KR20240118648A - 전극 조립체 정렬 장치 및 전극 조립체 정렬 방법 - Google Patents

전극 조립체 정렬 장치 및 전극 조립체 정렬 방법 Download PDF

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Abstract

본 개시의 전극 조립체 정렬 장치는 전극 조립체를 지지하도록 구성된 캐리어, 상기 전극 조립체를 상기 캐리어에 대하여 이격시키도록 구성된 적어도 하나의 가압부를 포함하는 리프팅부, 상기 전극 조립체의 위치를 감지하도록 구성된 센서부, 및 상기 리프팅부와 연결되고, 상기 센서부에서 감지된 상기 전극 조립체의 위치에 기초하여 이동하도록 구성된 정렬부를 포함할 수 있다. 상기 정렬부는 상기 전극 조립체가 상기 캐리어에 대하여 이격된 상태에서 상기 전극 조립체 및 상기 리프팅부와 함께 상기 캐리어에 대하여 상대적으로 이동하도록 구성될 수 있다.

Description

전극 조립체 정렬 장치 및 전극 조립체 정렬 방법{ELECTRODE ASSEMBLY ALIGN DEVICE AND ELECTRODE ASSEMBLY ALIGN METHOD}
본 개시는 전극 조립체 정렬 장치 및 전극 조립체 정렬 방법에 관한 것이다.
이차전지는 일차전지와 달리 충전 및 방전이 가능하여 디지털 카메라, 휴대폰, 노트북, 하이브리드 자동차, 전기자동차, 에너지 저장 시스템(ESS; Energy storage system)과 같은 다양한 분야에 적용될 수 있다. 이차전지는 리튬이온 전지, 니켈-카드뮴 전지, 니켈-메탈 하이드라이드 전지 또는 니켈-수소 전지일 수 있다.
이차전지는 유연성을 지닌 파우치형(pouch-type) 배터리 셀이나 강성을 가진 각형 또는 원통형 캔형(can type) 배터리 셀로 제조된다. 복수의 배터리 셀들은 적층된 형태의 셀 조립체로 형성될 수 있다. 복수의 배터리 셀들은 각각 전극 조립체를 포함할 수 있다.
셀 조립체는 케이스 내부에 배치되어 배터리 모듈을 형성하고, 복수의 배터리 모듈은 팩 하우징 내부에 배치되어 배터리 팩을 형성할 수 있다. 배터리 팩은 차량 또는 에너지 저장 시스템과 같은 다양한 구조에 사용될 수 있다.
배터리 셀은 전극 조립체를 포함할 수 있다. 배터리 셀의 제조를 위한 공정(예: 전극 탭과 파우치의 실링 공정)을 위하여, 전극 조립체의 위치 및 자세를 정렬하는 작업이 요구될 수 있다.
예를 들어, 전극 조립체의 측면(예: 장변 또는 단변)에 접촉하는 가이드 블록을 이용하여, 전극 조립체가 정렬될 수 있다. 다만, 전극 조립체의 측면이 가이드 블록과 접촉되는 경우, 분리막 눌림 등 전극 조립체가 파손될 수 있다. 또한, 전극 조립체와 캐리어의 마찰로 인하여 정렬 정밀도가 감소될 수 있다.
본 개시의 일 측면에 따르면, 전극 조립체의 측면과 접촉되지 않은 상태로 전극 조립체를 정렬시킬 수 있는 전극 조립체 정렬 장치 및 전극 조립체 정렬 방법이 제공될 수 있다. 전극 조립체의 측면이 정렬 장치와 비접촉됨으로써, 전극 조립체의 파손(예: 분리막의 주름 및 전극 판의 파손)이 방지될 수 있다.
본 개시의 일 측면에 따르면, 센서부를 이용하여 전극 조립체의 위치가 정량적으로 감지됨으로써, 전극 조립체의 정렬 정확도가 향상될 수 있다. 전극 조립체의 정렬 정확도가 향상됨으로써, 배터리 셀의 생산 수율이 향상될 수 있다.
본 개시의 전극 조립체 정렬 장치 및 전극 조립체 정렬 방법을 이용하여 제조된 전극 조립체는 전기 자동차, 배터리 충전소, 그 외 배터리를 이용하는 태양광 발전, 풍력 발전 등 녹색 기술 분야에서 널리 적용될 수 있다. 또한, 본 개시의 전극 조립체 정렬 장치 및 전극 조립체 정렬 방법을 이용하여 제조된 전극 조립체는 대기 오염 및 온실 가스 방출을 억제하여 기후 변화를 방지하기 위한 친환경(eco-friendly) 전기 자동차, 및 하이브리드 자동차 등에 사용될 수 있다.
본 개시의 전극 조립체 정렬 장치는 전극 조립체를 지지하도록 구성된 캐리어, 상기 전극 조립체를 상기 캐리어에 대하여 이격시키도록 구성된 적어도 하나의 가압부를 포함하는 리프팅부, 상기 전극 조립체의 위치를 감지하도록 구성된 센서부, 및 상기 리프팅부와 연결되고, 상기 센서부에서 감지된 상기 전극 조립체의 위치에 기초하여 이동하도록 구성된 정렬부를 포함할 수 있다. 상기 정렬부는 상기 전극 조립체가 상기 캐리어에 대하여 이격된 상태에서 상기 전극 조립체를 지지하는 상기 적어도 하나의 가압부와 함께 상기 캐리어에 대하여 상대적으로 이동하도록 구성될 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 리프팅부는 상기 적어도 하나의 가압부에 연결된 실린더 및 상기 실린더에 연결된 지지 플레이트를 포함할 수 있다. 상기 실린더는 상기 지지 플레이트로부터 상기 캐리어를 향하는 제1 방향을 따라서 이동할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 정렬부는 상기 지지 플레이트와 함께 상기 제1 방향과 수직한 제2 방향으로 직선 이동하거나, 상기 제1 방향을 중심으로 회전 이동하도록 구성될 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 캐리어는 상기 리프팅부가 지나는 경로를 제공하는 적어도 하나의 리세스를 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 리세스의 단면적은 상기 적어도 하나의 가압부의 단면적보다 클 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 전극 조립체 정렬 장치는 상기 센서부에서 감지된 위치 정보에 기초하여, 상기 전극 조립체의 위치를 판단하고, 상기 정렬부를 직선 이동 또는 회전 이동시키기 위한 신호를 생성하도록 구성된 프로세서를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 전극 조립체 정렬 장치는 상기 전극 조립체의 기준 위치 정보를 저장하도록 구성된 메모리를 더 포함할 수 있다. 상기 전극 조립체는 상기 기준 위치 정보와 상기 센서부에서 감지된 전극 조립체 및 상기 캐리어의 위치의 차이에 기초하여 상기 정렬부를 직선 이동 또는 회전 이동시키기 위한 신호를 생성할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 센서부는 상기 전극 조립체의 테두리 또는 상기 전극 조립체에 연결된 전극 탭의 위치를 감지하도록 구성된 비전 카메라 또는 거리 센서 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 전극 조립체는 상면, 상기 상면의 반대인 배면 및 상기 상면과 상기 배면 사이의 적어도 일부를 둘러싸는 측면을 포함할 수 있다. 상기 적어도 하나의 가압부는 상기 상면 또는 상기 배면과 접촉할 수 있다.
본 개시의 전극 조립체 정렬 방법은 전극 조립체가 안착된 캐리어를 이동시키는 캐리어 이동 공정, 센서부를 이용하여 상기 전극 조립체 및 상기 캐리어 중 적어도 하나의 위치를 감지하는 센싱 공정, 상기 센싱 공정에서 획득된 상기 전극 조립체의 상기 캐리어의 대한 상대적인 위치 정보에 기초하여, 상기 전극 조립체의 정렬 위치를 판단하는 이동량 판단 공정, 리프팅부를 이용하여 상기 전극 조립체를 상기 캐리어에 대하여 제1 방향으로 이동시키는 가압 공정, 및 상기 전극 조립체가 상기 캐리어에 대해 상기 제1 방향으로 이격된 상태에서, 상기 정렬 위치에 기초하여 상기 전극 조립체를 지지하는 상기 리프팅부와 연결된 정렬부를 이동시키는 정렬 공정을 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 센싱 공정에서, 상기 센서부는 상기 전극 조립체의 제1 테두리, 상기 캐리어의 제2 테두리, 및 상기 전극 조립체에 연결된 전극 탭의 위치를 감지할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 이동량 판단 공정에서, 프로세서는 상기 제1 테두리와 상기 제2 테두리의 위치 차이 또는 상기 전극 탭과 상기 제2 테두리의 위치 차이 중 적어도 일부에 기초하여, 상기 전극 조립체의 예정 이동량을 판단할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 캐리어는 적어도 하나의 리세스를 포함할 수 있다. 상기 가압 공정에서, 상기 적어도 하나의 가압부는 상기 적어도 하나의 리세스를 통과하여, 상기 전극 조립체를 상기 캐리어에 대하여 제1 방향으로 이격시킬 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 정렬 공정에서, 상기 전극 조립체가 상기 캐리어에 대해 상기 제1 방향으로 이격된 상태에서, 정렬부는 상기 제1 방향에 수직인 제2 방향으로 직선 이동하거나 상기 제1 방향을 축으로 회전 이동할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 상기 전극 조립체 정렬 방법은 상기 적어도 하나의 가압부를 상기 제1 방향의 반대인 제3 방향으로 이동시키는 하강 공정을 더 포함할 수 있다.
본 개시의 일 실시예에 따르면, 전극 조립체의 파손이 방지될 수 있다.
본 개시의 일 실시예에 따르면, 전극 조립체의 정렬 정확도가 향상될 수 있다.
도 1은 일 실시예에 따른, 배터리 셀의 사시도이다.
도 2는 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 장치의 개략도이다.
도 3은 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 장치의 개략도이다.
도 4는 일 실시예에 따른, 캐리어의 사시도이다.
도 5는 다른 실시예에 따른, 캐리어의 사시도이다.
도 6은 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 장치의 개략도이다.
도 7은 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 방법의 순서도이다.
이하에서는, 첨부된 도면을 참조로 본 개시에 대해 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 이는 예시적인 것에 불과하고 본 개시가 예시적으로 설명된 구체적인 실시 형태로 제한되는 것은 아니다.
이하에서 설명되는 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되지 않는다. 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념으로 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 개시의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석할 것이다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 개시의 가장 바람직한 실시예에 불과할 뿐, 본 개시의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니고, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음이 이해될 것이다.
본 개시의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략된다. 첨부된 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 또는 개략적으로 도시되었으며, 각 구성요소의 크기는 실제 크기를 전적으로 반영하는 것이 아니다.
도 1은 일 실시예에 따른, 배터리 셀의 사시도이다.
도 1을 참조하면, 배터리 셀(100)은 파우치(120), 전극 조립체(110) 및 전극 탭(130)을 포함할 수 있다. 배터리 셀(100)은 이차전지일 수 있다. 예를 들어, 배터리 셀(100)은 리튬 이온 전지일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 배터리 셀(100)은 충전 및 방전이 가능한 니켈-카드뮴 전지, 니켈-메탈 하이드라이드 전지 또는 니켈-수소 전지일 수 있다.
파우치(120)는 배터리 셀(100)의 외관의 적어도 일부를 형성할 수 있다. 파우치(120)는 전극 조립체(110)를 수용하는 전극 수용부(111) 및 전극 수용부(111)의 둘레 중 적어도 일부를 밀봉하기 위한 실링부(115)를 포함할 수 있다. 전극 수용부(111)는 전극 조립체(110) 및 전해액이 수용되는 공간을 제공할 수 있다.
실링부(115)는 파우치(120)의 둘레 중 적어도 일부가 접합되어 형성될 수 있다. 실링부(115)는 용기 형태로 형성되는 전극 수용부(111)에서 외부로 확장되는 플랜지 형태로 형성되며, 전극 수용부(111)의 외곽 중 적어도 일부를 따라 배치될 수 있다. 일 실시예에서, 실링부(115)는 전극 탭(130)이 위치한 제1 실링부(115a) 및 전극 탭(130)이 위치하지 않은 제2 실링부(115b)를 포함할 수 있다. 전극 탭(130)의 일 부분은 파우치(120)의 외부로 인출 또는 노출될 수 있다. 전극 탭(130)이 인출되는 위치에서, 제1 실링부(115a)의 밀봉도를 높이고, 동시에 전기적 절연 상태를 확보하기 위하여, 전극 탭(130)은 절연 필름(140)에 의하여 덮인 상태를 가질 수 있다. 절연 필름(140)은 전극 탭(130)보다 얇은 필름 재질로 이루어지며, 전극 탭(130)의 양면에 부착될 수 있다.
일 실시예에서, 전극 탭(130)은 배터리 셀(100)의 길이 방향(Y 축 방향)의 양 측에 서로 반대 방향을 향하도록 배치될 수 있다. 예를 들어, 전극 탭(130)은 배터리 셀(100)의 길이 방향 일측을 향하는 제1 극성(예: 양극)의 양극 리드(130a) 및 길이 방향 타측을 향하는 제2 극성(예: 음극)의 음극 리드(130b)를 포함할 수 있다. 도 1에서 도시된 실시예에서, 실링부(115)는 전극 탭(130)이 배치된 두 개의 제1 실링부(115a) 및 전극 탭(130)이 배치되지 않은 한 개의 제2 실링부(115b)를 포함할 수 있다. 일 실시예에서, 전극 탭(130)은 전극 리드로 지칭될 수 있다.
전극 탭(130)이 위치한 방향은 선택적으로 설계될 수 있다. 일 실시예(예: 도 1)에서, 전극 탭(130)은 양극 리드(130a) 및 전극 조립체(110)를 기준으로 양극 리드(130a)의 반대 방향에 위치한 음극 리드(130b)를 포함할 수 있다. 도 1에서, 배터리 셀(100)의 길이 방향(예: Y 축 방향)의 양 측에 서로 반대 방향을 향하도록 배치된 전극 탭(130)이 도시되나 전극 탭(130)의 구조는 이에 한정되지 않는다. 예를 들어, 두 개의 전극 탭(130)은 배터리 셀(100)의 길이 방향(예: Y축 방향)을 따라서 실질적으로 평행하게 배열될 수 있다.
한편, 파우치(120)는 도 1에 도시된 바와 같이 한 장의 외장재를 접어 3면에 실링부(115)가 형성되는 구조에 한정되는 것은 아니다.
본 개시의 일 실시예에서, 적어도 일부의 실링부(115)는 적어도 한 번 접힌 형태로 형성될 수 있다. 실링부(115)의 적어도 일부가 접힘으로써, 실링부(115)의 접합 신뢰성이 향상되고, 실링부(115)의 면적이 최소화될 수 있다. 일 실시예에 따른 실링부(115) 중 전극 탭(130)이 배치되지 않는 제2 실링부(115b)는 2회 접힌 후 접착부재(미도시)에 의해 고정될 수 있다. 제2 실링부(115b)가 휘어진 각도 또는 휘어진 횟수는 변경될 수 있다. 예를 들어, 미도시된 일 실시예에서, 제2 실링부(115b)는 제1 실링부(115a)에 대하여 90°접힐 수 있다.
전극 조립체(110)는 양극 판(cathode plate), 음극 판(anode plate) 및 분리막(separator)을 포함할 수 있다. 상기 분리막은 상기 양극 판과 상기 음극 판의 접촉을 방지할 수 있다. 본 기술분야의 통상의 기술자는 전극 조립체(110)가 다양한 방식을 이용하여 제작될 수 있음을 이해할 것이다. 예시적인 실시예들에 따르면, 양극, 음극 및 분리막이 반복 배치되어 전극 조립체가 형성될 수 있다. 일부 실시예들에 있어서, 전극 조립체는 권취(winding)형, 적층(stacking)형, 지그재그 폴딩(z-folding)형, 스택-폴딩(stack-folding)형일 수 있다.
도 1에서는 파우치형 배터리 셀(100)이 개시되나, 본 개시의 전극 조립체 정렬 장치(예: 도 2의 전극 조립체 정렬 장치(200)) 및 전극 조립체 정렬 방법(예: 도 7의 전극 조립체 정렬 방법(300))은 파우치형 배터리 셀(100)의 전극 조립체(110)의 정렬에 한정되지 않는다. 예를 들어, 본 개시의 전극 조립체(110)는 파우치형 배터리 셀, 각형 배터리 셀, 또는 원통형 배터리 셀에 적용될 수 있다.
도 2는 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 장치의 개략도이다. 도 3은 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 장치의 개략도이다. 도 4는 일 실시예에 따른, 캐리어의 사시도이다.
도 2, 도 3, 및/또는 도 4를 참조하면, 전극 조립체 정렬 장치(200)는 캐리어(210), 리프팅부(220), 센서부(230), 정렬부(240), 프로세서(250), 및/또는 메모리(260)를 포함할 수 있다.
전극 조립체 정렬 장치(200)는 전극 조립체(110)의 위치를 변경할 수 있다. 예를 들어, 전극 조립체 정렬 장치(200)는 전극 조립체(110)가 지정된 위치에 존재하도록 전극 조립체(110)의 위치 및/또는 자세를 변경시킬 수 있다.
일 실시예에서, 전극 조립체(110)는 상면(110a), 상면(110a)의 반대이고, 캐리어(210)와 대면하는 배면(110b), 및 상면(110a)과 배면(110b) 사이의 적어도 일부를 둘러싸는 측면(110c)을 포함할 수 있다. 전극 조립체 정렬 장치(200)는 전극 조립체(110)의 측면(110c)과 접촉되지 않은 상태로, 전극 조립체(110)의 위치 및/또는 자세를 변경시킬 수 있다. 예를 들어, 전극 조립체 정렬 장치(200)는 전극 조립체(110)의 배면(110b)과 접촉하고, 측면(110c)과 접촉되지 않을 수 있다. 전극 조립체 정렬 장치(200)가 전극 조립체(110)의 측면(110c)과 접촉되지 않음으로써, 전극 조립체(110)의 파손이 방지될 수 있다. 예를 들어, 전극 조립체(110)는 적어도 하나의 양극 판, 적어도 하나의 음극 판, 및 적어도 하나의 분리막을 포함할 수 있다. 전극 조립체(110)의 측면(110c)에서 적어도 하나의 양극 판, 적어도 하나의 음극 판, 및 적어도 하나의 분리막 중 적어도 일부는 전극 조립체(110)의 외부로 노출될 수 있다. 전극 조립체 정렬 장치(200)가 전극 조립체(110)의 측면(110c)과 접촉되지 않음으로써, 전극 조립체(110)의 파손(예: 단락)이 방지될 수 있다. 일 실시예에서, 전극 조립체 정렬 장치(200)는 비접촉 정렬 장치로 지칭될 수 있다.
캐리어(210)는 전극 조립체(110)를 지지할 수 있다. 일 실시예에서, 캐리어(210)는 실질적으로 플레이트 형상을 가질 수 있다. 예를 들어, 캐리어(210)는 전극 조립체(110)를 지지하기 위한 제1 면(210a), 제1 면(210a)의 반대인 제2 면(210b) 및 제1 면(210a)과 제2 면(210b) 사이의 공간의 적어도 일부를 둘러싸는 제3 면(210c)을 포함할 수 있다. 전극 조립체(110)는 캐리어(210)의 제1 면(210a) 상에 배치된 상태로, 캐리어(210)와 함께 이동될 수 있다. 예를 들어, 캐리어(210)는 전극 조립체(110)의 배면(110b)을 지지한 상태로 별도의 이송 장치를 이용하여 이동될 수 있다. 일 실시예에서, 캐리어(210)는 미도시된 이송 장치(예: 리니어 모션 시스템(linear motion system, LMS))을 이용하여 제1 방향(+Z 방향)에 수직인 제2 방향(예: X축 방향 또는 Y축 방향)을 따라서 이동할 수 있다. 캐리어(210)는 리프팅부(220) 및 정렬부(240)의 상부에 위치하도록 상기 제2 방향을 따라서 이동될 수 있다.
캐리어(210)는 리프팅부(220)가 지나는 경로를 제공하는 적어도 하나의 리세스(211)를 포함할 수 있다. 리세스(211)는 캐리어(210)의 제1 면(210a)과 제2 면(210b)을 관통하는 관통 홀일 수 있다. 리세스(211)는 리프팅부(220)의 적어도 일부(예: 가압부(221) 및/또는 실린더(223))가 리세스(211) 내에 수용된 상태에서 이동 가능한 크기를 가질 수 있다. 예를 들어, 리세스(211)의 제1 평면(예: XY 평면)의 크기는 가압부(221) 및/또는 실린더(223)의 상기 제1 평면의 크기보다 클 수 있다.
리프팅부(220)는 전극 조립체(110)를 캐리어(210)로부터 이격시킬 수 있다. 예를 들어, 리프팅부(220)는 전극 조립체(110)를 캐리어(210)의 제1 면(210a)이 향하는 제1 방향(+Z 방향)으로 이동시킬 수 있는 가압부(221), 가압부(221)에 연결된 실린더(223), 및 실린더(223)에 연결된 지지 플레이트(222)를 포함할 수 있다. 일 실시예에서, 가압부(221)는 실린더(223)의 일 면에 배치된 부품 또는 실린더(223)의 일 면을 형성하는 실린더(223)의 일부분을 지칭할 수 있다. 가압부(221)는 실린더(223)의 제1 방향(+Z 방향)에 위치할 수 있다. 실린더(223)는 가압부(221)와 지지 플레이트(222)의 사이에 위치할 수 있다.
가압부(221) 및/또는 실린더(223)는 캐리어(210)의 리세스(211)를 통과할 수 있다. 가압부(221)는 캐리어(210)의 리세스(211)를 통과한 이후, 전극 조립체(110)의 배면(110b)과 접촉될 수 있다. 예를 들어, 가압부(221)는 실린더(223)를 이용하여 상하 이동할 수 있다. 가압부(221)는 전극 조립체(110)를 상승 또는 하강시킬 수 있다. 일 실시예에서, 가압부(221)는 전극 조립체(110)의 배면(110b)에 압력 및/또는 힘을 제공하고, 전극 조립체(110)는 가압부(221)에서 전달받은 압력 및/또는 힘에 기초하여 캐리어(210)의 제1 면(210a)으로부터 이격될 수 있다. 실린더(223)의 길이는 변경될 수 있다. 실린더(223)는 공압 및/또는 유압을 이용하는 구동 장치일 수 있다. 다른 실시예에서, 실린더(223)는 제1 방향으로의 왕복 이동을 구현할 수 있는 다른 장치(예: 모터 및/또는 기어)로 대체될 수 있다. 일 실시예에서, 가압부(221)는 전극 조립체 가압 장치, 전극 조립체 푸셔(pusher) 또는 젤리 롤 푸셔로 지칭될 수 있다.
가압부(221) 및 실린더(223)의 개수는 선택적으로 설계될 수 있다. 예를 들어, 전극 조립체 정렬 장치(200)는 복수의 가압부(221)들 및 복수의 실린더(223)들을 포함할 수 있다.
지지 플레이트(222)는 실린더(223)를 지지할 수 있다. 일 실시예에서, 지지 플레이트(222)는 실린더(223)의 구동을 위한 부품(예: 밸브, 배관 및/또는 전선)을 포함할 수 있다. 가압부(221)와 지지 플레이트(222) 사이의 거리는 실린더(223)의 제1 방향(예: +Z 방향)의 길이에 기초하여 변경될 수 있다.
센서부(230)는 전극 조립체(110) 및 캐리어(210) 중 적어도 하나의 위치를 감지할 수 있다. 예를 들어, 센서부(230)는 비전 카메라(예: 정렬 비전 카메라) 및 거리 센서 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 일 실시예에서, 센서부(230)는 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114) 및/또는 전극 조립체(110)에 연결된 전극 탭(130)의 위치를 감지할 수 있다. 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114)는 전극 조립체(110)의 측면(110c)과 인접한 전극 조립체(110)의 일부분일 수 있다. 센서부(230)는 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 위치를 감지할 수 있다.
정렬부(240)는 전극 조립체(110)의 캐리어(210)에 대한 상대적인 위치를 변경시킬 수 있다. 예를 들어, 정렬부(240)는 전극 조립체(110)가 캐리어(210)에 대하여 제1 방향(+Z 방향)으로 이격된 상태에서 이동할 수 있다. 정렬부(240)는 리프팅부(220)에 연결될 수 있다. 정렬부(240)는 전극 조립체(110) 및 리프팅부(220)와 함께 캐리어(210)에 대하여 상대적으로 이동될 수 잇다. 정렬부(240)의 이동으로 인하여, 전극 조립체(110)의 캐리어(210)에 대한 상대적인 위치가 변경될 수 있다. 예를 들어, 정렬부(240)는 제1 방향(예: +Z 방향)에 수직인 제2 방향(예: X축 방향 또는 Y축 방향) 으로 직선 이동할 수 있다. 정렬부(240)는 제1 방향(예: +Z 방향)을 중심으로 회전 이동할 수 있다. 예를 들어, 정렬부(240)는 리프팅부(220)가 왕복 이동하는 제1 방향(+Z 방향)을 중심으로 지정된 각도(θ)만큼 회전할 수 있다. 정렬부(240)는 센서부(230)에서 감지된 전극 조립체(110)의 위치에 기초하여 이동할 수 있다. 정렬부(240)의 이동에 의하여, 전극 조립체(110)의 위치가 미세 조정될 수 있다. 일 실시예에서, 정렬부(240)는 이동 유닛, 이동부, 또는 이동 스테이지로 지칭될 수 있다.
프로세서(250)는 센서부(230)에서 감지된 정보에 기초하여, 정렬부(240)를 구동시킬 수 있다. 예를 들어, 프로세서(250)는 센서부(230)에서 감지된 전극 조립체(110) 및 캐리어(210)의 위치에 기초하여, 전극 조립체(110)의 캐리어(210)에 대한 예정 이동량을 판단할 수 있다. 예정 이동량은 전극 조립체(110)의 캐리어(210)에 대한 상대적인 위치 변화량일 수 있다. 예정 이동량은 정렬 위치로 지칭될 수 있다. 프로세서(250)는 센서부(230)에서 감지된 전극 조립체(110) 및 캐리어(210)의 위치 정보에 기초하여, 정렬부(240)를 직선 이동 또는 회전 이동시키기 위한 신호를 발생시킬 수 있다. 예를 들어, 프로세서(250)는 센서부(230)에서 감지된 전극 조립체(110)의 위치와 캐리어(210)의 위치를 비교하여, 정렬부(240)의 위치를 조절할 수 있다. 일 실시예에서, 프로세서(250)는 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114)와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 위치의 차이 및/또는 전극 조립체(110)에 연결된 전극 탭(130)의 위치와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 위치의 차이를 비교할 수 있다.
메모리(260)는 전극 조립체(110)의 기준 위치 정보를 저장할 수 있다. 기준 위치 정보는 전극 조립체(110)의 정 위치 범위에 대응하는 정보일 수 있다. 예를 들어, 기준 위치 정보는 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114) 및/또는 전극 조립체(110)에 연결된 전극 탭(130)의 위치와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 위치 차이를 반영하는 값일 수 있다.
프로세서(250)는 메모리(260)에 저장된 상기 기준 위치 정보와 상기 센서부(230)에서 감지된 전극 조립체(110) 및 캐리어(210)의 위치의 차이에 기초하여, 정렬부(240)를 직선 이동 또는 회전 이동시키기 위한 신호를 생성할 수 있다. 예를 들어, 프로세서(250)는 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114)와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 거리와 메모리(260)에 저장된 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114)와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 거리 및/또는 전극 조립체(110)에 연결된 전극 탭(130)과 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 거리 차이가 지정된 값 이내에 존재하도록 정렬부(240)를 이동시킬 수 있다.
일 실시예에서, 전극 조립체 정렬 장치(200)를 이용하여 전극 조립체(110)가 정렬됨으로써, 전극 탭(130)과 전극 리드(예: 전극 조립체(110)에 연결된 집전체)(미도시)가 용접될 때, 용접 정밀도가 향상될 수 있다.
일 실시예에서, 전극 조립체 정렬 장치(200)를 이용하여 전극 조립체(110)가 정렬됨으로써, 전극 조립체(110)를 수용하는 파우치(예: 도 1의 파우치(120))가 실링될 때, 실링 정밀도가 향상될 수 있다.
도 5는 다른 실시예에 따른, 캐리어의 사시도이다.
도 5를 참조하면, 캐리어(290)는 적어도 하나의 리세스(291)를 포함할 수 있다. 도 2, 도 3, 및/또는 도 4의 캐리어(210)에 대한 설명의 적어도 일부는 도 5의 캐리어(290)에 준용될 수 있다.
일 실시예에서, 캐리어(290)는 홈이 형성된 플레이트 형상을 가질 수 있다. 예를 들어, 캐리어(290)는 전극 조립체(예: 도 3의 전극 조립체(110))를 지지하기 위한 제1 면(290a), 제1 면(290a)의 반대인 제2 면(290b) 및 제1 면(290a)과 제2 면(290b) 사이의 공간의 적어도 일부를 둘러싸는 제3 면(290c)을 포함할 수 있다.
캐리어(290)는 리프팅부(예: 도 3의 리프팅부(220))가 지나는 경로를 제공하는 적어도 하나의 리세스(291)를 포함할 수 있다. 리세스(291)는 캐리어(290)의 제3 면(290c)에 형성된 슬릿 또는 홈일 수 있다. 리세스(291)는 캐리어(290)의 제1 면(290a), 제2 면(290b), 및 제3 면(290c)에 형성된 빈 공간일 수 있다. 상기 리프팅부(220)는 리세스(291)를 지나서 캐리어(290)의 일 측(예: 제2 면(290b)이 향하는 부분)에서 캐리어(290)의 타측(예: 제1 면(290a)이 향하는 부분)으로 이동될 수 있다.
본 개시에서 도시된 캐리어(210, 290)의 형상은 예시적이다. 예를 들어, 캐리어(210, 290)가 리프팅부(220)의 전극 조립체(110)에 대한 접촉을 허용한다면, 캐리어(210, 290)에 형성된 리세스(211, 291)의 개수 및/또는 위치는 한정되지 않는다.
도 6은 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 장치의 개략도이다.
도 6을 참조하면, 전극 조립체 정렬 장치(200)는 캐리어(280), 그리퍼(270), 센서부(230), 정렬부(240), 프로세서(250), 및/또는 메모리(260)를 포함할 수 있다.
도 2, 도 3 및/또는 도 4의 전극 조립체 정렬 장치(200)는 캐리어(210), 센서부(230), 정렬부(240), 프로세서(250), 및/또는 메모리(260)에 대한 설명의 적어도 일부는 도 6의 전극 조립체 정렬 장치(200), 캐리어(280), 센서부(230), 정렬부(240), 프로세서(250), 및/또는 메모리(260)에 준용될 수 있다.
그리퍼(270)는 전극 조립체(110)를 캐리어(280)로부터 이격시킬 수 있다. 예를 들어, 그리퍼(270)는 흡착 패드(271)를 포함하고, 흡착 패드(271)는 하부(예: -Z 방향)으로 이동하여 전극 조립체(110)의 상면(110a)에 접촉할 수 있다. 흡착 패드(271)가 전극 조립체(110)에 부착된 이후, 그리퍼(270)는 전극 조립체(110)와 함께 제1 방향(예: +Z 방향)으로 이동하고, 전극 조립체(110)는 캐리어(280)에 대하여 이격될 수 있다.
정렬부(240)는 전극 조립체(110)의 캐리어(280)에 대한 상대적인 위치를 변경시킬 수 있다. 예를 들어, 정렬부(240)는 전극 조립체(110)가 캐리어(280)에 대하여 제1 방향(+Z 방향)으로 이격된 상태에서 이동할 수 있다. 일 실시예에서, 정렬부(240)는 캐리어(280)에 연결될 수 있다. 정렬부(240)는 캐리어(280)와 함께 전극 조립체(110)에 대하여 상대적으로 이동할 수 있다. 다른 실시예에서, 정렬부(240)는 그리퍼(270)에 연결될 수 있다. 정렬부(240)는 그리퍼(270) 및 전극 조립체(110)와 함께 캐리어(280)에 대하여 상대적으로 이동할 수 있다.
정렬부(240)의 이동으로 인하여, 전극 조립체(110)의 캐리어(280)에 대한 상대적인 위치가 변경될 수 있다. 예를 들어, 정렬부(240)는 제1 방향(예: +Z 방향)에 수직인 제2 방향(예: X축 방향 또는 Y축 방향) 으로 직선 이동할 수 있다. 정렬부(240)는 제1 방향(예: +Z 방향)을 중심으로 회전 이동할 수 있다. 예를 들어, 정렬부(240)는 그리퍼(270)가 왕복 이동하는 제1 방향(+Z 방향)을 중심으로 지정된 각도(θ)만큼 회전할 수 있다. 그리퍼(270)는 센서부(230)에서 감지된 전극 조립체(110)의 위치에 기초하여 이동할 수 있다.
리프팅부(예: 도 3의 리프팅부(220))가 생략됨으로써, 도 6의 캐리어(280)는 상기 리프팅부(220)가 지나는 경로를 제공하기 위한 리세스를 포함하지 않을 수 있다.
도 7은 일 실시예에 따른, 전극 조립체 정렬 방법의 순서도이다.
도 2, 및 도 3과 함께, 도 7을 참조하면, 전극 조립체 정렬 방법(300)은 전극 조립체(110)가 안착된 캐리어(210)를 이동시키는 캐리어 이동 공정(310), 센서부(230)를 이용하여 전극 조립체(110) 및 캐리어(210)의 위치를 감지하는 센싱 공정(320), 전극 조립체(110)의 캐리어(210)에 대한 정렬 위치를 판단하는 이동량 판단 공정(330), 적어도 하나의 가압부(221)를 이용하여 전극 조립체(110)를 캐리어(210)에 대하여 이격시키는 가압 공정(340), 및 전극 조립체(110)가 캐리어(210)에 대해 이격된 상태에서, 정렬부(240)를 이동시키는 정렬 공정(350)을 포함할 수 있다.
도 7의 전극 조립체 정렬 방법(300)은 도 1의 전극 조립체(110)를 제조하기 위한 방법일 수 있다. 예를 들어, 도 7의 전극 조립체 정렬 방법(300)은 도 2 및 도 3의 전극 조립체 정렬 장치(200)에 의하여 수행될 수 있다.
전극 조립체(110)가 안착된 캐리어(210)를 이동시키는 캐리어 이동 공정(310)(carrier moving process)은 캐리어(210)가 리프팅부(220)의 상부에 위치하도록 캐리어(210)를 이동시킬 수 있다. 캐리어 이동 공정(310) 도중에, 전극 조립체(110)는 캐리어(210)에 안착된 상태로, 캐리어(210)와 함께 이동될 수 있다. 캐리어 이동 공정(310)은 캐리어(210) 및 전극 조립체(110)를 지정된 위치로 이동시켜, 리프팅부(220)의 적어도 하나의 가압부(221)가 캐리어(210)의 리세스(211)에 대응되도록 캐리어(210)를 이동시킬 수 있다. 일 실시예에서, 캐리어 이동 공정(310)은 미도시된 이송 장치(예: 리니어 모션 시스템(linear motion system, LMS))를 이용하여 캐리어(210)가 이동됨으로써 수행될 수 있다. 캐리어 이동 공정(310)에 의하여, 전극 조립체(110) 및 캐리어(210)는 센서부(230)에 의하여 감지되는 위치로 이동될 수 있다.
센서부(230)를 이용하여 전극 조립체(110) 및 캐리어(210) 중 적어도 하나의 위치를 감지하는 센싱 공정(320)(sensing process)에서, 센서부(230)는 전극 조립체(110)의 특정 지점(예: 제1 테두리(114)) 및/또는 전극 조립체(110)에 연결된 전극 탭(130)의 위치를 감지할 수 있다. 센서부(230)는 캐리어(210)의 특정 지점(예: 제2 테두리(214))의 위치를 감지할 수 있다. 일 실시예에서, 센싱 공정(320)은 가압 공정(330) 이전에 수행될 수 있다.
전극 조립체(110)의 캐리어(210)에 대한 정렬 위치를 판단하는 이동량 판단 공정(330)(movement amount determination process)에서, 프로세서(250)는 센서부(230)에서 감지된 전극 조립체(110)의 캐리어(210)에 대한 상대적인 위치 정보에 기초하여, 전극 조립체(110)의 정렬 위치를 판단할 수 있다. 전극 조립체(110)의 정렬 위치는 전극 조립체(110)가 캐리어(210)에 대하여 상대적으로 이동되어야 할 예정 이동량일 수 있다. 일 실시예에서, 이동량 판단 공정(330)은 센싱 공정(320)이후, 가압 공정(340) 이전에 수행될 수 있다. 미도시된 다른 실시예에서, 이동량 판단 공정(330)은 가압 공정(340) 이후, 정렬 공정(350)이전에 수행될 수 있다.
이동량 판단 공정(330)에서, 전극 조립체(110)가 캐리어(210)에 대하여 상대적으로 이동되어야 할 예정 이동량은 센싱 공정(320)에서 감지된 제1 테두리(114), 제2 테두리(214) 및/또는 전극 탭(130)의 위치에 기초하여 판단될 수 있다. 예를 들어, 이동량 판단 공정(330)은 프로세서(250)를 이용하여 제1 테두리(114)와 제2 테두리(214)의 위치 차이 또는 전극 탭(130)과 제2 테두리(214)의 위치 차이 중 적어도 일부에 기초하여 전극 조립체(110)의 예정 이동량을 판단할 수 있다. 일 실시예에서, 이동량 판단 공정(330)은 메모리(예: 도 3의 메모리(260))에 저장된 기준 위치 정보와 센싱 공정(330)에서 감지된 제1 테두리(114), 제2 테두리(214) 및/또는 전극 탭(130)의 위치에 기초하여 전극 조립체(110)가 캐리어(210)에 대하여 상대적으로 이동되어야 할 예정 이동량을 판단할 수 있다. 기준 위치 정보는 전극 조립체(110)의 정 위치 범위에 대응하는 정보일 수 있다. 예를 들어, 기준 위치 정보는 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114) 및/또는 전극 조립체(110)에 연결된 전극 탭(130)의 위치와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 위치 차이를 반영하는 값일 수 있다. 일 실시예에서, 이동량 판단 공정(330)은 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114)와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 거리와 메모리(260)에 저장된 전극 조립체(110)의 제1 테두리(114)와 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 거리의 차이를 판단할 수 있다. 일 실시예에서, 이동량 판단 공정(330)은 전극 조립체(110)에 연결된 전극 탭(130)과 캐리어(210)의 제2 테두리(214)의 거리 차이를 판단할 수 있다.
적어도 하나의 가압부(221)를 이용하여 전극 조립체(110)를 캐리어(210)에 대하여 이격시키는 가압 공정(340)(pressing process)은 전극 조립체(110)를 캐리어(210)에 대하여 제1 방향(예: +Z 방향)으로 이격시킬 수 있다. 예를 들어, 가압 공정(340)은 적어도 하나의 가압부(221)가 캐리어(210)의 리세스(211)를 통과하여, 전극 조립체(110)를 캐리어(210)에 대하여 제1 방향(+Z 방향)으로 이격시킬 수 있다.
전극 조립체(110)가 캐리어(210)에 대해 이격된 상태에서, 정렬부(240)를 이동시키는 정렬 공정(350)(align process)은 전극 조립체(110)가 캐리어(210)에 대해 제1 방향(+Z 방향)으로 이격된 상태에서 수행될 수 있다. 정렬 공정(350)은 정렬부(240)를 제1 방향(+Z 방향)에 수직인 제2 방향(예: X축 방향 또는 Y축 방향)으로 직선 이동시키거나, 제1 방향(+Z 방향)을 축으로 회전 이동시킬 수 있다. 정렬부(240)는 적어도 하나의 가압부(221)와 연결될 수 있다. 정렬부(240)는 적어도 하나의 가압부(221)와 접촉된 전극 조립체(110)와 함께 이동될 수 있다. 예를 들어, 전극 조립체(110)는 정렬부(240)의 직선 이동 및/또는 회전 이동에 기초하여 캐리어(210)에 대하여 이동할 수 있다. 정렬 공정(350)에서, 정렬부(240)는 이동량 판단 공정(330)에서 판단된 정렬 위치에 기초하여 이동될 수 있다.
전극 조립체 정렬 방법(300)은 적어도 하나의 가압부(221)가 전극 조립체(110)와 이격되도록 이동시키는 하강 공정(360)을 더 포함할 수 있다. 하강 공정(360)에서, 적어도 하나의 가압부(221)는 제1 방향(+Z 방향)의 반대인 제3 방향(-Z 방향)으로 이동될 수 있다. 적어도 하나의 가압부(221)는 하강 공정(360)에 의하여, 리세스(211)를 지나서 캐리어(210)의 하부(예: 제3 방향(-Z 방향))로 이동될 수 있다. 하강 공정(360)이후에 전극 조립체(110)는 캐리어(210)의 상부(예: 제1 방향(+Z 방향))로 위치되고, 캐리어(210)와 함께 리프팅부(220)와 대면하지 않는 위치로 이동될 수 있다.
일 실시예(예: 도 6)에서, 가압 공정(340)은 그리퍼(270)를 이용한 전극 조립체(110)의 상승 공정으로 대체될 수 있다. 예를 들어, 전극 조립체 정렬 장치(200)는 리프팅부(220)를 포함하지 않고, 그리퍼(270)를 이용하여 전극 조립체(110)를 캐리어(280)에 대하여 이격시킬 수 있다. 일 실시예에서, 프로세서(250)는 판단된 정렬 위치에 기초하여, 캐리어(280)에 연결된 정렬부(240)를 이동시켜, 전극 조립체(110)의 캐리어(280)에 대한 위치를 조정할 수 있다. 일 실시예에서, 프로세서(250)는 판단된 정렬 위치에 기초하여, 전극 조립체(110)를 홀딩하는 그리퍼(270)를 이동시켜, 전극 조립체(110)의 캐리어(280)에 대한 위치를 조정할 수 있다. 그리퍼(270)를 이용한 전극 조립체(110)의 상승 공정을 포함하는 전극 조립체 정렬 방법(300)에서, 하강 공정(360)은 전극 조립체(110)를 홀딩하는 그리퍼(270)의 하강 공정으로 대체될 수 있다.
위에서 설명된 내용은 단지 본 개시의 원리를 적용한 예시일 뿐이며, 본 개시의 범위를 벗어나지 않는 범위에서 다른 구성이 더 포함될 수 있다.
이상에서 본 개시의 실시예에 대하여 설명하였지만 본 개시의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 개시의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다. 예를 들어, 본 개시는 전술한 실시예에서 일부의 구성요소를 삭제하여 실시될 수 있고, 각 실시예들은 서로 조합되어 실시될 수도 있다.
100: 배터리 셀 110: 전극 조립체
200: 전극 조립체 정렬 장치 210: 캐리어
211: 리세스 220: 리프팅부
221: 가압부 230: 센서부
240: 정렬부 250: 프로세서
260: 메모리 300: 전극 조립체 정렬 방법

Claims (15)

  1. 전극 조립체를 지지하도록 구성된 캐리어;
    상기 전극 조립체를 상기 캐리어에 대하여 이격시키도록 구성된 적어도 하나의 가압부를 포함하는 리프팅부;
    상기 전극 조립체의 위치를 감지하도록 구성된 센서부; 및
    상기 리프팅부와 연결되고, 상기 센서부에서 감지된 상기 전극 조립체의 위치에 기초하여 이동하도록 구성된 정렬부를 포함하고,
    상기 정렬부는 상기 전극 조립체가 상기 캐리어에 대하여 이격된 상태에서 상기 전극 조립체를 지지하는 상기 적어도 하나의 가압부와 함께 상기 캐리어에 대하여 상대적으로 이동하도록 구성된 전극 조립체 정렬 장치.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 리프팅부는 상기 적어도 하나의 가압부에 연결된 실린더 및 상기 실린더에 연결된 지지 플레이트를 포함하고,
    상기 실린더는 상기 지지 플레이트로부터 상기 캐리어를 향하는 제1 방향을 따라서 이동하도록 구성된 전극 조립체 정렬 장치.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 정렬부는 상기 지지 플레이트와 함께 상기 제1 방향과 수직한 제2 방향으로 직선 이동하거나, 상기 제1 방향을 중심으로 회전 이동하도록 구성된 전극 조립체 정렬 장치.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 캐리어는 상기 리프팅부가 지나는 경로를 제공하는 적어도 하나의 리세스를 포함하는 전극 조립체 정렬 장치.
  5. 제4 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 리세스의 단면적은 상기 적어도 하나의 가압부의 단면적보다 큰 전극 조립체 정렬 장치.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 센서부에서 감지된 위치 정보에 기초하여, 상기 전극 조립체의 위치를 판단하고, 상기 정렬부를 직선 이동 또는 회전 이동시키기 위한 신호를 생성하도록 구성된 프로세서를 더 포함하는 전극 조립체 정렬 장치.
  7. 제6 항에 있어서,
    상기 전극 조립체의 기준 위치 정보를 저장하도록 구성된 메모리를 더 포함하고,
    상기 전극 조립체는 상기 기준 위치 정보와 상기 센서부에서 감지된 전극 조립체 및 상기 캐리어의 위치의 차이에 기초하여 상기 정렬부를 직선 이동 또는 회전 이동시키기 위한 신호를 생성하도록 구성된 전극 조립체 정렬 장치.
  8. 제1 항에 있어서,
    상기 센서부는 상기 전극 조립체의 테두리 또는 상기 전극 조립체에 연결된 전극 탭의 위치를 감지하도록 구성된 비전 카메라 또는 거리 센서 중 적어도 하나를 포함하는 전극 조립체 정렬 장치.
  9. 제1 항에 있어서,
    상기 전극 조립체는 상면, 상기 상면의 반대인 배면 및 상기 상면과 상기 배면 사이의 적어도 일부를 둘러싸는 측면을 포함하고,
    상기 적어도 하나의 가압부는 상기 상면 또는 상기 배면과 접촉하도록 구성된 전극 조립체 정렬 장치.
  10. 전극 조립체가 안착된 캐리어를 이동시키는 캐리어 이동 공정;
    센서부를 이용하여 상기 전극 조립체 및 상기 캐리어 중 적어도 하나의 위치를 감지하는 센싱 공정;
    상기 센싱 공정에서 획득된 상기 전극 조립체의 상기 캐리어에 대한 상대적인 위치 정보에 기초하여, 상기 전극 조립체의 정렬 위치를 판단하는 이동량 판단 공정;
    리프팅부를 이용하여 상기 전극 조립체를 상기 캐리어에 대하여 제1 방향으로 이동시키는 가압 공정; 및
    상기 전극 조립체가 상기 캐리어에 대해 상기 제1 방향으로 이격된 상태에서, 상기 정렬 위치에 기초하여 상기 전극 조립체를 지지하는 상기 리프팅부를 이동시키는 정렬 공정을 포함하는 전극 조립체 정렬 방법.
  11. 제10 항에 있어서,
    상기 센싱 공정에서, 상기 센서부는 상기 전극 조립체의 제1 테두리, 상기 캐리어의 제2 테두리, 및 상기 전극 조립체에 연결된 전극 탭의 위치를 감지하는 전극 조립체 정렬 방법.
  12. 제11 항에 있어서,
    상기 이동량 판단 공정에서, 프로세서는 상기 제1 테두리와 상기 제2 테두리의 위치 차이 또는 상기 전극 탭과 상기 제2 테두리의 위치 차이 중 적어도 일부에 기초하여, 상기 전극 조립체의 예정 이동량을 판단하는 전극 조립체 정렬 방법.
  13. 제10 항에 있어서,
    상기 캐리어는 적어도 하나의 리세스를 포함하고,
    상기 가압 공정에서, 상기 적어도 하나의 가압부는 상기 적어도 하나의 리세스를 통과하여, 상기 전극 조립체를 상기 캐리어에 대하여 제1 방향으로 이격시키는 전극 조립체 정렬 방법.
  14. 제13 항에 있어서,
    상기 정렬 공정에서, 상기 전극 조립체가 상기 캐리어에 대해 상기 제1 방향으로 이격된 상태에서, 정렬부는 상기 제1 방향에 수직인 제2 방향으로 직선 이동하거나 상기 제1 방향을 축으로 회전 이동하는 전극 조립체 정렬 방법.
  15. 제13 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 가압부를 상기 제1 방향의 반대인 제3 방향으로 이동시키는 하강 공정을 더 포함하는 전극 조립체 정렬 방법.

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