KR880002224B1 - 인조 대리석 판재의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

인조 대리석 판재의 제조 방법

제 1(a)도, 제 1(b)도, 제 1(c)도, 제 1(d)도, 제 1(e)도, 제 1(f)도, 제 1(g)도, 제 1(h)도는 본 발명의 제조 공정을 순서적으로 도시한 설명도.

제 2 도는 본 발명에 의해 제조된 인조 대리석 판재의 예시도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 유리섬유 2 : 기심체

3 : 형틀 4 : 종이테이프

5 : 간격 6,6' : 이형물체

7,7' : 석분용액 7" : 무늬

9 : 연마기 10 : 투명수지

11 : 투명필림 12 : 고무로라

본 발명은 수지와 석분등을 혼합하여 표면에 형성시킨 무늬가 심층까지 형성되어 천연대리석에 가까운 입체 무늬를 심미감 있게 표출 시키므로서 고급화된 가구용판, 천정판, 식탁판등의 각종 건축용 자재로 이용 할 수 있게한 인조 대리석 판재의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 인조 대리석 판재를 제조함에 있어서는 다량의 석분과 수지용액 및 안료를 혼련하고 이를 경화시켜 성형하므로서 인조 대리석을 제조하였으나 무늬를 형성하는 안료가 수지 용액속에 혼합되어지므로 표출 되는 무늬가 선명하지 못하고 표면에서 내면에 걸쳐 연속적으로 형성되지 않아 표면이 마모되면 무늬가 없어지게 될뿐 아니라 다량의 석분으로 인한 무거운 중량으로 가구용판, 천정판등으로는 사용이 불가능하고 위생도기 등으로만 사용이 가능한 용도의 제한을 가지게 되는 문제점이 있었다.

그리고 제조 과정상 여러가지의 색상을 정교하고 명확하게 구분되도록 나타내기가 어려웠던바 여러가지의 색상 및 모양을 나타내기 위한 방법으로는 경화시킨 표면에 스크린 인쇄하거나 인쇄한 종이를 붙이고 그 상면을 호마이키로서 피막 처리하는 방법을 사용하므로 호마이카가 파손된다거나 마손되면 무늬 및 색상이 동시에 마모되므로서 미관상 보기 흉하여 상품가치를 상실하는 폐단이 있었고 이와 같은 방법으로는 고급화된 인조 대리석 판재를 얻을 수 없는 결점이 있었다.

본 발명은 이와 같은 제반결점을 완전히 해소한 것으로 수지와 석분을 5 : 1의 비율로 혼합하여 석분량을 현저하게 감소시키고 이 혼합액을 목형틀이나 콘크리트체로 만든 기심체의 상면에 적하시키되 안료는 기심체의 상면에서 용액층의 표면에 이르기까지 일정한 무늬가 형성되도록 적하하여 뚜렷하게 표출되도록 하므로서 종래의 결점을 일소한 것인데 이를 첨부도면 및 실시예에 따라 순서적으로 상술하면 다음과 같다.

제 1 공정

만들고자 하는 제품의 두께와 규격으로 만든 합판등을 건조시킨 후(습도 15% 이하) 상면에 수지와 혼합한 유리섬유(1)를 도포하여 완전 경화시키고 직각 모서리 부분을 그라인더를 사용하여 3.5m/m-4m/m 정도를 표면에서 측면으로 45°경사로 각을 형성시킨 기심체(2)를 뒤집은 후 목재나 철재로서 기심체(2)보다 2-3m/m 크게한 형틀(3)을 사면의 간격이 일정하도록 씌운 다음 종이 테이프(4)로서 간격(5)을 발라 주므로써 기심체(2)와 형틀(3)을 고정시키고 사이의 간격(5)을 막아준다. (제 1 (a)도)

제 2 공정

뒤집은 상태로 밑부분을 종이테이프(4)로서 간격(5)을 막은 기심체(2)와 형틀(3)을 바로 놓은후 실내온도등 작업조건을 접합하게 한후 제 1(b)도와 같이 제품의 표면에 다양한 색상으로 표현할 색상의 모양, 형태를 나무등으로 미리 만든 이형물체(6)를 그 외면에 이형제를 도포하여 기심체(2) 상면의 원하는 부위에 놓고 기심체(2)의 크기에 알맞은 양의 폴리에스텔 수지와 석분을 5 : 1의 비율로 혼합한 석분용액(7)을 작업상 편리한 적당한 용기(8)에 담고 소량의 경화제를 혼합한 다음 천연석의 자연무늬를 낼경우 원하는 색상의 안료를 가늘고 가볍게 수희에 걸쳐 둥글게 흘려준 후 이것을 기심체(2)의 측면과 이형물체(6)를 제외한 표면에 일정한 방향으로 움직이며 나열식으로 부어주고 기심체(2)를 무늬(7")가 잘 정리되는 방향으로 상하, 좌우 기울려 주었다가 바로 놓으면 석분용액(7)이 이형물체(6)를 제외한 나머지 부분에 고루 퍼지면서 단일 색상의 바탕을 이루게 되고 무늬(7")는 기심체(2)의 상면에서 석분용액(7)의 표면에 걸쳐 일체로 형성되어 진다.

제 3 공정

제 2 공정이 끝나 석분용액(7)이 기심체(2)의 표면에 완전 경화되어 층착되면 이형물체(6)를 기심체(2)로부터 그대로 들어낸다. 이와 같이 이형물체(6)를 들어내면 이형물체(6)가 놓였던 부분을 제외하고 그 나머지 부분은 석분용액(7)이 완전 도포되고 이형물체(6)의 형태와 동일한 모양이 남게 되므로 그 자리에 전술한 바와 같은 혼합비 및 방법으로 혼합한 소망하는 색상의 석분용액(7")을 부어 1차 경화된 석분 용액층의 상면과 동일한 높이가 되도록 한후 경화시키면 2가지의 색상이 이음새 없이 동일면에 완전 결착 되어진다. 따라서 더 많은 형태의 색상을 원할때는 더 많은 형태의 이형물체(6')를 만들어 일차 도포한 뒤 이형물체(6)를 들어낸 빈 자리에 또다른 이형물체(6')를 놓고 전술한 바와 같은 방법으로 작업을 진행하면 소망하는 대로 다양한 색상과 모양을 정교하게 표현할 수 있다. (제 1(c)도, 제 1(d)도, 제 1(e)도)

이 공정에서 판재를 단일색상으로 표현할 때는 이형물체(6)를 기심체(2)에 놓지 않고 곧바로 석분용액(7)를 기심체(2)상에 부어 경화시키면 된다.

제 4 공정

제 3 공정이 완료되면 형틀(3)을 탈형한 후 연마기(9)를 사용하여 석분용액(7)이 경화된 기심체(2)의 표면을 완전 평면이 되도록 곱게 연마하고 그 다음에 원액의 투명수지(10)를 경화된 석분용액(7)의 표면에 매우 얇은 두께로 깔릴만큼 소량붓고 투명필림(11)을 덮은 다음 고무로라(12)를 사용하여 필림(11)이 완전히 밀착되도록 가압룰링하고 경화된 후 필림(11)을 제거하여 마무리 공정으로 그라인더로 모서리를 연마하면 상품가치가 우수한 인조 대리석 판재가 완성되어지는 것이다. 이와 같이 구성된 본 발명의 작용효과를 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 상술한 공정에서 설명되었지만 수지와 석분을 혼합한 석분용액(7)속에 소망하는 무늬(7")가 표층에서 심층까지 일정하게 연결되고 단일색상뿐 아니라 여러가지의 색상이 이음새 없이 정교하고 뚜렷하게 표출되게함을 특정으로 하는 것이므로 본 발명을 실시하는데 가장 중요한 것은 작업장의 기온, 습도등 작업환경 및 조건이라고 할 수 있다.

본 발명을 실시하는데 필요한 작업장의 온도는 평상온도 18℃-20℃를 유지하여야 하며 만약 18℃이하일 경우에는 도포시 발생하는 기포가 제거되지 아니하므로 경화된 후에도 기포구멍이 발생되고 20℃이상일 경우에는 표면의 조직이 자연스럽지 못하고 무늬를 형성하는 안료가 마치 뱀허물과 같이 형성되거나 가라앉아서 무늬형태가 제대로 보이지 아니한다.

단, 실내온도가 20℃이하일 경우(27℃미만)에는 도포 작업시 기심체(2) 표면에서 45°각도의 높은 경사지점(2m)에 선풍기를 설치하고 온도차이에 따라서 선풍기의 강.약을 조절하여 그 바람을 도포용액에 불면서 작업하면 석분용액 및 안료가 적합한 온도인 18℃-20℃의 온도로 유지되므로 소망하는 형태가 나올 수 있다.

또한 습도가 많으면 기심체(2)의 표면에 석분용액(7)이 접착되지 아니하므로 우천시 또는 비가 바로 그친후에는 작업을 피해야 한다.

경화제는 0.5-0.6%를 사용하여야 하며 0.5%이하일 경우에는 경화시간이 늦고 강도가 약해지며 표면이 끈적끈적해진다. 반대로 0.6%이상을 사용하면 급경화로 인하여 균열이 발생하며 기포가 발생된다.

본 발명을 실시할때는 수지와 석분의 배합비율을 5 : 1의 정확한 비율로 맞추지 아니하면 아무리 온도, 습도, 경화제 사용이 정확하여도 소망제품이 되지 않게 되는바 5 : 1의 비율보다 수지를 더 많이 섞으면 강도가 높아지면서 기심체(2)가 굽어지거나 도포층에 균열이 발생하며 무늬가 형성되지 않고 석분을 더 많이 혼합하면 강도가 떨어지고 접착상태가 불량하며 무늬가 형성되지 않고 기포제거가 불가능해진다.

또 기심체(2)를 제작함에 있어서는 기심체(2)의 표면에 사용하는 합판은 3-4m/m이하를 사용하여서는 안되고 잡나왕 같은 기름기가 흐르는 합판의 사용은 금해야 되며 제작된 기심체(2)는 건조로나 태양열에서 습도 15%이하가 되도록 건조시킨 다음 수지에 혼합한 유리섬유(1)를 1회 도포하여 완전 경화 시키므로서 강도를 높여준다.

형틀(3)은 목재나 철재를 사용하여 만들게 되는 바 기심체(2)의 규격보다 2-3m/m 크게 만드는 것이 적합하며 3m/m가 넘으면 제품측면에 석분용액층의 두게가 두껍게 형성되므로 경화과정지 지나친 열이 발생하면서 균열이 생기고 2m/m이하일 경우 충격에 약하고 기포가 생기게 된다.

따라서 형틀 규격은 비교적 정확하게 만들어야 한다.

이와 같은 준비작업이 완료하면 기심체(2)를 정확한 수평을 맞춘 작업대 위에 뒤집어 놓고 형틀(3)을 사면이 고르게 씌운 후 간격(5)를 종이테이프(4)를 붙여 기심체(2)와 형틀(3)을 고정시키고 사이 간격(5)을 막아주게 되는 바 종이테이프(4)이외에 일반 비닐테이프를 사용하면 경화과정에서 테이프가 녹아 버리기 때문에 반드시 종이테이프(4)를 사용해야만 된다.

제 2 공정에서 석분용액(7)을 기심체(2)상에 적하 시킬때는 일정한 방향으로 움직이며 고르게 나열식으로 부어야만 무늬(7")를 형성하는 안료가 흩어지지 않고 혼합된 그 부분에서 심층까지 일체로 연결되어 형성되어지는 것이다.

그리고 소망하는 제품을 단일 색상으로만 표현하고자 할 때는 3공정의 작업시 제 2 공정에서 이형물체(6)를 별도로 기심체(2)에 놓지 않고 제 1 (b')도와 같이 곧바로 석분용액(7)을 부어 경화시키면 단일색상으로 간단하게 나타낼 수 있고 측면색상과 표면색상을 다르게 표현할때는 측면 먼저 석분용액을 경화시키고 다음에 다른색으로 표면에 석분용액을 도포하여 경화시키면 되는 것이다.

이와 같은 방법으로 제조된 본 발명은 무늬(7")가 석분용액(7)속에 혼합되지 않고 표층에서 심칭까지 일체로 연결되어 형성되어지므로 석분용액(7)이 없어질때까지 동일한 무의를 표출시킬 수 있어 내구성이 좋으며 무늬(7")가 석분용액(7)속에 혼합되지 않고 선명하게 표출되므로 천연 대리석과 같은 느낌을 주며 다양한 색상 및 모양을 이음새 없이 일체로 정교하게 형성이 가능하여 고급화된 가구용 판재로 사용할 수 있는 효과가 있다.

[실시예]

사방 30cm, 두께 30mm로 만든 기심체의 상면에 유리섬유(서페싱 매트)를 수지와 혼합하여 1회 적층시킨후 수분 15%이하로 건조시키고 이를 기심체보다 3m/m 크게한 형틀속에 사방간격이 일정하도록 놓은 후 뒤집어 간격을 종이테이프로서 견고하게 접착시킨다.

그 다음 용기에 수지 300g, 석분60g, 경화제 2.2cc를 혼합하여 안료(더타니옴) 2을 나이테식으로 둥글게 흘려준 후 기심체의 상면에 일정 방향으로 나열식으로 적하(이때의 작업장의 온도는 20℃)하고 상하 좌우를 기울여 두께가 일정하도록 한 다음 20℃에서 약 2시간 정도 건조시켰더니 완전경화 되었다.

그 다음 연마기로 표면을 고르게 연마하게 투명수지 10g을 적층하고 투명필름을 덮은 후 고무로라로서 완전 밀착되도록 롤링하여 건조시키고 필름을 제거하여 모서리등을 그라인더를 연마하였더니 무늬가 선명하고 광택이나는 인조대리석 판재가 완성되었다.

Claims (1)

1. 표면에 유리섬유(1)로서 적층하여 건조시킨 기심체(2)의 외면에 형틀(3)을 씌우고 수지와 석분을 혼합한 석분용액을 기심체(2)의 상면과 형틀(3)과의 사이에 충진하는 통상의 인조 대리석 판재의 제조 방법에 있어서 석분을 5 : 1의 비율로 혼합하여 형성한 석분용액(7)을 용기(8)에 담아 석분용액(7)상에 원하는 색상의 안료를 가늘고 가볍게 나이테식으로 적하한 다음 이것을 기심체(2)의 상면에 안료가 심층까지 일체로 연결되도록 나열식으로 서서히 적하하여 경화시킨 후 그 상면에 투명수지(11)를 얇은 두께로 도포하여서 되는 인조 대리석 판재의 제조방법.

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