 패드에서 발생하였던 문제점을 완전히 해결하여 자연스러운 형상을 가지게 됨과 아울러, 본 발명의 제조방법은 크기가 상이한 패드 심이 여러개 동시에 압착 커팅되고, 콘베이어로 이송되어 크기 순으로 연속적으로 적층됨으로써 생산성을 크게 향상시키는 효과를 나타낸다.Since the pad of the present invention manufactured as described above is cut by tearing, each pad shim does not form an end portion, thereby completely solving the problems occurring in the conventional pad and having a natural shape, and also preparing the present invention. The method has the effect of greatly improving the productivity by squeezing several pad shims of different sizes at the same time, and being conveyed to a conveyor and continuously stacked in order of size.

Claims

In a conventional pad manufacturing method consisting of a cutting process, a molding process, a lamination process, and a sewing process, pad shims of different sizes are pressed and cut at the same time, and the cut pad shims are molded, and are sequentially stacked in order of size. Endless pad manufacturing method.

The method of claim 1, wherein the cutting process is characterized in that the fabric is cut by advancing the lower cylinder after the upper compression plate 1 and the lower compression plate 2 press the fabric. .