KR910000051B1 - 타이어의 펑크 봉함용 조성물 - Google Patents

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내용 없음.

Description

타이어의 펑크 봉함용 조성물

본 발명은 타이어의 펑크 봉함용 조성물에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 펑크 봉함용 조성물을 튜브레스 타이어의 인너라이너의 내면 또는 인너라이너와 카카스 사이에 적용시켜 이물에 의해 펑크 발생시 펑크 부위를 자체적으로 봉함시킬 수 있는 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 튜브레스타이어는 못이나 쐐기등의 이물에 찔려도 용이하게 빠지지 않기 때문에 급격한 공기압의 저하가 없어 펑크에 대하여는 비교적 안전한 것으로 여겨지고 있으나, 이물에 찔린상태로 고속 주행시에는 타이어 자체가 동적인 상태로 되어 이물이 빠져나가게 되므로 공기압의 급격한 저하가 야기되어 차량은 위험한 상태에 놓여지게 되는 단점이 있었다.

따라서 타이어 제조업계에서는 이러한 타이어의 펑크를 없애거나 감소시키기 위해 타이어의 인너라이너 내면 및 외면에 봉함용 조성물을 일정한 두께로 도포하거나, 성형 또는 스프레이하여 이물에 의한 펑크 발생시 펑크부위의 즉각적인 자체 봉함을 행하여 내부공기의 누출을 방지하므로써 차량의 안전운행에 기여하려는 기술의 개발을 계속 시도하고 있는 실정에 있다.

현재까지 알려진 타이어의 펑크 봉함용 조성물에 대한 종래의 기술을 예로 들면, 국내 특허공보번호 제82-1567호 제83-410호 등을 들 수 있다.

전자의 방법에 의한 봉함용 조성물은 저분자량인 액상 엘라스토머와 고분자량인 고상 엘라스토머를 단순히 브랜드하여 얻어진 것으로 주행중 타이어가 동적인 상태에 놓여지게 되면 혼합되어 있는 저분자량인 엘라스토머가 원심력에 의해 중앙부위로 유동케되므로 조성물이 유동된 영역에서 못과 같은 이물이 찔리게 되면 봉함효과를 기대할 수 없는 단점이 있으며, 이를 해소코져 고분자량의 엘라스토머의 양을 추가할 경우에는 조성물의 유동현상을 해소할 수 있으나 경화되어 봉함효과가 상실되는 문제점이 있었다.

한편, 후자의 방법에 의한 봉함용 조성물은 타이어를 림에 장착시킨 후 일정한 속도로 회전시키면서 150℃ 전후의 온도로 스프레이하여 타이어의 인너라이너부위 전체로 도포하는 것이나 도포되는 조성물의 두께가 얇아 펑크부위를 효과적으로 봉함하는데는 제한이 있었다.

따라서, 본 발명은 종래방법에 의한 봉함용 조성물의 단점을 개선하여 튜브레스타이어의 내면에 적용하므로써 우수한 봉함효과 및 고온하의 주행시에도 조성물의 유동을 방지할 수 있음은 물론, 저온하에서도 충분히 펑크부위를 봉함할 수 있는 타이어의 펑크 봉함용 조성물을 제공하는 것이다.

즉, 본 발명의 조성물은 대부분의 고분자 고무성분으로서 가교될 수 있는 고분자 고체 엘라스토머와 모노머 및 저분자 엘라스토머중 적어도 하나 이상이 상호 혼화되어 침투 망상구조를 갖는 폴리머(interpenetrating polymer network system, IPNS)로서, 이와같은 조성물은 타이어에 못과 같은 이물이 침투하여 이탈됨에 따라 발생되는 펑크부위를 즉시 봉함시킬 수 있음은 물론, 타이어 외부로의 누출 및 이물에 대한 충분한 접착력이 있어 이물이 이탈될때 이물에 접착되어 펑크부위를 완전하게 봉함시킬 수 있는 특징이 있으며 내열성 또한 우수하여 90℃ 이상의 온도로 장기간 주행을 하여도 봉함 조성물의 유동현상이 거의 없었으며 글라스 전이온도 또한 충분히 낮아 영하 30℃ 이하의 온도에서도 충분한 점성이 있으므로 종래방법에 의한 펑크 봉함 조성물 보다 우수한 봉함성을 갖는다.

본 발명에서 사용한 망상구조를 갖는 폴리머계는 일반적으로 두가지 이상의 폴리머가 하나의 망상구조에 속한 사슬에 화학적 결합없이 다른 망상구조중의 사슬과 영구적으로 결합되어 있는 독특한 형태를 갖는 폴리머 브랜드로, 대부분 이와같은 폴리머계는 하나의 고무와 또 하나의 글래시한 상으로 구성된 비상용성계이다.

특히, 이와같은 폴리머계는 기계적인 특성에서 상호작용을 하여 단점을 보완하는 특성이 있어 본 발명과 같은 타이어의 펑크 봉함용 조성물에 있어서는 고분자 고무와 저분자 고무가 상호 혼련된 경우, 고분자 고무의 망상구조에 저분자 고무가 결합되어 있는 상태가 되므로 고분자 고무는 유동됨을 방해하고 저분자 고무는 펑크부위를 봉함하는데 기여케 되므로써 봉함 조성물이 타이어의 외부로 흘러나오는 것을 방지할 수 있는 것이다. 침투 망상구조를 갖는 폴리머는 제조방법에 따라 4가지로 구분할 수 있는 바,

① 이미 가교결합된 하나의 폴리머를 팽윤시켜 여기에 개시제, 가교제 및 모노머를 동시에 투입하여 중합시킨 폴리머(연속 IPNS).

② 모노모, 프리폴리머, 선형폴리머, 개시제 및 가교제를 동시에 균일 혼련시켜 형성한 폴리머(동시 IPNS).

③ 하나의 가교결합된 폴리머와 하나의 선형폴리머의 중합된 폴리머(Semi IPNS).

④ 동일한 폴리머들로 중합시킨 폴리머등이 있다(Homo-IPNS).

상술한 폴리머들중 ②항에 의한 폴리머는 현재까지 가장 많은 연구가 이루어지고 있는 것으로 이 방법에서 모노머들이나 프리 폴리머들은 상호 간섭을 충분히 피하는 독립적 반응에 의해 동시에 중합되며, ④항의 폴리머는 혼합된 폴리머의 특성을 그대로 유지하는 특징이 있다.

본 발명에서 사용할 수 있는 침투 망상구조를 갖는 폴리머로는 ③항의 폴리머로 이의 제조방법은 저분자량 액상 고무와 모노머를 충분히 혼련시킨 다음, 테트라이소푸로필티타네이트와 같은 경화제를 첨가하고 1차 80-120℃의 온도에서 16-36시간 경화시킨 후 점도가 충분히 낮은 고상의 선형 폴리머와 2차 가류제인 디쿠밀퍼옥사이드 계통의 화합물, 점착제 및 산화방지제를 혼합하는 것이다. 물론 ③항 이외의 침투 망상구조를 갖는 폴리머도 본 발명에서 사용할 수 있으나 조성 고분자 화합물의 선택과 조성비를 변화시키는데 제약이 있으므로 바람직한 것은 아니었다. 침투 망상구조를 갖는 폴리머와 물리적인 방법으로 혼합시킨 고분자 화합물을 비교하여 보면, 침투 망상구조를 갖는 폴리머는 망상구조가 상호 얽혀있어 상분리가 어느정도 억제됨은 물론, 반응조건등의 조절을 통하여도 상호 침투의 정도를 높여 상분리 현상의 억제를 도모할 수 있으나, 후자의 고분자 화합물은 혼합시 자유에너지의 량이 변화되기 때문에 상분리 현상이 나타나는 경향이 있다.

따라서, 침투 망상구조를 갖는 폴리머와 같이 상분리가 적게된다는 큰 의미를 갖는 것으로 본 발명에서 의한 펑크 봉함용 조성물을 타이어에 채용하여 고온에서 장시간 주행할 경우, 고온하에서도 고분자와 저분자 고무가 망상구조의 상호 얽힘으로 상분리가 발생치 않아 조성물의 유동을 충분히 방지할 수 있는 반면에 물리적인 방법으로 혼합시킨 경우에는 온도가 상승하면 고분자 화합물의 점도가 낮아져 유동현상이 발생하며 저온에서는 점도가 높아지기 때문에 사실상의 봉함효과를 기대할 수 없게 되는 단점이 있다.

본 발명의 타이어의 펑크 봉함용 조성물은 대부분의 고분자 고무성분으로서 가교성 고분자 고체 엘라스토머와 모노머 및 저분자 엘라스토머를 적어도 하나 이상을 침투 망상구조를 갖도록 폴리머화 한 것으로 예를 들면, 부타디엔 모노머, 스티렌 모노중 적어도 하나 이상과 가교제로써 1차 가교결합시킨 다음, 폴리이소푸렌(천연고무 또는 합성고무)과 적당히 혼련시키고 여기에 경화제, 점착제 및 산화방지제를 첨가하여 침투망상구조를 갖도록 한것 ; 스티렌 모노머와 해중합시킨 이소푸렌고무 등 적어도 하나 이상으로 침투 망상구조를 갖도록 한것 ; 스티렌 모노머, 에틸렌프로필렌 모노머중 적어도 하나 이상과 해중합시킨 이소푸렌고무 또는 액상 EPDM 중 적어도 하나 이상을 가교제로 1차 가교결합시켜 폴리부타디엔(시스,트랜스 포함)으로 적당히 혼련시킨 다음 여기에 경화제, 점착제, 산화방지제를 첨가하여 침투 망상구조를 갖도록 한것; 부타디엔 모노머, 스트렌 모노머를 적어도 하나 이상과 해중합시킨 이소푸렌고무 또는 액상 부타디엔중 적어도 하나와 가교결합시킨 다음 폴리클로로프렌(네오프렌)으로 적당히 혼련시켜 여기에 경화제, 점착제, 산화방지제를 첨가하여 침투 망상구조를 갖도록 한것 ; 부타디엔 모노머, 스티렌 모노머중 적어도 하나 이상과 해중합시킨 이소푸렌고무 또는 액상 부타디엔중 적어도 하나 이상과 1차적으로 가교결합시켜 EPDM 또는 EPM과 혼련시킨 후 경화제, 점착제, 산화방지제를 첨가하여 침투 망상구조를 갖도록 한것 등이 있다. 통상적으로 고분자 고체 엘라스토머는 ML(1+4) 100℃ 30-120범위의 무니점도를 갖고, 저분자 엘라스토머는 분자량이 1,000-10,000범위, 모노머의 분자량은 10-1,000범위인 것이며 바람직한 것으로는 모노머 및 저분자 엘라스토머가 66℃에서 100-200,000CPS 범위내의 최대 부룩필드 점도를 갖는 것이다.

특히 불포화고분자 고체 엘라스토머와 포화저분자 액상 고무 및 모노머는 산화에 대하여 저항성을 부여하는 것으로 대단히 바람직한 것이다.

한편, 본 발명의 조성물에는 타이어의 인너라이너부위와 조성물간의 점착력 향상과 못과 같은 이물과의 접착력을 향상시키기 위해 송진유 Pinetar Oil(Tarene 14, Tartac 30, Rosinal G-100), 로진에스테르(Staybelite 에스테르 10), 베타피넨(Piccolyte S-25), 지방족 석유탄화수소수지(Piccopale A-70), 알파피넨으로부터 유도된 폴리테르펜수지(Piccolyte A-10) 및 서독특허 제1,292,396호에 따라 광유정제잔사와 포름알데히드를 질산촉매를 이용한 반응으로부터 얻어진 수지(Structol

40MS)를 점착제 및 접착제로 포함한다.

또한 본 발명의 조성물에는 상술한 바와 같은 물질이외에 가교제를 함유시켜 본 발명의 목적을 달성시킨다. 예를 들면, 가교제로서는 테트라 이소푸로필티타네이트 화합물을 사용하고 경화제로서는 유기퍼옥사이드 계통인 디쿠밀퍼옥사이드, 쿠멘하이드로퍼옥사이드, 메틸에틸케톤하이드로퍼옥사이드 또는 아조비스이소부티로니트릴과 라디칼발생 촉매를 사용할 수 있다.

상술한 바와 같이 본 발명의 조성물에는 고분자량을 갖는 고체상태의 고무, 저분자량을 갖는 액체상태의 고무 및 모노머와 첨가제로서 점착제, 경화제 및 소량의 노화방지제가 첨가되어 침투 망상구조를 갖는 조성물이 제공되는 것이다. 최적의 봉함효과를 얻기 위해서는 둘 이상의 엘라스토머나 모노머 및 점착제의 최적량은 재료의 분자량이나 점도에 따라 함유량이 달라지기 때문에 사용량은 무니점도가 ML(1+4) 60℃ 80-130의 범위가 되도록 하는 것이 적당하나 무니점도를 ML(1+4) 60℃ 90-120의 범위가 되도록 사용량을 조절하는 것이 바람직하다.

한편, 접착제의 량은 30-50wt%가 적합하여 바람직하게는 35-45wt%가 좋다. 그 이유는 점착제의 량을 증가시키면 엘라스토머나 모노머의 량을 감소시켜야 하기 때문에 침투 망상구조가 약해져 유동화될 가능성이 커지고 점착제의 량을 적게하고 엘라스토머나 모노머의 량을 증가시키면 못과 같은 이물에 대한 점착력이 감소되어 못이 타이어의 몸체로부터 이탈시 이물에 접착할 수 없으므로 펑크부위를 봉함할 수 없는 문제점이 발생하므로 상술한 범위내의 양으로 혼합하여야 본 발명의 목적을 달성할 수 있다.

또한, 본 발명에서는 1차적으로 저분자 엘라스토머를 경화시킬 수 있도록 0.1-1.5wt%의 테트라 이소프로필티타네이트를 첨가하는 것이 바람직하며, 고분자 엘라스토머를 경화시키기 위해 유기퍼옥사이드 계통의 경화제를 0.1-0.6wt% 좀더 바람직하게는 0.3-0.5wt%를 첨가하는 것이 좋다. 특히 본 발명에 의한 조성물이 경화된후 ML(1+4) 60℃에서의 무니점도는 90-140이 적당하나 100-130이 바람직하다. 상술한 점도하에서는 90℃ 이상의 온도조건으로 장기간 주행하여도 조성물의 유동을 억제할 수 있었고 영하 30℃ 이하의 온도하에서도 펑크부위의 충분한 봉함효과를 기대할 수 있었다.

본 발명의 조성물은 침투 망상구조를 갖도록 중합되어 있으므로 요변성(Thixotropy)이 있어 봉함용으로는 아주 바람직한 것으로 밝혀졌다.

본 발명에 의하여 얻어진 조성물은 타이어에 두가지의 방법으로 적용할 수 있다.

첫번째의 방법으로는 조성물을 고온에서 가열한 후 성형에 적합한 형태로 압출시켜 얻은 압출물의 윗면은 합성수지 필름을 부착하여 이물질과의 점착을 방지하고 타이어 성형시 인너라이너 부위와 접하지 않는 이면에는 이형효과를 부여키위해 폴리비닐알콜과 같은 수지를 적당한 점도로 희석시켜 분무한 다음, 얻어진 스트립을 우선적으로 성형하고 타이어 성형공정에 투입, 타이어의 인너라이너부위에 접합시켜 성형을 완료하여 타이어에 본 발명의 조성물을 적용시키는 방법이다. 이때 침투 망상구조로된 혼합물을 가류시키기 위해 소정의 가류공정을 거쳐야 한다.

또다른 하나의 방법으로는 고온으로 가열시킨 조성물을 완제품 타이어 내부에 압출시켜 적용하는 것이나, 이때 타이어의 인너라이너부위에 도포되어 있는 이형제를 세척하고 건조시킨 후 타이어 내부의 온도가 적당히 유지되었을때 압출을 행하여야 하고 적용후에는 자연 가류제를 혼합하여야 하므로 바람직하지 않고, 조성물을 압출후 타이어의 내부에서 유동현상이 초래될 우려가 있어 숄더부위의 봉함효과가 저하될 가능성이 있으므로 이를 해소키 위해 복잡한 공정이 요구될 뿐만아니라, 타이어의 균일성 및 균형성에도 문제의 소지가 있어 전자의 방법을 사용하는 것이 바람직하다.

따라서 본 발명에서는 전자의 방법을 택하여 타이어의 내부에 본 발명의 펑크봉함용 조성물을 적용하여 경화시킨 후 공기압이 20-35PSi를 유지하도록 타이어를 팽창시켜 실험을 행하였다. 실험을 드럼휠실험과 도로주행실험으로 행하였고, 이때의 속도는 시속 80㎞ 내지 150㎞로 변화를 주면서 실시하였다.

즉, 본 발명의 조성물을 적용시킨 타이어에 직경 4.8㎜, 길이 100㎜의 못을 트레드부와 숄더부위를 임의로 선택하여 12개 정도를 박아 일정시간 방치시킨후 타이어의 공기압을 측정한 다음 주행실험을 하였다. 경우에 따라서는 못의 직경 및 길이를 다양하게 하여 행할 수도 있다.

주행실험시 타이어는 동적인 상태에 놓여지게 되므로 자연적으로 못이 이탈되면 주행을 중단하여 공기압의 손실여부를 확인하였으며 고온에서 장시간 주행시 조성물의 유동현상을 확인하기 위하여 12개의 못이 모두 이탈된후에도 계속 주행을 행하여 내부의 온도가 90℃ 이상이 되도록 하였다. 주행이 완료된 후에는 공기압을 측정하여야 하며 이때 공기압의 손실이 20% 이내이어야 한다. 도로주행실험 또한 드럼휠실험과 동일하게 행하되 직접 차량에 취부하여 하절기와 동절기에 1개월 내지 5개월간 계속 실험을 하였으며 이 경우에도 못이 이탈될때마다 공기압을 측정하였다.

다음의 실시예에서 본 발명을 좀더 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

무니점도가 MLR(1+4), 100℃에서 40-60정도가 되도록 충분히 혼련시킨 천연고무 또는 폴리이소푸렌고무에 부타디엔 모노머, 액상 부타디엔고무를 표 1에 기재된 바와 같이 첨가하여 시그마 볼레이드로 혼합하였다.

[표 1]

혼합은 30RPM의 속도로 90분간 행하였으며, 혼합이 완료된 후에는 테트라하이드록시 카르보닐 티타네이트 에스테르를 가하고 10분간 혼합하고 100℃에서 24시간동안 방치시켜 침투 망상구조화한 다음, 이 혼합물을 다시 시그마블레이드에서 송진유와 산화방지제 및 디쿠밀퍼옥사이드를 첨가하고 50분간 균일하게 브랜딩 하였다(무니점도 : MLR(1+4), 100℃에서 28-32).

브랜딩한 후 혼합물을 77℃에서 24시간 방치한 다음, 압출기에서 압출하여 얻어진 압출물의 저면은 폴리에틸렌 필름으로 보호하고 이면은 폴리비닐알콜 3% 용액으로 분무하여 이물질과의 접착을 방지한다.

이 압출물을 175SR 13 규격의 성형기로 타이어 내부에 위치하도록 성형한 후 가류하여 얻어진 타이어를 표준 자동차의 림에 장착시키고 28PSI로 팽창시킨 다음, 67인치 휠드럼에서 타이어의 온도를 상승시키기 위해 1시간동안 시속 80㎞로 주행하였다.

다음에 30℃의 간격으로 트레드 구루브의 12군데에 직경 4.8㎜, 길이 100㎜정도의 못을 완전하게 밀착되도록 박아 넣은 후 타이어의 팽창압 조정없이 80㎞/hr 내지 150㎞/hr로 시간당 10㎞씩 주행속도를 높이면서 10시간 주행하였다.

주행중과 주행후 공기압을 측정하였으나 타이어의 공기압 손실은 없었음이 확인되었다.

또한 주행중 타이어의 동적특성에 의해 못이 이탈되었을 때마다 주행을 멈추고 공기압을 측정하였으나, 공기압의 손실이 없어 펑크부위가 완전히 봉함되었음을 확인할 수 있었다.

한편, 펑크부위가 봉함된 것을 확인하고 그대로 시간당 80㎞의 속도로 200시간 이상 주행하여 공기압을 측정한 결과, 공기압의 손실이 없었음을 밝혀내었고 장착된 타이어를 탈착시켜 타이어 내부의 본 발명에 의한 펑크 봉함용 조성물의 유동현상을 관찰한 결과, 최초의 형상과 동일하였으며 온도 90℃였다.

또한 저온 특성을 관찰하기 위하여 실내 온도를 -30℃로 낮추고 동일한 실험을 행한 결과, 완전한 것으로 밝혀졌다. 이러한 조성은 고분자 화합물의 침투 망상 구조가 타고분자 물질의 경우보다 증가하므로 유동이 적어지는 반면에 봉함성은 현저히 증가되는 것으로 분석되었다.

[실시예 2 및 실시예 3]

본 실시예들에서는 실시예 1의 표 1에 표시된 부타디엔 모노머 대신 스티렌 모노머 및 해중합시킨 폴리이소푸렌고무로 각각 침투 망상구조화 시켰다.

성분 및 조성비율은 표 2와 표 3의 기재와 같다.

[표 2]

[표 3]

침투 망상구조화의 정도는 무늬점도 측정으로 예측할 수 있으며 이는 구조가 망상으로 형성됨에 따라 점도가 상승하기 때문이다.

시그마 블레이드로 혼합 후 방치시킨 혼합물을 시간에 따라 측정한 결과, 12시간이 경과된 후 부터 구조가 망상으로 되기 시작하여 24시간 후에는 구조의 망상화가 거의 달성된다는 것을 알았으며, 구조의 망상화가 완전치 않은 상태에서는 상의 분리가 발생하고 봉함물의 특성을 얻을 수 없었음을 발견하였다.

배합 후의 타이어 제조 및 봉함조성물의 효과는 실시예 1의 방법과 동일하게 행하였으며, 시험결과 구분 12의 조성물을 제외하고는 실시예 1과 동일한 효과를 얻었다.

[실시예 4]

본 실시예에서는 실시예 1에서와 같이 폴리이소푸렌 고무 대신에 폴리부타디엔 고무를 사용하였으며 그 성분 및 조성비는 표 4의 기재와 같다.

[표 4]

이 경우에도 조성물은 고분자 물질과 저분자 물질이 망상구조화된 혼합물이며 폴리부타디엔 고무는 시스함량이 94% 이상이고 나머지는 트랜스 및 비닐 구조를 갖는 것을 사용하였다.

본 실시예에서는 사용된 폴리부타디엔 고무가 폴리이소푸렌 고무보다 평균 분자량과 점도가 낮기 때문에 침투 망상구조를 효과적으로 형성시키기 위하여 다량 사용하였으며, 단위 체적당 분자쇄의 수가 많기 때문에 가류제인 다쿠밀퍼옥사이드를 중량하여 혼합하였고, 이외에도 폴리이소푸렌 고무를 사용한 경우보다 소량의 송진유를 사용하여 무니점도를 90-100 수준으로 조절하였다.

한편, 본 실시예에서는 폴리부타디엔 고무를 주성분으로 하여 부타디엔 모노머 및 해중합된 폴리이소푸렌 고무를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 행하였는 바, 그 성분 및 조성비는 표 5와 표 6의 기재와 같다.

[표 5]

[표 6]

특히 해중합된 폴리이소푸렌 고무를 사용할 경우에는 무니점도가 높게 나타나는 것을 알았다.

실시예 1의 방법과 동일하게 타이어를 제조하여 실험을 행한 결과, 점도가 낮은 구분 29의 조성물과 30의 조성물을 제외하고는 완벽한 봉함효과를 나타냈으며 점도가 낮은 경우에는 조성물 자체의 유동이 심한 것을 알았다.

[실시예 5]

본 실시예에서는 폴리이소푸렌 고무 대신에 폴리클로로푸렌 고무(네오푸렌 W)를 주성분으로 하였으며 성분 및 조성비는 표 7의 기재와 같다.

여기에서 얻어진 혼합물은 고분자 물질에 저분자 물질이 침투되어 망상구조화 된 것으로 즉, 고분자 물질인 폴리클로로푸렌 고무(네오푸렌 W)에 저분자 물질인 부타디엔 모노머 및 액상 부타디엔 고무가 침투되어 망상구조로 된 것이다.

[표 7]

본 실시예에서도 폴리클로로푸렌 고무가 폴리이소푸렌 고무보다 평균 분자량 및 점도가 낮기 때문에 효과적으로 망상구조를 얻기 위해 다량으로 사용하였으며, 효과적인 가류를 위해 디쿠밀퍼옥사이드도 다량으로 사용하였다.

본 실시예에서는 폴리클로로푸렌 고무를 제외한 성분 비율을 표 1의 기재와 동일하게 하였으나 실시예 1의 폴리이소푸렌을 사용한 경우 보다 구조가 망상화되는 데는 장시간(36시간)이 소요되었다.

실시예 1과 동일한 방법으로 타이어를 제조하여 차량에 장착한 후 조성물의 봉함 효과를 측정한 결과, 실시예 1의 조성물과 동일한 효과를 얻었으나 구분 36의 조성물은 자체의 점도가 낮아 유동이 심한 것이 관찰되어 바람직하지 못한 것임을 알 수 있었다.

[실시예 6]

본 실시예에서는 폴리이소푸렌 고무 대신 부틸 고무 및 EPDM 고무를 주성분으로 하여 조성물을 제조하였으며 부틸 고무 및 EPDM 고무도 평균 분자량은 폴리이소푸렌 고무 보다는 작으나 분자량이 큰 고분자 물질이므로 용이하게 구조를 망상화할 수 있어 원하는 무니점도까지 도달할 수 있도록 브랜딩하여 방치하므로써 본 발명에 의한 봉함물의 목적을 충분히 발휘할 수 있었다. 이들에 대한 구성성분 및 비율을 표 8 및 표 9의 기재와 같다.

[표 8]

[표 9]

부틸 고무를 사용한 경우에는 무니점도를 100-120 정도로 맞추기 위하여 70-80PHR의 양으로 혼합하고 송진유는 50-60PHR의 양으로 사용하였으며, 사슬내에 이중결합이 없기 때문에, 0.4PHR의 디쿠밀퍼옥사이드를 사용하였다. 그러나 EPDM 고무를 사용할 경우에는 조성비가 실시예 1과 동일하더라도 해중합된 이소푸렌 고무로써 용이하게 원하는 무니점도를 갖도록 할 수 있었으며, ENB형의 고무를 사용할 경우보다 효과가 좋았다.

실시예 1과 같은 방법으로 타이어를 제조하여 차량에 장착하여 주행실험을 행한 결과, 구분 42와 구분 47의 조성물을 제외하고는 완벽한 봉함 효과를 나타내었으나, 구분 48의 조성물은 조성물 자체의 유동이 심한 것으로 바람직하지 못한 것임을 알았다.

상술한 바와 같이 본 발명의 타이어 펑크용 봉함 조성물은 종래 방법에 의한 조성물보다 우수한 봉함효과를 나타내는 것으로 안전 운행에 기여할 수 있는 특징이 있다.

Claims (2)

1. 부타디엔 또는 스티렌 모노머중 적어도 하나와 액상폴리머(저분자 엘라스토머)로 구성된 혼합물을 테트라하이드로카르빌티타네이트 에스테르에 속하는 경화제로 경화시킨 경화물에 고분자 고무(분자량 10만 이상) 20-40wt%, 송진유 30-60wt% 및 소량의 노화방지제와 디쿠밀퍼옥사이드를 혼합, Semi-IPNS된 무니점도 ML(1+4) 150℉에서 90-130인 타이어 펑크 봉함용 조성물.
2. 제1항에 있어서, 부타디엔 또는 스티렌 모노머는 2-15wt%, 액상폴리머(저분자 엘라스토머) 5-20wt%인 것을 특징으로 하는 조성물.