KR920000153B1 - 백화방지용 고강도 콘크리트와 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

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Description

백화방지용 고강도 콘크리트와 그의 제조방법

본 발명은 백화방지용 고강도 콘크리트와 그의 제조방법에 관한 것으로서, 특히, 압축강도가 800kg/cm²이상이고, 백화현상이 없어 표면상태가 우수한 콘크리트와 그것을 제조하는 방법에 관한 것이다.

현재, 국내에서 생산 시판되고 있는 콘크리트제품으로는 콘크리트 말뚝, 콘크리트 전주, 침목, 콘크리트 암거, PC빔(Beam), 각종 프리캐스트 콘크리트 부재 등이 제조판매되고 있지만, 이들 제품의 압축강도는 500∼700kg/cm²에 불과하였다. 따라서, 한국공업규격 KS F 4306(프리텐션방식 원심력 PHC 말뚝)에는 압축강도가 800kg/cm²이상인 콘크리트 말뚝에 대한 규격이 제정되어 있기는 하지만, 현재 국내에서는 이러한 고강도 콘크리트제품용 시멘트의 제조기술이 개발되지 않아 한국공업 규격에 맞는 고강도 콘크리트제품을 생산하지 못하고 있는 실정이다.

한편, 선진국에서는 토목, 건축공사의 대형화, 고층화에 따라 압축강도가 800kg/cm²이상인 고강도 콘크리트제품의 요구에 부응하기 위한 연구가 거듭된 결과, 고온 고압에서 양생하는 즉, 오토클레이브(Autoclave) 양생법에 의한 고강도 콘크리트제조법이 개발되었다. 이 방법에 의하면 콘크리트성형물을 3∼15기압하에서 120∼230℃ 온도조건을 갖는 오토클레이브 양생실에서 4∼10시간 동안 수열반응시켜줌으로써 단기간내에 800∼900kg/cm²정도의 압축강도를 갖는 콘크리트제품을 얻을 수 있었으나, 이러한 콘크리트제품은 오토클레이브양생중에 수열반응시킴으로 말미암아 콘크리트 크리이프(Creep)가 아주 크게 되며, 이로 인해 프리스트레스(Prestress)의 손실이 커서 프리스트레스제품의 사용에 큰 제약을 받았으며, 또한, 가압장치가 필요한 큰 양생설비가 필요하므로 설치비 및 가동비가 많이 들어 비경제적인 생산방법이었다.

상기 단점을 개선시키기 위해서 일본국특허공개 소 52-63933호에서는 콘크리트중의 단위수량을 물 : 시멘트의 비가 45% 이하가 되도록 하고, 시멘트 감수제와 석고를 시멘트에 첨가혼합 사용함으로써, 콘크리트 성형물을 고압 증기양생법인 오토클레이브양생을 실시하지 않고, 85℃ 정도의 온도에서 상압증기양생만으로도 탈형 직후의 압축강도가 450∼500kg/cm², 탈형후 28일간 수중에서 표준양생을 실시한 후의 압축강도가 700∼800kg/cm²인 제품을 얻을 수 있었다.

또한, 최근 방법으로서 일본국 특허공개 소 57-47752호에서는 물 : 시멘트 비를 25∼35%로 하고, 분말도가 6000kg/cm²이상인 무수석고와 시멘트분산제를 첨가사용함으로써, 콘크리트제품을 성형시킨 후, 24시간 동안 증기양생하는 방법에 의해 탈형강도가 700∼900kg/cm²인 고강도 콘크리트제품의 제조를 가능하게 하였다. 이로 인해 콘크리트제품에 더 많은 프리스트레스를 부여할 수 있어서 콘크리트제품이 더 높은 강도 및 지지력을 지니게 되었고, 그 용도가 더욱 확장되게 되었다.

그러나, 종래방법중 가장 성능이 우수한 일본국 특허공개 소 57-47752호에 의한 콘크리트제품의 제조방법은 초기 강도특성은 향상되었지만 미분말 석고를 다량 첨가함에 따라 콘크리트의 초기 작업성이 불량해져 콘크리트제품 성형시 작업능률이 저하되고, 다짐시 주의를 요하게되며 콘크리트제품 표면에 곰보가 발생하기 쉬운 결점이 있다.

또한, 미분말 석고가 급격히 수화하여 에트린자이트(ettingite) 광물을 형성하면서 체적이 팽창한 후, 시간이 경과함에 따라 모노설페이트 수화물로 전이하면서 체적이 감소하게 되는데, 이로 인해 초기수축량이 증가하게 되고, 균열이 발생되거나 콘크리트 경화체 내부에 응력이 남아있게 되어 균열의 원인이 되었다. 그러므로, 이와 같은 초기 작업성의 불량과 균열 및 잔존응력이 콘크리트제품에 존재하여 제품의 성능을 저하시키는 등의 단점이 있었다. 여기서 콘크리트를 혼합한 직후 제품을 성형하고자 할때 작업성이 불량해지는 이유는, 첨가된 미분말의 석고가 시멘트 광물중 수화속도가 가장 빠른 3CaO.Al₂O₃(이하 C₃A라고 한다)와 급격한 수화반응을 일으켜서 에트린자이트 광물로 전이하게 되기 때문이며, 그 에트린자이트 광물은 침상결정이기 때문에 콘크리트 반죽직후 작업성을 나쁘게 한다. 결국, 이런 이유로 인해 비빈반죽 콘크리트의 운반, 타설, 성형, 다짐 등 콘크리트제품 제조의 제반공정에서 작업능률이 저하되는 단점을 초래하였다.

또한, 이 광물은 다량의 물분자(32 H₂O)를 함유하기 때문에 팽창성을 나타내므로 콘크리트 팽창제로도 이용되고 있는데, 이러한 팽창특성이 콘크리트제품 성형후 증기양생시에는 팽창압에 의한 압밀 효과로 강도 향상에 기여하게 된다. 그러나, 역으로 콘크리트제품 자체가 강도를 나타내기 이전에 팽창하게 되면 시간이 경과함에 따라 이 에트린자이트 광물이 육방결정인 모노설페이트 수화물로 전이하면서 체적이 감소하게 되며, 이 체적 감소로 인해 초기 건조수축 및 부분적인 균열이 발생되거나 또는 콘크리트 경화체 내부에 응력이 잔존되어 있어 균열의 원인이 되는 것이다.

이와같은 매카니즘을 화학반응식으로 나타내며 다음과 같다.

또한, 상기 방법으로 제조된 콘크리트제품은 표면이 거칠을 뿐 아니라, 다량의 석고를 첨가함에 따라 콘크리트제품중 Ca 이온함량이 증가되므로, 이들이 콘크리트 표면으로 흘러나와서 대기중의 CO₂와 반응하여 CaCO₃등의 탄산염 형태로 석출되게 된다. 일단 석출된 탄산염은 용해도가 낮기 때문에 백화현상이 현저하게 나타나게 되고, 따라서 콘크리트 제품으로서의 가치를 크게 손상시키는 결점이 있었다.

이에, 본 발명은 상기와 같은 단점을 해결하기 위해 백화가 발생하지 않는 시멘트 조성물에다 백화방지 보조제와 수화촉진제를 첨가시키므로써 탈형강도가 800kg/cm²이상이고, 탈형후 수중양생 강도가 1100kg/cm²이상인 고강도특성을 유지하면서 동시에 제품표면에 백화현상이 없이 매끄럽고 광택이 있는 콘크리트 제품과 그것을 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이하 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 시멘트, 석고 및 실리카흄으로 이루어진 시멘트 조성물과 고유동화제 및 수화촉진제로 되는 고강도 콘크리트에 있어서, (1) 포틀랜드 시멘트 100중량부와, 무수석고 5∼20중량부 및 실리카흄 2∼40중량부로 이루어진 백화방지용 시멘트 조성물과, (2) 상기 시멘트에 대하여 0.5∼3중량%의 고유동화제, (3) 상기 시멘트에 대하여 0.01∼3중량%의 표면광택 및 백화방지 보조제 및 (4) 상기 실리카흄에 대하여 5∼20중량%의 초기경화 및 수화촉진제의 혼합 성형물을 증기양생시켜서 된 탈형강도가 800∼950kg/cm²이고, 28일의 수중표준양생강도가 1100 내지 1400kg/cm²인 백화방지용 고강도 콘크리트인 것이다.

또한, 본 발명은 상기 백화방지용 시멘트 조성물에다, 고유동화제를 상기 시멘트에 대하여 0.5 내지 3중량% 첨가시키고, 표면광택 및 백화방지 보조제를 시멘트에 대하여 0.01 내지 3중량% 첨가시킨 다음, 초기 경화 및 수화촉진제를 실리카흄에 대하여 5 내지 20중량% 첨가시켜서, 이를 콘크리트제품 원심력성형기로 성형시키고 55 내지 95℃의 온도에서 3 내지 5시간동안 증기양생시켜서 됨을 특징으로 하는 백화방지용 고강도 콘크리트를 제조하는 방법인 것이다.

본 발명에서 사용되는 시멘트는 보통, 중용열, 조강, 초조강 및 슬래그 혼합시멘트 등 어느것을 사용해도 좋지만 조강포틀랜드 시멘트를 사용하면 특히 우수한 강도를 나타낸다.

또한, 본 발명에서 무수석고는 별도의 분쇄공정을 거치지 않고 포틀랜드 시멘트 100중량부에 대하여 5∼20중량부를 첨가하여 상기 시멘트와 함께 분쇄시키면 된다. 즉, 본 발명에서 사용되는 무수석고는 시멘트 제조용 포틀랜드 시멘트와 함께 블레인(Blaine) 3500∼4500g/cm²정도로 혼합분쇄시킨 것이다. 여기서 첨가되는 무수석고를 5중량부 미만으로 첨가하는 경우에는 에트린자이트 광물의 생성이 너무 작아 800kg/cm²이상의 고강도를 낼 수 없으며, 또 무수석고의 양을 20중량부를 초과시키게 되면 에트린자이트 광물의 생성이 너무 많아 팽창성을 나타내게 되므로 콘크리트제품의 균열이 발생하게 된다. 그리고, 무수석고의 첨가량이 6∼12중량부 범위인 경우에 가장 우수한 강도특성을 나타낸다.

한편, 실리카흄은 약 2000℃ 정도에서 금속실리콘 및 규소강 제조시 생성되는 부산물로 휘발되는 SiO₂초미립자를 응축포집한 것이며, 그 실리카흄은 평균입경이 1㎛ 이하인 초미립자로서 그 활성도가 매우 크다. 또 이 실리카흄은 블레인 값이 약 200,000cm²/g인 초미립자이기 때문에 이를 시멘트에 대하여 2∼40중량% 첨가시켜 주면 강도상승 및 백화를 방지해주는 효과가 있게 된다. 이러한 작용을 하는 실리카흄의 작용메카니즘을 설명하면 다음과 같다. 즉, 시멘트 평균입경이 30∼50㎛인데 비해, 실리카흄은 평균입경이 1㎛ 이하인 구형의 초미립자들로 구성되어 있으므로 이들 입자가 시멘트 입자사이의 공극을 메우는 초미립자의 충진효과(filler effect)에 의해 공극을 더욱 줄여 주므로써 강도를 증가시켜주고 백화발생 염류들의 이온이동을 억제하여 백화발생 요인을 감소시켜 주게 된다.

또한, 첨가된 실리카흄은 시멘트의 강도에 가장 큰 영향을 주는 칼슘 실리케이트 하이드레이트(C-S-H) 생성을 촉진시켜 주기 때문에 C-S-H 생성량을 증가시킴으로써 공극을 더욱 줄여 주어 백화요인 감소와 시멘트콘크리트의 강도 향상은 물론, C-S-H 생성촉진으로 인해 백화의 원인이 되는 유리 Ca 이온 등을 감소시켜 주므로써 백화현상이 더욱 방지된다.

더우기, 비정질 SiO₂가 대부분인 실리카흄은 포졸란반응성(pozzolan activity)이 매우 좋다. 그래서 시멘트와 혼합되어 수화할때 급격히 반응하여 시멘트 수화물내에 이온상태로 용해되어 Si 이온 농도를 높여 주게 되며 C-S-H 생성을 촉진시켜서 또한, C-S-H 생성량을 증가시키게 된다.

즉, 종래와 같이 시멘트를 단독으로 사용하는 경우에는 시멘트 자체에 Ca 이온량이 Si 이온량보다 많으며, 또한 Si 이온석출이 Ca 이온보다 느리기 때문에 강도 및 백화방지에 기여하게 되는 C-S-H 수화물 생성이 느리게 되어 좋지않았던 것이다.

그러나, 본 발명에서와 같이 반응성이 좋은 실리카흄이 혼합되어 있으면 빠른 시간내에 Si 이온농도가 증가되어 C-S-H 수화물 생성량도 증가되므로 백화 발생의 요인이 되는 공극을 줄여 주고, 유리 Ca 이온의 양을 감소시켜 주게 된다. 또한, 이로 인해 시멘트 경화체 내부가 견고하게 되고, 경화체 내부 공극을 감소시켜 치밀하게 해줌으로써, 시멘트 경화체의 강도가 촉진되어 고강도를 발휘하게 된다. 그뿐 아니라 다음에 설명하는 바와같이 실리카흄은 55∼95℃로 증기양생시켜줌으로써, 무수석고와 함께 강도증진에 상승작용을 부여하게 된다. 따라서, 결국에는 이러한 반응이 더욱 촉진되어 기존방법보다 탈형강도가 더욱 향상됨을 알 수 있다.

한편, 백화의 발생은 시멘트 광물수화시 생성되는 Ca(OH)₂나 황산염, 탄산염 등의 용해도가 낮은 염류가 제품표면에 흘러나와 결정으로 석출되는 것을 말하는 것으로서, 본 발명에서는 이러한 백화발생의 근본이 되는 Ca(OH)₂나 황산염 등을 제품성형 후 수화초기에 거의 모두를 강도발현에 기여하는 광물, 즉 에트린자이트, 모노설페이트 및 C-S-H 수화물로 전이하게 함으로써 백화발생의 근본을 제거시키게되고 또한, 콘크리트 경화체 내부의 공극을 감소시킴으로써, 이들이 염류의 이온이동을 억제시켜 백화발생을 방지할 수 있게 된다.

이러한 실리카흄의 첨가량이 2중량부 미만일때는 백화방지 효과 및 강도발현 효과가 미비하게 되며, 40중량부를 초과할 경우에는 더 이상의 강도가 발현되지 않고, 오히려 작업성이 불량해져서 많은 단위수량을 요구하므로 적합치 않다. 그리고, 실리카흄 첨가량이 5∼15중량부인 경우에 가장 우수한 특성을 나타낸다.

본 발명에서 사용되는 고유동화제는 통상의 것으로서, 시멘트 조성물의 초기 작업성을 향상시키기 위해 첨가되며 상기 시멘트에 대하여 0.5∼3중량%을 첨가하는 것이 바람직하며, 실리카흄의 양이 증가할수록 고유동화제 양도 증가시키는 것이 바람직하다.

또한, 표면광택 및 백화방지 보조제로서는 폴리비닐알코올(PVA) 또는 셀룰로오즈(알킬 셀룰로오즈, 카르복실 셀룰로오즈, 메틸 셀룰로오즈)가 첨가되는데, 이들은 상기 시멘트에 대하여 0.01∼3중량%를 첨가하면 된다. 이들은 시멘트 수화초기시 시멘트 광물표면에 필름상의 피막을 형성하고, C₃A[3CaO·Al₂O₃] 및 C₄AF[4Ca Al₂O₃Fe₂O₃] 광물이 석고와 반응하여 에트린자이트를 생성하는 것을 억제시켜 주어 수화초기에 콘크리트물성, 즉 작업성이 나빠지는 것을 방지해 주게 되며, 시멘트 광물이 수화된 후에는 수화물과 수화물사이의 공극에 존재하여 공극사이의 Ca 이온 및 Cl 이온 등 이온의 확산이동을 억제시켜 백화현상을 상당히 감소시켜 주게 된다. 또한, 첨가된 표면광택 및 백화방지 보조제는 콘크리트제품을 원심력에 의해 성형시킬 경우 원심력에 의해 표면으로 유출되어서 불투성의 치밀한 피막을 제품표면에 피막을 형성시킨다. 이 피막은 백화를 일으키는 Ca 또는 SO₄, 알칼리염 등이 모세관공극을 통해 유출되어 나오는 것을 차단시켜 백화발생 원인을 근본적으로 방지해 주는 역할을 한다. 또한, 이 피막은 공기중의 탄산가스나 염소이온등이 침투하는 것을 방지하여 철근부식 방지, 중성화 방지 등으로 콘크리트의 내구성 향상, 즉 수명을 연장시킨다. 그리고, 이 피막은 표면이 매끄럽고 광택이 있으므로 제품의 질을 향상시켜 주는 역할을 한다.

이러한 표면 광택제의 양이 0.01중량%보다 적을때는 상기와 같은 작용을 하지 못하게 되고, 3중량%보다 많을 때에는 고강도를 발현하는데 나쁜 영향을 초래하게 되며, 첨가량을 0.1중량∼1.5중량%로 하는 경우가 가장 좋은 효과를 나타낸다.

한편, 경화 및 수화촉진제로서는 수산화칼슘 또는 수산화나트륨이 첨가되게 되는데, 이들은 실리카흄의 반응성을 높여주는 촉진제로서 수화초기에 시멘트 수화시 생성되는 수산화 칼슘량이 용출되기 전의 반응을 신속하게 해준다.

또한, 첨가된 경화 및 수화촉진제는 시멘트 광물의 수화반응도 촉진시켜 단시간에 높은 강도를 발현하도록 도와주게 된다. 이들 촉진제의 첨가량은 실리카흄 중량에 대하여 5∼20중량%가 바람직하다.

만일, 이들의 양이 5중량% 미만일 때에는 반응촉진 및 탈형 강도가 저하되며, 20중량%를 초과할 때에는 백화가 발생되기 쉽게 된다.

상술한 바와 같은 조성으로 이루어진 혼합물을 증기양생시켜서 된 콘크리트는 탈형강도가 800 내지 950kg/cm²이고, 28일의 수중표준양생강도가 1100 내지 1400kg/cm²이고 표면에 백화현상이 없다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 콘크리트를 제조하는 방법은 우선, 백화를 방지할 수 있는 시멘트 조성물 즉, 시멘트, 무수석고 및 실리카흄으로 된 시멘트 조성물에 고유동화제와 표면광택 및 백화방지 보조제, 초기경화/수화촉진제를 혼합시킨 후 원심력 성형기 또는 진동다짐기로 콘크리트제품을 성형하고 2∼5시간동안 상온에서 전치시킨다. 이어서, 55∼95℃ 온도에서 3∼5시간 동안 증기양생을 실시하게 되면, 탈형 강도 800kg/cm²이상의 강도를 갖고, 23±2℃ 수중에서 표준양생후 압축강도 1100kg/cm²이상인 본 발명에 따른 고강도 콘크리트를 얻을 수 있게 된다.

이와 같은 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

[실시예 1∼4(비교예 1)]

본 실시예 및 비교예에서는 다음 표 1의 화학성분을 갖는 쌍용시멘트제품인 조강시멘트용 클링커와 남해산업의 무수석고를 첨가혼합하고 볼밀을 이용하여 블레인 4000±100cm²/g의 분말도를 갖는 것을 이용하다.

[표 1]

그리고, 본 실시예와 비교예의 시멘트 배합비율은 다음 표 2와 같이 하여 실리카흄은 인천합금제철에서 산출된 것을 사용하였다.

다음 표 2에 나타낸 바와 같이 제조된 시멘트를 이용하여 표 2의 단위재료량으로 하여 콘크리트를 제조하였다. 이때 고유동화제로는 상품명 「마이티 150」을 사용한다. 이와 같이 혼합제조된 콘크리트를 원심력 성형기(외경 60cm, 내경 40cm, 길이 60cm)에 넣고 회전속도인 RPM500에서 15분간 원심력 탈수성형을 실시하고, 상온에서 4시간 전치 양생후 20℃/h 승온속도로 온도를 올려 75℃에서 5시간 동안 증기양생을 실시하였으며, 이때 냉각속도는 30℃/h로 하였다. 냉각 후 형틀을 탈형한 원심력 공시체를 원의 4등분점, 즉 원내부의 최대 정사각형의 각 직각 부위에서 100cm×10cm×10cm 시료를 컷터(cutter)로 4개 채취하여 강도시험용 공시체로 하였다. 이들 4개 공시체의 평균치를 다음 표 2에 나타내었다. 강도 시험은 탈형직후 강도와 탈형후 23±2℃ 수중에서 양생하는 표준양생법으로 하였으며 1일, 7일 및 28일 강도시험을 행하였다.

이들 압축강도 시험결과 본 발명의 콘크리트공시체가 비교예보다 우수한 강도를 나타냄을 알 수 있다.

압축강도 시험을 위해 제조한 굳지 않은 콘크리트일부를 콘크리트용 균열 몰드에 2층으로 진동기로 다진후 상온에서 4시간 전치양생후, 승온속도 20℃/h, 양생온도 75℃에서 5시간 동안 증기양생을 실시한 후 30℃/h 냉각속도로 냉각시키고 외기에 노출시켜 6개월간 균열발생 시험을 실시하였다.

이 결과 표 2에 나타난 바와 같이 비교예에서는 균열이 발생하였으나 본 발명에 의해 제조된 콘크리트공시체에서는 균열이 발생치 않아 그 우수성을 알 수 있었다.

백화시험용 공시체는 백화발생이 용이하도록 하기위해 20×20×10cm 몰드를 제작하여 사용하였다.

시험조건은 백화가 잘 발생하는 조건인 풍속 0.3m/sec가 되도록 선풍기를 사용하였고, 또한 공시체 표면에 백화발생이 추진되도록 공시체의 밑부분 2cm 정도로 물에 잠기도록 하는 백화촉진 시험용기를 제작 시험하였다. 이러한 조건에서 6개월간 지속하여 백화발생 여부를 확인 시험한 결과, 종래 방법인 비교예에서는 백화가 발생되었으나 본 발명에서는 백화가 발생치 않고 표면이 매끄럽고 광택이 좋은 콘크리트가 제조됨을 알 수 있다.

[표 2]

Claims (4)

1. 시멘트, 석고 및 실리카흄으로 이루어진 시멘트 조성물에 고유동화제 및 수화촉진제를 첨가시켜서 고강도 콘크리트를 제조함에 있어서, 포틀랜드시멘트 100중량부에, 무수석고 5 내지 20중량부와 실리카흄 2 내지 40중량부를 혼합해서 이루어진 백화방지용 시멘트 조성물에다, 고유동화제를 상기 시멘트에 대하여 0.5 내지 3중량% 첨가시키고, 표면광택 및 백화방지 보조제를 시멘트에 대하여 0.01 내지 3중량% 첨가시킨 다음, 초기경화 및 수화촉진제를 실리카흄에 대하여 5 내지 20중량% 첨가시켜서, 이를 콘크리트제품 원심력성형기로 성형시키고 55 내지 95℃의 온도에서 3 내지 5시간 동안 증기양생시켜서 됨을 특징으로 하는 백화방지용 고강도 콘크리트를 제조하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 표면광택 및 백화방지 보조제는 폴리비닐알코올, 알킬셀룰로오즈, 카르복실셀룰로오즈 및 메틸셀룰로오즈중에서 하나를 선택하여서 됨을 특징으로 하는 방법.
3. 시멘트, 석고 및 실리카흄으로 이루어진 시멘트 조성물과 고유동화제 및 수화촉진제로 되는 고강도 콘크리트에 있어서, (1) 포틀랜드시멘트 100중량부와 무수석고 5 내지 20중량부 및 실리카흄 2 내지 40중량부로 이루어진 백화방지용 시멘트 조성물과, (2) 상기 시멘트에 대해 0.5 내지 3중량%의 고유동화제, (3) 상기 시멘트에 대해 0.01 내지 3중량%의 표면광택 및 백화방지 보조제 및, (4) 상기 실리카흄에 대해 5 내지 20중량%의 초기경화 및 수화 촉진제의 혼합성형물을 증기양생시켜서 된 탈형강도가 800 내지 950kg/cm²이고, 28일의 수중표준양생강도가 1100 내지 1400kg/cm²인 것을 특징으로 하는 백화방지용 고강도 콘크리트.
4. 제3항에 있어서, 상기 표면광택 및 백화방지 보조제는 폴리비닐알코올, 알킬셀룰로오즈, 카르복실 셀룰로오즈 및 메틸셀룰로오즈 중에서 하나를 선택하여서 됨을 특징으로 하는 콘크리트.