KR800000129B1 - 유동촉매 재생방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

유동촉매 재생방법

제1도는 본 발명의 방법을 실시하기에 적당한 장치의 설명도.

제2도 및 3도는 본 발명의 방법을 실시하기에 적당한 다른 장치의 설명도로서, 특히 제3도는 종래의 장치를 본 발명의 방법에 적당하도록 개량한 것이다.

본 발명은 유동촉매(fluidized catalyst)가 탄소질 석출물, 즉 코우크스에 의하여 피독(被毒)된 반응 대역과 이들 석출물의 제거에 의하여 촉매 활성을 회복시키는 재생대역 사이로 연속 재순환 시키는 탄화수소 처리 기술에 관한 것으로서, 특히 피독된 유동접촉 크래킹촉매(fluidized catalytic cracking catalyst)로부터 탄소질 석출물을 산화하여 제거하는 경우에 적용할 수 있는 재생방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 재생시 형성된 일산화탄소를 재생탑 내에서 임의로 완전히 연소되도록 수행될 수 있으며, 재생촉매온도를 조절할 수 있다. 더우기 본 발명은 재생탑내에서 일산화탄소를 완전연소시켜 이산화탄소로 전화시키는 한편 제어된 양의 코우크스를 함유하는 촉매를 생성시킨다.

비교적 고비점의 탄화수소를 가열오일 및 가소린과 같은 경질탄화수소로 전화하는 유동촉매 크래킹은 공지의 방법이다. 이 방법은 공급원료가 하나 이상의 반응대역에서 유동상태인 크래킹 촉매입자와 접촉한다.

반응 대역으로 부터의 가스상 유출물은 생성물 회수대역으로 이송되는 한편 그 입자로부터 스트립핑 가능한 탄화수소를 제거하기 위하여, 통상적으로 스트립핑(stripping) 대역으로 보내진다. 스트립핑된 촉매는 이어서 유동재생대역으로 공급되고 여기에서 스트립핑이 불가능한 탄소질 물질은 고온하에서 산소-함유가스(통상 공기)와 접촉되어 촉매상에 퇴적된 탄소의 대부분이 연소 제거된다.

일반적으로 종래의 재생은 재생탑 저부에 위치한 단일 덴스상(dense bed)으로 수행되며, 덴스상으로부터의 연도가스(flue gas)에 동반된 촉매는 덴스상 상부의 비교적 큰 공간에 설치된 싸이클론에 상술한 연도가스를 통과시킴으로서 일반적으로 회수되나, 일부 촉매는 보통 재생탑으로부터 유실된다.

종래의 재생탑에서의 표면속도는 약 0.45-1.8m/s(meter/second) 범위이며, 보다 보편적인 범위는 0.45-0.9m/s이다. 재생탑의 촉매의 체류시간은 2-5분이며, 바람직하기로는 2-3분으로서, 가스의 체류 시간은 통상 약 10-20초 범위이다.

재생탑내의 과잉 산소를 최소로 억제하기 위하여, 재생탑으로 보내지는 공기량을 조절하여 덴스상과 그 상부 공간과의 온도차를 소정치로 유지하고 이어서 상술한 상부 공간에 있는 CO의 CO₂로의 후연소(after-burning)를 제한하는 기술은 공지되 있다. 일반적으로 연도가스중의 산소는 약 0.1-1%를 초과하지 않는다. 상당량의 일산화탄소를 함유하는 연도가스는 종래 대기중으로 방출시키거나 또는 일산화탄소 보일러(boiler)의 연료로서 사용되고 있다.

상술한 바와 같이, 재생시에 촉매가 소비되기 때문에 새로운 촉매의 보충이 필요로 되나, 그 량은 1일당 전 촉매량의 약 0.5-2.0%이다. 촉매의 손실은 대부분 촉매 상호간의 접촉 마찰에 의하여 유실되는 것으로 간주되므로, 촉매손실량은 수용(收容) 촉매량에 거의 비례한다. 촉매는 비교적 고가이므로, 종래에는 초기 촉매량을 감소시켜 촉매의 손실량을 억제하고자 노력했었다.

더우기 종래의 재생방법은 일반적으로 재생촉매 온도를 임의 변경시킬 수 없었을 뿐만 아니라, 재생촉매상의 코우크스양을 제어함과 동시에 재생탑내에서 일산화탄소를 완전 연소시키는 2중 효과를 결코 기대할 수 없었다.

대부분의 촉매는 재생탑내에 존재하므로, 재생탑에서의 카본연소비를 높여 재생탑내의 촉매량을 감소시키고자 시도하였다. 그리고 최근에는 고온, 고압을 채용하여 카본 연소비를 높이고 있다. 또한 최근에는 약 3-3.7atm의 재생탑 압력과 약 620-675℃ 또는 그 이상의 온도를 사용하는 것이 보통이다. 이렇게 함으로서, 재생탑내의 촉매량은 감소 시킬 수 있으나, 고압을 사용하기 위한 장치는 시설비가 높고, 촉매는 고온하에서 장시간 체류하기 때문에 촉매 불활성화 속도가 증가되었다.

종래의 방법중 하나는 역류식으로 촉매를 재생하는 방법으로서, 이 재생방법에서는 피독(被毒) 촉매가 제1유동상에서, 일부 사용제(使用濟)의 재생용 가스에 의해 부분적으로 재생된다. 그 다음 이 촉매는 이 송도관내에서 신선한 재생용가스에 의해 더욱 재생된 다음 제2유동상으로 공급되어 여기서 촉매는 다시 일부 사용제의 재생용 가스에 의하여 재생된다. 이 경우 표면 속도는 약 0.75-0.9m/s가 바람직하며, 온도는 약 593-635℃가 바람직하다. 이 방법은 일산화탄소의 이산화탄소로의 후연소는 언급하고 있지 않으나, 카본을 실질적으로 완전히 제거하여 그 량을 0.2% 이하로 할 수 있고, 0.1% 정도로 저하시킬 수도 있다. 재생된 촉매는 이어서 스트립핑 대역에서 스팀 또는 연도가스에 의해 스트립핑된다.

다른 하나의 공지의 방법은 제1덴스상에서 피독촉매를 제1산소-함유가스로서 부분적으로 재생시킨 다음에 일부 재생 촉매를 제2덴스상에서 제2산소함유가스에 의해 더욱 재생시키는 방법이다. 이 방법에서는 두개의 덴스상 위에 공통의 희박상이 존재한다. 표면 속도는 약 0.6-1.35m/s가 바람직하며, 온도는 약 607-732℃가 바람직하다. 이 방법은 재생탑에 대한 공기 유량(流量)을 조절하여 반드시 단지 소량의 CO후연소가 일어나게 한다.

본 발명의 방법은 종래의 방법보다도 높은 속도와 높은 산소농도를 사용한다. 즉 CO를 거의 완전히 연소시킬 수 있는 충분한 신선한 재생용 가스를 사용하는 것이다. 이것은 후연소를 억제하기 위하여 신선한 재생용가스의 양을 제어한 종래의 방법과는 대조적이다. 신선한 재생용 가스를 충분히 사용하기 때문에 산소농도는 높고 온도도 높으며 코우크스 연소비도 높다. 따라서 본 발명은 촉매를 짧은 시간내에 재생시킬 수 있음과 동시에 촉매량을 극적으로 감소시킬 수 있다. 환언하면 보충 촉매의 사용량을 절감시킬 수 있고, 더우기 촉매의 안정성을 손상시키지 않고 재생할 수도 있다. 재생탑내에서의 CO의 연소는 CO보일러 없이도 대기오염을 회피할 수 있을 뿐만 아니라 연료의 예열량을 감소시킬 수도 있다.

본 발명의 방법은 이송 상승관의 희박상 내에서 CO와 부가적인 가연성 물질을 완전 연소시켜 재생촉매를 소정의 온도로 가열할 수 있게 한다.

또한 본 발명의 방법은 CO의 산화(주로 이송 상승관의 희박상에서 일어남)와 코우크스의 산화(주로 제1덴스상에서 일어남)를 구분함으로서, 재생용 가스를 CO의 후연소를 제한할 목적보다도 코우크스의 산화를 조절할 목적으로 사용 가능하다.

따라서 본 발명은

(a) 코우크스로 오염되어 유동접촉 크래킹 대역으로부터 취출(取出)되는 입상의 피독촉매와 화학양론적으로 충분한 산소함유 재생용 가스를 유동입자의 제1덴스상에 공급하고, 여기에서 코우크스를 연소시키므로서 상술한 촉매를 부분적으로 재생시킴과 동시에 부분적으로 사용된 CO함유 재생용 가스를 생성시키고;

(b) 얻어진 일부 재생촉매와 일부 사용제 재생용 가스를 상술한 제1덴스상으로부터 직접 상향시켜 내부가 희박상인 이송 상승관에 통과시키고, 여기에서 상술한 일부 재생용 촉매의 코우크스를 더 연소시킴과 동시에 상술한 이송 상승관중의 CO의 최소한 일부를 CO₂로 산화시키고;

(c) 얻어진 재생촉매를 재생용 가스로 부터 분리시키고;

(d) 상술한 재생촉매를 촉매입자의 제2덴스상으로 회수한 다음;

(e) 상술한 제2덴스상으로 부터 재생촉매를 상술한 유동접촉 크레킹 대역으로 희송하여 취출시키는 단계로 구성된 상술한 피독촉매의 재생방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 제1예에서는, CO로부터 CO₂로의 완전 연소가 재생탑내에서 발생한다.

다른 예에서는, 가연성 물질을 이송 상승관의 희박상이나 제1덴스상 또는 양편에 첨가함으로서 재생촉매의 온도를 조절할 수가 있다.

또 다른 예에서는 이송 상승관의 희박상에서 CO를 연소 시키면서 제1덴스상에서 발생하는 코우크스의 산화를 제한함으로서 재생촉매의 코우크스량을 조절할 수 있다.

첨부 도면에 의거 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

제1도는 재생장치(100)를 도시한 것으로서, 제l덴스상(1)은 이송 대역(28)를 통하여 수직으로 연한 희박상 상승관(2)의 한 단부에 접속된다. 촉매가스 분리기(3)는 이송 상승관(2)의 출구(7)에 부착되어 있다. 분리기(3)로부터의 재생용 가스는 공간(5)으로 들어간 다음 분리기(4)로 들어가서 부호(26)의 위치로부터 고압실(27)을 나간다. 이 가스는 출구(8 및 8＇)를 통하여 재생장치(100)의 실(27)을 나간다. 분리기(3 및 4)에서 분리된 촉매는 제2덴스상(6)으로 이송된다.

피독촉매는 도관(9)을 통해 제1덴스상(l)로 들어간다. 부호(10)로 표시된 상(1)의 레벨(Level)은 상(1)과 상승관(2) 사이의 이행(移行) 대역(28)내에 있다. 신선한 재생용 가스는 도관(11)으로 부터 분배기(12)를 경유 상(1)내에 들어가는데, 이 분배기는 가스를 상(1)내에 분산시킨다. 재생용 가스로서는 공기가 바람직하기 때문에 이하의 설명은 공기를 사용하는 경우에 대하여 언급하겠으나, 이것은 다른 가스 혼합물의 사용을 배제하는 것은 아니다. 또한 본 발명은 산소가 풍부한 공기 또는 산소가 결핍된 공기를 사용하여서도 실시 가능하다. 분배기(12)는 구멍 또는 슬러드를 가진 금속판일 수도 있으나, 망상 파이프가 바람직하다. 이들도 공지된 분배기이다. 탄소질 석출물의 조절된 산화는 덴스상(1)에서 발생한다. 가스와 촉매는 이송 대역(28)을 통하여 덴스상(1)으로부터 이송 상승관(2)으로 이송되어 여기에서 CO의 산화가 일어난다.

상승관(2)은 수직이며, 그 저부에는 입구를, 정부(頂部) 또는 그 근방에 설치된 단일 또는 복수의 개구가 있어 여기서부터 가스와 촉매는 분리기(3)로 배출된다. 출구(7)에 설치된 분리기(3)는 전형적으로 사이클론 분리기로서, 이것은 가스를 등반 촉매로부터 실질적으로 분리한다. 분리기(3)는 1-4개의 사이클론으로 구성할 수 있다. 실질적으로 촉매를 함유하지 않은 가스는 출구(13)로 이송되나, 촉매는 디프래그(dipleg)(14)를 경유하여 직접 제2덴스상(6)으로 이송된다. 분리기(3)를 제거하여 가스와 촉매를 출구로부터 공간(5)으로 공급할 수 있다. 이 경우에도 가스와 촉매를 어느정도 분리할 수가 있으나, 이 분리는 분리기(3)를 사용한 경우만큼 양호하지 못하다.

전형적으로 사이클론인 분리기(4)는 공간(5)으로부터의 재생용가스와 동반촉매를 받아들이는 입구(16)를 가지고 있다. 가스와 동반 촉매는 분리기(4)에서 실질적으로 분리되며, 가스는 출구(26), 실(27) 및 출구(8 및 8＇)를 경유하여 재생장치(100)로 부터 나온다. 한편 가스로 부터 분리된 촉매는 디프레그(17)를 경유하여 제2덴스상(6)으로 낙하한다. 도면에는 분리기 하나만을 도시하였으나, 다수의 분리기를 사용할 수 있다.

사이클론(3 및 4)의 디프레그(14 및 17)는 촉매의 덴스상의 상방에 출구를 가지고 있는 것이 바람직하다. 디프레그에는 가스와 촉매가 디프레그를 역류하지 않도록 훌래퍼 밸브(flapper valve)를 설비할 수 있다. 사이클론은 디프레그를 밀폐하지 않고 조작할 수 있도록 설치되어 있다. 왜냐하면 디프레그가 촉매의 덴스상에서 밀폐되면 덴스상의 레벨의 변화에 따라 사이클론 조작이 변화하기 때문이다. 따라서 디프레그(14 및 17)를 본 발명과 같이 설비하면, 가령 덴스상의 레벨이 변화하여도 사이클론 조작을 일정하게 할 수 있는 것이다. 디프레그(14 및 17)는 덴스상중에 삽입될 수 있으나 바람직한 것은 아니다.

연소가스 또는 액상 탄화수소와 같은 가연성 유체는 도관(20) 및 분배기(21)를 경유하여 상승관(2)에 첨가된다. 상술한 바와 같은 유체의 연소는 공정의 스타트앞(startup)을 촉진하고 또 상승관(2)내에서 CO의 후연소를 촉진한다. 더우기 상술한 바와 같은 가연성 물질의 연소에 따라 상승관을 통과하는 촉매의 온도를 상승시킨 다음 재생촉매의 온도를 조절할 수도 있다.

제2도의 공기류는 도관(18) 및 분배기(19)를 경유하여 상승관(2)에 첨가되고, 이에 의하여 가연성 유체 또는 CO의 연소를 발생시키기 위한 산소가 공급된다.

제2덴스상은 재생촉매의 배출도관(22), 콘트롤 벨브(23) 및 기타 하류측 장치에 있어서의 압력강하를 방지할 수 있는 충분한 높이를 가진 레벨(15)을 갖고 있다.

덴스상(6)은 덴스상(1)의 상방, 하방 또는 측방의 임의 위치에 설치할 수 있으며, 마찬가지로 전체 재생장치는 재생 촉매를 사용하는 반응탑의 상방, 하방 또는 측방의 임의 위치에 설치할 수 있다.

덴스상(6)은 제1, 2 및 3도에서와 같이 스트립퍼(Stripper)로서도 사용할 수 있으나, 스트립퍼을 수행함이 없이 "헤드" 및 실링을 목적으로 덴스상(相) 내에 충분한 재생촉매를 단순히 모으기만 할 수도 있다.

상(6)내의 촉매는 도관(22) 및 밸브(23)를 통하여 하강하나, 밸브(23)는 상(6)으로 부터의 촉매의 배출량을 조절한다. 밸브(23)는 예컨데 반응탑 온도 조절기 또는 레벨 조절기에 의하여 조작되는 슬라이드 밸브이다.

스트립핑 매체는 도관(24) 및 분배기(23)을 경유하여 제2덴스상에 첨가되고, 여기로 부터 촉매에 흡착되어 있는 재생용 가스와 촉매 상호간에 게재되어 있는 재생용 가스가 스트립퍼 된다.

재생장치(100)내의 촉매의 대부분은 덴스상(1)에 존재하는 것이 바람직하며, 소부분은 덴스상(6)에 존재하는 것이 바람직하다. 덴스상(6)에서 스팀-스트립핑을 행하는 경우에는 이상에 있어서의 촉매의 체류시간은 1분 이내로 할 수 있으며, 30초 이하인 것이 바람직하다.

제2도는 본 발명을 실시하는 다른 장치를 도시한 것으로서, 이 경우에는 피독촉매가 입구 도관(209)을 경유하여 제1덴스상(201)에 들어간다. 촉매수준은 전이대역 (228)내의 참조부호 210으로 표시한 것이다. 공기는 도관(211) 및 분배기(212)를 통해 덴스상(201)에 첨가된다. 덴스상(201)에서는 재생촉매의 코우크스량이 조절되면서 탄소질 석출물의 조절된 산화가 일어난다. 가스와 촉매는 이송 구역(228)을 경유하여 상(201)으로부터 이송 상승관(202)으로 이송되어 여기에서 CO의 산화가 일어난다.

이송 상승관(202)은 수직으로서, 그 저부에 입구를 가지며, 정부 주연에 출구(207 및 207＇)를 갖는다. 출구(207 및 207＇)는 상승관(202)의 정부 외주연부에 위치하며, 촉매와 가스를 상승관(202)으로부터 배출시킨다. 대표적인 사이클론인 분리기(203 및 203＇)는 출구(207 및 207＇)에 각각 부착되며, 실질적으로 가스를 촉매로부터 분리시킨다. 분리된 가스는 출구(213 및 213＇)를 통하여 사이클론 분리기로부터 배출된다. 공간(205) 내의 물질은 본질적으로 소량의 동반촉매를 함유하는 가스이다. 사이클론중의 촉매는 디프레그(214 및 214＇)를 경유하여 레벨(215)를 가진 제2덴스상(206)으로 강하한다. 제2도에 도시하지는 않았으나, 디프레그(214 및 214＇)는 레벨(215)의 아래로 연장될 수 있음은 물론이다.

촉매와 가스의 분리효율이 다소 저하되기는 하나, 사이클론(203 및 203＇)은 철거할 수도 있다. 이 경우에는 공간의 동반 촉매량이 증가하기 때문에 분리기(204)에 대한 부하가 증대한다.

분리기(204)는 전형적으로는 사이클론이다. 분리기(204)는 공간(205)으로부터의 가스 및 동반 촉매를 받아들이는 입구(216)를 갖는다. 여기서 가스와 촉매는 실질적으로 분리된다. 사이클론(204)으로부터의 가스는 출구(208)를 경유하여 재생장치를 나오나, 촉매는 디프레그(217)를 경유하여 제2덴스상(206)으로 강하한다.

외부로부터의 가연성 유체는 도관(220) 및 분배기(221)를 경유하여 상승관(202)에 첨가되나, 이것은 상승관(202)을 통과하는 촉매의 온도 상승 내지는 후연소의 개시에 기여한다. 공기는 도관(218) 및 분배기(219)를 경유하여 공급되며, 상승관(202) 내에서의 연소에 요하는 산소가 공급된다. 필요에 따라 도관(218)으로 부터 가스를 공급하여 촉매를 소정의 온도까지 냉각시킬 수도 있다.

상(206)의 레벨(215)은, 재생촉매의 배출도관(222), 콘트롤 밸브(223) 및 기타 하류측 장치에서, 압력강하가 생기지 않을만큼 충분한 상을 갖는 높이이다. 레벨(215)은 상내의 촉매를 소망하는 시간 체류시켜 놓을 수 있도록 조절 가능하다.

상(206)내의 촉매는 강하하여 도관(222)을 경유 재생장치(200)으로 부터 배출된다. 이때 촉매의 배출량을 조절하는 밸브(223)는 반응탑 온도조절기 또는 레벨 조절기에 의하여 조작되는 슬라이드 밸브이다.

스트립핑용의 매체, 특히 바람직하기로는 과열된 증기는 도관(224 및 224＇) 및 분배기(225 및 225＇)를 통해 덴스상(206)에 공급되어 여기에서 재생용 가스는 스트립핑 된다.

제1도에서와 같이 반응장치내의 촉매의 대부분은 제1덴스상에 존재한다. 마찬가지로 만일 스팀 스트립핑이 제2덴스상에서 일어나는 경우에는 이 상에서의 촉매 체류시간은 1분 이내, 바람직하기로는 30초 이내이다.

제3도는 현존하는 재생장치를 개량하여 본 발명의 방법을 수행하기에 적합한 장치로 만들어서 된 재생장치를 나타낸 것으로서, 현존하는 재생장치(300)에 제1덴스상(301), 희박상의 이송 상승관(302) 및 제2덴스상(306)을 설치한 것이다.

피득촉매는 입구 도관(309)을 경유하여 상(301)에 들어가나, 그 상의 레벨(310)은 상(301)과 상승관(302) 사이의 이행구역(328)에 있다. 공기는 도관(311) 및 분배기(312)를 경유하여 상(301)에 도입되며, 여기서 코우크스의 산화가 일어난다. 가스와 유동촉매는 이행구역(328)을 거쳐 상(301)로부터 상승과(302)에 들어가고, 여기서 CO의 산화가 일어난다.

가연성 유체는 도관(320) 및 분배기(321)를 경유하여 상승관(302)에 첨가되기 때문에 상승관 내의 촉매는 가열된다. 더우기 공기는 도관(318) 및 분배기(319)를 경유하여 상승관(302)에 첨가된다.

촉매와 가스는 출구(307)를 거쳐 상승관(302)을 나와 공간(305)으로 들어간다. 출구(307)에는 사이클론이 설비되어 있지 않다. 출구(307)는 공간(305)으로의 촉매의 동반을 억제하기 위하여 촉매와 가스를 하방으로 분출시키도록 설비하는 것이 바람직하다.

전형적으로 사이클론인 분리기(304)는 입구(316)를 가지며 공간(305)으로부터의 가스와 동반 촉매를 받아들인다. 사이클론으로부터 배출되는 가스는 출구(308)를 경유하여 재생장치(300)를 나온다. 한편 디프레그(317)를 경유하여 사이클론으로 부터 나와 제2덴스상(306)으로 강하한다.

상(306)내의 촉매는 아래로 이동하여 도관(322)으로부터 재생장치(300) 밖으로 배출된다. 촉매의 배출은 밸브(323)에 의하여 조절되나, 이 밸브는 반응탑의 온도조절기 또는 레벨조절기에 의해 조작된다.

바람직하기로는 과열 스팀인 스트립핑 매체는 도관(324) 및 분배기(325)를 경유하여 상(306)에 첨가되기 때문에 재생용 가스가 재생촉매로부터 스트립핑 된다.

본 발명의 방법은 공지의 유동접촉크래킹 촉매를 사용하여 실시된다. 특히 고활성의 제올라이트계 촉매는 고온, 수증기와의 접촉 및 공급원료중의 금속류와의 접촉 등에 대하여 내구성이 있기 때문에 바람직한 촉매이다. 무정형의 촉매가 또한 사용될 수 있으며, 본 방법에 사용한 단기간의 촉매 체류시간이 이들의 유용한 수명을 연장시키기 때문에 특히 유익하다.

유동접촉 크래킹 방법에 사용되는 공급원료는 통상의 것일 수 있으나, 통상의 공급원료 보다도 니켈, 철 및 바나듐 같은 금속류 및 콘라드손 탄소 같은 오염물을 다량으로 함유하는 공급원료도 사용 가능하다.

콘라드손 탄소 분석법으로 측정하여 탄소함량이 높은 공급원료는 장치의 캐패시티를 감소시킨다. 왜냐하면 캐패시티는 재생능력의 대소에 의존하기 때문이다. 또 재생온도는 탄소함량의 증대에 따라 상승하는 경향이 있다. 더우기 공급원료중의 금속류는 촉매위에 석출되어 이를 피독시키고, 그 결과 가솔린의 생산량은 저하됨과 동시에 코우크스 및 경질가스를 여분으로 생성시킨다. 콘라드손 탄소 및 금속류의 함량을 최소화하여 유동접촉 크래킹 공정에 적합한 공급 원료유를 얻기 위하여, 진공증류, 탈아스팔트화, 비스브 레킹(visbreaking) 및 코우킹(coking) 등이 흔히 채용되고 있다.

크래킹 조작의 전형적인 공급원료로서는 콘라드손 탄소 및 금속류에 의존하나, 비점 약 200-550℃ 정도의 진공가스 오일이 있다. 이 공급물은 가솔린, 경질 또는 중질 순환유 또는 슬러리 오일등의 순환물을 함유할 수도 있다. 본 발명의 방법은 통상의 방법에 비교하여 촉매의 체류시간이 짧고, 따라서 촉매의 수용랑이 적기 때문에, 공기량(또는 코우크스 연소용량) 및 보충 촉매량을 종래와 같이하면, 본 발명에서는 종래의 방법보다 오염도가 높은 공급원료를 반응대역으로 공급할 수가 있다.

전형적인 종래의 방법에 있어서는, 재생장치로 부터의 촉매는 상승관 반응탑에서 공급원료와 접촉하며, 그 혼합물이 상승관을 상승함에 따라 공급물은 경질 생성물로 전화함과 동시에 촉매상에 코우크스를 석출시킨다. 상승관 유출물은 어떤 공간으로 방출되어 여기서 부가적인 전화가 일어난다. 촉매를 동반하는 탄화수소 증기는 하나 또는 그 이상의 사이클론내로 들어가고, 여기에서 탄화수소 증기는 정류탑으로 급송되어 경질가스, 가솔린, 경질 순환유, 중질 순환유 및 슬러리 오일과 같은 유분으로 분리된다. 이들 여러가지 유분들은 생성물로서 회수되거나 또는 신선한 공급원료와 함께 상승관 반응탑으로 순환된다. 경질가스와 가솔린은 통상적으로 가스 능축장치에서 더욱 처리된다. 탄화수소 증기로부터 분리된 피독촉매는 상술한 공간의 저부로 급송되어 스트립핑 대역으로 공급되며, 여기서 통상 증기인 스트립핑 가스는 역류하여 피독촉매와 접촉함으로서 탄화수소를 제거한다. 이어서 촉매는 스트립핑 대역을 떠나 재생장치로 들어간다. 재생장치에는 공기를 공급하여 코우크스를 연소시켜서 코우크스 함량이 감소된 재생촉매를 얼음과 동시에 CO, CO₂, H₂O, N₂및 소량의 O₂를 함유하는 연도 가스를 생성시킨다. 전형적인 피독촉매는 0.5-1.0중량%의 코우크스를 함유하는 한편 재생촉매는 약 0.2-0.4중량%의 코우크스를 함유하거나, 또는 최근에 주지된 방법에 의하면 0.01-0.05중량%의 코우크스를 함유한다. 연도가스는 일반적으로 CO보일러로 이송되며 연소된다. 재생된 촉매는 재생반응 대역에서 공급원료와 접촉된다.

유동접촉크레킹(FCC) 장치에 있어서, 촉매는 대부분 재생장치에 수용된다. 반응탑에서의 접촉시간은 단축시키려는 경향이 있기 때문에 사용 촉매의 대부분은 재생장치에 수용되는 결과가 되는 것이다. 전형적인 재생장치에서의 촉매 수용량은 FCC 장치에 대한 공급원료의 공급량의 함수로서, 환언하면 예기되는 코우크스 생성량의 함수이다. 그러므로 이 코우크스 생성량에 따라서 재생장치에 요하는 신선한 재생용가스의 량이 결정된다.

종래 장치에서 연도가스로 과잉촉매를 동반시키지 않기 위하여 덴스상에 대한 가스의 최대 표면속도는 통상 약 1m/초 이하이며, 가스의 유량과 표면속도가 결정되면 재생장치의 최소 단면적이 결정된다. 결정된 단면적의 덴스상의 높이는 그 밀도가 상당히 일정하다고 가정하면 촉매의 결정된 유량에서의 체류시간에 의해 결정된다. 그리고 재생장치의 용량, 온도 및 산소농도가 부여되면, 촉매로부터 코우크스를 소망하는 량만 제거하기 위하여, 촉매의 체류시간은 충분하지 않으면 아니된다. 종래 장치에서는 촉매체류 시간이 약 2-5분이다.

본 발명의 방법은 상술한 종래 기술과는 대조적으로, 코우크스 함유 피독촉매를 제1덴스상, 희박상 이송 상승관 및 제2덴스상으로 구성된 재생장치 내에서 재생하는 것이다. 즉, 피독촉매와 신선한 재생용 가스는 제1덴스상으로 들어가 여기에서 코우크스는 산화되어 CO함유가스를 생성한다. 이 가스는 동반촉매와 함께 제1덴스상으로부터 희박상 이송 상승관으로 이송되어 여기에서 코우크스는 더욱 산화된다. 상승관을 나온 촉매와 재생용 가스는 분리되고, 재생된 촉매는 제2덴스상에 보내진다. 조작조건에 따라, 일산화탄소는 제1덴스상 또는 희박상 상승관 또는 그 양자에서 산화된다. 바람직한 구체예에서는 코우크스 산화가 주로 제1덴스상에서 일어나며, CO의 산화가 주로 희박상 이송 상승관에서 일어난다.

본 발명의 방법에서, 일산화탄소의 산화가 일어나면, 이 연소열은 촉매에 전달되어 촉매온도를 현저히 상승시킨다.

만일 촉매온도를 높일 필요가 있는 경우, 본 발명은 희박상 상승관에서 가연성 물질을 연소시킴으로서 촉매온도를 상승시킬 수 있다는 특징을 갖고있다. 여기서 일어나는 연소는 상승관내의 촉매에 극히 충분한 열을 이행시킨다. 본 발명은 더우기 재생장치에서의 CO의 연소를 조절하여 재생촉매의 코우크스량 조절을 가능하게 한다. 이 조절은 화학양론량 보다 적은 공기를 제1덴스상으로 보내어 촉매상에 상당량의 코우크스를 잔류시키거나 코우크스의 산화를 제한하여 제1덴스상을 저온도로 보지함으로서 달성된다. 코우크스를 잔류시킨 촉매가 희박상 상승관에 들어가면, 바람직하기로는 부가적으로 공기가 첨가되어 덴스상으로 부터의 재생용 가스중에서 CO의 연소가 일어난다. 상승관 내에서의 가스상 CO의 산화는 극히 신속히 일어나기 때문에, 상승관 내에서의 가스의 체류시간이 짧더라도 거의 모든 CO가 연소하여 CO₂로 된다. 상승관 내에서는 잔류 코우크스도 다소 연소하나, 상승관에서의 촉매의 체류시간이 짧기 때문에 상승관내의 온도가 고온임에도 촉매상에 잔류하는 코우크스의 대부분은 그대로 잔류하여 상승관을 통과한다.

주지하는 바와같이, 코우크스의 연소는 결코 완결되지 않는다는 사실은 명백하다. 즉 단지 0.01중량% 또는 그보다 작은 정도의 극소량에 불과하긴 하지만 촉매는 재생된 후에도 역시 일부의 코우크스를 함유한다. 코우크스와 산소가 접촉할 경우, 저온에서는 극히 느리게 산화가 일어나며, 고온에서는 보다 신속히 산화가 일어난다. 마찬가지로 CO의 연소도 산소가 존재하면 일어난다. 코우크스 및 CO의 산화 반응은 제1덴스상에서도 또 희박상 이송 상승관에서도 일어나며, 그 양반응은 경제적이다. 그리고 상대적인 반응속도는 온도와 반응물에 의하여 영향을 받는다. "코우크스의 연소" 또는 "후연소"라고 하는 용어는 서로 배타적인 것은 아니고, 오히려 어떤 반응이 주로 진행하는가를 나타내는 용어라고 생각할 수 있다.

대부분의 경우, 재생촉매의 코우크스량은 가능한 한 소량인것이 바람직하기 때문에, 본 발명을 실시하는 경우에도 재생용가스의 거의 전부가 제1덴스상에 공급된다. 촉매의 덴스상은 일반적으로 히트 싱크(heat sink)로서 작용하여, 이 덴스상내에서 CO로부터 CO₂로의 후연소가 일어나지 않도록 이 덴스상을 저온으로 보지한다. 상승관은 소량의 촉매가 가스와 접촉하여 CO의 후연소가 일어난다. 만약 촉매가 CO를 후연소에 충분한 고온이 아닐경우, 희박상 상승관에는 가연성 물질을 첨가하여 이것을 연소시켜 촉매를 가열한다. 대부분의 경우, 코우크스로 부터 CO₂로의 완전 연소에 의하여 얻어지는 촉매온도로서 충분하기 때문에, 상승관에 가연성유체의 도입을 필요로 하지 않는다.

재생촉매의 코우크스량을 매우 적게할 필요가 없는 경우에는, 어느정도의 코우크스를 촉매에 잔류시켜 CO의 연소열을 재생장치의 이송 상승관에서 회수할 수가 있다. 이 경우에는 촉매를 어느 정도 피독시켜 가솔린을 최대한으로 생성시키므로서 연료유를 최대한으로 생성시키고자 의도한 경우이다.

촉매는 제1덴스상에 잔류할 필요가 없기 때문에, 신선한 재생용가스의 표면 속도는 종래 방법에서와 같이 낮은 속도로 제한하지는 않는다. 그래서 표면속도는 약 0.9-3m/sec가 적당하기 때문에 촉매는 제l덴스상으로부터 희박상 이송상승관으로 운반된다. 희박상 이송 상승관에서의 표면 속도는 약 3-7.5m/s로 증대된다.

본 발명의 재생장치에서는, 속도가 빠르기 때문에 적절한 교반이 일어나기 때문에 가스와 촉매가 잘 혼합하여 효과적인 재생이 행하여 진다. 그리고 또 기체-고체가 잘 접촉하고, 산소 분압과 온도가 높게 되면 코우크스의 연소속도가 증대한다. 코우크스는 신속히 제거되기 때문에, 촉매의 체류시간은 종래 방법의 2-5분으로부터 2분 이하로, 가스의 체류시간은 종래의 약 20초로부터 10분 이하로 각각 감소시킬 수가 있다. 따라서 촉매가 고온하에 노출되는 시간이 짧아지기 때문에, 촉매 활성을 영속시켜 새로운 촉매의 첨가량을 감소시킬 수가 있다. 또 촉매의 체류시간이 짧아지기 때문에, 수용 촉매량을 적게 할수도 있다.

본 발명의 방법에 의한 촉매 수용량은 현재의 단일 또는 다단식 재생방법에 의한 수용량의 약 40-60%이다. 보통 크기의 FCC 장치는 약 140톤의 촉매를 수용할 수 있다. 본 발명의 방법을 채용하면, 약 70톤의 촉매에 해당하는 생산원가를 절약할 수 있다. 또 촉매 수용량을 감소시킬 수가 있기 때문에 새로운 촉매의 추가량을 감소시킬 수도 있다. 환언하면, 통상의 재생기술을 사용하는 FCC방법에서 현재 필요로 하고있는 바와같이 촉매를 과잉비율로 첨가할 필요없이 보다 오염된 중질 공급원료를 본 방법에 사용할 수 있다. 즉 본 발명의 방법에서는 공급원료가 콘라드손 탄소, 금속류 및 질소화합물을 소량만 함유한 비교적 청정한 진공가스오일에 한정되는것은 아니다. 오염도가 높은 비교적 고분자량의 공급원료도 본 발명에는 사용 가능하다.

본 발명에서는 촉매와 재생용 가스의 유동방식이 독특하기 때문에, 재생촉매의 스트립핑, 특히 스팀 스트립핑이 가능하다. 스팀은 촉매를 피독시키기는 하나, 스팀은 탄화수소 생성물로 부터의 분리가 용이하기 때문에, 스트립핑 촉매로서 바람직하다. 스트립핑용 스팀은 양도 적고 촉매와의 접촉시간도 짧고, 온도도 저온이기 때문에, 스팀에 의한 피독 정도를 최소한으로 억제할 수가 있다. 재생촉매의 스팀 스트립핑이 가능하다. 마찬가지로 재생촉매를 반응탑에 도입하기 전에 재생촉매로부터 연도가스를 스팀 스트립핑 하는것은 탄화수소 생성물에 연도가스의 혼입을 방지함에 있어 바람직하다. 재생촉매의 스팀 스트립핑은 재생장치에서의 촉매의 체류시간이 길게되기 때문에 통상 실시되고 있지 않다. 재생촉매가 장시간 스팀에 노출되면 촉매활성은 저하하기 때문이다. 본 발명은 재생장치의 제2덴스상에서 촉매의 체류시간을 최소로 하고 있기 때문에 재생촉매의 스팀 스트립핑이 가능하다. 더우기 스팀 스트립핑으로부터의 증기는 제l덴스상 및 희박상 이송 상승관의 어떠한 촉매와도 접촉하지 않기 때문에 이들 대역에서의 스팀에 의한 불활성화는 일어나지 않는다.

재생촉매는 연도가스 성분을 촉매 1000중량부당 약 1-3중량부 함유하고 있기 때문에, 재생촉매를 스팀 스트립핑 하는것이 바람직하다. 통상의 FCC 강치에서는 약 1,350,000kg/hr의 촉매가 순환되며, 여기에는 약 2,000kg/hr의 연도가스가 동반되어 반응탑에 혼입한다. 따라서, 반응탑의 유출물은 표준상태에서 약 1,600m³/hr의 연도가스 성분을 함유한다. 이 반응탑 유출물은 증류에 의하여 최종적으로 가스와 안정화되지 않은 가솔린으로 분리된다. 가솔린으로부터 경질탄화 수소를 분리 회수하기 위하여는 이들을 압축기, 흡수탑 및 정류탑으로 구성된 가스농축 장치에 보낸다. 최후의 흡수탑으로 부터의 가스의 전형적인 분석 결과는 다음과 같다.

[표 1] 흡수탑 오프 가스(Off Gas)

N₂, CO 및 CO₂로 구성된 동반 연도가스는 상술한 오프 가스의 31.1몰%을 점(占)한다. 재생촉매의 스팀 스트립핑은 이 연도가스 성분의 대부분을 재생장치 내에서 제거할 수 있다. 반응탑 유출물로 부터의 연도가스의 제거는 현저한 경비절감을 초래한다. 즉 보다 적은 압축기 및 흡수탑을 사용할 수 있으며 흡수탑 오프 가스는 보다 높은 열 함량을 갖게될 것이다.

본 발명의 방법에 있어서, 코우크스의 산화는 제1덴스상 내에서 또는 희박상의 상승과 내에서 혹은 이들 두곳에서 일어날 수 있다. 일산화탄소 산화 역시 제1덴스상 내에서 또는 상승관 내에서 혹은 이들 두곳에서 일어날 수 있다. 바람직하기는 코우크스 산화는 주로 제1덴스상에서 일어나고 CO의 산화는 주로 이송 상승관에서 일어나게 하는 것이다. 이것은 촉매가 매우 고온에 노출되는 시간을 최소화한다.

CO의 산화에 필요한 온도는 단일 코우크스 산화에 소요되는 온도보다 높다. 이때문에 CO의 산화는 촉매의 체류시간이 극히 짧은 이송 상승관 내에서 일어나는 것이 바람직하다. 덴스상에서의 CO의 산화를 최소화하기 위하여서는 온도가 반드시 약 620°-675℃의 범위 이어야 한다.

약 675-695℃범위의 온도에서는 산소 존재하에 일부 CO는 후연소 하지만, 완전한 후연소를 위하여서는 약 695-760℃ 범위의 온도가 특히 바람직하다.

재생장치 내에서 거의 완전히 CO가 산화하기 때문에, CO보일러 없이도 공기 오염문제를 완화시킬 수 있다. 나아가 본 발명의 방법은 CO의 연소열을 이송 상승관 내에서 촉매에 이행시킬 수 있기 때문에, 고온 재생촉매를 얻을수가 있다. 이것은 공급원료의 예열량을 감소시키는 것이다.

본 발명에 사용한 재생장치의 압력은 약 대기압 내지 4.5atm의 범위, 특히 좋기는 2-3.5atm의 범위이다. 본 발명에 의하면, 기체-고체 접촉이 개선되고, 온도 및 산소 농도가 높게되기 때문에, 코우크스의 연소능력을 감소시킴이 없이 보다 낮은 압력을 사용할 수 있는 것이다. 이에따라 보다 염가의 용기와 압축기의 사용이 가능하게 된다.

"피독촉매"라 함은 코우크스의 석출에 의하여 활성이 저하 되었기 때문에 반응 용기로부터 취출된 촉매를 의미한다. 제l덴스상으로 들어가는 피독촉매는 소수점 이하 내지는 약 5중량%의 코우크스를 함유할 수 있으나, 일반적으로는 약 0.5-1.5중량%의 코우크스를 함유한다. 재생촉매라 함은 이로부터 더 이상의 코우크스를 제거할 필요가 없는 촉매를 의미한다. 재생장치의 조작조건 및 반응탑의 전화조건에도 의하나, 재생촉매는 통상적으로 약 0.5중량% 이하의 코우크스를 함유하며, 경우에 따라서는 코우크스 함량은 0.05중량% 이하이다. 일부 재생촉매라 함은 제거 가능한 코우크스의 일부가 제거된 촉매를 말한다.

재생용 가스라 함은 공기, 또는 산소에 풍부한 또는 산소에 결핍한 공기등과 같이 재생장치 내에서 촉매와 접촉하는 가스를 의미한다. 신선한 재생용 가스는 재생장치의 제1덴스상에 도입되어 촉매상의 코우크스를 연소시킨다. 일부 사용재생용 가스란 제1덴스상에서 촉매와 접촉하여 유리 산소량이 감소된 가스를 의미한다. 일부 사용재의 재생용 가스는 전형적으로 H₂O, N₂, O₂, CO 및 CO₂를 함유한다. 사용재 재생용 가스란 CO를 거의 함유하지 않고 소수점 이하 내지는 15몰%의 O₂와 CO₂, N₂및 H₂O을 함유하는 가스이다.

기체-고체 분리기는 동반 재생 촉매로부터 재생용 가스를 분리하는데 사용된다. 바람직한 분리기는 공지의 사이클론 분리기이다. 사이클론은 1개로도 좋고, 또 2개 이상을 병렬 또는 직렬로 연결하여 사용할수도 있다.

다음의 실시예는 본 발명의 방법과 종래의 방법을 비교한 것이다. 상업적으로 구득할 수 있는 통상의 분자체 촉매를 반응탑에서 진공가스유와 접촉시킨 후, 스팀-스트립핑한 다음 공기를 사용하여 재생하였다. 피독촉매는 약 0.9중량%의 코우크스를 함유하며, 코우크스는 10.1중량%의 수소를 함유한 것이었다. 이에 사용한 종래의 재생장치는 단일 덴스상으로서 구성된 것이며, 이 덴스상의 상방에는 큰 용량의 희박상인 공간이 존재하고 있다.

[표 2] 재생 방법의 비교

이들 두 방법에 대한 재생용 가스는 공기이지만, 본 발명의 방법에서는 연도 가스중의 산소농도는 1.8몰%로서, 종래 방법의 0.2몰%에 비교하여 고농도이다. 본 발명에 의한 재생촉매는 온도가 높기 때문에, 촉매의 순환량을 적게 할 수가 있어 그 결과 코우크스의 생산량도 6.61중량%로 부터 5.05중량%로 감소시킬 수 있다. 이것은 또 생성물의 수량을 증대시키는 것이다. 본 발명의 방법은 소량의 공기를 저압에서 사용하나, 재생되는 촉매는 코우크스량이 적게되고, 연도가스에는 거의 CO가 함유되지 않는다. 따라서, 재생장치내에서의 CO의 연소는 대기오염을 방지하는 것이 되고, 공급원료의 예열온도를 약 75。C 정도 저하시키는 것이 된다. 더우기 본 발명의 방법은 촉매 수용량이 종래 방법보다도 약 40% 적게되기 때문에 재생장치의 용량을 적게할 수가 있다. 표에 표시하지는 않았으나, 촉매의 수용량이 감소되고, 체류기간이 짧게되는 것은 촉매의 추가량을 감소시킬 수 있음을 예견하는 것이다. 본 발명의 재생촉매는 스트립핑 되어 있기 때문에, 가스농축 공정에 요하는 장치의 용량을 축소시킬 수가 있다. 본 발명은 또 재생촉매의 온도 조절을 가능케 한다. 유동 촉매 크래킹에 있어서 재생촉매의 재생장치 방출온도가 갖는 중요성은 지금까지 일반적으로 인식되어 있지 않다. 재생장치 온도에 대하여는 주로 재생장치 재료의 내열성 내지는 코우크스의 연소량의 점에서 주로 관심이 있었던 것이다. 촉매와 탄화수소 증기 사이의 열평형이 달성되지 않는 짧은 접촉시간에서는, 고온에서 촉매의 활성이 높고 효율적인 공급원료의 크래킹은 신속히 또 충분히 촉진된다. 고온 촉매로부터 분리된 크래킹 생성물은 냉각기 오일 분위기로 복귀되기 때문에, 여기에서는 2차적인 크래킹은 대폭 감소된다. 그리고 주요 크래킹은 촉매의 재생장치 방출온도로서 조절할 수 있고, 2차적인 크래킹은 탄화수소의 체류시간으로 조절할 수 있다. 따라서, 생정물의 품질 및 수량의 관점으로 보면, 재생촉매의 온도가 조절될 수 있음은 극히 유리하다.

반응탑 출구 온도를 일정하게 한 경우의 생성물 수량에 대한 촉매의 재생장치 방출온도의 영향을 표 3에 기재한다.

[표 3]

상기 표의 실시예는 촉매의 방출온도가 높은 경우, 전화율은 낮으나, 생성물 값은 증대 한다는 것을 보여준다. 고온촉매를 사용하여도 가솔린 수량은 변하지 않으나, 옥탄가는 증대한다. 고온 촉매를 사용한 경우의 명확한 이점은 알킬화 원료의 수량이 2.0LV% 증대하고, 전 순환유 수량은 2.3LV% 증대 한다는 것이다. 이와같이 알킬화 원료의 수량이 증대하는 것은 알킬화물의 옥탄가가 높게될 가능성을 나타내는 것이다. 순환유는 알킬화 원료나 가솔린으로서의 가치를 갖는것은 아니나, 코우크스 보다도 가치가 있는 것이다. 고온 촉매를 사용하면, 공급원료의 예열량을 감소시킬 수가 있다.

본 발명은 또 촉매상의 잔류 탄소량을 조절할 수가 있다. 촉매와 반응탑 온도가 일정한 경우, 재생촉매상의 코우크스량의 증대는 전화율과 가솔린 수량을 저하시키고 순환유(연료유)의 수량을 증대시킨다. 한편 잔유 코우크스량이 상당히 소량이면, 가솔린 수량은 저하하여 가스수량(LPG)이 증대한다.

촉매의 방출온도가 일정한 경우의 조각예를 표 4에 기재한다.

[표 4]

표 4에 표시한 조작 조건에서는, 잔류 코우크스량이 매우 적은 재생촉매를 사용한 경우가, LPG의 수량이 최대이다. 즉, 0.02중량%의 코우크스를 함유하는 촉매는 높은 전화율을 부여하며, 가솔린을 분해시켜 LPG를 생성시킨다. 0.11중량%의 코우크스를 함유하는 촉매는 활성이 낮기 때문에, 이를 사용하면 전화율과 LPG 수량이 감소하나, 가솔린 수량은 증대한다. 잔류 코우크스량이 더욱 증대하여 LCO 조작에서 표시한 바와같이 약 0.6중량%로 되면, 촉매는 한층 불활성화 되기 때문에 전화율은 저하하고, LPG 및 가솔린의 수량도 감소되지만, 경질 순환유(연료유)의 수량은 증대한다. 잔류 코우크스량의 생성물 수량에 미치는 영향은 표 4의 제1란과 마지막란의 비교로부터 설명된다. 이 양자는 코우크스량이 상위(相違)한것을 제외하고는 같은 조작 조건이다. 0.62중량%의 코우크스를 함유하는 촉매는 활성이 낮기 때문에 전화율과 LPG 수량이 낮다.

본 발명의 방법은 재생촉매의 방출온도 또는 잔류 코우크스량 또는 이들 양자를 조절함으로서 생성물의 수량과 품질의 조절을 용이하게 하는 것이다. 따라서 본 발명에 의하면, 임의로 연료유를 최대한으로 생성할 수 있고, 가솔린을 최대한으로 생성할 수 있으며, 또 LPG를 최대한으로 생성할 수 있다.

Claims (1)

1. 본문에 상술하고 도면에 도시한 바와같이, 코우크스로 오염되어 유동접촉크래킹 대역으로부터 취출(取出)되는 입상의 피독(被毒)촉매와 화학양론적으로 충분한 산소함유 재생용 가스를 유동입자의 제1덴스상(床)에 공급하고, 여기에서 코우크스를 연소시켜 상술한 촉매를 부분적으로 재생시킴과 동시에 부분적으로 사용된 CO함유 재생용 가스를 생성시키고 ; 얻어진 일부 재생촉매와 일부 사용재(使用濟)재생용 가스를 상술한 제1덴스상으로 부터 직접 상향(上向)시켜 내부가 희박상(相)인 이송 상승관(riser)에 통과시키고, 여기에서 상술한 일부 재생촉매의 코우크스를 더 연소시킴과 동시에 상술한 이송 상승관중의 CO의 최소한 일부를 CO₂로 산화시키고 ; 얻어진 재생촉매를 재생용 가스로 부터 분리시키고 ; 상술한 재생촉매를 촉매입자의 제2덴스상으로서 회수한 다음 ; 상술한 제2덴스상으로부터 재생촉매를 상술한 유동 접촉 크래킹 대역으로 회송하여 취출시키는 단계로 구성된 상술한 피독촉매의 재생방법

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