KR940004665B1 - Measuring method of stress erosion sensibility of sulfide contained in thick steel plate - Google Patents
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Abstract
Description
제1도는 본 발명에 따르는 굴곡시험에 의한 하중-변위곡선을 나타낸 그래프1 is a graph showing the load-displacement curve by the bending test according to the present invention
제2도는 본 발명에 따르는 실시예1의 굴곡시험 방법을 나타낸 그림2 is a diagram showing the bending test method of Example 1 according to the present invention
제3도는 제2도의 굴곡시험에 따르는 시험편의 굴곡양상3 is the bending pattern of the test piece according to the bending test of FIG.
제4도는 본 발명의 실시예 1에 따르는 굴곡시험에 의한 하중-변위곡선을 나타낸 그래프4 is a graph showing the load-displacement curve by the bending test according to Example 1 of the present invention
제5도는 본 발명에 따르는 실시예 2의 굴곡시험 방법을 나타낸 그림5 is a diagram showing the bending test method of Example 2 according to the present invention
제6도는 제5도의 굴곡시험에 따르는 시험편의 균열발생 현상6 shows cracking phenomenon of the test piece according to the bending test of FIG.
제7도는 본 발명에 따르는 실시예 2의 2차 굴곡시험후의 하중-변위곡선에서의 변위값을 나타내는 그래프7 is a graph showing displacement values in a load-displacement curve after the secondary bending test of Example 2 according to the present invention.
본 발명은 후판강재에 대해서 유화물 응력부식균열의 감수성을 대량으로 신속히 측정하는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for rapidly and in large quantities measuring the susceptibility of emulsion stress corrosion cracking to thick steel.
석유화학제품의 정제설비에 사용되는 60kg/mm2급 이상의 압력용기용 및 수송배관용 고장력강을 유화수소(H2S)를 함유한 환경중에서 수소취성에 의한 균열이 쉽게 일어나고 있다.Cracking due to hydrogen embrittlement easily occurs in an environment containing hydrogen emulsified hydrogen (H 2 S) in a high-strength steel for pressure vessels and transport pipes of 60 kg / mm 2 or higher used in refining equipment of petrochemical products.
특히 용접열 영향부에서 수소취성의 발생에 대한 대책을 연구하기 위해서 유화물 응력부식균열에 대한 감수성을 평가하여야 하는데, 아직까지 정확하고 신속하게 분석하고 평가하는 방법이 없다.In particular, in order to study countermeasures against hydrogen embrittlement in the weld heat affected zone, susceptibility to emulsion stress corrosion cracking should be evaluated. There is no accurate and rapid analysis and evaluation method yet.
상기 유화물에 의한 수소 유기 균열을 측정하는 가장 간단한 방법으로서는 미국 NACE 기준(Standard)TM-02-84에 의해서 유화수소 가스로 과포화시킨 인공해수중에서 96시간 침지하여 균열의 길이를 측정하는 방법이 있다. 이에 의하면 7mmt이하의 박판강재에서는 수소취성에 의한 균열의 성장방향을 X-Y방향으로 2차원적으로 간주하여 균열기 길이의 합계로써 감수성을 평가한다.The simplest method for measuring hydrogen organic cracking by the emulsion is to measure the length of the crack by immersing in artificial seawater supersaturated with hydrogen gas according to US NACE Standard TM-02-84 for 96 hours. According to this, in the case of sheet steel of 7 mmt or less, the susceptibility is evaluated as the sum of crack lengths considering the two-dimensional direction of crack growth due to hydrogen embrittlement in the X-Y direction.
그러나 상기 방법을 강판 두께가 7mmt이상의 후판강재에 적용시에는 첫째, 균열의 성장 X-Y-Z의 3차원적 공간을 차지하기 때문에 평면상태의 균열길이의 합계에 대한 평가기준은 정확성이 떨어져서 아무런 의미가 없다고 하겠으며 둘째, 두께 전체로 보아서 표면과 중심부의 수소취성의 정도가 차이가 나서 부분적인 취성균열의 정도로 전체 두께에 대한 취화도를 평가하는 것은 타당하지 못하다.However, when the above method is applied to thick steel plates with a thickness of 7 mmt or more, firstly, since the three-dimensional space of crack growth XYZ occupies, the evaluation criteria for the sum of the crack lengths in the planar state have no meaning because they are inaccurate. Second, it is not valid to evaluate the degree of embrittlement of the entire thickness to the extent of partial brittle cracks due to the difference in the degree of hydrogen embrittlement between the surface and the central part.
그래서 7mmt이상의 후판강재에서는 유화물 응력부식균열의 감수성을 측정하는 방법으로써 지금까지 크게 다음 3가지 방법으로 실시되어 오고 있다.Therefore, as a method of measuring the susceptibility of emulsion stress corrosion cracking in the thick steel plate of 7mmt or more, it has been largely carried out by the following three methods.
첫째방법은 시험편을 부식분위기중에서 응력을 준상태에서 침지하여 어느 일정한 시간 후의 균열상태를 평가하는 방법인데, 이러한 시험중에서는 ASTM기준(Standard) G30에 의하여 U밴드 테스트(bend test)하는 방법이 많이 사용된다.The first method is to evaluate the crack state after a certain time by immersing the specimen in a stressed state in a corrosion atmosphere. Among these tests, many U-bend tests are performed according to ASTM G30. Used.
그러나 상기 방법은 실험이 간단하고 대량으로 신속하게 할수 있는 방법이지만 취화도가 다른 시편이 존재한다면 가할 응력의 범위를 설정하기가 어려운 상태에 있으므로 결국 여러 종류의 시험편이 전체가 취화균열이 발생되지 않는 상태에 있을수가 있거나 또는 여러종류의 시험편 전체가 소성변형의 한도를 넘어 취화균열을 심하게 일으켜 여러 종류에 따른 취화정도를 파악하기 어려운 상태에 이르는 경우가 많았다. 응력 부식균열이 발생했을 경우에는 종류에 따른 정량적인 분석이 되지 못하고 균열발생의 유무한 파악되기 때문에 유화물 응력부식균열의 감수성에 대한 올바른 측정방법이 되지 못하게 된다.However, this method is a simple and large-scale experiment, but it is difficult to set the range of stress to be applied if there are specimens with different levels of embrittlement. In many cases, the specimens could be in a state or the whole specimens exceeded the plastic deformation limit, causing brittle cracks, and it was difficult to determine the degree of embrittlement according to various kinds. In case of stress corrosion cracking, quantitative analysis cannot be performed according to the type, and crack occurrence is identified. Therefore, it is not a proper measurement method for susceptibility of emulsion stress corrosion cracking.
둘째 방법은 인장시험편을 부식분위기 중에서 응력을 준 상태에서 파단할때 까지의 시간을 측정하는 방법이다.The second method is to measure the time until the tensile test piece breaks under stress in the corrosion atmosphere.
상기 방법은 시험편 1개가 파단하는데 최대 1000시간이 소요되기 때문에 응력부식균열의 감수성을 평가하는데 장시간이 요하고, 시험편 1개당 하나의 독립된 장치로 분리시켜야 하기 때문에 실험장치의 제작이 번거롭고, 설비관리가 어렵다. 특히 인장시험편 평행부의 평행상태정도, 시편의 표면상태, 장시간 실험에 따른 일정 농도유지, 일정 pH값 유지, 유화수소가스의 계속적인 주입으로 인한 과포화용액 상태의 유지가 실제 실험하는데 매우 어려운 작업이며 실험오차가 크게 발생하는 주요원인이 된다. 아울러 인장시험을 하여 인장강도와 항복강도를 우선 파악하여 강도에 따라서 가할 하중을 임의로 결정해야 한다. 또한 상기 방법은 재료의 강도와 실험중에 가할 하중을 알맞게 조절하여 파단시간을 1-1000시간 범위내에 있도록 맞추는 작업은 실제로 매우 어렵기 때문에 하중조절에 시행착오를 수많이 거쳐야 하는 단점이 있다.This method takes a long time to evaluate the susceptibility of stress corrosion cracking because it takes up to 1000 hours for one test piece to break, and it is cumbersome to manufacture a test apparatus because it must be separated into one independent device for each test piece. it's difficult. In particular, the parallelism of the tensile test piece parallel part, the surface condition of the specimen, maintaining a constant concentration according to a long time experiment, maintaining a constant pH value, and maintaining a supersaturated solution state due to the continuous injection of hydrogen hydrogen gas is a very difficult task. This is a major cause of large error. In addition, the tensile test and the yield strength should be identified first, and the load to be applied should be arbitrarily determined according to the strength. In addition, the method has a disadvantage in that a lot of trial and error must be made in adjusting the load because it is very difficult to adjust the strength of the material and the load to be applied during the experiment so that the breaking time is within the range of 1 to 1000 hours.
셋째 방법으로서는 응력부식균열 시험편을 부식분위중에서 천천히 인장하여 강도 및 연신율의 변화를 측정하여 부식되지 않은 시험편의 강도 및 연신율을 비교하여서 그 취화도를 결정하는 방법이 있다.As a third method, there is a method of determining the embrittlement by comparing the strength and elongation of the non-corroded test specimens by slowly stretching the stress corrosion cracking test specimens in the corrosion atmosphere and measuring the change in strength and elongation.
상기 방법은 시험편 1개당 40시간 이내로 실험이 끝나므로 둘째 방법보다는 장시간이 요하지 않지만 시험편 1개당 하나의 독립된 장치로 분리하여야 하기 때문에 첫째방법보다 실험시간이 길고 실험장치의 제작이 번거롭고 설비관리가 어렵다. 또한 상기 방법 역시 둘째 방법과 마찬가지로 인장시험된 평행부의 평행상태정도, 시편의 표면상태, 파단시까지의 일정농도 및 pH값 유지, 유화수소가스의 계속적인 주입으로 인한 과포화 용액상태의 유지가 실제 실험하는데 매우 어려운 작업이며 실험 오차가 크게 발생하는 주요 원인이 된다. 무엇보다 재료상의 큰 단점은, 완전히 취약되지 않은 상태에서 강제로 파괴되기 때문에 완전한 취화후에 파단되는 둘째 방법과는 그 재료의 취하도에서 큰 차이가 나기 때문에 취화도를 비록 응력-변형곡선에서 정량적으로 나타낸다고 하나 취성의 정도를 정확하게 분석하기가 어려운 실정에 있다.Since the method is completed within 40 hours per test piece, it does not require a longer time than the second method, but the test time is longer than the first method and the manufacturing of the test device is more cumbersome and difficult to manage because the test piece is separated into one independent device per test piece. In addition, the same method as in the second method, the degree of parallelism of the parallel tested, the surface state of the specimen, the constant concentration and pH value until breakage, the maintenance of the supersaturated solution state due to the continuous injection of hydrogen sulfide gas This is a very difficult task and is a major cause of large experimental errors. Above all, the major drawback of the material is that the embrittlement is quantitatively defined in the stress-strain curve, because it differs greatly in the degree of incorporation of the material from the second method of fracture after complete embrittlement because it is forcibly destroyed in a completely unvulnerable state. However, it is difficult to accurately analyze the degree of brittleness.
이에, 본 발명의 목적은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 하중-변위곡선을 이용하여 후판강재의 유화물 응력부식균열 감수성을 정확하고 정량적으로 측정하는 방법을 제공하고자 하는데 있다.Accordingly, an object of the present invention is to solve the above problems, to provide a method for accurately and quantitatively measuring the emulsion stress corrosion cracking susceptibility of the thick steel using a load-displacement curve.
상기 목적달성을 위해 본 발명은 응력부식균열 시험편을 굴곡시험하고 이에 대한 하중-변위곡선의 원점에서 부터 최대 하중점까지의 20-80%범위 지점까지 1차로 굴곡을 한후, 굴곡된 시험편을 과포화된 유화수소용액중에서 96시간 침지한 다음, 다시 같은 방향으로 2차로 취성균열을 완전히 나타내는 지점까지 굴곡하여서 하중 혹은 변위의 값으로 그 취화도(균열감수성)을 나타냄을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the present invention is subjected to a bending test of the stress corrosion cracking test specimen and the first bend to the 20-80% range point from the origin of the load-displacement curve to the maximum load point, and then supersaturated the bent specimen After 96 hours of immersion in emulsified hydrogen solution, it is bent again to the point that fully shows brittle crack in the same direction, and its brittleness (crack susceptibility) is expressed as a value of load or displacement.
이하, 본 발명의 수치한정이유 및 제반조건을 상세히 설명한다.Hereinafter, the reason for numerical limitation and various conditions of the present invention will be described in detail.
굴곡시험에 의한 하중-변위곡선중에서 굴곡범위에 있어서, 원점에서 최대하중점까지의 20%이하의 지점에서 굴곡을 하면 부식실험 후 응력에 의한 충분한 취화도가 나타나지 않으며 80%이상에서는 과중한 응력부하에 의해서 지나친 소성변형 때문에 응력부식균열을 완전하게 표출시키지 못하므로 하중-변형 곡선중에서 원점에서 부터 최대하중점까지의 굴곡범위를 20-80%범위로 하는 것이 바람직하다.In the bending range of the load-displacement curve by the flexural test, bending at the point of 20% or less from the origin to the maximum load point does not show sufficient embrittlement due to stress after the corrosion test, and over 80% under the excessive stress load. Due to the excessive plastic deformation, stress corrosion cracking cannot be expressed completely. Therefore, it is preferable to set the bending range from the origin to the maximum load point in the load-strain curve in the range of 20-80%.
상기 1차로 굴곡된 시험편은 과포화된 유화수소 용액중에서 NACE기준(Standard) TM-02-84에 의해서 96시간 침지하여 충분히 취하 시킨다. 이 취화된 시험편에 있어서 부분적으로 균열이 발생하였거나 미소균열(Micro-crack), 브리더스(blister), 기공(void), 점부식(pitting)으로 기인되는 응력부식균열의 감수성에 대한 종합적인 평가기준은 가시적인 균열의 길이의 합계만으로 측정하는 것은 불가능하기 때문에 제1도에 나타난 바와 같이 본 발명에서는 다시 1차 굴곡시와 같은 방향으로 2차로 취성균열을 완전히 나타내는 지점까지 굴곡하여서 최대하중 및 변위의 값을 구한다.The first bent test piece was sufficiently immersed in a supersaturated hydrogen sulfide solution for 96 hours by NACE Standard TM-02-84. Comprehensive evaluation criteria for the susceptibility of stress corrosion cracking due to partial cracking or micro-crack, breeders, voids, and pitting in these embrittled specimens Since it is impossible to measure only by the sum of the lengths of the visible cracks, as shown in FIG. 1, the present invention bends to the point where the brittle crack is completely exhibited in the second direction in the same direction as the first bend, so that the maximum load and displacement Find the value.
이때, 상기 2차 굴곡시험후 재료가 매우 취약하여 하중-변위곡선에서 최대하중점까지 도착하기전에 파단이 생길 경우에는 하중의 값으로 재료의 취화도의 평가기준으로 삼으며 재료가 최대 하중점이상으로 연신이 될 경우에는 하중의 값으로 재료의 취화도의 평가기준으로 삼으며 재료가 최대 하중점이상으로 연신이 될 경우에는 일정한 변위지점까지의 하중 혹은 일정한 하중지점까지의 변위로 재료의 취화도의 평가기준으로 삼으면 된다. 일례로 제1도에 나타난 바와 같이, A곡선과 B곡선에 있어서 응력부식균열의 감수성을 비교해 볼때, 재료의 취화도의 평가기준을 일정변위로 삼았을 경우에는 F1>F2이고, 둘째 방법으로 재료의 취화도의 평가기준을 일정하중으로 삼았을 경우에는 D1>D2이다.At this time, if the material is very fragile after the secondary bending test and breakage occurs before reaching the maximum load point in the load-displacement curve, the value of the load is used as an evaluation criterion for the embrittlement of the material. In the case of stretching, the embrittlement degree of the material is used as a criterion for evaluating the embrittlement of the material as the value of the load. The evaluation criteria of For example, as shown in FIG. 1, when comparing the susceptibility of stress corrosion cracking in the A curve and the B curve, F 1 > F 2 when the evaluation criterion of the embrittlement of the material is a constant displacement. Therefore, when the evaluation criteria for the embrittlement of the material is a constant load, it is D 1 > D 2 .
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in detail through examples.
[실시예 1]Example 1
하기표 1의 화학성분을 가진 강종을 제조하여 열간압연한 후 강판두께를 14mm로 하였다. 곧이어 소입(담금질) 및 소려(뜨임)열처리를 실시한 다음, 수동 피복아크 용접(SMAW)을 하여 절단가공한 후 굴곡시험편으로 제조하였다.Steel sheet having the chemical composition shown in Table 1 was prepared and hot rolled to obtain a steel plate thickness of 14 mm. Subsequently, quenching (quenching) and thinning (tempering) heat treatment were performed, followed by cutting by manual coating arc welding (SMAW), and then, they were manufactured as bending test pieces.
[표 1]TABLE 1
이렇게 제조된 시편을 제2도에 나타낸 바와 같이 1차로 9mm깊이로 굴곡(A상태)을 하였는데 이 지점은 하중-변형곡선에서 원점에서 부터 최대하중점까지 거리의 50%되는 곳이었다.The specimen thus prepared was first bent (A state) to a depth of 9 mm as shown in FIG. 2, which was 50% of the distance from the origin to the maximum load point in the load-strain curve.
상기와 같이 1차 굴곡된 시험편을 유화수소(H2S)가스로 과포화된 인공해수중에 96시간 침지한 다음 1차 굴곡시와 같이 방향으로 21mm깊이 만큼 굴곡(B상태)한 후 정지하였다. 이때 균열이 발생된 시험편의 일부를 제3도에 나타내었다.As described above, the first bent test piece was immersed in artificial seawater supersaturated with hydrogen sulfide (H 2 S) gas for 96 hours, and then bent (B state) by 21 mm depth in the direction as in the first bend. At this time, a part of the test piece in which the crack was generated is shown in FIG.
상기 제3도에 의하면, 종래의 방법에서는 균열의 발생유무만 파악할수 있었음에 반하여 본 발명의 방법에서는 굴곡하중을 정량적으로 분석할 수 있음을 알 수 있다.According to FIG. 3, it can be seen that in the conventional method, only the occurrence of cracks can be grasped, whereas the flexural load can be quantitatively analyzed in the method of the present invention.
여기서, A1, E1, G1 강은 압연마무리온도를 930℃로 행한 경우이고, A3 및 G3 강은 압연마무리온도를 730℃로 행한 경우이다. 또한 열간압연 마무리온도가 930℃일때와 730℃일 경우에 있어서 본 발명에 의한 방법에 의해서 실시한 굴곡시험후의 하중-변위곡선을 제4도에 (a),(b)로 나타내었다.Here, A1, E1, and G1 steels are cases where the rolling finish temperature is performed at 930 ° C, and A3 and G3 steels are when the rolling finish temperature is performed at 730 ° C. In addition, the load-displacement curves after the bending test conducted by the method according to the present invention when the hot rolling finish temperature is 930 ° C and 730 ° C are shown as (a) and (b) in FIG.
제4a도는 압연마무리온도 930℃로 한 경우이고 (b)는 압연마무리온도를 730℃로 한경우이다.4A is a case where the rolling finish temperature is 930 ° C, and (b) is a case where the rolling finish temperature is 730 ° C.
상기 제4도에 의하면 강종에 따른 하중-변위곡선이 명확히 제시될 뿐만 아니라, 어느 일정지점까지의 유화물 응력부식균열에 대한 감수성을 굴곡하중의 높낮이로 명확히 파악할 수 있음을 알 수 있다.According to FIG. 4, not only the load-displacement curve according to the steel grade is clearly presented, but also the susceptibility to emulsion stress corrosion cracking up to a certain point can be clearly understood as the height of the bending load.
[실시예 2]Example 2
초층용접재료의 성분차이에 따른 유화물 응력부식균열 감수성의 정도를 파악하기 위해 하기표 2의 화학성분을 갖는 ASTM A537-77(SPV 50Q) 모재에 하기표 3의 화학성분을 갖는 용접재료를 초층용접하여 시험편을 제작한 후 제5도와 같은 방법으로 굴곡시험을 하였다. 이때의 시험편의 두께는 28.5mm였다.In order to determine the degree of emulsion stress corrosion cracking susceptibility according to the component difference of the first layer welding material, the first layer welding material having the chemical composition of Table 3 on the ASTM A537-77 (SPV 50Q) base material having the chemical composition of Table 2 After the test piece was prepared by the bending test in the same manner as in FIG. The thickness of the test piece at this time was 28.5 mm.
[표 2]TABLE 2
[표 3]TABLE 3
이렇게 제조된 시험편을 하중-변위곡선에서 원점에서부터 최대하중점까지 40%지점인 15mm깊이로 1차굴곡을 준 시험편(발명재)과 1차굴곡을 하지 않은 시험편(비교재)으로 구분하여 각각 유화수소가스로 과포화시킨 인공해수중에서 96시간 침지하여서 시험편의 표면균열상태를 조사하였으나 균열발생의 명확한 차이점을 측정하지 못했으며 각종 조건마다 응력부식균열 감수성에 대한 구별이 전혀 되지 않았기 때문에 1차로 굴곡시킨 방향과 같은 방향으로 2차 굴곡시험을 실시하였다. 이때, 2차 굴곡 시험후에는 시험편은 각각 다른 취성파괴를 일으켜 제6도에 나타낸 바와 같이 균열의 상태가 대소(大小)로 결정이 되었다. 일례로 초층용접재료를 S9016G로 용접한 시험편의 균열상태(제6a도)가 S7016H(제6a도)로 용접한 시험편의 균열상태보다 더욱 심하게 발생하였다.The test specimens thus prepared are emulsified by dividing them into test specimens (inventive material) and primary test specimens (comparative material) with primary bending at 15mm depth, which is 40% from the origin to the maximum load point in the load-displacement curve. The surface crack state of the specimen was examined by immersing it in artificial seawater supersaturated with hydrogen gas for 96 hours, but it was not able to measure the clear difference of crack occurrence, and the direction of primary bending was not distinguished in terms of stress corrosion cracking susceptibility under various conditions. Secondary bending test was conducted in the same direction. At this time, after the secondary bending test, the test pieces caused different brittle fractures, respectively, and the state of the cracks was determined to be large and small as shown in FIG. For example, the crack state (Fig. 6a) of the test piece welded with S9016G with the superlayer welding material was more severe than the crack state of the test piece welded with S7016H (Fig. 6a).
또한 이러한 균열상태를 정량적으로 표현하기 위하여 2차 굴곡시험을 실시하여 파단까지의 변위 및 최대 하중점에서 250kg 아래지점의 변위값을 구하여 제7a,b도에 나타내었다.In addition, in order to quantitatively express the crack state, a secondary bending test was performed to obtain displacement values up to 250 kg below the displacement and maximum load point.
여기서, 제7a도는 초층용접후 열처리를 하지 않는 경우이고, 제7b도는 초층용접후 열처리(620℃, 120분)를 행한후의 경우를 나타낸 것이다.Here, FIG. 7A shows a case where the heat treatment is not performed after the initial layer welding, and FIG. 7B shows a case after the heat treatment (620 ° C., 120 minutes) is performed after the initial layer welding.
또한, 0; 는 최대하중점에서부터 250KG아래의 변위를 나타낸 것이고, X ; 는 파단까지의 변위를 나타낸 것이다.In addition, 0; Is the displacement below 250KG from the maximum load point, X; Is the displacement to break.
상기 제7도에 의하면 1차 굴곡이 없는 시험편(비교재)은 변위가 높고 취성이 낮아서 응력부식균열의 감수성을 평가하는데 극히 미흡하였으나 본 발명에 의한 방법으로 1차굴곡을 15mm준 시험편(발명재)은 초층용접봉의 재질과 용접후 열처리 유무에 따라서 큰 차이를 보이고 있으므로 유화물 응력부식 감수성을 평가하는데 명확한 자료가 됨을 알 수 있다.According to FIG. 7, the test piece without the primary bend (comparative material) was extremely poor in evaluating the susceptibility of stress corrosion cracking due to its high displacement and low brittleness. ) Shows a big difference depending on the material of the first layer welding rod and the presence or absence of heat treatment after welding.
상술한 바와 같이 본 발명의 방법에 의하면 종래의 첫째방법인 U밴드 테스트방법보다 정확하고 정량적이며 둘째와 셋째방법인 일정하중시험 방법과 저속도 일정변형 시험방법보다 작업이 간편하고 많은 시험편을 동시에 침지할 수 있고 짧은 시간내에 굴곡시험을 마칠수 있어서 신속 정확하게 대량으로 끝낼 수 있는 효과가 있다. 이를 더욱 구체적으로 나타내면 하기 표 4와 같다.As described above, the method of the present invention is more accurate and quantitative than the conventional U-band test method, which is easier to work than the constant load test method and the low-speed constant deformation test method, which can be immersed in many specimens at the same time. It is possible to finish the bending test in a short time, so that it can be finished quickly and accurately in large quantities. More specifically, it is shown in Table 4 below.
[표 4]TABLE 4
Claims (1)
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| KR1019900021980A KR940004665B1 (en) | 1990-12-27 | 1990-12-27 | Measuring method of stress erosion sensibility of sulfide contained in thick steel plate |
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| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR940004665B1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101296189B1 (en) * | 2012-04-20 | 2013-08-13 | 한국항공우주산업 주식회사 | Method for easily identifying stress corrosion cracking susceptibility difference along through-thickness direction of aluminum alloy |
-
1990
- 1990-12-27 KR KR1019900021980A patent/KR940004665B1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101296189B1 (en) * | 2012-04-20 | 2013-08-13 | 한국항공우주산업 주식회사 | Method for easily identifying stress corrosion cracking susceptibility difference along through-thickness direction of aluminum alloy |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR920012909A (en) | 1992-07-28 |
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