KR860000577B1 - 탄성중합체 제품의 가황방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

탄성중합체 제품의 가황방법

제1도는 본 발명의 바람직한 실시상태에 따른 탄성중합체 제품의 가황방법의 순서를 나타내는 블록선도.

제2도는 제1도를 개조한 것을 나타내는 도표.

제3도는 제1도를 달리 개조한 것을 나타내는 블록선도.

제4도는 제3도를 좀더 개조한 것을 나타내는 도표.

본 발명은 예를들면, 합성고무, 탄성중합플라스틱등으로 만들어진 탄성중합체 제품의 가황방법에 관한 것으로 좀더 상술하면 특히 공기타이어와 같은 탄성중합체 제품의 개선된 가황 방법에 관한 것이다.

종래에는 자동차등의 공기타이어의 가황처리에 있어서 보통 스팀을 가열매질로 하용하는 스팀가황방식과 뜨거운 물을 가열매질로 사용하는 열수가황방식 이사용되어 왔다.

상기의 어떠한 방식에서도 일정의 온도와 압력의 사용이 필수 조건이지만, 가열공정이 종료될때까지 압력을 공급하는 것이 필수불가결한 것인 반면, 만약 적당량의 열을 가열공정의 초기 단계에 공급하여 가황처리를 위해 필요한 표준온도를 유지할 수 있다면 충분한 단열처리 또는 방사된 열량과 동일한 열량의 보충등만으로도 충분하며 열량의 계속적인 공급이 본질적으로 요구되는 것은 아니다.

그러나, 전술한 공지의 스팀 가황방식에 있어서, 부분적으로는 포화스팀의 사용으로 인하여, 가공처리할 타이어가 표준온도에 도달하여 열의 공급이 그렇게 많이 요구되지않게 된 후까지도 가열공정의 종료시까지 일정온도와 압력의 스팀을 계속적으로 공급함이 필요하게 된다.

한편, 전술한 열수가황방식에 있어서는, 온도와 압력은 자유로이 변할수 있으므로, 압력이 가열공정이 완결될때 까지 계속적으로 공급되어야하는 경우에도 가공할 타이어가 표준온도에 달한후에는 온도의 유지를 위한 열량의 공급이 불필요한 것으로 추정된다. 그러나, 물의 비열이 크기때문에, 뜨거운 물의 온도가 열의 공급중지로 인하여 낮아질때에는 타이어의 온도 역시 물에 의한 열량의 흡수로 인하여 바람직하지 못하게 낮아진다. 따라서, 결국 가열공정의 종료시까지 일정온도와 압력의 뜨거운 물의 계속적인 공급이 요구된다. 전술한 바와같은 공지의 방법은 자원절약의 견지에서 매우 낭비라고 아니할수 없으므로, 최근에 타이어의 가황처리를 위한 가열공정에서 스팀 또는 뜨거운 물과 가스의 혼합사용이 시도되고 있다. 그러나, 앞에서 언급된 가스는 원료가스를 연소로 내에서 완전연소시킴으로 얻어지는 배기가스(주로 질소로 구성됨)가 실온까지 냉각되고 압축기에 의해 압력이 가해지는 소위 연소로 방식에 의해 제조된 것이었다. 또 원료가스로서는 석유와 혼합한 프로판가스, 부탄가스, 도시가스등이 사용되는 관계로 에너지 코스트가 높아지게 되는 관계로 자원절약에도 역행하게 되는 것일뿐아니라, 또한 불안정한 연료가스성분때문에 연소를 위한 공기의 비율을 조정한다는 것도 쉬운 일이 아니다.

한편, 이산화탄소, 산화질소등과 같은 불순물에 의해 생기는 탄산, 질산등의 존재로 인해 적은 부담으로 장치를 설치한다는 것은 어려운 일이며, 따라서 예를들면 배출된 사용한 비반응가스 또는 불활성 가스를 효과적으로 이용하는 것도 일산화탄소 및 산화질소와 같은 독성개스로 인하여 공해문제를 야기시킬것이므로 결과적으로 높은 설치비용에도 불구하고 효율적인 것이 못된다.

따라서, 본 발명의 주된 목적은 효율이 높고 쉽게 높은 신뢰도로 조정할수 있고, 낮은 에너지 코스트로 생산시설을 쉽게 가동시킬수 있는 소위 자원절약방식에 근거를 둔 탄성중합체 제품의 개량된 가황방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 중요한 목적은, 수득한 가황탄성중합체 제품의 품질을 개량시킴과 동시에, 배출된 불활성 가스의 효과적인 이용을 통해 자원절약효과를 더욱 개선할 수 있는 상기와 같은 탄성중합체의 개선된 가황방법을 제공하는데 있다. 이러한 목적들을 달성함에 있어서, 본 발명의 한가지 바람직한 실시상태에 따라, 금속주형에 장착된 탄성중합제품에 가황 매질을 공급하여 압력하에서 가열시키고 ; 탄성중합체 제품이 일정온도에 달하거나 또는 일정시간이 경과한 때에 이 가황매질을 공급을 중단하며, 그리고 바로 탄성중합체 제품을 일정온도로 유지할수 있도록 보온매질로서 분자체를 사용하여 미리 대기로 부터 추출하여, 상기 가황매질과 최소한 대략 같은 압력으로 유지된 불황성가스를 가열공정의 잔유시간의 종료시까지 공급하는 단계를 포함하는 탄성중합체제품의 가황방법을 제공한다. 전술한 방법에 의해 이런 종류의 종래의 방법이 본래 가지고 있는 불이익한 점을 본질적으로 제거함과 동시에 유리한 탄성중합체의 개선된 가황방법이 제공되게 되었다.

본 발명의 이러한 목적들과 특징은 첨부된 도면을 참고로 하는 이의 바람직한 실시상태와 관련된 다음의 기술에 의해 명백하여질 것이다.

본 발명을 기술하기 이전에 첨부된 몇가지 도면전체를 통해서 동일부위는 동일숫자와 표기로 표시되었음을 주지해야 한다.

제1도에 예시된 것과 같은 본 발명의 한가지 바람직한 실시상태에 따라, 탄성중합체 제품의 가황방법은 팽창 가능한 백-모양의 부분 (즉, 공기주머니)를 통해 또는 이같은 백-모양의 부분을 통과하지 않고 직접 금속주형에 장착된 탄성중합체 제품에 가황매질을 공급하고, 탄성중합체 제품이 일정온도에 달하거나 일정시간을 경과한때, 상기 가황매질의 공급을 중지하며, 그리고 분자체를 이용하여 미리 대기로부터 추출하고, 또 탄성중합체 제품을 일정온도로 유지하기 위해 가열기간의 잔존시간이 종료될때까지 이의 압력을 가황매질의 압력과 적어도 거의같에 유지시킨 불활성가스를 보온매질로서 공급하는 단계를 포함한다.

탄성중합체 제품으로는 예를들면, 공기타이어, 가황가능한 성형품등이 있으며, 또 가황매질은 뜨거운, 물, 스팀, 냉각수와 그 유사체가 있고 또한 팽창가능한 백(bag)모양의 부분은 예를들면, 공기타이어의 가황처리에 사용되는 경화백 또는 공기주머니를 가리키는데 탄성중합체 제품의 가열매진, 특히 스팀 또는 그 유사체와 직접 접촉하여 이의 표면을 오염시킴으로서 탄성중합체 제품수명에 불리한 영향을 미칠 가능성이 있는 경우 이 경화백 또는 공기주머니를 가황매질과 탄성중합체 제품사이에 위치시킨다는 것등을 주목하여야 한다. 비반응가스 또는 불활성가스를 생산하기 위해서는 분자체를 사용하며 다음과 같은 같은 기본구조를 갖고 있는 불활성가스 발생장치가 사용된다.

제1도에 도시된 것과 같이, 불활성가스 발생장치 Ｉ에서는 흡인필터 F를 통해 흡입된 대기는 이에 연결된 압축기 C₁에 의해 압축되어, 예를들면 약 3㎏/㎠G의 압력을 갖게되고, 다음에 설치된 가스냉각기 G₁에 의해 정상온도까지 냉각되고 건조된후에, 흡착공정을 위해 설치되었으며, 그 내부가 예를들면, 탄소분자체와 같은 분자체로 채워져 있는 흡착탱크 CMS₁과 CMS₂의 아래부분으로 들어가게 되는데, 여기서사용된 탄소분자체는 탁월한 흡착능력이 있어 특히 바람직한 것이며, 이는 특히 잔존산소량을 감소시키는 능력과 매우 경제적인 특성을 갖는등의 관점에서 특히 바람직하다. 한쌍으로 설치된 흡착탱크 CMS₁과 CMS₂는 압력스위치방식(도시 되지 않음)을 통해, 하나는 흡착을 위하여 다른 하나는 탈착을 위하여, 매1분마다 번갈아 사용하도록 배열된다.

탈착공정용 다른 흡착탱크 내의 분자체는 수봉식 진공펌프 P를 사용하여 예를들면, 60내지 100mmHg로 압력이 감소화도록 흡인시킴으로서 탈착에 의한 재생을 진생시킨다. 흡착탱크로부터 배출된 주로 질소로 구성되고, 예를들면, 산소가 1.0%이하의 함량을 갖는 순도의 불활성가스는 는저압저탱크 LP에 저장된다.

본 발명에 따라 환원성가스, 특히 수소)이것은 암모니아 분해, 메탄올분해, 물의 전기분해등에 의해 얻을 수 있다)를 상기와 같은 불활성가스 발생장치 Ｉ에 의해 얻은 불활성 가스에 부가함으로써 환원으로써 환원하여 더욱 높은 순도의 불활성가스를 얻을 수 있다.

발생장치 Ｉ에 의해 얻는 저압불활성가스는 저압저장탱크 LP에 연결된 또다른 압축기 C₂에 의해 예를들면 30㎏/㎠G의 고압이 되도록 더욱 압축하고, 가스냉각기 G₂를 통해 압축기 C₂와 연결되고 또한 압력조정기의 밸브를 통해 고압가스라인에 연결된 고압저장탱크 HP에 차후의 사용을 위해 저장한다.

불활성가스의 압력은 가황매질(예를들면, 스팀)의 압력과 대략 같게 조정하거나 또는 예를들면, 가황매질의 압력 15기압에 대해 불활성가스의 압력 18기압의 관계와 같이 가황매질의 압력보다 높게 조정할수도 있다.

첨부된 도면 특히 제1도를 참조로 하여, 본 발명의 바람직한 한 실시상태에 따른 탄성중합체의 가황방법에 관하여 아래에 단계적으로 설명하였다.

제1도의 오른쪽에는, 가공될 공기타이어 2가 장착되어 있는 금속주형 1과, 타이어 2의 내부벽에 접촉되어 설치된 경화백 또는 공기주머니 3를 통해 타이어 2의 내부공간과 통해있고 대응하는 밸브 V₄, V₂, V₁및 V₃를 통해 각각 고압가스 배출라인, 고압저장탱크 HP에 연결되는 고압가스라인, 스팀라인과 냉각수라인에 연결되어 있는 파이프라인 들로 구성된 가황장치 V를 나타내었다.

(1) 1차적으로, 금속주형 1에 장착된 공기타이어 2(예를들면, 175 SR14규격)에 대해서는, 스팀라인의 밸브 V₁을 개방하여, 18기압의 스팀을 공기주머니 3를 통해 5분동안 타이어 2에 공급한다.

만약, 타이어의 종류 또는 크기로 인해 열의 방사가 많아질 것이 예상된다면, 가황에 필요한 표준시간은 전술한 것보다 다소 길게 잡아야 할 것이다.

(2) 프로세스 타이머(도시되지 않음)를 사용 5분의 시간(이 시간내에 타이어 2는 예를들면, 200℃의표준온도에 도달한다) 이 경과한 후, 스팀라인의 밸브 V₁를 닫아 스팀공급을 중단한다[리니어라이저와 A-D변환기(도시되지 않음)에 의한 온도측정용으로 타이어 2의 견부에 삽입시킨 센서(도시되지 않음)로서 스팀의 공급이 컴퓨터 입력의 표준온도에 달하였을 때 중단되도록 장치를 개조할수도 있다.]

(3) 스팀라인의 밸브 V₁를 닫음과 동시에 고압가스라인의 밸브 V²를 열어, 산소의 농도가 50ppm이하, 더욱 바람직하게는 약 5ppm이, 되도록 대기중에서 미리 추출하여 전술한 고압저장탱크 HP에 저장했던 상온 18기압의 불활성가스를 스팀 대신에 보온매질로서 공기주머니 3를 통해 타이어 2에 공급한다.

공기주머니 3이 사용되지 않는 경우에는, 타이어 2자체의 내부표면의 질저하를 방지하는 관점에서 산소의 농도가 약 1000ppm이하로 하는 것이 바람직 하며, 좀 더 바람직하게는 약 50ppm 또는 가장 바람직하게는 4내지 5ppm이 되도록 하여야 한다는 점을 주의하여야 한다. 또한 상기의 불활성가스는 열전도율이 낮고 비열이 작으므로 타이어 2의 방열을 최소한으로 억제하는 기능이 있다는 점을 주목하여야 한다.

(4) 프로세스 타이머에 의해 5분이 경과한후, 고압가스 라인의 밸브 V₂를 닫아 불활성가스의 공급을 중단시키는데, 이때에 가열공정은 본질적으로 종료하게 된다.

(5) 고압가스라인의 밸브 V₂를 닫음과 동시에 냉각수라인의 밸브 V₃와 고압가스배출라인 밸브 V₄를 연다. 그리하여 냉각수가 공기주머니 3을 통해 타이어 2로 공급될때, 불활성가스와 스팀의 혼합물과 불활성가스와 냉각수의 혼합물을 고압가스 배출라인을 통해 대기중으로 배출된다. 냉각공정후의 가황공정은 보통 을방법통해 실행되며, 이후에 모든 가황공정이 완료된다는 점에 주목하여야 한다. 또한, 전술한 불활성가스 발생장치 Ｉ에 있어서, 탈착공정에서 흡착탱크로부터 추출된 고농도의 산소를 포함하는 가스는, 예를들면 하수처리의 폭기공정에 사용되어 처리효율을 향상시킬수도 있으며, 보일러에 공급하여 열효율을 증가시키는 등효과적으로 사용될수 있다는 점에 주목하여야 한다.

전술한 바와같이 본 발명에 따라, 분자체를 사용하여 대기로 부터 미리 추출한 고순도의 불활성가스를 종래의 가황매질에 대체하여 탄성중합체 제품의 가열공정의 열부분을 위한 보온매질로서 사용함으로써 다음과 같은 좋은 효과를 얻게된다.

(a) 종래의 가황공정(예를들면, 뜨거운 물을 사용하는 가열공정)에 비하여 에너지 코스트를 약 1/2로 줄일수 있다.

(b) 연소로 방식에 의해 생산되는 불활성가스를 사용하는 종래의 가스가황방법과 다르므로, 본 발명의 방법은 다음과 같은 장점이 있다.

(i) 불활성가스의 불순물 함량이 작기 때문에 압축기에 걸리는 부하가 감소되고, 또한 이 공정에 사용되는 배관, 기계등의 부식에 대한 문제를 해결해준다.

(ii) 상기 항목(i)에 기술된 장점으로 인하여 사용된 불활성가스의 복원 또는 회수를 가능케하고, 회수불활성가스의 고순도에 기인하여 자원의 제사용효율을 향상시킨다.

(iii) 연료가스 성분변동과 관련하여 아무 문제가 없으므로 불활성가스의 생성을 쉽게 조정할 수 있다.

(iv) 일산화탄소등과 같은 독성가스가 함유되지 않으므로 본 발명의 방법은 안정성과 위생의 관점에서 바람직하다.

(v) 산화질소가 없으므로 공해문제 발생의 가능성을 감소 시킨다.

(vi) 불활성가스 발생장치에 의해 얻어질 부산물 (고농도의 (O₂)은 자원으로써 사용될 수 있다.

(vii) 팽창가능한 백과 같은 부품(즉, 공기주머니)의 수명이 다음과 같이 크게 향상된다.

부틸고무로 만든 공기주머니를 가진 자동식 프레스(도시하지 않았음)를 사용하여 175 SR 14크기의 타이어가 종래 방법에 의해 가황된 경우와 상기 타이어가 18기압의 스팀과 불활성가스를 10분 주기로 사용하는 가황된 경우에 계속된 사용에 대한 공기주머니의 유효수명 즉, 계속 사용할수 있는 횟수에 대해 비교실험을 하여 다음과 같은 결과를 얻었다.(종래 방법에 있어서의 공기주머니의 수명을 100으로 가정).

제2도는 자1도의 설비를 개조한 것을 나타낸다.

이 개조에서, 제1도의 실시상태에서 사용된 상기의 불활성가스 발생장치 Ｉ, 압축기 C₂, 가스냉각기 G₂와 고압저장탱크 HP가 압력조정기에 결합된 밸브를 거쳐 고압가스라인에 연결되어 있는 질소유입탱크 Tn에 기화기 Ca와 압력감소밸브 Rv를 통해 연결된 액체 N₂저장탱크 Tℓ를 포함하는 질소가스발생장치 1B로 대체되어 있다.

제2도의 설비에서는, 액체 N₂저장탱크 Tℓ에 담겨있는 액체질소는 기화기 Ca와 압력감소밸브 Rv를 통해 질소가스로 되고, 이것은 제1도의 설비에서의 같은 방법으로 밸브들을 열고, 닫고하여 제1도의 실시 상태에서의 불활성가스와 같은 목적으로 사용된다.

전술한 경우에, 0.999의 고순도의 질소가 얻어질수 있다. 제3도에는 제1도의 탄성중합체 제품의 가황방법을 또 달리 개조한 것을 나타내었다. 금속주형에 장착된 탄성중합체 제품에 공기주머니를 통해 또는 공기주머니를 통하지 않고 직접 가황매질을 공급하고, 탄용중합체 제품이 일정온도에 달하거나 일정시간이 경과한 때에 상기 가황매질의 공급을 중단하며, 그리고 바로 탄성중합체 제품을 상기 일정온도로 유지하기 위해 보온매질로서 분자체를 사용하여 대기로부터 미리 추출하여 상기 가황매질의 압력과 최소한 대략 같도록 유지된 불활성가스를 가열공정의 잔유시간의 종료시까지 공급하는 단계들을 제1도의 실시상태와 같은 방법으로 포함하는 제2도의 탄성중합체 제품의 개조된 가황방법은, 추가로 탄성중합체 제품의 가황에 앞서 행하는 예비성형등에 재사용될 불활성가스를 유도하기 위한 불활성가스와 가황매질혼합물을 중기 분리시키기 위해 가열공정의 종료시에 상기 혼합물을 회수하는 단계를 포함한다.

전술한 제3도의 개조된 공정은 배출 불활성가스의 효율적인 사용을 통하여 매우 큰 자원절약효과를 수득함과 동시에 가황된 최종제품의 질을 향상시킨다는 점에 특별한 장점이 있다.

좀더 상세히 설명하며, 제3도의 가황처리를 위해 개조된 방법은, 제1도의 방법에서 사용된 불활성가스 발생장치 Ｉ와 가황장치 V에 부가하여, 추가로 분무분리기 Sm으로 구성된 압력용기 구조의 증기분리기 S ; 물공급기구 Sw ; 수위조정기 Lc와 열수탱크 St ; 건조기 Dh, 냉각기 G₃와 압력조정기를 통해 상기 중기분리기 S와 함께 저압저장탱크 LP로 연결되는 회수라인 ; 고압가스 배출라인의 밸브 V₄와 평행으로 설치된 밸브 V₅를 통해 금속주형 1의 내부와 연결되고 또한 회수용 메인파이프를 통해 중기분리기 S와 연결된 고압가스 회수라인 ; 밸브 V₆를 통해 금속주형 1의 내부와 연결되고 또한 저압가스라인을 통해 중기분리기 S와 연결되며 또한 자동식 조정밸브 V₇통해 저압저장탱크 LP에 연결되는 저압가스라인과 발브 V₇이 압력조정기를 통하여 저압가스라인에 설치된 V₈과 추가로 연결하는 보조압력가스라인으로 구성되는 불활성가스 회수장치 R을 포함하게 된다.

제3도의 상기 개조된 방방에 있어서 단계(4)까지의 제조단계는 일반적으로 제1도의 실시상태와 같으므로, 제3도에서 개조된 방법의 특징인 단계(5B)내지 (9B)의 단계를 다음에 열거하고져 한다.

(5B) 가열공정의 종료시에 냉각수라인의 밸브 V₃와 고압가스회수라인의 밸브 V₅를 열고, 동스에 고압가스라인의 밸브 V₄를 닫아 (이 경우에, 고압가스 배출라인의 발브 V₄를 닫는다), 냉각수를 공기주머니 3을 통해 다이어 2로 공급한다. 상기와 같이 냉각수를 공급하고 이어서, 불활성 가스와 스텝의 혼합물과 불활성 가스와 냉각수의 혼합물이 고압가스 회수라인으로 들어가 불활성가스 회수장치 R의 중기분리기 S로 공급되게 한다.

전술한 경우에, 전술한 바와 같이 상기 혼합물은 모두가 회수되는 것이 아니고 예를들며, 배출공정에 들어가기 전 약 1분동안과 같이 단지 일정시간 동안만 회수되는 것이다. 고압가스 회수라인은 기존배출라인으로부터 분리되어 각기 가황장치에 설치된 다는점을 주목하여야 한다.

(6B) 앞에서 언급한 혼합물들은 중기분리기 S에 의해 중기분리되고, 저압(예를들면, 2-5㎏/㎠G)과 약 40내지 120℃의 온도와 습도 100%의 불활성 기체가 회수되어 저압가스라인으로 장입된다.

(7B) 가황처리를 하기전에(이 경우에 미완성 타이어 2는 금속주형 1의 아랫부분에 장착되고, 윗쪽부분은 비워놓은 상태인데 자세히 도시되어 있지는 않다), 저압가스라인의 밸브 V₆를 열고, 미리 원하는데로 고정시킨 에어시그날을 작동시킴으로써 필요로하는 미완성 타이어 성형압력(예를들면, 0.1-3㎏/㎠G)이 되도록 압축시킨 불활성가스를 공기주머니 3를 통해 아랫쪽 주형에 장착된 미완성 타이어 2에 상기 미완성 타이어의 예비성형을 위해 공급한다.

상기와 같은 불활성가스에 의한 예비성형은 공기주머니의 수명단축, 성형에서의 큰 편차 또는 공기주머니의 바람직하지 않는 냉각에 따른 타이어의 성형조건등이 타이어 품질에 미치는 악영향등과 같이 포화스팀에 의해 야기되는 종래의 성형단점을 없애주므로, 이는 공기주머니의 수명 및 타이어의 품질향상에 기여하게 된다.

(8B) 회수된 과잉의 불활성가스는 회수라인으로 이동하며, 또 냉각기 G₅에 의한 냉각 및 건조기 Dh에 의한 건조의 단계를 거쳐 불활성가스 발생장치 Ｉ의 저압가스 저장탱크 LP로 장입된다. 회수된 불활성가스가 항상 예비성형용으로 모두 소비되는 경우는, 전술한 바와같이 회수 메카니즘은 절대적으로 필요한 것이 아니라는 점에 주목하여야 한다.

(9B) 저압가스라인은 보충압력가스라인을 수반하는데, 이는 자동식 저장밸브 V₇를 통해 불활성가스 발생장치 Ｉ의 저압탱크 LP와 상기 저압가스라인을 연결하고 있고 또 필요로 하는 안정한 상태하에서 예비성형을 시작할때 타이어의 성형압력을 유지하기 위해 압력조정기로 부터 신호를 받아 저압가스를 저압가스라인에 공급하도록 설계되어 있다.

불활성가스 회수장치 R에 있어서, 중기분리의 결과로서, 스팀의 폐열에 얻은 뜨거운 물은 보일러, 가열, 온도조정장치등에 적절히 재사용하기 위해 열수저장탱크 St에 저장할 수 있다는 점을 주목하여야 한다. 또한 불활성가스발생장치 Ｉ에 있어서, 진공펌프 P를 통해 흡착탱크 CMS₁또는 CMS₂로 부터 추출한 고농도의 산소는 예를들면, 하수처리의 폭기공정에 사용되어 처리효율을 향상시키거나 또는 보일러에 공급하여 열효율을 증가시키는 등 효과적으로 사용할 수 있다는 점을 주목하여야 한다. 전술한 바와같이, 제3도의 개조된 가황방법에 있어서 분자체를 사용하여 미리 대기로 부터 추출한 고순도의 불활성가스는 보온매질로서 종래의 가황매질에 대체하여 탄성중합체제품의 가열 공정의 일부분에 사용되고, 그 후 이불활성가스는 탄성 중합체 제품의 가황처리 전에 예비성형등에 재사용하기 위해 회수된다.

따라서, 제3도의 개조된 공정에서는, 석유와 같은 연료가스를 사용할 필요없이 사용된 불활성가스를 효과적으로 이용할수 있는 관계로, 제1도의 실시상태에서 수득할수 있었던 각종장점들 이외에 또한 종래의 가황방법(예를들면, 가열공정 전체를 통해 뜨거운 물을 사용하는 공지의 방법)에 비하여 에너지 코스트를 약 70내지 80%를 절감할수 있었다.

제4도에는, 제3도의 설비를 좀더 개조한 것을 도시하였다. 이 개조에서, 제3도의 불활성가스 발생장치 l, 압축기 C₂가스냉각기 G₂및 고압저장탱크 HP는 압력조정기와 연결된 밸브를 거쳐 고압가스라인에 연결되고 또한 도시한 바와같이 보충압력가스라인에 연결된 질소유입탱크 Tn에 기화기 Ca와 압력감소밸브 Rv를 통해 연결된 액체 N₂저장탱크 Tℓ를 포함하는 질소가스 발생장치 1B에 의해 대체되어 있다.

제4도의 설비에서, 액체 N₂저장탱크 Tℓ에 담겨있는 액체질소는 기화기 Ca와 압력감소밸브 Rv를 통해 질소가 스로 되고, 이것은 제3도의 설비에서와 같은 방법으로 밸브들을 열고 닫고하여 제3도의 실시상태에서의 불활성가스와 같은 목적으로 사용된다. 전술한 경우에 0.999의 고순도의 질소가 얻어질 수 있다.

첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명을 실시예에 대신하여 충분히 설명하였으나, 본 분야에 숙련된 사람들에게는 이밖에도 각종 변경과 개조가 용이한 것으로 판단된다. 따라서, 본 발명의 범위에서 벗어나는 변경과 개조가 아니면 본 발명에 포함되는 것을 간주되어야 한다.

Claims (7)

1. 금속주형에 장착된 탄성중합 체품에 가황매질을 공급하여 압력하에서 가열시키고 ; 탄성중합체 제품이 일정 온도에 달하거나 또는 일정시간이 경과한 때에 이 가황매질의 공급을 중지하며, 그리고 바로 탄성중합체 제품을 상기의 일정온도로 유지할수 있도록 보온매질로서 분자체를 사용하여 미리 대기로부터 추출하여 상기 가황매질과 최소한 대략 같은 압력으로 유지된 불활성가스를 가열공정의 잔유시간의 종료시까지 공급하는 단계들로 구성되는 탄성중합체 제품의 가황방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 가열공정의 종료시에 불활성가스와 가황매질의 혼합물을 회수하여 중기분리시켜 불활성가스를 회수하고, 탄성중합체 제품 및 그 유사체의 가황처리에 앞서 이의 예비성형에 상기 불활성가스를 재이용하는 단계를 추가로 포함하는 탄성중합체 제품의 가황방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 가황매질과 불활성가스가 팽창 가능한 백 모양의 부품을 통해 탄성중합체 제품으로 공급되도록 설비된 탄성중합체 제품의 가황방법.
4. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 상기 분자체가 탄소로 만들어진 탄성중합체 제품의 가황방법.
5. 제1항 내지 제3항중 어느하나에 있어서, 상기 불활성가스의 산소농도가 약 1000ppm 이하인, 탄성중합체 제품의 가황방법.
6. 제1항 내지 제3항중 어느하나에 있어서, 상기 불활성가스의 산소농도가 약 50ppm 이하인 탄성중합체 제품의 가황방법.
7. 제1항 내지 제3항중 어느하나에 있어서, 상기 불활성가스의 산소농도가 약4내지 5ppm인 탄성중합체 제품의 가황방법.

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