KR20240025247A - Magnesium alloy thin tube manufacturing method - Google Patents
Magnesium alloy thin tube manufacturing method Download PDFInfo
- Publication number
- KR20240025247A KR20240025247A KR1020220103251A KR20220103251A KR20240025247A KR 20240025247 A KR20240025247 A KR 20240025247A KR 1020220103251 A KR1020220103251 A KR 1020220103251A KR 20220103251 A KR20220103251 A KR 20220103251A KR 20240025247 A KR20240025247 A KR 20240025247A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- magnesium alloy
- cutting
- drill
- outer diameter
- forming step
- Prior art date
Links
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 152
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 37
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 44
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 35
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 35
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 144
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 34
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 24
- 238000007514 turning Methods 0.000 claims description 20
- 239000002075 main ingredient Substances 0.000 abstract description 7
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 25
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 25
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 22
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 description 13
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 12
- 229910052706 scandium Inorganic materials 0.000 description 12
- SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N scandium atom Chemical compound [Sc] SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 8
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 8
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 8
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 6
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 6
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 6
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 5
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 5
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 239000010730 cutting oil Substances 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 3
- 229910052747 lanthanoid Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000002602 lanthanoids Chemical class 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052692 Dysprosium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052691 Erbium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052693 Europium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052688 Gadolinium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052689 Holmium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052771 Terbium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052775 Thulium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052769 Ytterbium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 210000004351 coronary vessel Anatomy 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 238000010119 thixomolding Methods 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- -1 calcium Chemical compound 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000011258 core-shell material Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003252 repetitive effect Effects 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/08—Making wire, bars, tubes
- B21C23/085—Making tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B39/00—General-purpose boring or drilling machines or devices; Sets of boring and/or drilling machines
- B23B39/04—Co-ordinate boring or drilling machines; Machines for making holes without previous marking
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B5/00—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor
- B23B5/08—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning axles, bars, rods, tubes, rolls, i.e. shaft-turning lathes, roll lathes; Centreless turning
- B23B5/12—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning axles, bars, rods, tubes, rolls, i.e. shaft-turning lathes, roll lathes; Centreless turning for peeling bars or tubes by making use of cutting bits arranged around the workpiece
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Drilling Tools (AREA)
Abstract
본 발명은 마그네슘 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금을 박형(薄型) 튜브로 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게 설명하면, 마그네슘 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금(이하, '마그네슘 합금'으로 통칭한다.)을 환봉의 형태로 압출하고, 환봉 형태의 마그네슘 합금을 드릴과 바이트를 이용하여 마그네슘 합금 박형 튜브를 제조하는 방법에 관한 기술분야가 개시된다.The present invention relates to a method for manufacturing magnesium or an alloy containing magnesium as a main ingredient into a thin tube. To be described in more detail, the present invention relates to a method for manufacturing magnesium or an alloy containing magnesium as a main ingredient (hereinafter collectively referred to as 'magnesium alloy'). .) is extruded in the form of a round bar, and a method of manufacturing a magnesium alloy thin tube using a drill and a bite is disclosed in the round bar-shaped magnesium alloy.
Description
본 발명은 마그네슘 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금을 박형(薄型) 튜브로 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게 설명하면, 마그네슘 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금(이하, '마그네슘 합금'으로 통칭한다.)을 환봉의 형태로 압출하고, 환봉 형태의 마그네슘 합금을 드릴과 바이트를 이용하여 마그네슘 합금 박형 튜브를 제조하는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing magnesium or an alloy containing magnesium as a main ingredient into a thin tube. To be described in more detail, the present invention relates to a method for manufacturing magnesium or an alloy containing magnesium as a main ingredient (hereinafter collectively referred to as 'magnesium alloy'). .) is extruded in the form of a round bar and uses a drill and bite to manufacture a magnesium alloy thin tube.
일반적으로, 마그네슘(Mg)은 비중(밀도 g/㎤, 20℃)이 1.74이며, 구조용으로 이용되는 금속재료 중에서 가장 가벼운 금속이며, 여러 가지의 원소를 첨가해서 합금화함으로써 강도를 높일 수 있다. 또, 마그네슘 합금은, 비교적 저융점이기 때문에 리사이클 시의 에너지가 적어도 되기 때문에, 리사이클의 관점에서도 바람직하며, 수지재료의 대체로서 기대되고 있다.In general, magnesium (Mg) has a specific gravity (density g/cm3, 20°C) of 1.74, and is the lightest metal among metal materials used for structural purposes, and its strength can be increased by alloying it with the addition of various elements. In addition, magnesium alloy has a relatively low melting point, so it requires less energy during recycling, so it is preferable from a recycling standpoint and is expected to be a replacement for resin materials.
보다 상세하게 설명하면, 마그네슘(Mg) 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금은 비강도, 치수안정성, 기계가공성, 진동 흡수성 등이 좋고, 무게가 가볍고 강도가 높으며 인체에 대한 친화도가 좋다. 이에 따라, 마그네슘(Mg) 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금은 최근, 자동차, 철도, 항공기, 선박 등의 수송기기, 각종 휴대용 전자기기의 케이스, 스포츠 및 레저장비, 복지기기, 가전기기, 의료기기, 생활용품 등 경량화 및 생체분해특성이 요구되는 다양한 분야에 적용이 가능하여 산업의 핵심소재로 각광받고 있다.To explain in more detail, magnesium (Mg) or an alloy containing magnesium as a main ingredient has good specific strength, dimensional stability, machinability, vibration absorption, etc., is light in weight, has high strength, and has good affinity for the human body. Accordingly, magnesium (Mg) or alloys containing magnesium as a main ingredient have recently been used in transportation devices such as automobiles, railroads, aircraft, and ships, cases for various portable electronic devices, sports and leisure equipment, welfare devices, home appliances, medical devices, etc. It is in the spotlight as a core material in the industry because it can be applied to various fields that require lightweight and biodegradable properties, such as household goods.
이러한 마그네슘(Mg) 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금은 소성가공성이 부족한 hcp구조를 가지기 때문에, 현재 마그네슘(Mg) 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금 제품은 다이캐스팅이나 틱소몰딩법과 같은 사출 성형을 실시하는 주조법에 의해 제조된 것이 주류이다.Since these magnesium (Mg) or magnesium-based alloys have an hcp structure that lacks plastic workability, currently, magnesium (Mg) or magnesium-based alloy products are currently produced by casting methods that involve injection molding such as die casting or thixomolding. Mainstream products are manufactured by
그러나, 상기와 같은 사출 성형으로 주조된 마그네슘(Mg) 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금은 인장 강도나 연성, 인성과 같은 기계적 특성이 부족하고, 금형에 용탕을 도입하기 위한 탕도(湯道) 등과 같은 성형품에 대해서 불필요한 부분이 대량으로 발생하기 때문에 재료 수율이 나쁘며, 성형시에 기포 등의 관여 등에 의해 성형품 내부에 기포집이 생겨서, 성형후에 열처리를 실시할 수 없는 경우가 있고, 유선이나 기공, 버어(burr) 등과 같은 주조 결함이 있기 때문에 수정이나 제거작업이 필요하며, 금형에 도포해 둔 이형제(離型劑)가 성형품에 부착되기 때문에 그 제거작업이 필요하고, 생산설비가 고가이며, 상기 불필요한 부분의 존재나 제거작업 등에 의해 제조비용이 비싼 문제점이 있다.However, magnesium (Mg) or an alloy containing magnesium as a main component cast by injection molding as described above lacks mechanical properties such as tensile strength, ductility, and toughness, and requires a conduit for introducing the molten metal into the mold. Because a large number of unnecessary parts are generated for the same molded product, the material yield is low. During molding, air bubbles are formed inside the molded product due to the involvement of air bubbles, etc., and heat treatment may not be performed after molding, and there are cases where streamlines, pores, etc. Because there are casting defects such as burrs, correction or removal work is required, and because the release agent applied to the mold adheres to the molded product, removal work is necessary, production equipment is expensive, and the above-mentioned There is a problem in that the manufacturing cost is high due to the presence of unnecessary parts or removal work.
본 발명은 상술한 종래기술에 따른 문제점을 해결하고자 안출된 기술로서, 종래의 마그네슘(Mg) 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금은 소성가공이 부족한 hcp구조를 가지기 때문에, 다이캐스팅, 틱소몰딩법, 압출 및 인발과 같은 사출 성형을 실시하는 주조법으로 주로 제조되나, 상기와 같은 제조는 부족한 기계적 특성, 좋지 않은 재료 수율, 성형후에 열처리를 실시할 수 없는 경우 및 기타 불필요한 부분을 제거하기 위한 제거작업이 필요할 뿐만 아니라 특히, 압출 및 인발의 경우 인발시 파단 및 변형되는 경우가 빈번하고, 이에 따른 제조비용이 상승되는 문제점이 발생하는 바,The present invention is a technology developed to solve the problems caused by the prior art described above. Since conventional magnesium (Mg) or an alloy containing magnesium as a main component has an hcp structure that is insufficient for plastic processing, die casting, thixomolding, extrusion and It is mainly manufactured by casting using injection molding such as drawing, but such manufacturing not only requires removal work to remove insufficient mechanical properties, poor material yield, cases where heat treatment cannot be performed after molding, and other unnecessary parts. In particular, in the case of extrusion and drawing, there are frequent cases of breakage and deformation during drawing, which causes the problem of increased manufacturing costs.
마그네슘 합금을 환봉 형태로 압출하고, 드릴로 상기 환봉 형태의 마그네슘 합금의 내측을 절삭하여 내경을 형성하고, 바이트로 내경이 형성된 마그네슘 합금의 외측을 절삭하되, 가이드지그와 가이드핀을 이용하여 안정적이고 정밀하게 마그네슘 합금 박형 튜브를 제조하는 방법을 제공하는 것을 주된 목적으로 하고 있다.Magnesium alloy is extruded into a round bar shape, the inside of the round bar shaped magnesium alloy is cut with a drill to form an inner diameter, and a bite is used to cut the outside of the magnesium alloy with the inner diameter formed, using a guide jig and guide pin to ensure a stable and stable shape. The main purpose is to provide a method for precisely manufacturing magnesium alloy thin tubes.
본 발명은 상기와 같은 소기의 목적을 실현하고자, 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 드릴(24)로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제1절삭단계(S10);와 상기 제1절삭단계(S10) 이후의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하는 제2절삭단계(S20); 및 상기 가공홀(12)이 형성되지 않은 상기 마그네슘 합금(10)의 전방을 제거하는 절단단계(S30);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법을 제시한다.In order to achieve the above-mentioned goal, the present invention includes a first cutting step (S10) of forming a machining hole 12 by cutting the rear inner side of the round bar-shaped magnesium alloy 10 with a drill 24; A second cutting step (S20) of turning the rear outer side of the magnesium alloy (10) after the first cutting step (S10) with a bite (33); and a cutting step (S30) of removing the front side of the magnesium alloy 10 in which the processing hole 12 is not formed.
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 제1드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제1내경형성단계(S12);와 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제1드릴보다 외경이 큰 제2드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제2내경형성단계(S14);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention is a first inner diameter forming step (S12) of cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with a first drill to form a processing hole 12; and the magnesium It is characterized by comprising a second inner diameter forming step (S14) of forming the processing hole 12 by cutting the rear inner side of the alloy 10 with a second drill having a larger outer diameter than the first drill.
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제2드릴보다 외경이 큰 제3드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제3내경형성단계(S16);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention is to form a third inner diameter by cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with a third drill having a larger outer diameter than the second drill to form the machining hole 12. It is characterized in that it includes a step (S16).
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 제1드릴과 제2드릴의 외경 크기 차이보다 제2드릴과 제3드릴의 외경 크기 차이가 작은 것을 특징으로 한다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention is characterized in that the difference in outer diameter size between the second drill and the third drill is smaller than the difference in outer diameter size between the first drill and the second drill.
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방에 상기 드릴(24)의 외경과 대응되는 가이드홀이 형성되는 가이드지그(25)가 설치되고, 상기 가이드지그(25)의 가이드홀에 상기 드릴(24)이 관통되어 가이드되는 것을 특징으로 한다.In addition, in the first cutting step (S10) of the present invention, a guide jig 25 in which a guide hole corresponding to the outer diameter of the drill 24 is formed is installed at the rear of the magnesium alloy 10, and the guide jig The drill (24) is guided through the guide hole (25).
또한, 본 발명의 상기 제2절삭단계(S20)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하는 제1외경형성단계(S22);와 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제1외경형성단계(S22)보다 작은 제2외경형성단계(S24);와 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제2외경형성단계(S24)보다 작은 제3외경형성단계(S26); 및 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제3외경형성단계(S26)보다 작은 최종외경형성단계(S28);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the second cutting step (S20) of the present invention is a first outer diameter forming step (S22) of turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 with a bite 33; and the rear outer side of the magnesium alloy 10. is turned with a bite 33, but the cutting thickness is smaller than the first outer diameter forming step (S22) in a second outer diameter forming step (S24); and the rear outer side of the magnesium alloy 10 is turned with a bite 33; , a third outer diameter forming step (S26) in which the cutting thickness is smaller than the second outer diameter forming step (S24); And a final outer diameter forming step (S28) in which the rear outer side of the magnesium alloy (10) is turned with a bite (33), but the cutting thickness is smaller than the third outer diameter forming step (S26). .
또한, 본 발명의 상기 최종외경형성단계(S28)는 0.01~0.1mm의 절삭 두께로 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭하는 것을 특징으로 한다.In addition, the final outer diameter forming step (S28) of the present invention is characterized by turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 with a cutting thickness of 0.01 to 0.1 mm.
또한, 본 발명의 상기 제2절삭단계(S20)는 상기 제1절삭단계(S10)에서 형성된 가공홀(12)과 대응되는 가이드핀(34)을 상기 가공홀(12)에 내입시킨 후 바이트(33)로 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭하는 것을 특징으로 한다.In addition, the second cutting step (S20) of the present invention is performed by inserting the guide pin 34 corresponding to the machining hole 12 formed in the first cutting step (S10) into the machining hole 12 and then using a bite ( 33), the rear outer side of the magnesium alloy 10 is turned.
상기와 같이 제시된 본 발명에 의한 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법은 환봉 형태로 압출된 마그네슘(Mg) 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금의 내측에 드릴을 이용하여 내경을 형성하되, 가이드지그를 통해 상기 드릴에 발생되는 진동을 최소화하여 안정적으로 내경이 형성되도록 하는 효과와, 내경이 형성된 마그네슘 합금의 외측을 바이트를 이용하여 선삭하되, 내경이 형성된 마그네슘 합금의 내측에 가이드핀을 삽입하여 바이트를 이용한 선삭시 안정적으로 선삭할 수 있도록 할 뿐만 아니라 소재의 강도저하를 최소화할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.The method of manufacturing a magnesium alloy thin tube according to the present invention presented as described above uses a drill to form an inner diameter on the inside of magnesium (Mg) extruded in the form of a round bar or an alloy containing magnesium as a main component, and the inner diameter is formed using a drill through a guide jig. This has the effect of minimizing the generated vibration and forming a stable inner diameter. The outside of the magnesium alloy with the inner diameter is turned using a bite, and a guide pin is inserted into the inside of the magnesium alloy with the inner diameter to ensure stable turning using the bite. This not only enables turning, but also minimizes the decrease in strength of the material.
또한, 본 발명은 드릴 또는 바이트를 이용한 절삭시 다수의 횟수로 절삭하여 정밀하게 절삭되도록 할 뿐만 아니라 점차적으로 절삭되는 두께를 작게하여 보다 정밀하게 기설정된 두께로 절삭되도록 함으로써, 소재의 강도저하를 최소화할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.In addition, the present invention not only enables precise cutting by cutting a large number of times when cutting using a drill or bite, but also gradually reduces the cutting thickness to allow more precise cutting to a preset thickness, thereby minimizing the decrease in strength of the material. You can achieve the desired effect.
또한, 본 발명은 매우 작은 두께를 절삭함과 동시에 높은 절삭속도 높은 회전속도로 마그네슘 합금을 절삭함에 따라 가공시 열의 발생이 최소화되어 윤활제의 사용이 없음으로 박형의 튜브로 제조된 다음 후가공이 원활하여 다양한 산업의 핵심소재로 사용이 용이한 효과를 얻을 수 있다.In addition, the present invention cuts a very small thickness and simultaneously cuts magnesium alloy at a high cutting speed and high rotation speed, thereby minimizing the generation of heat during processing and eliminating the use of lubricants, making post-processing smooth after manufacturing into a thin tube. It is a core material in various industries and can be easily used.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 마그네슘 함급 박형 튜브 제조방법을 구체적으로 나타낸 순서도.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 제1절삭단계를 개략적으로 나타낸 도면.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 제2절삭단계를 개략적으로 나타낸 도면.1 is a flow chart schematically showing a method for manufacturing a magnesium alloy thin tube according to a preferred embodiment of the present invention.
Figure 2 is a flow chart specifically showing a method for manufacturing a magnesium-containing thin tube according to a preferred embodiment of the present invention.
Figure 3 is a diagram schematically showing the first cutting step according to a preferred embodiment of the present invention.
Figure 4 is a diagram schematically showing the second cutting step according to a preferred embodiment of the present invention.
본 발명은 마그네슘 또는 마그네슘을 주성분으로 하는 합금(이하, '마그네슘 합금(10)'으로 통칭한다.)을 박형(薄型)의 튜브로 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게 설명하면, 마그네슘 합금(10)을 환봉의 형태로 압출하고, 일정한 길이로 절단한 후 고정척(40)에 절단된 마그네슘 합금(10)을 고정한 다음 드릴(24)로 내측을 절삭하여 내경 즉, 가공홀(12)을 형성하되, 가이드지그(25)를 통해 드릴(24)의 진동을 최소화하여 안정적으로 상기 가공홀(12)이 형성되도록 하고, 가공홀(12)이 형성된 마그네슘 합금(10)의 외측을 바이트(33)를 이용하여 선삭하되, 상기 가공홀(12)에 가이드핀(34)을 삽입한 후 선삭되도록 함으로써, 안정적으로 얇은 두께의 마그네슘 박형 튜브를 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing magnesium or an alloy containing magnesium as a main component (hereinafter collectively referred to as 'magnesium alloy 10') into a thin tube. To be described in more detail, the magnesium alloy (10) is extruded in the form of a round bar, cut to a certain length, and the cut magnesium alloy (10) is fixed to the fixing chuck (40), and then the inside is cut with a drill (24) to obtain the inner diameter, that is, the processing hole (12). is formed, the vibration of the drill 24 is minimized through the guide jig 25 so that the processing hole 12 is stably formed, and the outside of the magnesium alloy 10 on which the processing hole 12 is formed is bited ( This relates to a method of stably manufacturing a thin magnesium tube by turning using 33) and turning after inserting the guide pin 34 into the processing hole 12.
상기와 같은 본 발명의 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법은 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 드릴(24)로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제1절삭단계(S10);와 상기 제1절삭단계(S10) 이후의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하는 제2절삭단계(S20); 및 상기 가공홀(12)이 형성되지 않은 상기 마그네슘 합금(10)의 전방을 제거하는 절단단계(S30);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.The magnesium alloy thin tube manufacturing method of the present invention as described above includes a first cutting step (S10) of forming a processing hole 12 by cutting the rear inner side of the round bar-shaped magnesium alloy 10 with a drill 24; A second cutting step (S20) of turning the rear outer side of the magnesium alloy (10) after the first cutting step (S10) with a bite (33); And a cutting step (S30) of removing the front side of the magnesium alloy 10 in which the processing hole 12 is not formed.
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 제1드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제1내경형성단계(S12);와 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제1드릴보다 외경이 큰 제2드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제2내경형성단계(S14);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention is a first inner diameter forming step (S12) of cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with a first drill to form a processing hole 12; and the magnesium It is characterized by comprising a second inner diameter forming step (S14) of forming the processing hole 12 by cutting the rear inner side of the alloy 10 with a second drill having a larger outer diameter than the first drill.
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제2드릴보다 외경이 큰 제3드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제3내경형성단계(S16);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention is to form a third inner diameter by cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with a third drill having a larger outer diameter than the second drill to form the machining hole 12. It is characterized in that it includes a step (S16).
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 제1드릴과 제2드릴의 외경 크기 차이보다 제2드릴과 제3드릴의 외경 크기 차이가 작은 것을 특징으로 한다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention is characterized in that the difference in outer diameter size between the second drill and the third drill is smaller than the difference in outer diameter size between the first drill and the second drill.
또한, 본 발명의 상기 제1절삭단계(S10)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방에 상기 드릴(24)의 외경과 대응되는 가이드홀이 형성되는 가이드지그(25)가 설치되고, 상기 가이드지그(25)의 가이드홀에 상기 드릴(24)이 관통되어 가이드되는 것을 특징으로 한다.In addition, in the first cutting step (S10) of the present invention, a guide jig 25 in which a guide hole corresponding to the outer diameter of the drill 24 is formed is installed at the rear of the magnesium alloy 10, and the guide jig The drill (24) is guided through the guide hole (25).
또한, 본 발명의 상기 제2절삭단계(S20)는 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하는 제1외경형성단계(S22);와 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제1외경형성단계(S22)보다 작은 제2외경형성단계(S24);와 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제2외경형성단계(S24)보다 작은 제3외경형성단계(S26); 및 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제3외경형성단계(S26)보다 작은 최종외경형성단계(S28);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the second cutting step (S20) of the present invention is a first outer diameter forming step (S22) of turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 with a bite 33; and the rear outer side of the magnesium alloy 10. is turned with a bite 33, but the cutting thickness is smaller than the first outer diameter forming step (S22) in a second outer diameter forming step (S24); and the rear outer side of the magnesium alloy 10 is turned with a bite 33; , a third outer diameter forming step (S26) in which the cutting thickness is smaller than the second outer diameter forming step (S24); And a final outer diameter forming step (S28) in which the rear outer side of the magnesium alloy (10) is turned with a bite (33), but the cutting thickness is smaller than the third outer diameter forming step (S26). .
또한, 본 발명의 상기 최종외경형성단계(S28)는 0.01~0.1mm의 절삭 두께로 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭하는 것을 특징으로 한다.In addition, the final outer diameter forming step (S28) of the present invention is characterized by turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 with a cutting thickness of 0.01 to 0.1 mm.
또한, 본 발명의 상기 제2절삭단계(S20)는 상기 제1절삭단계(S10)에서 형성된 가공홀(12)과 대응되는 가이드핀(34)을 상기 가공홀(12)에 내입시킨 후 바이트(33)로 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭하는 것을 특징으로 한다.In addition, the second cutting step (S20) of the present invention is performed by inserting the guide pin 34 corresponding to the machining hole 12 formed in the first cutting step (S10) into the machining hole 12 and then using a bite ( 33), the rear outer side of the magnesium alloy 10 is turned.
이하, 본 발명의 실시예를 도시한 도면 1 내지 4를 참고하여 마그네슘 박형 튜브의 제조방법을 설명하도록 한다.Hereinafter, the manufacturing method of the magnesium thin tube will be described with reference to Figures 1 to 4 showing embodiments of the present invention.
먼저, 본 발명의 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법은 제1절삭단계(S10) 이전에 마그네슘 합금(10)을 환봉 형태로 압출하는 압출단계를 포함하여 구성된다.First, the method for manufacturing a magnesium alloy thin tube of the present invention includes an extrusion step of extruding the magnesium alloy 10 into a round bar shape before the first cutting step (S10).
상기 압출단계는 상기 마그네슘 합금(10)을 압출기를 통해 환봉 형태로 압출하는 것으로서, 제조하고자 하는 튜브의 외경보다 큰 직경을 갖는 환봉 형태로 압출하고, 이때, 압출되는 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)은 제조하고자 하는 튜브의 외경보다 약 1.0 ~ 6 mm 큰 직경으로 압출되어 내경 및 외경의 형성이 원활하게 이루어질 수 있도록 한다. 보다 바람직하게는 1.0 ~ 3 mm 큰 직경으로 압출되는 것이 바람직하고, 생산성을 향상시키기 위해서는 제조하고자 하는 박형 튜브의 두께에 상관없이 일정하게 약 5 mm 또는 10 mm의 환봉 형태로 압출할 수 있다.In the extrusion step, the magnesium alloy 10 is extruded into a round bar shape through an extruder, and is extruded into a round bar shape having a diameter larger than the outer diameter of the tube to be manufactured. At this time, the magnesium alloy 10 in the round bar shape is extruded. is extruded to a diameter approximately 1.0 to 6 mm larger than the outer diameter of the tube to be manufactured so that the inner and outer diameters can be formed smoothly. More preferably, it is extruded into a diameter as large as 1.0 to 3 mm. To improve productivity, it can be extruded into a round bar shape of about 5 mm or 10 mm regardless of the thickness of the thin tube to be manufactured.
한편, 본 발명의 마그네슘 합금은 부식속도가 3.5%의 NaCl 용액 침지시험 기준으로 1.0 mm/year(mmpy)인 것을 특징으로 하는데, 이는 본 발명의 박형 튜브로 제조되어지는 핵심소재가 스텐트일 때를 일예로 설명하면, 통상의 스텐트의 두께가 약 0.3mm인 경우를 고려했을 때, 통상의 두께를 갖는 스텐트가 최소 3 ~ 4 개월간 관상동맥을 확장시키고 있어야 하기 때문이다.Meanwhile, the magnesium alloy of the present invention is characterized by a corrosion rate of 1.0 mm/year (mmpy) based on an immersion test in a 3.5% NaCl solution, which is when the core material manufactured from the thin tube of the present invention is a stent. To explain as an example, considering that the thickness of a typical stent is about 0.3 mm, a stent with a typical thickness must expand the coronary artery for at least 3 to 4 months.
더욱 바람직하게 본 발명의 마그네슘 합금은 부식속도가 3.5%의 NaCl 용액 침지시험 기준으로 스텐트의 통상의 두께(약 0.2 ~ 0.5 mm)에 따라 0.1 ~ 0.3 mmpy인 것을 특징으로 하는데, 이는 본 발명의 박형 튜브로 제조되어지는 핵심소재가 스텐트일 때, 보다 안정적으로 상기 통상의 두께를 갖는 스텐트가 약 6개월 ~ 12개월 또는 환부의 특징에 따라 약 1년 이상 관상동맥을 확장시키고 있을 수 있도록 하기 위함이다.More preferably, the magnesium alloy of the present invention is characterized in that the corrosion rate is 0.1 to 0.3 mmpy depending on the typical thickness of the stent (about 0.2 to 0.5 mm) based on an immersion test in a 3.5% NaCl solution, which is the thin form of the present invention. When the core material manufactured into a tube is a stent, this is to ensure that a stent with the above-mentioned normal thickness can expand the coronary artery more stably for about 6 to 12 months, or about a year or more depending on the characteristics of the affected area. .
상기와 같은 부식속도를 갖는 본 발명의 마그네슘 합금은 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, Al: 0.03 내지 16.0중량%, Mn: 0.015 내지 1.0중량%, Sc: 0.02 내지 0.5중량%, 란탄족 희토류 원소(RE): 0.1 내지 1.0중량%, 및 잔부 Mg 및 불가피한 불순물을 포함하고, 상기 희토류 원소(RE)는 La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb 또는 이들의 조합을 포함한다.The magnesium alloy of the present invention having the above corrosion rate contains Al: 0.03 to 16.0% by weight, Mn: 0.015 to 1.0% by weight, Sc: 0.02 to 0.5% by weight, and lanthanide rare earth elements, based on 100% by weight of the total magnesium alloy. (RE): 0.1 to 1.0% by weight, and the balance includes Mg and inevitable impurities, and the rare earth elements (RE) include La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er. , Tm, Yb, or a combination thereof.
또한, 본 발명의 마그네슘 합금은 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, Zn: 0.1 내지 4.5중량%를 더 포함하여 구성된다.In addition, the magnesium alloy of the present invention further contains 0.1 to 4.5% by weight of Zn, based on 100% by weight of the total magnesium alloy.
또한, 본 발명의 마그네슘 합금은 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, Ca: 0.5 내지 2.0중량%를 더 포함하여 구성된다.In addition, the magnesium alloy of the present invention further contains 0.5 to 2.0% by weight of Ca, based on 100% by weight of the total magnesium alloy.
또한, 본 발명의 마그네슘 합금은 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, Y: 0 초과 및 0.3 중량%이하를 더 포함하여 구성된다.In addition, the magnesium alloy of the present invention further contains Y: greater than 0 and less than or equal to 0.3 weight%, based on 100% by weight of the total magnesium alloy.
보다 상세하게 설명하면, 상기 알루미늄은 고용강화 및 석출강화를 통해 합금의 강도 증가에 기여하고, 부식 시 산화 피막의 안정성을 향상시켜 내부식성을 향상시키는 역할을 수행한다.In more detail, the aluminum contributes to increasing the strength of the alloy through solid solution strengthening and precipitation strengthening, and plays a role in improving corrosion resistance by improving the stability of the oxide film during corrosion.
이에 따라, 상기 알루미늄은 함량이 너무 적으면 강도 증가가 효과 및 내무식성 향상 효과를 기대할 수 없고, 함량이 너무 많으면 알루미늄이 포함된 취성 입자의 분율이 과도하여 합금의 연성이 취약해지는 문제가 야기될 수 있으므로, 상기 알루미늄은 상기 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, 0.03 내지 16 중량%의 조성비로 포함되는 것이 바람직하다.Accordingly, if the aluminum content is too small, the effect of increasing strength and improving corrosion resistance cannot be expected, and if the content is too high, the fraction of brittle particles containing aluminum is excessive, which may cause the problem of weakening the ductility of the alloy. Therefore, the aluminum is preferably included in a composition ratio of 0.03 to 16% by weight based on 100% by weight of the total magnesium alloy.
상기 망간은 고용강화 등으로 합금의 강도 증가에 기여할 뿐만 아니라 합금 내 불순물을 흡수하는 화합물 입자를 형성함으로써, 마그네슘 합금의 내부식성 향상에 기여한다. 그러나 상기 망간의 함량이 너무 적으면 강도 증가 및 내부식성 향상 효과가 미미할 수 있다.The manganese not only contributes to increasing the strength of the alloy through solid solution strengthening, etc., but also contributes to improving the corrosion resistance of the magnesium alloy by forming compound particles that absorb impurities in the alloy. However, if the manganese content is too low, the effect of increasing strength and improving corrosion resistance may be minimal.
아울러, 상기 망간은 스칸듐을 포함하는 마그네슘 합금재에서도 내식성 향상 효과를 얻을 수 있다. 다만, 스칸듐을 포함하는 마그네슘 합금재에서 망간을 너무 많이 첨가할 경우, 망간을 포함한 입자의 분율이 과도하여 마이크로갈바닉 부식이 오히려 촉진됨으로써 내식성을 저하시킬 수 있고, 망간이 포함된 입자의 분율이 과도할 경우 합금의 소성 변형시 연신율이 저하될 수 있으므로, 상기 망간은 상기 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, 0.015 내지 1.0 중량%의 조성비로 포함될 수 있고, 보다 바람직하게는 0.015 내지 0.6 중량%로 포함된다.In addition, the manganese can improve corrosion resistance even in magnesium alloy materials containing scandium. However, if too much manganese is added to a magnesium alloy material containing scandium, the fraction of particles containing manganese may be excessive, which may reduce corrosion resistance by promoting microgalvanic corrosion, and the fraction of particles containing manganese may be excessive. In this case, the elongation may decrease during plastic deformation of the alloy, so the manganese may be included in a composition ratio of 0.015 to 1.0% by weight, more preferably 0.015 to 0.6% by weight, based on 100% by weight of the total magnesium alloy. do.
상기 스칸듐은 이차상 입자의 전기화학적 특성 변화에 관여하여 마그네슘 합금재의 내식성을 향상시키는 역할을 한다.The scandium plays a role in improving the corrosion resistance of magnesium alloy materials by participating in changes in the electrochemical properties of secondary phase particles.
이에 따라, 상기 스칸듐은 함량이 너무 적으면 스칸듐이 포함된 이차상 입자의 전기화학적 특성 변화의 정도가 적어 내부식성 향상에 대한 스칸듐의 첨가 효과를 기대하기 어려울 수 있다. 반면, 스칸듐의 함량이 너무 많으면 스칸듐이 포함된 입자의 분율이 과도하여 마이크로갈바닉 부식이 촉진되는 문제 및 합금재 가격 상승의 문제가 야기될 수 있다. 또한 스칸듐의 함량이 과도할 경우 주조재 표면에 요철이 발생할 수 있으므로, 상기 스칸듐은 상기 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, 0.02 내지 0.5 중량%의 조성비로 포함되는 것이 바람직하다.Accordingly, if the scandium content is too low, the degree of change in electrochemical properties of secondary phase particles containing scandium is small, making it difficult to expect the effect of adding scandium on improving corrosion resistance. On the other hand, if the scandium content is too high, the fraction of particles containing scandium may be excessive, which may cause problems such as acceleration of microgalvanic corrosion and an increase in the price of alloy materials. In addition, if the scandium content is excessive, unevenness may occur on the surface of the cast material, so it is preferable that the scandium is included in a composition ratio of 0.02 to 0.5% by weight based on 100% by weight of the total magnesium alloy.
상기 희토류 원소는 이차상 입자의 전기화학적 특성 변화에 관여하여 내식성을 향상시킬 수 있다. 구체적으로 본 발명의 일 구현에에서 상기 희토류 원소(RE)는 란탄족 희토류 원소로서 원소로서La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다. 희토류 원소 중에서도 상기 원소를 첨가할 경우, 내식성 향상 효과가 우수할 수 있다.The rare earth elements can improve corrosion resistance by participating in changes in the electrochemical properties of secondary phase particles. Specifically, in one embodiment of the present invention, the rare earth elements (RE) are lanthanide rare earth elements and include La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb. Or it may include a combination thereof. Among rare earth elements, adding the above elements can have an excellent effect of improving corrosion resistance.
즉, 본 발명의 마그네슘 합금은 스칸듐과 스칸듐을 제외한 란탄족 희토류 원소를 같이 첨가함으로써, 내석성 향상 효과를 더욱 기대할 수 있다.That is, the magnesium alloy of the present invention can be expected to further improve stone resistance by adding scandium and lanthanide rare earth elements other than scandium.
이에 따라, 상기 희토류 원소는 함량이 너무 적을 경우 내식성 향상 효과가 미미할 수 있고, 너무 많을 경우 합금제조 비용이 과도하게 증가할 수 있으므로, 상기 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, 0.1 내지 1.0 중량%의 조성비로 포함되는 것이 바람직하다.Accordingly, if the content of the rare earth element is too small, the effect of improving corrosion resistance may be minimal, and if the content is too large, the alloy manufacturing cost may increase excessively, so it is used in an amount of 0.1 to 1.0% by weight based on 100% by weight of the total magnesium alloy. It is desirable to include it in the composition ratio.
상기 아연은 알루미늄과 마찬가지로 고용강화 및 석출강화를 통해 합금의 강도 증가에 기여하는 역할을 한다.Like aluminum, zinc contributes to increasing the strength of the alloy through solid solution strengthening and precipitation strengthening.
이에 따라, 아연의 함량이 너무 적으면 강도 증가 효과를 기대할 수 없어 구조용 소재로 사용이 어려울 수 있다. 반면, 아연의 함량이 너무 많으면 아연이 포함된 입자의 분율이 과도하여 마이크로갈바닉 부식이 촉진될수 있으므로, 상기 아연은 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, 0.1 내지 4.5 중량%의 조성비로 포함된다.Accordingly, if the zinc content is too low, the effect of increasing strength cannot be expected, making it difficult to use as a structural material. On the other hand, if the zinc content is too high, the fraction of particles containing zinc may be excessive and microgalvanic corrosion may be promoted, so zinc is included in a composition ratio of 0.1 to 4.5% by weight based on 100% by weight of the total magnesium alloy.
상기 칼슘은 마그네슘 합금의 내발화 온도를 상승시키는 역할을 한다.The calcium serves to increase the ignition temperature of the magnesium alloy.
이에 따라, 칼슘의 함량이 너무 적으면 합금의 내발화 온도가 낮아 발화 억제를 위한 고가의 보호가스 사용이 필요할 수 있으며 이로 인해 합금 제조 비용이 상승할 수 있다. 반면, 칼슘의 함량이 너무 많으면 칼슘이 포함된 입자의 분율이 과도하여 합금의 소성 가공 시 입자 주위에서의 응력 집중으로 크랙이 발생할 수 있다. 또한, 칼슘이 포함된 입자의 분율이 과도하여 마이크로갈바닉 부식이 촉진될 수 있으므로, 상기 칼슘은 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, 0.5 내지 2.0 중량%의 조성비로 포함된다.Accordingly, if the calcium content is too low, the ignition resistance temperature of the alloy is low, which may require the use of an expensive shielding gas to suppress ignition, which may increase the alloy manufacturing cost. On the other hand, if the calcium content is too high, the fraction of particles containing calcium is excessive, and cracks may occur due to stress concentration around the particles during plastic processing of the alloy. In addition, since microgalvanic corrosion may be promoted due to an excessive proportion of particles containing calcium, the calcium is included in a composition ratio of 0.5 to 2.0% by weight based on 100% by weight of the total magnesium alloy.
상기 이트륨은 칼슘과 마찬가지로 마그네슘 합금의 내발화온도를 상승시키는 역할을 한다.The yttrium, like calcium, plays a role in increasing the ignition resistance temperature of magnesium alloy.
이에 따라, 이트륨을 너무 적게 첨가하는 경우, 발화온도가 낮아 내발화성 향상 효과가 미미할 수 있다. 반면, 이트륨의 함량이 너무 많은 경우에는 이트륨이 포함된 입자의 분율이 과도하여 마이크로갈바닉 부식이 촉진되는 문제 및 합금재 가격 상승의 문제를 야기할 수 있으므로, 상기 이트륨은 마그네슘 합금 전체 100중량%에 대해, 0 초과 0.3중량% 이하의 조성비로 포함된다.Accordingly, if too little yttrium is added, the effect of improving ignition resistance may be minimal due to the low ignition temperature. On the other hand, if the content of yttrium is too high, the fraction of particles containing yttrium is excessive, which may cause problems of promoting microgalvanic corrosion and increasing the price of alloy materials. Therefore, yttrium should be added to 100% by weight of the total magnesium alloy. It is included in a composition ratio of more than 0 and less than 0.3% by weight.
한편, 본 발명의 마그네슘 합금의 일예로, Mg-3Al-0.3Mn-0.1Sc-1Zn합금을 미세조직 분석해보면 내부에 불순물 Fe를 포함하는 Al-Mn-Fe계 입자 및 Al-Mn-Sc 입자가 형성되어 있는 것을 알 수 있다.Meanwhile, as an example of the magnesium alloy of the present invention, Mg-3Al-0.3Mn-0.1Sc-1Zn alloy Microstructure analysis shows that Al-Mn-Fe-based particles and Al-Mn-Sc particles containing impurity Fe are formed inside.
이러한 미세조직 분석을 통해 Mg-3Al-0.3Mn-0.1Sc-1Zn합금에 Gd과 같은 희토류 원소가 첨가되면 불순물 Fe를 포함하는 입자가 중심에 위치하고 Al-Mn-RE 입자가 외부에 위치하는 코어-쉘(core-shell) 형태의 이중입자가 형성됨을 알 수 있다.Through this microstructure analysis, when rare earth elements such as Gd are added to Mg-3Al-0.3Mn-0.1Sc-1Zn alloy, particles containing impurity Fe are located in the center and Al-Mn-RE particles are located on the outside. It can be seen that double particles in the form of a shell (core-shell) are formed.
일반적으로 Fe를 포함하는 입자는 전기화학적 전위가 높아 마그네슘 합금에서의 미소갈 바닉 부식을 활성화하는 것으로 알려져 있는데, 상기와 같이 이중입자의 코어에 존재하는 입자에서는 부식 환경에서 수소환원반응이 발생할 수 없기 때문에 이 입자는 미소갈바닉 부식을 활성화하지 못하게 되고 이로 인해 합금의 내식성이 향상될 수 있다.In general, particles containing Fe are known to activate microgalvanic corrosion in magnesium alloys due to their high electrochemical potential, but as described above, hydrogen reduction reactions cannot occur in the particles present in the core of double particles in a corrosive environment. Therefore, these particles cannot activate microgalvanic corrosion, which can improve the corrosion resistance of the alloy.
이처럼 본 발명의 마그네슘 합금은 순수한 마그네슘에 비해 내식성과 강도 및 내부식성이 우수하여 생체분해특성이 요구되는 스텐트 등으로의 사용이 용이하다.As such, the magnesium alloy of the present invention has superior corrosion resistance, strength, and corrosion resistance compared to pure magnesium, making it easy to use in stents that require biodegradability.
다음으로, 본 발명은 상기 압출단계 이후의 마그네슘 합금(10) 즉, 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)을 일정길이로 절단하는 분리단계를 포함하여 구성된다.Next, the present invention includes a separation step of cutting the magnesium alloy 10 after the extrusion step, that is, the magnesium alloy 10 in the shape of a round bar, to a certain length.
상기 분리단계는 상기 압출단계 이후 제1절삭단계(S10)와 제2절삭단계(S20)에서 사용되는 고정척(40)에 안정적으로 고정될 수 있는 전방 길이와 튜브가 형성되는 후방 길이를 가질 수 있도록 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)을 일정길이로 절단한다. 이때, 상기 일정길이는 고정척(40)과 제조하고자 하는 튜브의 길이에 따라 달라지므로 제조시 기설정된 길이임은 자명할 것이다.The separation step may have a front length that can be stably fixed to the fixing chuck 40 used in the first cutting step (S10) and the second cutting step (S20) after the extrusion step and a rear length where a tube is formed. The round bar-shaped magnesium alloy (10) is cut to a certain length. At this time, since the constant length varies depending on the fixed chuck 40 and the length of the tube to be manufactured, it will be obvious that it is a preset length during manufacturing.
다음으로, 본 발명은 분리단계 이후 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 드릴(24)로 절삭하여 내경 즉, 가공홀(12)을 형성하는 제1절삭단계(S10)를 포함하여 구성된다.Next, the present invention includes a first cutting step (S10) of forming the inner diameter, that is, the processing hole 12, by cutting the rear inner side of the round bar-shaped magnesium alloy 10 with a drill 24 after the separation step. do.
이때, 본 발명의 제1절삭단계(S10)는 상기 드릴(24)로 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 절삭하여 가공홀(12)을 형성하기 앞서 분리단계에서 일정의 길이로 절단된 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 전방 즉, 물림부를 고정척(40)의 후방에 고정하는 고정단계를 포함하여 구성된다.At this time, the first cutting step (S10) of the present invention is in the form of a round bar cut to a certain length in the separation step before forming the processing hole 12 by cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with the drill 24. It is configured to include a fixing step of fixing the front of the magnesium alloy 10, that is, the engagement portion, to the rear of the fixing chuck 40.
부가하여 설명하면, 본 발명의 제1절삭단계(S10)에서 사용되는 절삭장치는 전방에 위치되어 후방에 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 전방을 고정하고, 전후방으로 이동가능하며, 회전가능한 고정척(40);과, 상기 고정척(40)의 후방에 설치되는 드릴부(20);를 포함하여 구성되고, 상기 드릴부(20)는 상기 고정척(40)의 후방에 설치되는 베이스프레임(21);과, 상기 베이스프레임(21)의 상부에 전후방으로 이동가능하게 설치되는 드릴몸체(22);와, 상기 드릴몸체(22)의 전방에 설치되는 드릴척(23); 및 상기 드릴척(23)의 전방에 착탈가능하게 결합되는 드릴(24)을 포함하여 구성된다.In addition, the cutting device used in the first cutting step (S10) of the present invention is located at the front and fixes the front of the round bar-shaped magnesium alloy (10) at the rear, is movable forward and backward, and is rotatable. It is configured to include a chuck (40); and a drill part (20) installed at the rear of the fixed chuck (40), wherein the drill part (20) is a base frame installed at the rear of the fixed chuck (40). (21); And, a drill body (22) movable forward and backward installed on the upper part of the base frame (21); And, a drill chuck (23) installed in front of the drill body (22); and a drill 24 detachably coupled to the front of the drill chuck 23.
이때, 상기 베이스프레임(21)은 상부에 설치되되, 상기 드릴몸체(22)의 전방에 위치되도록 설치되고, 상기 드릴(24)의 외경과 대응되는 가이드홀이 형성되는 가이드지그(25)를 포함하여 구성되며, 상기 가이드지그(25)는 상기 드릴(24)이 관통되어 설치됨에 따라 상기 고정척(40)이 회전되며 후방으로 이동되어 상기 드릴(24)에 의해 마그네슘 합금(10)이 절삭될 때, 즉, 가공홀(12)이 형성될 때, 진동을 저감시켜 절삭이 보다 안정적으로 이루어질 수 있도록 한다.At this time, the base frame 21 is installed at the top and is located in front of the drill body 22, and includes a guide jig 25 in which a guide hole corresponding to the outer diameter of the drill 24 is formed. It is configured so that the guide jig 25 is installed through the drill 24, so that the fixing chuck 40 rotates and moves backward so that the magnesium alloy 10 can be cut by the drill 24. That is, when the machining hole 12 is formed, vibration is reduced so that cutting can be performed more stably.
상기와 연관하여, 본 발명의 제1절삭단계(S10)는 제1절단단계(S30) 이후의 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)이 고정척(40)에 고정된 후 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 제1드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제1내경형성단계(S12)와, 상기 제1내경형성단계(S12) 이후 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제1드릴보다 외경이 큰 제2드릴로 교체하여 상기 제2드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 확장하는 제2내경형성단계(S14)를 포함하여 구성된다.In relation to the above, the first cutting step (S10) of the present invention is performed after the round bar-shaped magnesium alloy (10) is fixed to the fixing chuck (40) after the first cutting step (S30). A first inner diameter forming step (S12) of cutting the rear inner side with a first drill to form a machining hole 12, and after the first inner diameter forming step (S12), the rear inner side of the magnesium alloy 10 is formed into the first inner diameter forming step (S12). It includes a second inner diameter forming step (S14) of replacing the drill with a second drill having a larger outer diameter and cutting with the second drill to expand the machining hole 12.
이러한 본 발명의 제1절삭단계(S10)는 한번에 내경 즉, 가공홀(12)을 형성하는 것이 아닌 제1내경형성단계(S12)와 제2내경형성단계(S14) 즉, 두번의 내경형성단계를 통해 안정적이고 정밀하게 가공홀(12)을 형성할 수 있다.The first cutting step (S10) of the present invention does not form the inner diameter, that is, the machining hole 12, at once, but includes a first inner diameter forming step (S12) and a second inner diameter forming step (S14), that is, two inner diameter forming steps. Through this, the processing hole 12 can be formed stably and precisely.
또한, 본 발명의 제1절삭단계(S10)는 제2내경형성단계(S14) 이후 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제2드릴보다 외경이 큰 제3드릴로 교체하여 상기 제3드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 확장하는 제3내경형성단계(S16)를 구성된다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention involves replacing the rear inner side of the magnesium alloy (10) with a third drill having a larger outer diameter than the second drill after the second inner diameter forming step (S14). A third inner diameter forming step (S16) is formed in which the machining hole 12 is expanded by cutting.
즉, 본 발명의 제1절삭단계(S10)는 제1내경형성단계(S12)와 제2내경형성단계(S14) 뿐만 아니라 제3내경형성단계(S16)를 통해 가공홀(12)을 점차적으로 즉, 3단계를 거쳐 확장함으로써, 보다 정밀하고 안정적으로 필요로 하는 박형 튜브의 내경 즉, 가공홀(12)을 형성할 수 있다.That is, the first cutting step (S10) of the present invention gradually forms the machining hole 12 through the first inner diameter forming step (S12) and the second inner diameter forming step (S14) as well as the third inner diameter forming step (S16). That is, by expanding through three steps, the inner diameter of the thin tube, that is, the processing hole 12, can be formed more precisely and stably.
부가하여 설명하면, 본 발명의 제1절삭단계(S10)가 3단계의 절삭단계를 수행하는 이유는 보다 많은 단계를 수행하는 경우 보다 정밀하고 안정적으로 마그네슘 합금(10)의 내경을 형성하는 것이 유리할 수 있으나, 작업의 공정이 너무 많아져 작업시간이 증가될 뿐만 아니라 마그네슘 합금(10)에 절삭시 많은 충격이 전달되어 내구성이 저하될 수 있고, 제1내경형성단계(S12) 또는 제2내경형성단계(S14)까지만 수행하는 경우 정밀도가 떨어져 상기 마그네슘 합금(10)의 내주면에 요철이 발생될 수 있기 때문이다.In addition, the reason why the first cutting step (S10) of the present invention performs three cutting steps is that if more steps are performed, it is advantageous to form the inner diameter of the magnesium alloy (10) more precisely and stably. However, not only does the work time increase due to too many work processes, but a lot of impact is transmitted to the magnesium alloy 10 during cutting, which may reduce durability, and the first inner diameter forming step (S12) or the second inner diameter forming step This is because if only step S14 is performed, precision may decrease and irregularities may occur on the inner peripheral surface of the magnesium alloy 10.
아울러, 본 발명의 제1절삭단계(S10)는 제1드릴과 제2드릴의 외경 크기 차이보다 제2드릴과 제3드릴의 외경 크기 차이가 작은 것을 특징으로 하는데, 이는 점차적으로 작은 두께로 마그네슘 합금(10)의 내측을 절삭하여 상기 마그네슘 합금(10) 내주면에 요철 발생을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 보다 정밀하게 필요한 두께를 절삭할 있는 효과를 얻을 수 있다.In addition, the first cutting step (S10) of the present invention is characterized in that the difference in outer diameter size between the second drill and the third drill is smaller than the outer diameter size difference between the first drill and the second drill, which means that the magnesium is gradually reduced to a smaller thickness. By cutting the inside of the alloy 10, not only can the occurrence of irregularities on the inner peripheral surface of the magnesium alloy 10 be minimized, but it is also possible to achieve the effect of cutting the required thickness more precisely.
또한, 상기 제1내경형성단계(S12)는 제1드릴의 회전속도를 1500rpm 이하의 속도로 하는 것이 바람직한데, 이는 제1드릴의 회전속도가 1500rpm을 초과하는 경우 급작스럽게 가공홀(12)의 형성시 일반적인 드릴을 이용한 절삭에 비해 상대적으로 직경이 작은 본 발명의 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)이 뒤틀리거나 파손될 수 있기 때문이다.In addition, in the first inner diameter forming step (S12), it is desirable to set the rotation speed of the first drill to a speed of 1500 rpm or less, which means that if the rotation speed of the first drill exceeds 1500 rpm, the machining hole 12 may suddenly be formed. This is because the round bar-shaped magnesium alloy 10 of the present invention, which has a relatively small diameter compared to cutting using a general drill, may be distorted or damaged during formation.
이와 관련하여, 상기 제2내경형성단계(S14)와 제3내경형성단계(S16)는 각각 제2드릴과 제3드릴의 회전속도를 1500rpm 초과 3600rpm 이하의 속도로 하는 것이 바람직한데, 이는 보다 빠른 속도로 마그네슘 합금(10)을 절삭하여 절삭시 발생되는 온도를 최소화하고 마그네슘 합금(10) 내주면을 매끄럽게 형성시키기 위함이다.In this regard, in the second inner diameter forming step (S14) and the third inner diameter forming step (S16), it is preferable to set the rotation speed of the second drill and the third drill to a speed of more than 1500 rpm and less than 3600 rpm, respectively, which is faster. This is to minimize the temperature generated during cutting by cutting the magnesium alloy (10) at a high speed and to form the inner peripheral surface of the magnesium alloy (10) smoothly.
부가하여 설명하면, 상기 제1내경형성단계(S12) 뿐만 아니라 제2내경형성단계(S14)와 제3내경형성단계(S16)는 매우 빠른 속도로 드릴(24)을 회전시켜 절삭하므로 절삭시 온도가 약 50도 미만으로 발생되어 절삭유를 사용할 필요가 없고, 이에 따라 절삭유를 제거하는 불필요한 공정을 줄일 수 있는 효과를 얻을 수 있다.In addition, in the first inner diameter forming step (S12), as well as the second inner diameter forming step (S14) and the third inner diameter forming step (S16), cutting is performed by rotating the drill 24 at a very high speed, so the temperature during cutting is Since the temperature is less than about 50 degrees, there is no need to use cutting oil, which has the effect of reducing the unnecessary process of removing cutting oil.
아울러, 상기 드릴(24)은 절삭시 마모되어 발생될 수 있는 분말이 인체에 무해한 재료로 이루어지는 것이 바람직한데, 일예로, 코발트, 크롬, 초경, STS, 니켈, SKD, SCM, 하이스, 세라믹 중 어느 하나의 재질로 이루어질 수 있다.In addition, the drill 24 is preferably made of a material in which the powder that may be generated by wear during cutting is harmless to the human body, for example, any of cobalt, chrome, carbide, STS, nickel, SKD, SCM, HSS, and ceramic. It can be made of one material.
또한, 상기 고정척(40) 또는 드릴몸체(22)는 마그네슘 합금(10)에 내경 즉, 가공홀(12)을 형성할 때 반복적으로 전후방으로 이동되는 것이 바람직하고, 이때 상기 고정척(40) 또는 드릴몸체(22)의 이동속도는 10~100mm/min인 것을 특징으로 하는데, 이는 절삭시 발생되는 칩의 배출이 원활하게 이루어져 절삭이 원활하게 이루어질 수 있도록 하기 위함이며, 이동속도가 10mm/min 미만인 경우 칩의 배출이 원활하게 이루어지지 않아 마그네슘 합금(10)의 내주면에 요철이 발생하거나 절삭시 발생된 팁이 마그네슘 합금(10)의 내주면에 늘어붙는 현상이 발생할 수 있고, 이동속도가 100mm/min을 초과하는 경우 칩의 배출은 원활하게 이루어질 수 있으나 많은 반복이동으로 인해 작업시간의 증가 및 작업시간 증가에 따른 마그네슘 합금(10)에 전달되는 진동이 증가되어 상기 마그네슘 합금(10)의 파손 또는 변형이 발생할 수 있기 때문이다. 이때, 상기 고정척(40)의 가장 바람직한 이동속도는 50~100mm/min일 수 있다.In addition, the fixed chuck 40 or the drill body 22 is preferably moved forward and backward repeatedly when forming the inner diameter, that is, the machining hole 12, in the magnesium alloy 10, and at this time, the fixed chuck 40 Alternatively, the moving speed of the drill body 22 is characterized in that it is 10 to 100 mm/min. This is to ensure that chips generated during cutting are smoothly discharged and cutting can be performed smoothly. The moving speed is 10 mm/min. If it is less than 100%, chips may not be discharged smoothly, which may cause irregularities on the inner peripheral surface of the magnesium alloy (10) or the tips generated during cutting may stick to the inner peripheral surface of the magnesium alloy (10), and the moving speed may be 100 mm/ If min is exceeded, the chips can be ejected smoothly, but the work time increases due to many repetitive movements, and the vibration transmitted to the magnesium alloy 10 increases due to the increase in work time, leading to damage or damage to the magnesium alloy 10. This is because deformation may occur. At this time, the most desirable moving speed of the fixed chuck 40 may be 50 to 100 mm/min.
다음으로, 본 발명은 제1절삭단계(S10) 이후 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하여 튜브의 두께를 최종적으로 형성하는 제2절삭단계(S20)를 포함하여 구성된다.Next, the present invention includes a second cutting step (S20) of finally forming the thickness of the tube by turning the rear outer side of the round bar-shaped magnesium alloy (10) with a bite (33) after the first cutting step (S10). It is composed by:
이때, 본 발명의 제2절삭단계(S20)는 제1절삭단계(S10)에서 사용된 고정척(40)을 그대로 사용하는 것이 바람직한데, 이는 마그네슘 합금(10)의 위치가 변하지 않도록 하여 오차를 최소화하기 위함이며, 이를 위해서 상기 고정척(40)을 바이트(33)가 설치된 바이트부(30)로 이동시키거나 앞서 설명된 드릴부(20)가 바이트부(30)로 교체될 수 있다.At this time, in the second cutting step (S20) of the present invention, it is preferable to use the fixed chuck 40 used in the first cutting step (S10), which prevents errors by preventing the position of the magnesium alloy 10 from changing. The purpose is to minimize this, and for this purpose, the fixed chuck 40 can be moved to the bite unit 30 where the bite 33 is installed, or the drill unit 20 described above can be replaced with the bite unit 30.
부가하여 설명하면, 본 발명의 제2절삭단계(S20)에서 사용되는 절삭장치는 전방에 위치되어 후방에 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 전방을 고정하고, 전후방으로 이동가능하며, 회전가능한 고정척(40);과, 상기 고정척(40)의 후방 일측 또는 타측에 설치되는 바이트부(30)를 포함하여 구성되고, 상기 바이트부(30)는 상기 고정척(40)의 후방에 전후방으로 이동가능하게 설치되는 베이스본체(31);와, 상기 베이스본체(31)에 측방향으로 이동가능하게 설치되고, 말단에 바이트(33)가 설치되는 공구암(32);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the cutting device used in the second cutting step (S20) of the present invention is located at the front and fixes the front of the round bar-shaped magnesium alloy (10) at the rear, is movable forward and backward, and is rotatable. It is composed of a chuck 40 and a bite unit 30 installed on one rear side or the other side of the fixed chuck 40, and the bite unit 30 is positioned forward and backward at the rear of the fixed chuck 40. A base body 31 that is movably installed; and a tool arm 32 that is movably installed laterally on the base body 31 and has a bite 33 installed at the end. It is characterized by
아울러, 본 발명의 제2절삭단계(S20)에서 사용되는 절삭장치는 상기 제1절삭단계(S10)에서 형성된 가공홀(12)과 대응되어 상기 가공홀(12)에 내입되는 가이드핀(34)을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.In addition, the cutting device used in the second cutting step (S20) of the present invention corresponds to the processing hole 12 formed in the first cutting step (S10) and includes a guide pin 34 inserted into the processing hole 12. It is characterized by being composed of a.
보다 상세하게 설명하면, 본 발명의 제2절삭단계(S20)에서 사용되는 절삭장치는 상기 고정척(40)의 후방에 설치되는 가이드본체(35);와, 상기 가이드본체(35)에 전후방으로 이동가능하게 설치되는 가이드몸체(36); 및 상기 가이드몸체(36)의 전방에 회전가능하도록 설치되고, 상기 가공홀(12)과 대응되는 직경으로 형성되는 가이드핀(34)을 전방에 구비하는 회전가이드(37);를 포함하여 구성된다.In more detail, the cutting device used in the second cutting step (S20) of the present invention includes a guide body 35 installed at the rear of the fixed chuck 40; and, front and rear on the guide body 35. A guide body (36) that is movably installed; And a rotation guide (37) rotatably installed in front of the guide body (36) and having a guide pin (34) formed in the front with a diameter corresponding to the processing hole (12). .
이때, 상기 회전가이드(37)는 상기 가이드몸체(36)의 전방에 베어링 등에 의해 회전가능하도록 설치됨에 따라 상기 고정척(40)의 회전속도와 대응되는 속도로 회전되어 상기 마그네슘 합금(10)의 가공홀(12)에 내입되는 가이드핀(34)이 상기 마그네슘 합금(10)의 내측을 안정적으로 지지할 수 있도록 함은 자명할 것이다.At this time, the rotation guide 37 is rotatably installed in front of the guide body 36 by a bearing, etc., and rotates at a speed corresponding to the rotation speed of the fixed chuck 40 to form the magnesium alloy 10. It will be apparent that the guide pin 34 inserted into the processing hole 12 can stably support the inside of the magnesium alloy 10.
즉, 상기 가이드핀(34)은 바이트(33)로 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭 가공할 때, 상기 가공홀(12)에 내입되어 상기 마그네슘 합금(10)의 내측면을 지지함으로써, 안정적으로 절삭이 이루어질 수 있도록 한다.That is, when turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 with the bite 33, the guide pin 34 is inserted into the machining hole 12 and supports the inner surface of the magnesium alloy 10, Ensures stable cutting.
부가하여 설명하면, 상기 가이드핀(34)은 상기 가공홀(12)의 직경과 거의 일치하는 직경으로 형성되는 것이 바이트(33)에 의한 선삭이 보다 안정적으로 이루어질 수 있도록 하기 유리한데, 이를 위해 상기 가이드핀(34)의 직경은 상기 가공홀(12)의 직경과 동일하거나 상기 가공홀(12)의 직경보다 0.01mm 이하로 직경이 형성되는 것이 바람직하다.In addition, it is advantageous for the guide pin 34 to be formed with a diameter that is almost identical to the diameter of the machining hole 12 so that turning by the bite 33 can be performed more stably. To this end, the The diameter of the guide pin 34 is preferably the same as that of the processing hole 12 or is 0.01 mm or less than the diameter of the processing hole 12.
아울러, 상기 가이드핀(34)이 상기 가공홀(12)의 직경과 일치되는 경우 정밀하게 상기 가공홀(12)에 내입됨은 자명할 것이고, 상기 가공홀(12) 내부의 공기가 빠져나가지 않고 상기 가공홀(12)의 내부에서 압축될 수 있도록 앞서 설명된 제1절삭단계(S10)에서 제조하고자 하는 튜브의 길이보다 가공홀(12)의 길이를 길게 형성하는 것이 바람직하다.In addition, it will be obvious that if the guide pin 34 matches the diameter of the processing hole 12, it is precisely inserted into the processing hole 12, and the air inside the processing hole 12 does not escape. It is desirable to form the length of the processing hole 12 to be longer than the length of the tube to be manufactured in the first cutting step (S10) described above so that it can be compressed inside the processing hole 12.
즉, 본 발명의 제2절삭단계(S20)는 고정척(40)이 회전되어 마그네슘 합금(10)을 회전시키며 전후방으로 이동되며 바이트(33)가 일측 또는 타측으로 이동되어 상기 마그네슘 합금(10)이 선삭 가공되거나, 고정척(40)이 회전되어 마그네슘 합금(10)이 회전되는 상태에서 바이트(33)가 전후방 및 일측 또는 타측으로 이동되어 상기 마그네슘 합금(10)을 선삭 가공하며, 상기 바이트(33)에 의해 마그네슘 합금(10)의 외측이 선산되기 전에 상기 가이드핀(34)이 상기 마그네슘 합금(10)의 가공홀(12)에 내입되어 상기 마그네슘 합금(10)의 외측이 안정적으로 선삭 가공되는 것이다.That is, in the second cutting step (S20) of the present invention, the fixed chuck 40 is rotated to rotate the magnesium alloy 10 and moves forward and backward, and the bite 33 is moved to one side or the other to rotate the magnesium alloy 10. In this turning process or in a state in which the fixed chuck 40 is rotated and the magnesium alloy 10 is rotated, the bite 33 is moved forward and backward and to one side or the other to turn the magnesium alloy 10, and the bite ( 33), before the outer side of the magnesium alloy 10 is preformed, the guide pin 34 is inserted into the machining hole 12 of the magnesium alloy 10, so that the outer side of the magnesium alloy 10 is stably turned. It will happen.
상기와 연관하여, 본 발명의 제2절삭단계(S20)는 제1절삭단계(S10) 이후의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하는 제1외경형성단계(S22);와, 상기 제1외경형성단계(S22) 이후의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제1외경형성단계(S22)보다 작은 제2외경형성단계(S24);와 상기 제2외경형성단계(S24) 이후의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제2외경형성단계(S24)보다 작은 제3외경형성단계(S26); 및 상기 제3외경형성단계(S26) 이후의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제3외경형성단계(S26)보다 작은 최종외경형성단계(S28)를 포함항 구성된다.In connection with the above, the second cutting step (S20) of the present invention includes a first outer diameter forming step (S22) of turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 after the first cutting step (S10) with a bite 33; And, the rear outer side of the magnesium alloy 10 after the first outer diameter forming step (S22) is turned with a bite 33, and a second outer diameter forming step ( S24); and the rear outer side of the magnesium alloy 10 after the second outer diameter forming step (S24) is turned with a bite 33, but the cutting thickness is smaller than the second outer diameter forming step (S24). Step (S26); And a final outer diameter forming step (S28) in which the rear outer side of the magnesium alloy 10 after the third outer diameter forming step (S26) is turned with a bite 33, but the cutting thickness is smaller than the third outer diameter forming step (S26). It consists of:
이러한 본 발명의 제2절삭단계(S20)는 앞서 설명된 제1절삭단계(S10)와 마찬가지로 한번에 박형 튜브의 외경을 형성하는 것이 아닌 제1외경형성단계(S22), 제2외경형성단계(S24), 제3외경형성단계(S26) 및 최종외경형성단계(S28)를 거치면서 점차적으로 작은 두께를 절삭하여 보다 안정적이고 정밀하게 박형 튜브의 외경을 형성할 수 있다.This second cutting step (S20) of the present invention, like the first cutting step (S10) described above, does not form the outer diameter of the thin tube at once, but rather includes a first outer diameter forming step (S22) and a second outer diameter forming step (S24). ), the third outer diameter forming step (S26), and the final outer diameter forming step (S28), the outer diameter of the thin tube can be formed more stably and precisely by gradually cutting smaller thicknesses.
이때, 상기 최종외경형성단계(S28)는 0.01~0.1mm의 절삭 두께로 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭하는 것을 특징으로 하는데, 이는 최종적으로 박형 튜브를 제조함에 있어 보다 정밀하고 안정적으로 매우 작은 두께를 절삭함으로써, 박형의 튜브를 제조하기 위함이다.At this time, the final outer diameter forming step (S28) is characterized by turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 with a cutting thickness of 0.01 to 0.1 mm, which is more precise and stable in ultimately manufacturing the thin tube. This is to manufacture a thin tube by cutting a very small thickness.
아울러, 상기 제1외경형성단계(S22), 제2외경형성단계(S24), 제3외경형성단계(S26) 및 최종외경형성단계(S28)는 바이트(33)의 회전속도를 1500rpm 초과 3600rpm 이하의 속도로 하는 것이 바람직한데, 이는 보다 빠른 속도로 마그네슘 합금(10)을 절삭하여 절삭시 발생되는 온도를 최소화하고 마그네슘 합금(10) 외주면 즉, 박형 튜브의 외표면을 매끄럽게 형성시키기 위함이다.In addition, the first outer diameter forming step (S22), the second outer diameter forming step (S24), the third outer diameter forming step (S26), and the final outer diameter forming step (S28) are performed by reducing the rotation speed of the bite 33 to more than 1500 rpm and less than 3600 rpm. It is preferable to cut the magnesium alloy 10 at a faster speed to minimize the temperature generated during cutting and to form a smooth outer surface of the magnesium alloy 10, that is, the outer surface of the thin tube.
부가하여 설명하면, 본 발명은 제조되는 박형 튜브의 외주면 즉, 외표면이 보다 매끄럽고 정교하게 가공되도록 제2절삭단계(S20)를 제1절삭단계(S10)에 비해 많은 단계를 거쳐 진행하는데 이는 일반적으로 박형 튜브를 이용하는 분야에서 외표면이 접촉되어 사용되는 경우가 많고, 마그네슘 합금(10)의 내경 형성 즉, 가공홀(12)의 형성보다 가이드핀(34)을 이용한 마그네슘 합금(10)의 외경의 형성 즉, 마그네슘 합금(10)의 외측을 보다 안정적으로 절삭할 수 있기 때문이다.In addition, in the present invention, the second cutting step (S20) is performed through more steps than the first cutting step (S10) so that the outer peripheral surface of the manufactured thin tube, that is, the outer surface, is processed more smoothly and precisely, which is typical. In fields using thin tubes, the outer surface is often used in contact, and the outer diameter of the magnesium alloy 10 is formed using the guide pin 34 rather than the inner diameter of the magnesium alloy 10, that is, the formation of the processing hole 12. This is because the formation of, that is, the outer side of the magnesium alloy 10 can be cut more stably.
또한, 상기 제1외경형성단계(S22), 제2외경형성단계(S24), 제3외경형성단계(S26) 및 최종외경형성단계(S28)는 매우 빠른 속도로 바이트(33)를 회전시켜 절삭하므로 절삭시 온도가 약 50도 미만으로 발생되어 절삭유를 사용할 필요가 없고, 이에 따라 절삭유를 제거하는 불필요한 공정을 줄일 수 있는 효과를 얻을 수 있다.In addition, the first outer diameter forming step (S22), the second outer diameter forming step (S24), the third outer diameter forming step (S26), and the final outer diameter forming step (S28) are performed by rotating the bite 33 at a very high speed. Therefore, the temperature during cutting is lower than about 50 degrees, so there is no need to use cutting oil, and this has the effect of reducing the unnecessary process of removing cutting oil.
아울러, 상기 바이트(33)는 절삭시 마모되어 발생될 수 있는 분말이 인체에 무해한 재료로 이루어지는 것이 바람직한데, 일예로, 코발트, 크롬, 초경, STS, 니켈, SKD, SCM, 하이스, 세라믹 중 어느 하나의 재질로 이루어질 수 있다.In addition, the bite 33 is preferably made of a material that is harmless to the human body, such as powder that may be generated by wear during cutting. For example, any of cobalt, chrome, carbide, STS, nickel, SKD, SCM, HSS, and ceramic. It can be made of one material.
또한, 상기 고정척(40) 또는 바이트(33)는 마그네슘 합금(10)에 외경을 형성할 때 반복적으로 전후방으로 이동되는 것이 바람직하고, 이때 상기 고정척(40) 또는 바이트(33)의 이동속도는 10~100mm/min인 것을 특징으로 하는데, 이는 절삭이 균일하게 이루어지도록 함과 동시에 매끄러운 표면을 형성하기 위함이며, 이동속도가 10mm/min 미만인 경우 절삭시 많은 진동이 발생될 수 있어 마그네슘 합금(10)의 외주면에 요철이 발생할 수 있고, 이동속도가 100mm/min을 초과하는 경우 마그네슘 합금(10)의 외주면이 매끄럽게 형성될 수 있으나 많은 반복이동으로 인한 마그네슘 합금(10)의 파손 또는 변형이 이루어질 수 있기 때문이다. 이때, 상기 바이트(33)의 가장 바람직한 이동속도는 50~100mm/min일 수 있다.In addition, it is preferable that the fixed chuck 40 or the bite 33 is repeatedly moved forward and backward when forming the outer diameter of the magnesium alloy 10, and at this time, the moving speed of the fixed chuck 40 or the bite 33 It is characterized as 10 to 100 mm/min, which is to ensure uniform cutting and form a smooth surface. If the moving speed is less than 10 mm/min, a lot of vibration may occur during cutting, so magnesium alloy ( Irregularities may occur on the outer peripheral surface of 10), and if the moving speed exceeds 100 mm/min, the outer peripheral surface of the magnesium alloy 10 may be formed smoothly, but damage or deformation of the magnesium alloy 10 may occur due to many repeated movements. Because you can. At this time, the most desirable moving speed of the bite 33 may be 50 to 100 mm/min.
다음으로, 본 발명은 제2절삭단계(S20) 이후 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)이 절삭가공된 후방과 고정척(40)에 고정된 전방을 제거하는 절단단계(S30)를 포함하여 구성된다.Next, the present invention includes a cutting step (S30) of removing the rear side where the round bar-shaped magnesium alloy 10 has been cut and the front side fixed to the fixed chuck 40 after the second cutting step (S20). .
이때, 상기 절단단계(S30)는 제2절삭단계(S20)가 진행된 환봉 형태의 마그네슘 합금(10)의 전방이 고정척(40)에 고정된 상태에서 절삭가공된 후방의 전방말단을 정교하게 레이저를 이용하여 커팅한다.At this time, in the cutting step (S30), the front end of the round bar-shaped magnesium alloy (10), on which the second cutting step (S20) has been performed, is fixed to the fixing chuck (40), and the front end of the rear end that has been cut is precisely laser cut. Cut using .
부가하여 설명하면, 상기 절단단계(S30)에서 레이저를 이용하지 않고 종래의 다른 절삭도구를 이용하여 절단하는 경우 박형으로 제조된 튜브의 전방말단 즉, 절단되는 위치와 인접한 위치가 변형되거나 파손될 수 있기 때문에 레이저를 이용한 커팅이 바람직하다.To further explain, in the cutting step (S30), if cutting is performed using other conventional cutting tools rather than using a laser, the front end of the thin tube, that is, the position adjacent to the cutting position, may be deformed or damaged. Therefore, cutting using a laser is preferable.
아울러, 본 발명의 절단단계(S30)는 상기 제2절삭단계(S20) 이후 핵심소재에 필요한 부가적인 가공을 하는 경우 부가적인 가공이 먼저 이루어진 후 진행됨은 자명할 것이다.In addition, it will be apparent that the cutting step (S30) of the present invention is performed after the additional processing is performed first when additional processing necessary for the core material is performed after the second cutting step (S20).
결과적으로, 본 발명의 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법은 튜브를 제조할 때 많이 사용되는 절삭방법을 이용하고 있으나, 소재가 마그네슘을 주성분으로 하는 합금이라는 점과 마그네슘 합금(10)을 박형의 튜브로 제조하기 위해 절삭의 단계를 증가시키고 보다 정밀하게 절삭하기 위한 회전속도 및 이동속도를 조절하였으며, 보다 안정적으로 절삭하기 위해 드릴(24)을 가이드할 수 있도록 가이드지그(25)를 이용하고, 바이트(33)로 선삭시 가이드핀(34)을 이용함으로써, 절삭시 소재에 지속적인 미세충격에 의한 강도저하를 방지할 수 있을 뿐만 아니라 성형성을 향상시켜 마스네슘을 주성분으로 하는 박형의 튜브를 용이하게 제조할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.As a result, the method of manufacturing a magnesium alloy thin tube of the present invention uses a cutting method widely used when manufacturing tubes, but the material is an alloy containing magnesium as a main component and the magnesium alloy 10 is manufactured into a thin tube. In order to do this, the cutting step was increased and the rotational speed and moving speed were adjusted for more precise cutting. To cut more stably, a guide jig (25) was used to guide the drill (24), and a bite (33) was used to guide the drill (24). ), by using the guide pin (34) when turning, not only can it prevent a decrease in strength due to continuous micro-impact on the material during cutting, but it can also improve formability, making it easier to manufacture thin tubes with magnesium as the main ingredient. You can achieve the desired effect.
상기는 본 발명의 바람직한 실시예를 참고로 설명하였으며, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되지 아니하고, 상기의 실시예를 통해 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변경으로 실시할 수 있는 것이다.The above has been described with reference to preferred embodiments of the present invention, and the present invention is not limited to the above embodiments, and through the above embodiments, those skilled in the art will understand the gist of the present invention. It can be implemented with various changes without departing from the scope.
10 : 마그네슘 합금
12 : 가공홀
20 : 드릴부
21 : 베이스프레임
22 : 드릴몸체
23 : 드릴척
24 : 드릴
25 : 가이드지그
30 : 바이트부
31 : 베이스본체
32 : 공구암
33 : 바이트
34 : 가이드핀
35 : 가이드본체
36 : 가이드몸체
37 : 회전가이드10: Magnesium alloy
12: processing hole
20: drill part
21: Base frame
22: drill body
23: Drill chuck
24: drill
25: Guide jig
30: Byte part
31: Base body
32: Tool arm
33: byte
34: Guide pin
35: Guide body
36: Guide body
37: Rotation guide
Claims (8)
상기 제1절삭단계(S10) 이후의 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하는 제2절삭단계(S20); 및
상기 가공홀(12)이 형성되지 않은 상기 마그네슘 합금(10)의 전방을 제거하는 절단단계(S30);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
A first cutting step (S10) of forming a machining hole 12 by cutting the rear inner side of the round bar-shaped magnesium alloy 10 with a drill 24;
A second cutting step (S20) of turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 after the first cutting step (S10) with a bite 33; and
A method of manufacturing a magnesium alloy thin tube, comprising a cutting step (S30) of removing the front side of the magnesium alloy 10 in which the processing hole 12 is not formed.
상기 제1절삭단계(S10)는
상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 제1드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 형성하는 제1내경형성단계(S12);와
상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제1드릴보다 외경이 큰 제2드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 확장하는 제2내경형성단계(S14);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
According to paragraph 1,
The first cutting step (S10) is
A first inner diameter forming step (S12) of forming a machining hole 12 by cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with a first drill;
A second inner diameter forming step (S14) of expanding the machining hole 12 by cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with a second drill having a larger outer diameter than the first drill. Method for manufacturing magnesium alloy thin tube.
상기 제1절삭단계(S10)는
상기 마그네슘 합금(10)의 후방 내측을 상기 제2드릴보다 외경이 큰 제3드릴로 절삭하여 가공홀(12)을 확장하는 제3내경형성단계(S16);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
According to paragraph 2,
The first cutting step (S10) is
A third inner diameter forming step (S16) of expanding the machining hole 12 by cutting the rear inner side of the magnesium alloy 10 with a third drill having a larger outer diameter than the second drill. Method for manufacturing magnesium alloy thin tube.
상기 제1절삭단계(S10)는
제1드릴과 제2드릴의 외경 크기 차이보다 제2드릴과 제3드릴의 외경 크기 차이가 작은 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
According to paragraph 3,
The first cutting step (S10) is
A method of manufacturing a magnesium alloy thin tube, characterized in that the difference in outer diameter size between the second drill and the third drill is smaller than the outer diameter size difference between the first drill and the second drill.
상기 제1절삭단계(S10)는
상기 마그네슘 합금(10)의 후방에 상기 드릴(24)의 외경과 대응되는 가이드홀이 형성되는 가이드지그(25)가 설치되고, 상기 가이드지그(25)의 가이드홀에 상기 드릴(24)이 관통되어 가이드되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
According to paragraph 1,
The first cutting step (S10) is
A guide jig 25 in which a guide hole corresponding to the outer diameter of the drill 24 is formed is installed at the rear of the magnesium alloy 10, and the drill 24 penetrates the guide hole of the guide jig 25. A method of manufacturing a magnesium alloy thin tube, characterized in that it is guided.
상기 제2절삭단계(S20)는
상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하는 제1외경형성단계(S22);와
상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제1외경형성단계(S22)보다 작은 제2외경형성단계(S24);와
상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제2외경형성단계(S24)보다 작은 제3외경형성단계(S26); 및
상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 바이트(33)로 선삭하되, 절삭 두께가 상기 제3외경형성단계(S26)보다 작은 최종외경형성단계(S28);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
According to paragraph 1,
The second cutting step (S20) is
A first outer diameter forming step (S22) of turning the rear outer side of the magnesium alloy 10 with a bite 33; and
A second outer diameter forming step (S24) in which the rear outer side of the magnesium alloy (10) is turned with a bite (33), but the cutting thickness is smaller than the first outer diameter forming step (S22);
A third outer diameter forming step (S26) in which the rear outer side of the magnesium alloy (10) is turned with a bite (33), but the cutting thickness is smaller than the second outer diameter forming step (S24); and
Magnesium, characterized in that it includes a final outer diameter forming step (S28) where the rear outer side of the magnesium alloy (10) is turned with a bite (33), and the cutting thickness is smaller than the third outer diameter forming step (S26). Method for manufacturing thin alloy tubes.
상기 최종외경형성단계(S28)는
0.01~0.1mm의 절삭 두께로 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
According to clause 6,
The final outer diameter forming step (S28) is
A method of manufacturing a magnesium alloy thin tube, characterized in that turning the rear outer side of the magnesium alloy (10) with a cutting thickness of 0.01 to 0.1 mm.
상기 제2절삭단계(S20)는
상기 제1절삭단계(S10)에서 형성된 가공홀(12)과 대응되는 가이드핀(34)을 상기 가공홀(12)에 내입시킨 후 바이트(33)로 상기 마그네슘 합금(10)의 후방 외측을 선삭하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 합금 박형 튜브 제조방법.
According to paragraph 1,
The second cutting step (S20) is
The guide pin 34 corresponding to the machining hole 12 formed in the first cutting step (S10) is inserted into the machining hole 12, and then the rear outer side of the magnesium alloy 10 is turned using a bite 33. A method for manufacturing a magnesium alloy thin tube, characterized in that.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020220103251A KR20240025247A (en) | 2022-08-18 | 2022-08-18 | Magnesium alloy thin tube manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020220103251A KR20240025247A (en) | 2022-08-18 | 2022-08-18 | Magnesium alloy thin tube manufacturing method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20240025247A true KR20240025247A (en) | 2024-02-27 |
Family
ID=90058773
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020220103251A KR20240025247A (en) | 2022-08-18 | 2022-08-18 | Magnesium alloy thin tube manufacturing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR20240025247A (en) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101072500B1 (en) | 2009-03-03 | 2011-10-11 | 주식회사 포스코 | Magnesium alloy pipe and apparatus for manufacturing for magnesium alloy pipe and method thereof |
-
2022
- 2022-08-18 KR KR1020220103251A patent/KR20240025247A/en unknown
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101072500B1 (en) | 2009-03-03 | 2011-10-11 | 주식회사 포스코 | Magnesium alloy pipe and apparatus for manufacturing for magnesium alloy pipe and method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4951517B2 (en) | Melt-solidified product, copper alloy material for melt-solidification, and method for producing the same | |
| EP0714453B1 (en) | Al-cu-li alloys with improved cryogenic fracture toughness | |
| Shi et al. | Microstructure evolution of a high-strength low-alloy Zn–Mn–Ca alloy through casting, hot extrusion and warm caliber rolling | |
| EP1867428B1 (en) | Magnesium weld line | |
| KR20140070642A (en) | Hot-forged copper alloy article | |
| JP2007197784A (en) | Alloy steel | |
| KR20060041991A (en) | Electrode wire for wire electric discharge machining | |
| US8361251B2 (en) | High ductility/strength magnesium alloys | |
| US20120097297A1 (en) | High hardness, high corrosion resistance and high wear resistance alloy | |
| JP5111005B2 (en) | Manufacturing method of high fatigue strength Al alloy | |
| JPH11104800A (en) | Material for plastic working light metal alloy and manufacture of plastic working member | |
| EP1826284A1 (en) | Case made of magnesium alloy | |
| KR20240025247A (en) | Magnesium alloy thin tube manufacturing method | |
| JP5180638B2 (en) | Bio-based Co-based alloy and method for producing the same | |
| CN114150180A (en) | Ocean engineering titanium alloy material for electron beam fuse 3D printing and preparation method thereof | |
| Chen et al. | Comparative study of the microstructure evolution and mechanical properties of Zn-0.1 Mg-0.02 Ca alloy under cold rolling and ECAP | |
| JP2013221201A (en) | Magnesium alloy member and method for producing the same | |
| KR20170077886A (en) | High-strength and low-density aluminum-lithium alloy and Preparation method of alloy wrought products using the same | |
| JP2013104123A (en) | Aluminum alloy wire for bolt, the bolt and methods for manufacturing the same | |
| EP2565286A1 (en) | Free-cutting stainless-steel material for precision processing and process for producing same | |
| KR102512526B1 (en) | Manufacturing method of stent for coronary artery containing biodegradable magnesium and stent manufactured by the manufacturing method | |
| JPH07278743A (en) | Precipitation hardening type high hardness mold material | |
| JP4622963B2 (en) | Steel for plastic molds | |
| JP2004277818A (en) | Free cutting steel for metal mold for molding plastic | |
| JP6045428B2 (en) | Aluminum alloy for hydrogen pathway and manufacturing method thereof |