KR20240056850A - 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법이 제공된다. 상기 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템은, 연속적으로 공급되는 원단을 비접촉방식으로 인식하여 원단의 손상유무를 판단하여 측정손상정보를 획득하는 손상탐지부; 상기 측정손상정보에 기초하여 원단에 손상이 발생된 경우 원단의 표면에 접촉하여 원단손상의 위치에 불량마크를 표시하는 마커부; 상기 측정손상정보에 기초하여 적어도 하나 이상의 불량마크가 포함된 상기 원단을 절단하는 컷팅부; 및 원단으로부터 측정손상정보를 획득하기 위해 기준손상정보를 설정하는 제어부를 포함하는 원단 검사 장치를 포함하고, 상기 제어부는, 상기 기준손상정보에 기초하여 상기 측정손상정보를 분석하여 상기 연속 시트 형상의 원단 검사 장치를 제어하는 손상결과정보를 생성할 수 있다.
Description
본 발명은 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로 비접촉방식을 이용하여 연속적으로 공급되는 원단의 손상유무를 실시간으로 판단하여 UD(Uni-Directional) 시트의 원단의 불량율을 최소화할 수 있는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 의류를 제조하는 데 사용되는 섬유 원단은 불량이 전혀 없어야 하겠지만 현실은 그러하지 않다.
원단이 손상되거나 여러 가지 형태로 흠결이 있는 불량 부위는 의류 제조에 사용되지 않아야 한다. 이를 위해 원단의 불량을 검출하고, 그 불량 위치를 원단에 표시해둘 필요가 있다.
원단의 불량 검출을 위해 종래에는 주로 원단 검사 장치에 원단을 걸어두고 언롤링(unrolling) 하면서 숙련된 작업자가 직접 육안으로 불량을 검사하는 방법이 많이 사용되었다.
상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것을 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여서는 안될 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법을 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제들은 이상에서 언급된 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 상기 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템은, 연속적으로 공급되는 원단을 비접촉방식으로 인식하여 원단의 손상유무를 판단하여 측정손상정보를 획득하는 손상탐지부; 상기 측정손상정보에 기초하여 원단에 손상이 발생된 경우 원단의 표면에 접촉하여 원단손상의 위치에 불량마크를 표시하는 마커부; 상기 측정손상정보에 기초하여 적어도 하나 이상의 불량마크가 포함된 상기 원단을 절단하는 컷팅부; 및 원단으로부터 측정손상정보를 획득하기 위해 기준손상정보를 설정하는 제어부를 포함하는 원단 검사 장치를 포함하고, 상기 제어부는, 상기 기준손상정보에 기초하여 상기 측정손상정보를 분석하여 상기 연속 시트 형상의 원단 검사 장치를 제어하는 손상결과정보를 생성할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 마커부는 상기 손상탐지부와 상기 컷팅부 사이에 배치되고, 상기 손상탐지부와 상기 마커부 사이의 간격과 상기 마커부와 상기 컷팅부 사이의 간격이 서로 동일하거나 상이할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 손상탐지부는, 원단의 원단문서정보와, 원단의 표면으로부터 획득한 이미지정보와, 원단으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 동시에 수신하여 원단의 손상유무가 판단된 상기 측정손상정보를 획득할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 손상탐지부는, 원단이 폴리에틸렌 원사와 파라-아라미드 원사를 단일방향으로 배열한 UD(Uni-Directional) 시트인 경우, 원사의 적층 구조에 대응하여 0˚~90˚ 각도 조절 가능하며, 상기 손상탐지부로부터 중심으로 소정 간격으로 이격되어 부분적으로 원단의 상부면에 적어도 하나 이상으로 형성되는 광원부;를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 권취 상태의 원단을 연속적으로 귄출시키도록 구비되는 공급롤; 상기 컷팅부에 의해 절단되지 않은 원단을 길이방향으로 권취하는 권취롤; 상기 손상탐지부, 상기 마커부 및 상기 컷팅부의 하부에 배치되며, 상기 공급롤로부터 권출되는 원단을 상기 권취롤로 이송하는 이송컨베이어; 및 상기 손상결과정보를 기초로 생성된 결과알림정보를 시각적 및 청각적으로 출력하는 표시부;를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 권취 상태의 원단을 연속적으로 귄출시키도록 구비되는 공급롤; 상기 컷팅부에 의해 절단되지 않은 원단을 길이방향으로 권취하는 권취롤; 및 상기 공급롤과 상기 권취롤 사이에 배치되어 회전축을 중심으로 진행방향으로 회전하여 구동롤을 포함하고, 상기 마커부는, 원단을 중심으로 원단의 상부면에 배치되는 상기 손상탐지부와 대면하게 원단의 하부면에 배치될 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 원단의 권취방향으로 상기 마커부 이전에 수평 간격으로 이격되게 배치되는 적어도 하나 이상의 센서부를 더 포함하고, 상기 센서부는, 원단에 포함된 이물질을 감지하는 센서를 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 기준손상정보를 기초로 상기 측정손상정보를 실시간으로 분석 및 분류하고, 상기 측정손상정보에 대응하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 상기 컷팅부가 원단을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호가 포함된 상기 손상결과정보를 생성하는 관리서버를 포함할 수 있다.
또한, 상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 상기 연속 시트 형상의 원단 검사 방법은, 서버에 의해 수행되는 연속 시트 형상의 원단 검사 방법에 있어서, 권취 상태의 원단이 이송컨베이어를 통해 이송되는 경우, 상기 이송컨베이어의 상부에서 원단을 비접촉방식으로 인식하여 원단의 손상유무를 판단하여 측정손상정보를 생성하는 단계; 상기 측정손상정보를 분석하여 원단에 손상이 발생된 경우, 원단의 표면에 접촉하여 원단손상의 위치에 불량마크를 표시하는 단계; 및 상기 기준손상정보를 기초로 상기 측정손상정보를 실시간으로 분석하여 측정손상정보를 분류하고, 상기 측정손상정보에 대응하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 원단을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호가 포함된 손상결과정보를 생성하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 측정손상정보를 생성하는 단계는, 원단의 형상, 면적, 색상, 라벨, 크기, 두께, 특성, 종류, 원단특성, 원단종류, 제직형태 중 적어도 하나의 정보가 포함된 원단문서정보를 획득하는 단계; 원단의 표면으로부터 각도, 명암, 거리, 밝기 및 이송속도 중 적어도 하나를 고려하여 원단이 촬영된 이미지정보를 획득하는 단계; 원단으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 획득하는 단계; 동시에 수신된 상기 원단문서정보, 상기 이미지정보 및 상기 전자파정보를 비교 및 분석하여 중복데이터를 삭제하고, 고해상도 측정이미지를 생성하는 단계; 및 상기 기준손상정보를 기초로 상기 측정이미지를 분석하여 상기 측정손상정보를 생성하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 절단원단의 불량마크의 개수를 확인하는 단계; 상기 기준손상정보를 기초로 상기 절단원단의 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수와 동일하거나 작은 경우, 상기 절단원단의 절단길이를 확인하는 단계; 및 상기 기준손상정보를 기초로 상기 절단길이와 상기 누적마크개수를 이용하여 원단등급정보를 생성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 프로그램은 하드웨어인 컴퓨터와 결합되어, 상기 연속 시트 형상의 원단 검사 방법을 수행할 수 있도록 컴퓨터에서 독출가능한 기록매체에 저장된다.
본 발명의 기타 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명에 따르면, 비접촉방식을 이용하여 연속적으로 공급되는 원단의 손상유무를 실시간으로 판단하여 UD(Uni-Directional) 시트의 원단의 불량율을 최소화할 수 있다.
본 발명에 따르면, 원단의 원단문서정보와, 원단의 표면으로부터 획득한 이미지정보와, 원단으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 동시에 수신하여 원단의 손상유무를 명확하게 실시간으로 판단하여 손상부위를 재단하는 바, 재단 후 발생하는 잉여 원단의 발생량을 최소화하면서, 결과물의 불량률을 낮출 수 있다.
본 발명에 따르면, 작업자가 수동방식으로 원단의 손상을 검출하는 방식 또는 손상 위치를 작업자가 수동으로 표시하는 방식에 비해 원단 검사의 비용과 오류를 줄일 수 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급된 효과로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템을 설명하기 위한 블럭도이다.
도 2는 도 1에 도시된 원단 검사 장치를 설명하기 위한 상세 도면이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 원단손상의 형상을 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 손상탐지부를 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 원단 검사 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 연속 시트 형상의 원단 검사 방법을 설명하기 도면이다.
도 7은 도 6에 도시된 측정손상정보를 생성하기 위한 도면이다.
도 8은 도 6에 도시된 손상결과정보를 생성하기 위한 도면이다.
도 9는 도 6에 도시된 원단등급정보를 생성하기 위한 도면이다.
도 2는 도 1에 도시된 원단 검사 장치를 설명하기 위한 상세 도면이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 원단손상의 형상을 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 손상탐지부를 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 원단 검사 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 연속 시트 형상의 원단 검사 방법을 설명하기 도면이다.
도 7은 도 6에 도시된 측정손상정보를 생성하기 위한 도면이다.
도 8은 도 6에 도시된 손상결과정보를 생성하기 위한 도면이다.
도 9는 도 6에 도시된 원단등급정보를 생성하기 위한 도면이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 제한되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야의 통상의 기술자에게 본 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소 외에 하나 이상의 다른 구성요소의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다. 명세서 전체에 걸쳐 동일한 도면 부호는 동일한 구성 요소를 지칭하며, "및/또는"은 언급된 구성요소들의 각각 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다. 비록 "제1", "제2" 등이 다양한 구성요소들을 서술하기 위해서 사용되나, 이들 구성요소들은 이들 용어에 의해 제한되지 않음은 물론이다. 이들 용어들은 단지 하나의 구성요소를 다른 구성요소와 구별하기 위하여 사용하는 것이다. 따라서, 이하에서 언급되는 제1 구성요소는 본 발명의 기술적 사상 내에서 제2 구성요소일 수도 있음은 물론이다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또한, 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템을 설명하기 위한 블록도이고, 도 2는 도 1에 도시된 원단 검사 장치를 설명하기 위한 상세 도면이며, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 원단손상의 형상을 설명하기 위한 도면이고, 도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 손상탐지부를 설명하기 위한 도면이고, 도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 원단 검사 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템은 원단 검사 장치(10), 관리서버(20) 및 관리자 단말기(30)를 포함할 수 있다. 여기서, 관리서버(20) 및 관리자 단말기(30)는 생략될 수 있다.
여기서, 원단 검사 장치(10), 관리서버(20) 및 관리자 단말기(30)는 무선통신망을 이용하여 실시간으로 동기화되어 데이터를 송수신할 수 있다. 무선통신망은 다양한 원거리 통신 방식이 지원될 수 있으며, 예를 들어 무선랜(Wireless LAN: WLAN), DLNA(Digital Living Network Alliance), 와이브로(Wireless Broadband: Wibro), 와이맥스(World Interoperability for Microwave Access: Wimax), GSM(Global System for Mobile communication), CDMA(Code Division Multi Access), CDMA2000(Code Division Multi Access 2000), EV-DO(Enhanced Voice-Data Optimized or Enhanced Voice-Data Only), WCDMA(Wideband CDMA), HSDPA(High Speed Downlink Packet Access), HSUPA(High Speed Uplink Packet Access), IEEE 802.16, 롱 텀 에볼루션(Long Term Evolution: LTE), LTEA(Long Term Evolution-Advanced), 광대역 무선 이동 통신 서비스(Wireless Mobile Broadband Service: WMBS), BLE(Bluetooth Low Energy), 지그비(Zigbee), RF(Radio Frequency), LoRa(Long Range) 등과 같은 다양한 통신 방식이 적용될 수 있으나 이에 한정되지 않으며 널리 알려진 다양한 무선통신 또는 이동통신 방식이 적용될 수도 있다.
우선, 원단 검사 장치(10)는 UD(Uni-Directional) 시트를 제조하기 위해 비접촉방식을 이용하여 연속적으로 공급되는 원단(1)의 손상유무를 실시간으로 판단하여 불량을 최소화할 수 있는 검사 장치일 수 있다.
본 실시예에서, 원단 검사 장치(10)가 원단(1)의 불량을 검사하는 것으로 개시하였지만, 이에 한정하지 않고, 다양한 대상품의 불량을 검사할 수 있다.
구체적으로, 도 2에 도시된 바와 같이, 원단 검사 장치(10)는 이송컨베이어(2), 공급롤(3), 권취롤(4), 표시부(5), 구동부(12) 및 구동부(12)의 동작을 제어하는 구동제어부(14)를 포함할 수 있다.
구동부(12)는 권취 상태의 원단(1)을 연속적으로 귄출시키도록 구비되는 공급롤(3)로로부터 이송컨베이어(2)의 진행방향으로 원단(1)을 공급받아 원단(1)의 불량을 검사하고, 검사가 완료된 원단(1)을 길이방향으로 권취롤(4)을 통해 권취할 수 있다.
구체적으로, 구동부(12)는 손상탐지부(120), 마커부(140) 및 컷팅부(160)를 포함할 수 있다. 이때, 손상탐지부(120), 마커부(140) 및 컷팅부(160)는 원단(1)의 길이방향으로 순차적으로 배치되는 것이 바람직하다.
본 실시예에서, 손상탐지부(120), 마커부(140) 및 컷팅부(160)는 공급롤(3)로부터 공급되는 원단(1)의 길이방향으로 순차적으로 배치되는 것이 바람직하다.
또한, 손상탐지부(120), 마커부(140) 및 컷팅부(160) 사이의 간격은 서로 동일하거나 상이할 수 있다.
예를 들어, 마커부(140)를 중심으로 손상탐지부(120) 및 마커부(140) 사이의 간격과, 마커부(140) 및 컷팅부(160) 사이의 간격이 서로 동일하거나 상이할 수 있다.
손상탐지부(120)는 연속적으로 공급되는 원단(1)을 비접촉방식으로 인식하여 원단의 손상유무를 판단하여 측정손상정보를 생성할 수 있다.
손상탐지부(120)는 원단(1)의 원단문서정보와, 원단(1)의 표면으로부터 획득한 이미지정보와, 원단(1)으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 동시에 수신하여 원단(1)의 손상유무가 판단된 측정손상정보를 생성할 수 있다.
구체적으로, 손상탐지부(120)는 원단(1)의 원단문서정보를 획득할 수 있다.
여기서, 원단문서정보에는 형상, 면적, 색상, 라벨, 크기, 두께, 원단특성, 원단종류, 제직형태 및 수량 중 적어도 하나의 정보를 포함할 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
예를 들어, 원단문서정보는 원단 검사 장치(10)에 미리 기록되거나, 관리서버(20)에 의해 검사대상의 원단(1)에 따라 실시간으로 수신될 수 있다.
또한, 손상탐지부(120)는 비접촉방식으로 적어도 하나의 카메라를 이용하여 원단(1)의 표면을 촬영하여 이미지정보를 획득할 수 있다. 이때, 카메라는 CCD 카메라, CMOS 카메라, DVR(Digital Video Recorder), NVR(Network Video Recorder), NVS(Network Video Server), 적외선 카메라(Infrared Camera), 열화상카메라(Thermo-graphic Camera), 방수 및 방진에 효과적인 광각렌즈(Wide Angle Lens) 또는 어안렌즈(Fish Eye Lens)가 구비된 카메라와 같은 촬영장치를 포함할 수 있지만, 이에 한정하는 것은 아니다.
구체적으로, 손상탐지부(120)는 카메라를 이용하여 각도, 명암, 거리, 밝기 및 이송속도 중 적어도 하나를 고려하여 촬영된 원단(1)의 표면으로부터 이미지를 획득하고, 획득한 이미지를 전처리하여 이미지정보를 생성할 수 있다. 획득한 이미지를 주변환경, 흔들림 등을 고려하여 자동으로 밝기 및 선명도를 조절하여 전처리함으로써, 더욱 선명한 이미지정보를 획득할 수 있다.
이와 달리, 촬영기법이 동영상인 경우, 손상탐지부(120)는 동영상으로부터 정상이미지를 추출한 후, 추출된 정상이미지를 필터링단계를 통해 획득한 이미지를 전처리하여 이미지정보를 생성할 수 있다. 이때, 동영상은 최소 10초 이상일 수 있다.
또한, 손상탐지부(120)는 적어도 하나의 카메라를 이용하여 원단(1)에 테라헤르츠파를 조사하여 전자파정보를 생성할 수 있다.
구체적으로, 손상탐지부(120)는 카메라를 이용하여 생성된 테라헤르츠파를 이송컨베이어(2)에 배치된 원단(1)에 조사하고, 원단(1)으로부터 투과 및 반사된 반사 테라헤르츠파에 대한 전자파신호를 동시에 수신하여 전자파신호를 이용하여 전자파정보를 생성할 수 있다.
이때, 생성되는 테라헤르츠파는 원단(1)에 조사되어 투과 또는 반사될 수 있는 강도 및 펄스폭을 가질 수 있지만, 이에 한정하는 것은 아니다. 예를 들어, 손상탐지부(120)는 주파수 0.1THz~10THz의 전자파로 이루어진 테라헤르츠파를 생성 및 조사할 수 있다.
실시예에 따라, 손상탐지부(120)는 테라헤르츠파의 손실을 최대한으로 감소시켜 고해상도의 이미지를 획득할 수 있다.
실시예에 따라, 손상탐지부(120)는 외부환경의 영향을 최소화하기 위해 챔버와 같은 측정공간 내에 위치할 수도 있다. 즉, 테라헤르츠파에 대한 원단(1)의 투과 및/또는 반사율을 높이기 위해 별도의 측정공간 예를 들어, 챔버에 위치할 수 있으나, 이에 한정하는 것은 아니다.
또한, 손상탐지부(120)는 원단(1)의 원단문서정보와, 원단(1)의 표면으로부터 획득한 이미지정보와, 원단(1)으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 동시에 수신한 후, 이를 비교 분석하여 중복데이터를 제거한 후, 고해상도의 측정이미지를 생성할 수 있다.
또한, 손상탐지부(120)는 고해상도 측정이미지를 이용하여 원단(1)의 손상유무를 판단하여 측정손상정보를 생성할 수 있다.
구체적으로, 손상탐지부(120)는 원단(1)에 손상이 있는 경우, 원단손상(A)의 위치정보가 포함된 측정손상정보를 생성할 수 있다.
예를 들어, 도 3에 도시된 바와 같이, 원단손상(A)은 원사의 꼬임, 겹침, 누락 등의 제1 손상증상과, 원사의 필름 벗겨짐 등의 제2 손상증상과, 원사의 강도, 신도를 포함하는 원사의 물성 편차, 염색 시 이종의 섬유간 염색거동 편차로 인해 발생하는 염색불균일(색얼룩), 염색편차 등의 제3 손상증상과, 물, 먼지, 기름 등 기타오염, 마찰시 표면에 존재하는 호제 등이 가루 형태로 날리며 호제 등이 벗겨진 부분이 백화, 염료의 이염 등의 제4 손상증상을 포함할 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
실시예에 따라, 손상탐지부(120)는 도 4(a)에 도시된 바와 같이, 기호, 문자, 숫자 등을 화면에 출력할 수 디스플레이부를 포함하거나, 도 4(b)에 도시된 봐와 같이, 광원부(122)를 포함할 수 있다.
광원부(122)는 원단(1)이 폴리에틸렌 원사와 파라-아라미드 원사를 단일방향으로 배열한 UD(Uni-Directional) 시트인 경우, 원사의 적층 구조에 대응하여 0˚~90˚ 각도 조절 가능하며, 손상탐지부(120)로부터 중심으로 소정 간격으로 이격되어 부분적으로 원단의 상부면에 적어도 하나 이상으로 배치될 수 있다.
다시 말하면, 0˚~90˚ 각도 조절 가능한 광원부(122)에 의해 원단손상(A)을 더욱 정확하게 판단하여 원단(1)의 불량율을 최소화할 수 있다.
예를 들어, 광원부(122)는 램프를 포함할 수 있다.
실시예에 따라, 광원부(122)의 램프는 자외선을 조사하는 광촉매용 UV LED 또는 살균용 UV LED를 포함함으로써, 가시광을 조사하여 원단(1)을 살균 및 정화할 수 있다.
마커부(140)는 손상탐지부(120)로부터 획득한 측정손상정보에 대응하여 원단손상(A)의 위치정보에 불량마크를 표시를 할 수 있다.
구체적으로, 마커부(140)는 측정손상정보에 대응하여 원단손상(A)의 위치정보에 불량마크를 표시하고, 불량마크의 위치정보를 자동으로 저장할 수 있다.
실시예에 따라, 마커부(140)는 측정손상정보에 기초하여 원단손상(A)의 제1 내지 제 4 손상증상 별로 서로 상이하게 형상 또는 색상으로 불량마크를 표시할 수 있다.
컷팅부(160)는 측정손상정보를 분석하여 생성된 손상결과정보에 대응하여 원단(1)을 절단할 수 있다.
구체적으로, 컷팅부(160)는 손상결과정보를 기초로 적어도 하나 이상의 불량마크가 포함된 원단(1)을 원단(1)의 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단할 수 있다. 이때, 컷팅부(160)는 레이저 절단방식, 초음파 절단방식, 비초음파 절단방식, 나이프 절단방식, 열선 절단방식 등 다양한 방식으로 원단(1)을 절단할 수 있다.
예를 들어, 컷팅부(160)는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 원단(1)을 절단할 수 있다.
실시예에 따라, 컷팅부(160)는 원단(1)에 일정 길이 동안 불량마크가 표시되지 않는 경우, 원단손상(A)의 위치정보에 기초하여 원단(1)에 불량마크가 표시되는 시점 전에 원단(1)을 절단할 수 있다.
표시부(5)는 손상결과정보를 기초로 생성된 결과알림정보를 시각적 및 청각적으로 출력할 수 있다.
예를 들어, 동작정지신호, 원단절단신호가 생성되는 경우, 작업자의 안전 및 원단(1)의 불량을 최소화하기 위해 시각적 및 청각적으로 결과알림정보를 출력할 수 있다.
실시예에 따라, 원단 검사 장치(10)는 원단의 권취방향으로 마커부(140) 이전에 수평 간격으로 이격되게 배치되는 적어도 하나 이상의 센서부를 더 포함할 수 있다. 센서부는 원단(1)에 포함된 이물질 등을 감지하는 센서를 포함할 수 있다.
구동제어부(14)는 구동부(12)의 동작을 제어하는 장치로써, 본 개시에서 응용 프로그램(application program 또는 애플리케이션(application))을 이용하여 동작할 수 있으며, 이러한 응용 프로그램은 무선통신을 통해 외부서버 또는 관리서버(20)로부터 다운로드 될 수 있다.
구동제어부(14)는 통신모듈(140), 표시모듈(142), 저장모듈(144), 전원모듈(146) 및 제어모듈(148)를 포함할 수 있다.
통신모듈(140)은 관리서버(20)와의 데이터를 송수신할 수 있다.
표시모듈(142)은 원단 검사 장치(10)의 현재 동작상태를 시각적 및 청각적으로 표시할 수 있다.
저장모듈(144)은 통신모듈(140)를 통해 송수신되는 데이터와 원단 검사 장치(10)의 다양한 기능을 지원하는 데이터를 저장할 수 있다.
저장모듈(144)은 원단 검사 장치(10)에서 구동되는 다수의 응용 프로그램(application program 또는 애플리케이션(application)), 원단 검사 장치(10)의 동작을 위한 데이터들, 명령어들을 저장할 수 있다. 이러한 응용 프로그램 중 적어도 일부는, 무선통신을 통해 외부 서버로부터 다운로드 될 수 있다.
전원모듈(146)은 제어모듈(148)의 제어하에서, 원단 검사 장치(10)의 내부의 전원을 인가받아 원단 검사 장치(10)에 포함된 각 구성요소들에 전원을 공급할 수 있다.
실시예에 따라, 전원모듈(146)은 외부의 전원을 공급받을 수 있으며, 배터리(미도시)를 포함하며, 배터리 잔량을 시각적으로 확인할 수 있다. 배터리는 220V 상용전원이나 노트북이나 컴퓨터에 USB를 연결하여 충전하게 할 수 있다. 또한 배터리부는 휴대폰용 배터리이며 가장 경제적이고 효율적인 2차전지인 3.7V 리튬이온 배터리를 사용하여 휴대폰 배터리 충전기로도 배터리 충전을 가능하게 할 수 있다. 이와 달리 상기 배터리는 내장형 배터리 또는 교체 가능한 형태의 배터리가 될 수 있다.
제어모듈(148)은 이송컨베이어(2)에 검사대상품인 원단(1)이 진입되는 경우, 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 실시간으로 분석하여 측정손상정보에 대응하는 손상결과정보를 생성할 수 있다.
구체적으로, 제어모듈(148)은 원단문서정보와, 비접촉방식으로 손상탐지부(120)로부터 획득한 원단(1)의 이미지정보 및 전자파정보를 비교 및 분석하여 중복된 데이터가 제외된 원단(1)의 손상유무가 판단된 측정손상정보를 생성할 수 있다. 즉, 제어모듈(148)은 원단문서정보, 이미지정보 및 전자파정보를 비교 및 분석하여 원단(1)에 손상이 있는 경우, 원단손상(A)의 위치정보가 포함된 측정손상정보를 생성할 수 있다.
예를 들어, 제어모듈(148)은 형상, 면적, 색상, 라벨, 크기, 두께, 원단특성, 원단종류, 제직형태 및 수량 중 적어도 하나의 정보를 포함하는 원단(1)의 원단문서정보와, 원단(1)의 표면으로부터 각도, 명암, 거리, 밝기 및 이송속도 중 적어도 하나를 고려하여 원단(1)이 촬영된 이미지정보와, 원단(1)으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 동시에 획득한 후, 원단문서정보, 이미지정보 및 전자파정보를 비교 및 분석하여 중복되는 데이터를 삭제한 후 고해상도 측정이미지를 생성하고, 기준손상정보를 기초로 측정이미지를 분석하여 측정손상정보를 실시간으로 생성할 수 있다.
이때, 원단(1)을 촬영하는 촬영기법이 동영상인 경우 제어모듈(148)은 동영상으로부터 정상이미지를 추출한 후, 추출된 정상이미지를 필터링단계를 통해 획득한 이미지를 전처리하여 이미지정보를 생성할 수 있다. 이때, 동영상은 최소 10초 이상일 수 있다.
여기서, 원단손상(A)은 원사의 꼬임, 겹침, 누락 등의 제1 손상증상과, 원사의 필름 벗겨짐 등의 제2 손상증상과, 원사의 강도, 신도를 포함하는 원사의 물성 편차, 염색 시 이종의 섬유간 염색거동 편차로 인해 발생하는 염색불균일(색얼룩), 염색편차 등의 제3 손상증상과, 물, 먼지, 기름 등 기타오염, 마찰시 표면에 존재하는 호제 등이 가루 형태로 날리며 호제 등이 벗겨진 부분이 백화, 염료의 이염 등의 제4 손상증상을 포함할 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
실시예에 따라, 제어모듈(148)은 측정손상정보를 관리서버(20)로부터 수신할 수 있다.
또한, 제어모듈(148)은 측정손상정보를 기초로 원단손상(A)의 위치정보에 불량마크를 표시하도록 마커부(140)를 제어할 수 있다.
구체적으로, 마커부(140)는 측정손상정보에 대응하여 원단손상(A)의 위치정보에 불량마크를 표시하고, 제어모듈(148)은 마커부(140)에 의해 불량마크가 표시된 위치정보를 자동으로 저장할 수 있다.
이때, 제어모듈(148)은 원단손상(A)의 위치정보와 불량마크의 위치정보가 동일한지 재확인할 수 있다.
원단손상(A)의 위치정보와 불량마크의 위치정보가 동일하지 않은 경우, 동작정지신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 제어할 수 있다.
또한, 제어모듈(148)은 불량마크를 표시한 후, 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 실시간으로 분석 및 분류하고, 측정손상정보에 대응하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 컷팅부(160)가 원단(1)을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호가 포함된 손상결과정보를 생성할 수 있다.
구체적으로, 제어모듈(148)은 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 분석하여 분류기준에 따라 원단손상(A)의 손상증상에 따라 불량마크를 분류한 후, 손상증상의 손상점수를 추가하여 손상누적점수를 산출하고, 손상누적점수에 대응하는 손상누적길이를 산출할 수 있다.
이때, 손상누적점수는 원단손상(A)의 손상증상에 따라 누적되는 손상점수를 나타내고, 손상누적길이는 제일 먼저 표시된 불량마크의 위치정보를 시작으로 손상누적점수와 기준누적점수가 동일한 시점에 표시된 불량마크의 위치정보를 종료로 하는 원단(1)의 길이를 나타낼 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
예를 들어, 제어모듈(148)은 분류기준에 따라 분류점수를 추가하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 컷팅부(160)가 원단을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호가 포함된 손상결과정보를 생성할 수 있다.
이와 달리, 제어모듈(148)은 분류기준에 따라 분류점수를 추가하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일하지 않는 경우, 원단 검사 장치(10)의 동작정지신호 또는 동작진행신호가 포함된 손상결과정보를 생성할 수 있다.
예를 들어, 제어모듈(148)은 분류기준에 따라 분류점수를 추가하여 누적되는 손상누적점수가 기설정된 기준누적점수 보다 큰 경우, 동작정지신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 정지할 수 있다.
제어모듈(148)은 분류기준에 따라 분류점수를 추가하여 누적되는 손상누적점수가 기설정된 기준누적점수 보다 작은 경우, 동작진행신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 진행할 수 있다.
한편, 제어모듈(148)은 분류기준에 따라 분류점수를 추가하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일하지 않은 경우, 원단 검사 장치(10)의 동작정지신호 또는 동작진행신호가 포함된 손상결과정보를 생성할 수 있다.
예를 들어, 제어모듈(148)은 손상누적길이가 기설정된 기준누적길이 보다 긴 경우, 동작정지신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 정지할 수 있다.
제어모듈(148)은 손상누적길이가 기설정된 기준누적길이 보다 짧은 경우, 동작진행신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 진행할 수 있다.
또한, 제어모듈(148)은 기준손상정보를 기초로 절단원단의 길이와 누적마크개수를 이용하여 원단등급정보를 생성할 수 있다.
구체적으로, 제어모듈(148)은 절단원단의 불량마크의 개수를 확인하고, 절단원단의 절단길이에 비례하여 원단등급정보를 생성할 수 있다.
예를 들어, 누적된 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수보다 적거나 없는 경우, 제어모듈(148)은 절단길이가 길수록 높은 등급의 원단등급정보를 생성할 수 있다.
다시 말하면, 제어모듈(148)은 누적된 누적마크개수가 없으면서 절단길이가 긴 경우, S등급으로 원단등급정보를 생성하고, 누적마크의 개수가 기설정된 기준마크개수보다 적으면서 절단길이가 긴 경우, A등급으로 원단등급정보를 생성할 수 있다.
이와 달리, 누적된 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수보와 동일한 경우, 제어모듈(148)은 절단길이가 길수록 높은 등급의 원단등급정보를 생성할 수 있다.
다시 말하면, 제어모듈(148)은 누적된 누적마크개수와 기설정된 기준마크개수와 동일한 상태에서 절단길이가 길면 A등급으로 원단등급정보를 생성하고, 절단길이가 짧으면 B 등급으로 원단등급정보를 생성할 수 있다.
누적된 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수보와 동일한 경우, 제어모듈(148)은 절단길이가 길수록 높은 등급의 원단등급정보를 생성할 수 있다.
다시 말하면, 제어모듈(148)은 누적된 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수보다 많은 경우, 절단길이와 상관없이 절단원단을 폐기등급으로 원단등급정보를 생성할 수 있다.
예를 들어, S등급은 불량마크의 개수가 없는 상태로 절단된 원단이고, A등급은 불량마크가 1개인 상태로 절단된 원단이며, B등급은 불량마크가 2-3개인 상태로 절단된 원단이고, 폐기등급은 불량마크가 3개 이상인 상태로 절단된 원단일 수 있다. 이때 등급정보는 절단되는 원단(1)의 길이에 비례하여 길이가 더 긴 경우, 등급이 상향 조정될 수 있다.
실시예에 따라, 절단원단의 길이에 상관없이 기준손상정보를 기초로 누적마크개수를 이용하여 원단등급정보를 생성할 수 있다.
실시예에 따라, 절단원단의 길이가 고정된 상태에서 기준손상정보를 기초로 누적마크개수를 이용하여 원단등급정보를 생성할 수 있다.
또한, 제어모듈(148)은 원단(1)의 손상유무 및 원단등급을 판단할 수 있는 기준손상정보를 설정할 수 있다.
이때, 기준손상정보에는 손상증상, 손상점수, 분류기준, 분류점수, 기준누적길이, 기준누적점수, 기준마크개수 및 원단등급에 대한 정보가 포함될 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
본 실시예에서, 원단손상(A)의 손상증상은 제1 내지 제4 손상증상을 가지며, 제1 손상증상의 원단 검사 장치(10)의 동작정지로 설정하고, 제2 손상증상의 손상점수는 3점으로 설정하며, 제3 손상증상의 손상점수는 2점으로 설정하고, 제4 손상증상의 손상점수는 1점으로 설정하였지만, 이에 한정하지 않는다.
분류기준은 원단손상(A)의 손상증상을 분류하는 기준으로써, 제2 손상증상은 제1 분류기준으로 설정하고, 제3 손상증상은 제2 분류기준으로 설정하면, 제4 손상증상은 제3 분류기준으로 설정하고, 제1 손상증상은 제3 분류기준으로 설정하였지만, 이에 한정하지 않는다.
분류점수는 제1 내지 제4 분류기준에 따라 제1 내지 제4 손상점수가 매칭되는 점수로써, 제1 분류점수는 3점이고, 제2 분류점수는 2점이며, 제3 분류점수는 1점이고, 제4 분류점수는 0점일 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
기준누적길이는 제일 먼저 표시된 불량마크의 위치정보를 시작으로 총 검사 완료된 원단(1)의 길이가 2mm인 경우를 나타내고, 기준누적점수는 불량마크의 개수와 상관없이 누적된 손상점수가 5점인 경우를 나타낼 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
기준마크개수는 절단원단 내에 표시되어 누적된 불량마크의 개수를 나타내며, 본 실시예에서는 3개를 기준으로 설정하였고, 원단등급은 절단원단 내에 표시되어 누적된 불량마크의 개수에 비례하여 길이가 S등급, A등급, B등급 및 폐기등급으로 설정하였지만, 이에 한정하지 않는다.
2mm 이상의 길이로 절단된 상태에서 S등급은 불량마크의 개수가 없는 상태로 절단된 원단이고, A등급은 불량마크가 1개인 상태로 절단된 원단이며, B등급은 불량마크가 2-3개인 상태로 절단된 원단이고, 폐기등급은 불량마크가 3개 이상인 상태로 절단된 원단일 수 있다. 이때 등급정보는 절단되는 원단기의 길이에 비례하여 길이가 더 긴 경우, 등급이 상향 조정될 수 있다.
이와 달리, 원단등급은 절단원단 내에 표시되어 누적된 불량마크의 개수 및 절단길이에 비례하여 길이가 S등급, A등급, B등급 및 폐기등급으로 설정하였지만, 이에 한정하지 않는다.
실시예에 따라, 기준손상정보는 빅데이터를 기반으로 반복 학습하여 생성될 수 있다.
실시예에 따라, 제어모듈(148)은 기준손상정보를 관리서버(20)로부터 수신받을 수 있다.
제어모듈(148)은 기준손상정보를 측정손상정보, 원단등급정보 및 손상결과정보에 대응하여 실시간으로 업데이트할 수 있다.
한편, 원단 검사 장치(10)는 도 5에 도시된 바와 같이 구동롤(6)을 더 포함할 수 있다.
예를 들어, 구동롤(6)이 공급롤(3)과 권취롤(4) 사이에 배치되는 경우, 손상탐지부(120)는 공급롤(3)과 구동롤(6) 사이에 배치되고, 마커부(140)와 컷팅부(160)는 구동롤(6)에 대응하여 배치될 수 있다(도 5(a) 참조).
이와 달리, 구동롤(6)이 공급롤(3)과 권취롤(4) 사이에 배치되는 경우, 손상탐지부(120)는 공급롤(3)과 구동롤(6) 사이에 배치되고, 마커부(140)는 구동롤(6)에 대응하여 배치되며, 컷팅부(160)는 구동롤(6)과 권취롤(4) 사이에 배치될 수 있다(도 5(b) 참조). 즉, 마커부(140)는 원단(1)의 하면에 배치되어 불량마크를 원단(1)의 하면에 표시할 수 있다.
관리서버(20)는 데이터통신부(22), 데이터베이스부(24), 모니터링부(26) 및 서버제어부(28)를 포함할 수 있다.
데이터통신부(22)는 원단 검사 장치(10)와의 데이터를 송수신할 수 있다.
데이터베이스부(24)는 무선통신망을 통해 원단 검사 장치(10)와 송수신되는 데이터를 저장할 수 있다.
데이터베이스부(24)는 관리서버(20)의 다양한 기능을 지원하는 데이터를 저장할 수 있다. 데이터베이스부(24)는 관리서버(20)에서 구동되는 다수의 응용 프로그램(application program 또는 애플리케이션(application)), 관리서버(20)의 동작을 위한 데이터들, 명령어들을 저장할 수 있다. 이러한 응용 프로그램 중 적어도 일부는, 무선통신을 통해 외부 서버로부터 다운로드 될 수 있다.
모니터링부(26)는 원단 검사 장치(10)의 동작상태, 관리서버(20)의 동작상태, 그리고 원단 검사 장치(10)와 관리서버(20) 사이의 송수신되는 데이터 등을 화면을 통해 모니터링 할 수 있다. 즉, 원단 검사 장치(10)의 사용 상태를 실시간으로 확인함으로써, 관리자의 사용을 편리하게 하여 관리자에게 더욱 신뢰감을 줄 수 있다.
서버제어부(28)는 이송컨베이어(2)에 검사대상품인 원단(1)이 진입되는 경우, 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 실시간으로 분석하여 측정손상정보에 대응하는 손상결과정보를 생성할 수 있다.
또한, 서버제어부(28)는 측정손상정보를 기초로 원단손상(A)의 위치정보에 불량마크를 표시하도록 마커부(140)를 제어할 수 있다.
또한, 서버제어부(28)는 불량마크를 표시한 후, 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 실시간으로 분석 및 분류하고, 측정손상정보에 대응하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 컷팅부가 원단을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호가 포함된 손상결과정보를 생성할 수 있다.
또한, 서버제어부(28)는 기준손상정보를 기초로 절단원단의 길이와 누적마크개수를 이용하여 원단등급정보를 생성할 수 있다.
또한, 서버제어부(28)는 원단(1)의 손상유무 및 원단등급을 판단할 수 있는 기준손상정보를 설정할 수 있다.
이와 같은 관리서버(20)는 하드웨어 회로(예를 들어, CMOS 기반 로직 회로), 펌웨어, 소프트웨어 또는 이들의 조합에 의해 구현될 수 있다. 예를 들어, 다양한 전기적 구조의 형태로 트랜지스터, 로직게이트 및 전자회로를 활용하여 구현될 수 있다.
관리자 단말기(30)는 별도의 관리자가 소지한 단말기로써, 원단 검사 장치(10) 및 관리서버(20)와 무선통신망을 이용하여 실시간으로 동기화되어 데이터를 송수신할 수 있다. 이때, 관리자 단말기(30)는 응용 프로그램(application program 또는 애플리케이션(application))을 이용하여 데이터를 송수신할 수 있다.
관리자 단말기(30)는 원단 검사 장치(10) 및 관리서버(20)를 제어하여 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 실시간으로 분석하여 측정손상정보에 대응하는 손상결과정보를 생성할 수 있다.
이와 같은, 관리자 단말기(30)는 원단 검사 장치(10) 및 관리서버(20)와의 통신을 지원하는 각종 휴대 가능한 전자통신기기를 포함할 수 있다. 예를 들어, 관리자 단말기(30)는 별도의 스마트 기기로써, 스마트폰(Smart phone), PDA(Personal Digital Assistant), 테블릿(Tablet), 웨어러블 디바이스(Wearable Device), 워치형 단말기(Smartwatch), 글래스형 단말기(Smart Glass), HMD(Head Mounted Display)등 포함), 각종 IoT(Internet of Things) 단말과 같은 다양한 휴대 단말을 포함할 수 있지만 이와 달리 휴대 가능하지 않는 데스크 탑 컴퓨터(desktop computer) 및 워크스테이션 컴퓨터 등의 전자통신기기를 포함할 수 있다.
이와 같은 구조를 갖는 본 발명의 일실시예에 따른 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템의 동작은 다음과 같다. 도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 연속 시트 형상의 원단 검사 방법을 설명하기 도면이고, 도 7은 도 6에 도시된 측정손상정보를 생성하기 위한 도면이며, 도 8은 도 6에 도시된 손상결과정보를 생성하기 위한 도면이고, 도 9는 도 6에 도시된 원단등급정보를 생성하기 위한 도면이다.
본 실시예에서, 연속 시트 형상의 원단 검사 방법은 관리서버(20)에 의해 수행되는 것으로 개시하였지만, 이에 한정하지 않고, 원단 검사 장치(10)에 의해서 수행될 수 있다.
우선, 도 6에 도시된 바와 같이, 관리서버(20)는 기준손상정보를 생성할 수 있다(S10).
구체적으로, 관리서버(20)는 원단(1)의 손상유무 및 원단등급을 판단할 수 있는 기준손상정보를 설정할 수 있다.
예를 들어, 기준손상정보에는 손상증상, 손상점수, 분류기준, 분류점수, 기준누적길이, 기준누적점수, 기준마크개수 및 원단등급에 대한 정보가 포함될 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
다음으로, 관리서버(20)는 원단 검사 장치(10)로부터 측정손상정보를 획득할 수 있다(S12).
구체적으로, 도 7을 참조하면, 원단 검사 장치(10)는 원단(1)의 문서정보를 획득하여 원단문서정보를 생성할 수 있단(S100).
예를 들어, 원단문서정보에는 형상, 면적, 색상, 라벨, 크기, 두께, 원단특성, 원단종류, 제직형태 및 수량 중 적어도 하나의 정보를 포함할 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
다음, 원단 검사 장치(10)는 카메라를 이용하여 원단(1)을 촬영할 수 있다(S110).
다음, 촬영기법이 동영상인 경우(S120), 원단 검사 장치(10)는 동영상으로부터 최소 10장의 정상이미지를 추출할 수 있다(S130).
다음, 원단 검사 장치(10)는 추출된 정상이미지를 필터링단계를 통해 획득한 이미지를 전처리하여(S140), 고해상도의 이미지로 이루어진 이미지정보를 생성할 수 있다(S150).
이와 달리, 촬영기법이 사진인 경우(S120), 원단 검사 장치(10)는 원단(1)의 표면으로부터 이미지를 획득할 수 있다(S190).
다음, 원단 검사 장치(10)는 획득한 이미지를 전처리하여(S140), 고해상도의 이미지로 이루어진 이미지정보를 생성할 수 있다(S150).
구체적으로, 원단 검사 장치(10)는 획득한 이미지를 주변환경, 흔들림 등을 고려하여 자동으로 밝기 및 선명도를 조절할 수 있다. 이때, 이미지 보정 방법에 사용되는 애플리케이션은 원단 검사 장치(10)에 내장된 애플리케이션이거나, 애플리케이션 배포 서버로부터 다운로드되어 원단 검사 장치(10)에 설치된 애플리케이션일 수 있다.
본 실시예에서, 이미지는 최소 1장이상의 이미지를 포함할 수 있지만, 이에 한정하지 않고, 10초 이상의 동영상을 포함하거나, 이미지 및 동영상을 모두 포함할 수 있다.
다음, 원단 검사 장치(10)는 테라헤르츠파를 생성하여 원단(1)에 테라헤르츠파를 조사할 수 있다(S200).
이때, 생성되는 테라헤르츠파는 적어도 한장 이상의 원단(1)에 조사되어 투과 및 반사될 수 있는 강도 및 펄스폭을 가질 수 있지만, 이에 한정하는 것은 아니다. 예를 들어, 주파수 0.1THz~10THz의 전자파로 이루어진 테라헤르츠파를 생성할 수 있다.
다음, 원단 검사 장치(10)는 적어도 하나 이상의 카메라를 이용하여 원단(1)에 테라헤르츠파를 조사하여, 원단(1)로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파신호를 동시에 수신할 수 있다(S210).
예를 들어, 원단 검사 장치(10)는 라인 스캐닝 시스템을 통해 x축 방향, y축 방향 및 z 축 방향으로 이동한 카메라에 의해 이미지를 획득할 수 있다.
실시예에 따라, 원단 검사 장치(10)는 원단(1)의 원단문서정보를 기초로 원단(1)의 두께를 고려하여 투과 및 반사 테라헤르츠파로부터 투과파와 반사파가 포함된 전자파신호를 검출할 수 있다.
실시예에 따라, 원단 검사 장치(10)는 챔버(A) 내에서 원단(1)과 카메라 사이의 거리를 고려하여 투과 및 반사 테라헤르츠파로부터 투과파와 반사파가 포함된 전자파신호를 검출할 수 있다.
다음, 원단 검사 장치(10)는 검출된 전자파신호를 이용하여 고해상도의 전자파정보를 생성할 수 있다(S220).
다음, 원단 검사 장치(10)는 생성된 원단(1)의 원단문서정보와, 원단(1)의 표면으로부터 획득한 이미지정보와, 원단(1)으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 비교 및 분석하여 중복된 데이터가 제외된(S160), 고해상도의 측정이미지를 생성할 수 있다(S170).
다음, 원단 검사 장치(10)는 기준손상정보를 기초로 측정이미지를 분석하여 측정손상정보를 생성할 수 있다(S180).
다음으로, 관리서버(20)는 측정손상정보를 기초로 원단손상(A)의 위치정보에 불량마크를 표시하도록 마커부(140)를 제어할 수 있다(S14).
구체적으로, 원단 검사 장치(10)는 측정손상정보에 대응하여 원단손상(A)의 위치정보에 불량마크를 표시하고, 제어모듈(148)은 마커부(140)에 의해 불량마크가 표시된 위치정보를 자동으로 저장할 수 있다.
다음으로, 관리서버(20)는 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 실시간으로 분석하여 측정손상정보에 대응하는 손상결과정보를 생성할 수 있다(S16).
구체적으로, 도 8에 도시된 바와 같이, 측정손상정보에 대응하여 불량마크가 원단(1)에 표시된 후(S300), 관리서버(20)는 기준손상정보를 기초로 측정손상정보를 분석하여 분류기준에 따라 분류할 수 있다(S310).
예를 들어, 관리서버(20)는 원단손상(A)의 손상증상에 따라 불량마크를 분류할 수 있다.
이때, 분류기준은 원단손상(A)의 손상증상을 분류하는 기준으로써, 제2 손상증상은 제1 분류기준으로 설정하고, 제3 손상증상은 제2 분류기준으로 설정하면, 제4 손상증상은 제3 분류기준으로 설정하고, 제1 손상증상은 제3 분류기준으로 설정하였지만, 이에 한정하지 않는다.
여기서, 원단손상(A)은 원사의 꼬임, 겹침, 누락 등의 제1 손상증상과, 원사의 필름 벗겨짐 등의 제2 손상증상과, 원사의 강도, 신도를 포함하는 원사의 물성 편차, 염색 시 이종의 섬유간 염색거동 편차로 인해 발생하는 염색불균일(색얼룩), 염색편차 등의 제3 손상증상과, 물, 먼지, 기름 등 기타오염, 마찰시 표면에 존재하는 호제 등이 가루 형태로 날리며 호제 등이 벗겨진 부분이 백화, 염료의 이염 등의 제4 손상증상을 포함할 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
다음, 측정손상정보가 제1 분류기준으로 분류된 경우(S320), 관리서버(20)는 제1 손상점수를 추가하여 손상누적점수를 산출할 수 있다(S330).
구체적으로, 분류점수는 제1 내지 제4 분류기준에 따라 제1 내지 제4 손상점수가 매칭되는 점수로써, 제1 분류점수는 3점이고, 제2 분류점수는 2점이며, 제3 분류점수는 1점이고, 제4 분류점수는 0점일 수 있지만, 이에 한정하지 않는다.
예를 들어, 관리서버(20)는 측정손상정보가 원사의 필름 벗겨짐 등의 제2 손상증상에 매칭되어 제1 분류기준으로 분류된 경우, 3점인 제1 분류점수를 추가하여 손상누적점수를 산출할 수 있다.
이와 달리, 측정손상정보가 제2 분류기준으로 분류된 경우(S400), 관리서버(20)는 제2 손상점수를 추가하여 손상누적점수를 산출할 수 있다(S410).
예를 들어, 관리서버(20)는 측정손상정보가 원사의 강도, 신도를 포함하는 원사의 물성 편차, 염색 시 이종의 섬유간 염색거동 편차로 인해 발생하는 염색불균일(색얼룩), 염색편차 등의 제3 손상증상에 매칭되어 제2 분류기준으로 분류된 경우, 2점인 제2 분류점수를 추가하여 손상누적점수를 산출할 수 있다.
또한, 측정손상정보가 제3 분류기준으로 분류된 경우(S420), 관리서버(20)는 제3 손상점수를 추가하여 손상누적점수를 산출할 수 있다(S430).
예를 들어, 관리서버(20)는 측정손상정보가 물, 먼지, 기름 등 기타오염, 마찰시 표면에 존재하는 호제 등이 가루 형태로 날리며 호제 등이 벗겨진 부분이 백화, 염료의 이염 등의 제4 손상증상에 매칭되어 제3 분류기준으로 분류된 경우, 1점인 제3 분류점수를 추가하여 손상누적점수를 산출할 수 있다.
한편, 측정손상정보가 제4 분류기준으로 분류된 경우(S440), 관리서버(20)는 동작정지신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 제어할 수 있다(S450).
예를 들어, 관리서버(20)는 측정손상정보가 원사의 꼬임, 겹침, 누락 등의 제1 손상증상에 매칭되어 제4 분류기준으로 분류된 경우, 제4 분류점수가 0점이므로, 동작정지신호를 생성할 수 있다.
실시예에 따라, 관리서버(20)는 측정손상정보가 원사의 꼬임, 겹침, 누락 등의 제1 손상증상에 매칭되어 제4 분류기준으로 분류된 경우, 원단을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호를 생성하여 원단(1)을 절단할 수 있다.
다음, 분류점수를 추가하여 손상누적점수를 산출한 후, 관리서버(20)는 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우(S340), 손상누적길이를 산출할 수 있다(S350).
다음, 측정손상정보에 대응하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 관리서버(20)는 원단(1)을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호를 생성할 수 있다(S370).
이와 달리, 분류기준에 따라 분류점수를 추가하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일하지 않는 경우(S340), 관리서버(20)는 동작진행신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 진행할 수 있다(S400).
또한, 분류기준에 따라 분류점수를 추가하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일하지 않은 경우(S360), 관리서버(20)는 동작진행신호를 생성하여 원단 검사 장치(10)의 동작을 진행할 수 있다(S390).
다음, 관리서버(20)는 원단절단신호, 동작진행신호 및 동작정치신호가 포함된 손상결과정보를 생성할 수 있다(S380).
실시예에 따라, 관리서버(20)는 시각적 및 청각적으로 출력하는 표시부(5)로 손상결과정보를 기초로 생성된 결과알림정보를 전송할 수 있다.
다음, 관리서버(20)는 손상결과정보를 기초로 원단 검사 장치(10의 동작을 제어할 수 있다(S18).
다음, 관리서버(20)는 기준손상정보를 기초로 절단원단의 길이와 누적마크개수를 이용하여 원단등급정보를 생성할 수 있다(S20).
구체적으로, 도 9에 도시된 바와 같이, 관리서버(20)는 절단원단의 불량마크의 개수를 확인하고(S500), 누적된 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수보다 적거나 없는 경우(S510), 절단원단의 절단길이에 비례하여 원단등급정보를 생성할 수 있다. (S520, S530).
이와 달리, 관리서버(20)는 누적된 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수보와 동일한 경우(S540), 절단원단의 절단길이에 비례하여 원단등급정보를 생성할 수 있다. (S520, S530). 즉, 관리서버(20)는 절단길이가 길수록 높은 등급의 원단등급정보를 생성할 수 있다.
다음, 관리서버(20)는 누적된 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수보다 많은 경우, 절단길이와 상관없이 절단원단을 폐기등급으로 원단등급정보를 생성할 수 있다(S550).
다음으로, 관리서버(20)는 기준손상정보를 측정손상정보, 원단등급정보 및 손상결과정보에 대응하여 실시간으로 업데이트할 수 있다(S22).
마지막으로, 관리자 단말기(30)는 원단 검사 장치(10) 및 관리서버(20)를 실시간으로 모니터링할 수 있다(S24).
실시예에 따라, 관리자 단말기(30)는 모니터링 결과에 따라 피드백신호를 생성할 수 있다.
본 발명의 실시예와 관련하여 설명된 방법 또는 알고리즘의 단계들은 하드웨어로 직접 구현되거나, 하드웨어에 의해 실행되는 소프트웨어 모듈로 구현되거나, 또는 이들의 결합에 의해 구현될 수 있다. 소프트웨어 모듈은 RAM(Random Access Memory), ROM(Read Only Memory), EPROM(Erasable Programmable ROM), EEPROM(Electrically Erasable Programmable ROM), 플래시 메모리(Flash Memory), 하드 디스크, 착탈형 디스크, CD-ROM 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 잘 알려진 임의의 형태의 컴퓨터 판독가능 기록매체에 상주할 수도 있다.
이상, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로, 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며, 제한적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
10 : 원단 검사 장치
12 : 구동부
14 : 구동제어부 20 : 관리서버
1 : 원단 2 : 이송컨베이어
3 : 공급롤 4 : 권취롤
5 : 표시부 6 : 구동롤
120 : 손상탐지부 122 : 광원부
140 : 마커부 160 : 컷팅부
14 : 구동제어부 20 : 관리서버
1 : 원단 2 : 이송컨베이어
3 : 공급롤 4 : 권취롤
5 : 표시부 6 : 구동롤
120 : 손상탐지부 122 : 광원부
140 : 마커부 160 : 컷팅부
Claims (12)
- 연속적으로 공급되는 원단을 비접촉방식으로 인식하여 원단의 손상유무를 판단하여 측정손상정보를 획득하는 손상탐지부;
상기 측정손상정보에 기초하여 원단에 손상이 발생된 경우 원단의 표면에 접촉하여 원단손상의 위치에 불량마크를 표시하는 마커부;
상기 측정손상정보에 기초하여 적어도 하나 이상의 불량마크가 포함된 상기 원단을 절단하는 컷팅부; 및
원단으로부터 측정손상정보를 획득하기 위해 기준손상정보를 설정하는 제어부를 포함하는 원단 검사 장치를 포함하고,
상기 제어부는,
상기 기준손상정보에 기초하여 상기 측정손상정보를 분석하여 상기 연속 시트 형상의 원단 검사 장치를 제어하는 손상결과정보를 생성하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 제1항에 있어서,
상기 마커부는 상기 손상탐지부와 상기 컷팅부 사이에 배치되고,
상기 손상탐지부와 상기 마커부 사이의 간격과 상기 마커부와 상기 컷팅부 사이의 간격이 서로 동일하거나 상이한, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 제1항에 있어서,
상기 손상탐지부는,
원단의 원단문서정보와, 원단의 표면으로부터 획득한 이미지정보와, 원단으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 동시에 수신하여 원단의 손상유무가 판단된 상기 측정손상정보를 획득하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 제3항에 있어서,
상기 손상탐지부는,
원단이 폴리에틸렌 원사와 파라-아라미드 원사를 단일방향으로 배열한 UD(Uni-Directional) 시트인 경우, 원사의 적층 구조에 대응하여 0˚~90˚ 각도 조절 가능하며, 상기 손상탐지부로부터 중심으로 소정 간격으로 이격되어 부분적으로 원단의 상부면에 적어도 하나 이상으로 형성되는 광원부;를 더 포함하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 제1항에 있어서,
권취 상태의 원단을 연속적으로 귄출시키도록 구비되는 공급롤;
상기 컷팅부에 의해 절단되지 않은 원단을 길이방향으로 권취하는 권취롤;
상기 손상탐지부, 상기 마커부 및 상기 컷팅부의 하부에 배치되며, 상기 공급롤로부터 권출되는 원단을 상기 권취롤로 이송하는 이송컨베이어; 및
상기 손상결과정보를 기초로 생성된 결과알림정보를 시각적 및 청각적으로 출력하는 표시부;를 더 포함하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 제1항에 있어서,
권취 상태의 원단을 연속적으로 귄출시키도록 구비되는 공급롤;
상기 컷팅부에 의해 절단되지 않은 원단을 길이방향으로 권취하는 권취롤; 및
상기 공급롤과 상기 권취롤 사이에 배치되어 회전축을 중심으로 진행방향으로 회전하여 구동롤을 포함하고,
상기 마커부는,
원단을 중심으로 원단의 상부면에 배치되는 상기 손상탐지부와 대면하게 원단의 하부면에 배치되는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 제1항에 있어서,
원단의 권취방향으로 상기 마커부 이전에 수평 간격으로 이격되게 배치되는 적어도 하나 이상의 센서부를 더 포함하고,
상기 센서부는,
원단에 포함된 이물질을 감지하는 센서를 포함하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 제1항에 있어서,
상기 기준손상정보를 기초로 상기 측정손상정보를 실시간으로 분석 및 분류하고, 상기 측정손상정보에 대응하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 상기 컷팅부가 원단을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호가 포함된 상기 손상결과정보를 생성하는 관리서버를 포함하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템. - 서버에 의해 수행되는 연속 시트 형상의 원단 검사 방법에 있어서,
권취 상태의 원단이 이송컨베이어를 통해 이송되는 경우, 상기 이송컨베이어의 상부에서 원단을 비접촉방식으로 인식하여 원단의 손상유무를 판단하여 측정손상정보를 생성하는 단계;
상기 측정손상정보를 분석하여 원단에 손상이 발생된 경우, 원단의 표면에 접촉하여 원단손상의 위치에 불량마크를 표시하는 단계; 및
기준손상정보를 기초로 상기 측정손상정보를 실시간으로 분석하여 측정손상정보를 분류하고, 상기 측정손상정보에 대응하여 누적되는 손상누적점수와 기설정된 기준누적점수가 동일한 상태에서 손상누적길이와 기설정된 기준누적길이가 동일한 경우, 원단을 길이방향과 교차하는 폭방향으로 절단하는 원단절단신호가 포함된 손상결과정보를 생성하는 단계를 포함하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 방법. - 제9항에 있어서,
상기 측정손상정보를 생성하는 단계는,
원단의 형상, 면적, 색상, 라벨, 크기, 두께, 특성, 종류, 원단특성, 원단종류, 제직형태 중 적어도 하나의 정보가 포함된 원단문서정보를 획득하는 단계;
원단의 표면으로부터 각도, 명암, 거리, 밝기 및 이송속도 중 적어도 하나를 고려하여 원단이 촬영된 이미지정보를 획득하는 단계;
원단으로부터 투과 및 반사된 테라헤르츠파에 대한 전자파정보를 획득하는 단계;
동시에 수신된 상기 원단문서정보, 상기 이미지정보 및 상기 전자파정보를 비교 및 분석하여 중복데이터를 삭제하고, 고해상도 측정이미지를 생성하는 단계; 및
상기 기준손상정보를 기초로 상기 측정이미지를 분석하여 상기 측정손상정보를 생성하는 단계를 포함하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 방법. - 제9항에 있어서,
절단원단의 불량마크의 개수를 확인하는 단계;
상기 기준손상정보를 기초로 상기 절단원단의 누적마크개수가 기설정된 기준마크개수와 동일하거나 작은 경우, 상기 절단원단의 절단길이를 확인하는 단계; 및
상기 기준손상정보를 기초로 상기 절단길이와 상기 누적마크개수를 이용하여 원단등급정보를 생성하는 단계를 더 포함하는, 연속 시트 형상의 원단 검사 방법. - 하드웨어인 컴퓨터와 결합되어, 제9항 내지 제11항 중 어느 하나의 항의 방법을 수행할 수 있도록 컴퓨터에서 독출가능한 기록매체에 저장된 컴퓨터 프로그램.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020220136055A KR20240056850A (ko) | 2022-10-21 | 2022-10-21 | 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020220136055A KR20240056850A (ko) | 2022-10-21 | 2022-10-21 | 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20240056850A true KR20240056850A (ko) | 2024-05-02 |
Family
ID=91071827
Family Applications (1)
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| KR1020220136055A KR20240056850A (ko) | 2022-10-21 | 2022-10-21 | 연속 시트 형상의 원단 검사 시스템 및 그 방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| KR (1) | KR20240056850A (ko) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102143354B1 (ko) | 2019-11-18 | 2020-08-11 | 호전실업 주식회사 | 원단의 불량 위치 자동 검출 방법 및 이를 위한 시스템 |
-
2022
- 2022-10-21 KR KR1020220136055A patent/KR20240056850A/ko unknown
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR102143354B1 (ko) | 2019-11-18 | 2020-08-11 | 호전실업 주식회사 | 원단의 불량 위치 자동 검출 방법 및 이를 위한 시스템 |
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