KR20240021861A - 아민 증강 세제 - Google Patents
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Abstract
저회 세제의 제조 방법이 기재된다. 본 방법은 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 포함하는 계면활성제 조성물을 무회 질소 함유 화합물과 혼합하여 하이드록시벤조에이트, 설포네이트 또는 포스포네이트 세제의 염기가를 증강시키는 단계를 포함한다.
Description
본 개시는 세제 첨가제 조성물에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 개시는 아민 증강 세제 조성물 및 이를 함유하는 윤활유 조성물을 기재한다.
금속 세제 첨가제는 침전물 형성을 방지하고 연비를 증가시키는 것과 같은 중요한 이점을 제공하기 위해 자동차 윤활유에 종종 사용된다.
특히, 세제를 과염기화하면 엔진 환경에서 생성되는 부식성 산을 중화시키는 금속 염기 보유량[reserve]을 제공할 수 있다. 칼슘 세제의 경우, 세제가 과염기화되어 있는 정도는 존재하는 탄산칼슘(CaCO3)의 수준에 달려 있다.
과염기화 칼슘 금속 세제는 계면활성제 외부 쉘[outer shell] 및 탄산칼슘 코어를 갖는 유용성 입자[oil-soluble particles]이다. 과염기화의 정도는 전염기가[Total Base Number, TBN]로 표시된다. 일반적으로, 더 높은 TBN은 윤활유 교체가 필요하기 전 가혹한 조건하에서 작동 기간을 증가시킨다.
이러한 유형의 세제의 한 가지 단점은 금속의 존재가 배기 가스 처리 촉매를 손상시킬 수 있는 황산 회분을 야기하는 것이다. 탄산칼슘은 TBN에 일조하지만, 또한 황산 회분의 생산을 야기할 수 있다. 이 문제에 대한 한 가지 접근법은 첨가제 패키지의 금속 함량을 제한하는 것이다.
일 양태에서, 저회[low ash] 세제의 제조 방법이 제공되며, 본 방법은 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 포함하는 계면활성제 조성물을 무회[ashless] 질소 함유 화합물과 혼합하여 하이드록시벤조에이트, 설포네이트 또는 포스포네이트 세제의 염기가[base number]를 증강시키는 단계를 포함한다.
또 다른 양태에서, 저회 세제의 제조 방법이 제공되며, 본 방법은 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 아민 또는 아민 유도체와 혼합하는 단계를 포함하되, 아민 또는 아민 유도체를 첨가하여 하이드록시벤조에이트, 설포네이트 또는 포스포네이트 세제를 과염기화하거나 이의 염기가를 증강시킨다.
또 다른 양태에서, 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 아민 또는 아민 유도체와 혼합하는 단계를 포함하되, 아민 또는 아민 유도체를 첨가하여 하이드록시벤조에이트, 설포네이트 또는 포스포네이트 세제를 과염기화하거나 이의 염기가를 증강시키는 방법으로 제조되는 소량의 저회 세제; 및 다량의 윤활 점도 오일을 포함하는 윤활유 조성물을 제조하는 방법이 제공된다.
본 명세서에서, 다음의 단어 및 표현은, 만일 사용되는 경우, 하기에 주어진 의미를 갖는다.
용어 "알킬" 또는 관련된 용어는 선형, 분지형, 고리형, 또는 고리형, 선형 및/또는 분지형의 조합일 수 있는 포화 탄화수소기를 지칭한다. 용어 "알케닐" 또는 관련된 용어는 선형, 분지형, 고리형, 또는 고리형, 선형 및/또는 분지형의 조합일 수 있는 불포화 탄화수소기를 지칭한다.
탄화수소 기반 제제(특히 윤활유)의 맥락에서, 용어 "회분" 또는 관련 용어는 탄화수소가 하소된 후에 남아 있는 금속 화합물을 지칭한다. 이러한 회분은 고형물뿐만 아니라 특정 첨가제에 사용되는 화학물질에서 주로 유래한다. 용어 "황산 회분"은 세제에서 일반적으로 발견되는 금속의 연소 생성물을 지칭한다. 윤활유 특성으로서, 황산 회분 함량은 금속 함량(일반적으로 Zn, Ca 및 Mg)의 측정 척도이다.
용어 "무회[ashless]" 또는 관련 용어는 회분을 생성하지 않거나 회분의 생성을 제한하는 제제 또는 첨가제를 지칭한다. 무회 첨가제는 금속(붕소 포함), 규소, 할로겐을 일반적으로 포함하지 않거나, 전형적인 기기 검출 한계[instrument detection limit] 미만의 농도로 이들 원소를 함유한다.
"소량" 또는 관련된 용어는, 명시된 첨가제에 대해 그리고 조성물의 총 중량에 대해 표현되며, 첨가제의 활성 성분으로 예상되는 조성물의 50 wt% 미만을 의미한다.
"다량" 또는 관련된 용어는 조성물의 총 중량을 기준으로 50 wt% 초과량을 의미한다.
용어 "석회"는, 소석회[slaked lime] 또는 수화 석회[hydrated lime]로도 공지된 수산화칼슘을 지칭한다.
용어 "전염기가[Total Base Number]" 또는 "TBN"은 오일 샘플에서의 알칼리도의 수준을 지칭하며, 이는 ASTM 표준 번호 D2896 또는 동등한 절차에 따라 부식성 산을 지속적으로 중화시키는 조성물의 능력을 나타낸다. 시험은 전기 전도도에서의 변화를 측정하며, 결과는 mg KOH/g(1 그램의 생성물을 중화시키는데 필요한 KOH 밀리그램의 등가 수)으로 표시된다. 따라서, 높은 TBN은 강한 과염기화 생성물을 반영하며, 결과적으로, 산을 중화시키기 위한 더 높은 염기 보유량[reserve]을 반영한다.
본 발명은 엔진 작동 조건하에서 윤활유의 첨가제로서 사용될 때, 통상적인 과염기화 세제 대비 염기가[BN]당 황산 회분을 더 낮게 생산하는 저회[low ash] 세제를 기재한다. 본 발명의 저회 세제는 1) 계면활성제 및 2) 질소 함유 화합물을 포함한다. 아민 또는 아민 유도체와 같은 질소 함유 화합물은 세제를 과염기화하고 TBN을 증강시키는데 사용된다. 일 양태에서, 본 발명은 아민 증강 세제에 관한 것이며, 여기서 질소 함유 화합물은 아민 또는 아민 유도체이다. 또 다른 양태에서, 질소 함유 화합물은 무회[ashless]이다.
본 발명의 저회 세제는 엔진 작동 도중 산을 중화시키기 위해 금속염(예를 들어, CaCO3)에 크게 의존하는 통상적인 세제에 비해 더 적은 금속염을 일반적으로 함유한다. 그 결과, 본 발명의 세제는 보다 적은 황산 회분을 생성한다. 질소 함유 화합물은 전염기가에 일조하지만 황산 회분의 생산에는 일조하지 않는다.
본 발명과 양립 가능한 특히 유용한 계면활성제는 금속 세제, 예컨대 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 및 포스포네이트의 염을 포함한다. 양립 가능한 금속 세제의 몇몇 비제한적인 예는 알킬 또는 알케닐 방향족 설포네이트, 붕산 설포네이트, 다중 하이드록시 알킬 또는 알케닐 방향족 화합물의 황화 또는 미황화 금속염, 알킬 또는 알케닐 하이드록시벤조산의 금속염, 알킬 또는 알케닐 하이드록시 방향족 설포네이트, 황화 또는 미황화 알킬 또는 알케닐 나프테네이트, 알칸산의 금속염, 알킬 또는 알케닐 다중산의 금속염, 및 이들의 화학적 및 물리적 혼합물을 포함한다. 적합한 금속 세제의 다른 비제한적인 예는 살리실레이트, 싸이오포스포네이트 등을 포함한다. 적합한 금속의 비제한적인 예는 알칼리 금속, 알칼리성 금속 및 전이 금속을 포함한다. 일부 구현예에서, 금속은 Ca, Mg, Ba, K, Na, Li 또는 기타이다.
본 발명과 양립 가능한 특히 유용한 질소 함유 화합물은 아민 및 아민 유도체, 예컨대 카바메이트, 요소, 아마이드 및 이미드를 포함한다. 질소 함유 화합물은 헤테로원자(예를 들어, 알코올), 포화기, 방향족기 등을 함유할 수 있다.
아민 또는 아민 유도체의 예는 알킬화 아민(예를 들어, 2-에틸헥실(탈로우)메틸아민, 에틸 헥실 아민, 옥틸아민), 하이드로카빌 아민, 에틸렌 다이아민, N-메틸에탄올아민, 1,1-다이메틸에틸렌다이아민, 2-메톡시에틸아민, 에탄올아민(예를 들어, 다이-에탄올아민), N-메틸프로필렌다이아민, 피페라진(예를 들어, 도데실피페라진), 요소, 테트라메틸요소, 다이페닐아민, 알킬화 다이페닐아민, 벤질 아민, N-페닐 페닐렌다이아민, 트라이-에틸렌 테트라-아민, 트라이-에탄올-아민, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인, N,N'-비스(3-아미노프로필)에틸렌다이아민("N4 아민"), 페녹시 아민(예를 들어, 2-페녹시에틸아민, C20-C24 알킬-2-페녹시에틸아민), 2-(2-아미노에톡시) 나프탈렌, N-(3-(다이메틸 아미노)프로필)벤즈아마이드, 페닐아민(예를 들어, 3-페닐프로필아민), 벤즈아마이드, 아미노산 및 프탈이미드를 포함한다.
보다 구체적으로, 적합한 프탈이미드는 N-(2-하이드록시에틸)프탈이미드, N-(2-아미노에틸)프탈이미드, N-(3-하이드록시프로필)프탈이미드, N-(3-아미노프로필)프탈이미드, N-(2-(메틸아미노)에틸)프탈이미드, N-(3-(메틸아미노)프로필)프탈이미드, N-(2-(다이메틸아미노)에틸)프탈이미드, 및 N-(3-(다이메틸아미노)프로필 프탈이미드를 포함한다.
일부 구현예에서, 본 발명의 저회 세제는 아민 및 카바메이트와 같은 질소 함유 화합물의 혼합물을 포함할 수 있다.
세제 합성
본 발명의 저회[low ash] 세제는 임의의 양립 가능한 방법에 의해 합성될 수 있다. 그러나, 한 가지 이점은 본 발명의 저회 세제의 제조는 다음과 같은 통상적인 세제 제조 방법과 일반적으로 양립 가능하다는 것이다. 예를 들어, 통상적인 과염기화 칼슘 알킬하이드록시벤조에이트 세제의 제조는 알킬페놀을 금속 염기와 반응시킴으로써 종종 시작한다. 이어서, 생성물을 카복실화(즉, CO2로 처리)하고 산성화시킨다. 생성된 산 생성물은 석회에 의해 중화하고 과염기화시킬 수 있다. 이러한 단계들 중 일부(예를 들어, 제2 중화 및 과염기화)는 동시에 진행될 수 있다. 이 방법에 대한 보다 상세한 설명은 본원에 참고로 포함되는 US 특허 제8,030,258호에서 찾을 수 있다.
본 발명의 저회 세제는 임의의 양립 가능한 방법에 의해 합성될 수 있다. 일 양태에서, 본 발명의 세제의 합성은 본 발명의 저회 세제가 금속 염기(예를 들어, 탄산칼슘) 대신에 질소 함유 화합물(예를 들어, 아민 또는 아민 유도체)로 증강된다는 점에서 통상적인 세제의 합성과 다르다.
예시적인 예로서, 과염기화 아민 증강 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트의 제조 방법은 (a) 알킬 톨루엔/벤젠 설폰산 및 알칼리 토금속 염기(예를 들어, MgO)를 중화시켜 알칼리 토금속 알킬 톨루엔/벤젠 설포네이트를 형성하는 단계; (b) (a) 단계의 알칼리 토금속 알킬 톨루엔/벤젠 설포네이트 및 알칼리 토금속 염기를 약 1 내지 4개의 탄소 원자를 갖는 적어도 하나의 카복실산과 접촉시켜 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트와 적어도 하나의 알칼리 토금속 카복실산 염의 혼합물을 형성하는 단계; 및 (c) (b) 단계의 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트를 (b) 단계의 적어도 하나의 알칼리 토금속 카복실산 염의 존재하에 아민 또는 아민 유도체, 및 적어도 하나의 산성 과염기화 물질로 과염기화하는 단계를 포함한다. 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트의 제조에 대한 보다 상세한 설명은 본원에 참고로 포함되는 US 특허 제6,479,440호에서 찾을 수 있다.
예시적인 예로서, 과염기화 아민 증강 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트의 제조 방법은 (a) 알킬 톨루엔/벤젠 설폰산 및 알칼리 토금속 염기(예를 들어, CaO 또는 Ca(OH)2)를 중화시켜 알칼리 토금속 알킬 톨루엔/벤젠 설포네이트를 형성하는 단계; 및 (b) (a) 단계의 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트를 아민 또는 아민 유도체로 과염기화하는 단계를 포함한다. 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트의 제조에 대한 보다 상세한 설명은 본원에 참고로 포함되는 US 특허 제8,076,272호에서 찾을 수 있다.
예시적인 예로서, 과염기화 아민 증강 알칼리 토금속 알킬하이드록시벤조에이트의 제조 방법은 (a) 알킬페놀을 알칼리 금속 염기와 반응시켜 알칼리 금속 알킬페네이트를 생산하는 단계; (b) 출발 알킬페놀의 적어도 50 몰%가 알칼리 금속 알킬하이드록시벤조에이트로 전환되도록 (a) 단계에서 수득한 알칼리 금속 알킬페네이트를 이산화탄소로 카복실화하는 단계; (c) (b) 단계에서 수득한 알칼리 금속 알킬하이드록시벤조에이트를 강산[strong acid] 수용액으로 산성화하여 알킬하이드록시벤조산을 생산하는 단계; (d) (c) 단계의 알킬하이드록시벤조산을 몰 초과량의 알칼리 토금속 염기 및 다음 중 적어도 하나의 용매: 방향족 탄화수소, 지방족 탄화수소, 모노알코올 및 이들의 혼합물로 중화시켜 알칼리 토금속 알킬하이드록시벤조에이트를 형성하는 단계; (e) (d) 단계의 알칼리 토금속 알킬하이드록시벤조에이트 및 알칼리 토금속 염기를 용매(즉, 방향족 탄화수소, 지방족 탄화수소, 모노알코올 또는 이들의 혼합물)의 존재하에 약 1 내지 4개의 탄소 원자를 갖는 적어도 하나의 카복실산과 접촉시켜 알칼리 토금속 알킬하이드록시벤조에이트와 적어도 하나의 알칼리 토금속 카복실산 염의 혼합물을 형성하는 단계; 및 (f) (e) 단계의 알칼리 토금속 알킬하이드록시벤조에이트를 (e) 단계의 적어도 하나의 알칼리 토금속 카복실산 염 및 용매(즉, 방향족 탄화수소, 지방족 탄화수소, 모노알코올, 또는 이들의 혼합물)의 존재하에 아민 또는 아민 유도체 및 적어도 하나의 산성 과염기화 물질로 과염기화하는 단계를 포함한다.
또 다른 구현예에서, 아민은 과염기화 단계 이전 중화 단계 도중 첨가될 수 있다.
세제(예를 들어, 알킬아릴설포네이트, 알킬하이드록시벤조에이트 등) 합성 경로에서 하나 이상의 단계의 특정 순서는 본 발명과 양립 가능하고 본 발명에 따르는 한 원하는 대로 재배열되거나, 조합되거나, 약간 변형될 수 있다고 이해된다. 예시 목적을 위해, 알킬하이드록시벤조산, 알킬 방향족 설폰산, 및 알케닐 방향족 설폰산을 포함하는 세제 합성을 위해 다음의 구현예가 제공된다. 이러한 변형은 본 발명과 양립 가능한 다른 세제 합성 경로에도 적용될 수 있다.
예를 들어, 알킬하이드록시벤조에이트 세제 합성 경로에서, 알킬하이드록시벤조산은 석회 슬러리(즉, Ca(OH)2)에 의해 중화될 수 있다. 임의로, 아민은 중화 단계 도중 석회 슬러리에 존재할 수 있다. 석회 슬러리 및 아민 또는 아민 유도체는 둘 다 CO2와 함께 반응하면서 반응기 내로 충전될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 아민 처리는 알킬하이드록시벤조산이 석회 슬러리에 의해 중화된 이후 및 석회 초과량이 CO2와 반응하여 금속 카보네이트(예를 들어, 탄산칼슘)를 형성한 이후에 수행될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 아민 처리는 알킬하이드록시벤조산이 석회 슬러리에 의해 중화된 이후 및 석회 슬러리가 CO2와 반응하기 이전에 수행될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 아민은 알킬하이드록시벤조산이 석회 슬러리에 의해 중화된 후에 반응기에 충전될 수 있다. 아민 또는 아민 유도체는 추가 처리 없이 중화된 계면활성제에 의해 분산될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 알킬하이드록시벤조산은 알킬하이드록시벤조산을 중화시키는데 필요한 양에 비해 초과량인 아민에 의해 중화될 수 있다. 아민 초과량은 CO2와 반응하여 카바메이트를 형성할 수 있다.
일 구현예에 따르면, 알킬하이드록시벤조산은 알킬하이드록시벤조산을 중화시키는데 필요한 양에 비해 초과량인 아민에 의해 중화될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 알킬하이드록시벤조산은 석회 슬러리에 의해 중화될 수 있고, 이후 아민은 에틸렌 카보네이트로 처리된다. 일부 구현예에서, 석회 외에 또는 석회에 더하여 금속 염기가 사용될 수 있다. 적합한 금속 염기는 알칼리 및 알칼리 토금속 염기를 포함한다. 적합한 금속 염기의 예는 MgO 등을 포함한다.
일 구현예에 따르면, 알킬 또는 알케닐 방향족 설포네이트 세제 합성 경로에서, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산은 석회 슬러리(즉, Ca(OH)2)에 의해 중화될 수 있다. 임의로, 아민은 중화 단계 도중 석회 슬러리에 존재할 수 있다. 석회 슬러리 및 아민 또는 아민 유도체는 둘 다 CO2와 함께 반응하면서 반응기 내로 충전될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 아민 처리는 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산이 석회 슬러리에 의해 중화된 이후 및 석회 초과량이 CO2와 반응하여 금속 카보네이트(예를 들어, 탄산칼슘)를 형성한 이후에 수행될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 아민 처리는 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산이 석회 슬러리에 의해 중화된 이후 및 석회 슬러리가 CO2와 반응하기 이전에 수행될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 아민은 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산이 석회 슬러리에 의해 중화된 후에 반응기에 충전될 수 있다. 아민 또는 아민 유도체는 추가 처리 없이 중화된 계면활성제에 의해 분산될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산은 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산을 중화시키는데 필요한 양에 비해 초과량인 아민에 의해 중화될 수 있다. 아민 초과량은 CO2와 반응하여 카바메이트를 형성할 수 있다.
일 구현예에 따르면, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산은 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산을 중화시키는데 필요한 양에 비해 초과량인 아민에 의해 중화될 수 있다.
일 구현예에 따르면, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산은 석회 슬러리에 의해 중화될 수 있고, 이후 아민은 에틸렌 카보네이트로 처리된다. 일부 구현예에서, 석회 외에 또는 석회에 더하여 금속 염기가 사용될 수 있다. 적합한 금속 염기는 알칼리 및 알칼리 토금속 염기를 포함한다. 적합한 금속 염기의 예는 MgO 등을 포함한다.
아민 처리의 생성물은 암모늄 카바메이트 및 탄산칼슘을 포함한다. 통상적인 세제의 제조 또는 합성에 비해 후자는 감소된 양으로 생산된다.
본 발명과 양립 가능한 임의의 아민 또는 아민 유도체 시약이 사용될 수 있다. 이러한 아민은, 예를 들어, 1차, 2차 및 3차 아민 및 이들의 유도체를 포함한다. 아민은 헤테로원자(예를 들어, 알코올), 포화기, 방향족기 등을 함유할 수 있다.
양립 가능한 1차 아민 또는 아민 유도체는 예를 들어 글라이신, 2-에틸헥실아민, 옥틸아민, 2-메톡시에틸아민, 2-페녹시에틸아민, 2-(2-아미노에톡시)나프탈렌, 3-페닐프로필아민, 벤즈아마이드 등을 포함한다.
양립 가능한 2차 아민 또는 아민 유도체는 예를 들어, 에틸렌 다이아민, 다이페닐 아민, 알킬화 다이페닐 아민, 트라이-에틸렌 테트라-아민, N 페닐 페닐렌 다이아민, N-에틸 뷰틸아민, 아이소-프로필 메틸아민, N-에틸헥실아민, N-메틸에탄올아민, 다이-에탄올아민, 프탈이미드 등을 포함한다.
양립 가능한 3차 아민 또는 아민 유도체는 예를 들어, 트라이-에탄올 아민, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인, 다이알킬피페라진, 2-에틸헥실(탈로우)메틸아민, 테트라메틸요소 등을 포함한다.
일부 아민 또는 아민 유도체는 독립적으로 1차, 2차, 또는 3차 아민인 다수의 아민 또는 아민 유도체를 가질 수 있다. 예는 1,1,-다이메틸에틸렌다이아민, N-메틸프로필렌다이아민, 1-도데실피페라진, N,N'-비스(3-아미노프로필)에틸렌다이아민("N4 아민"), N-(3-(다이메틸 아미노)프로필) 벤즈아마이드 등을 포함한다.
아민 처리는 아민 처리 단계 도중 하나 이상의 용매를 이용한다. 적합한 용매는 자일렌, 톨루엔, 메탄올 등을 포함한다.
아민 증강 알칼리 토금속 알킬하이드록시벤조에이트, 또는 알킬아릴설포네이트의 알킬기 또는 알케닐기는 C10-40 알킬기, 바람직하게는 C12-C30, C14-C18, C18-30, C20-28, C20-24 또는 이들의 혼합물이 있는 알킬 치환기에서 유래될 수 있다.
일 구현예에서, 알킬 치환기는 분자당 14 내지 28개의 탄소 원자를 갖는 알파 올레핀에서 유래된 잔기이다. 일 구현예에서, 알킬 치환기는 분자당 14 내지 18개의 탄소 원자를 갖는 알파 올레핀에서 유래된 잔기이다. 일 구현예에서, 알킬 치환기는 분자당 20 내지 28개의 탄소 원자를 갖는 알파 올레핀에서 유래된 잔기이다. 일 구현예에서, 알킬 치환기는 분자당 20 내지 24개의 탄소 원자를 갖는 알파 올레핀에서 유래된 잔기이다. 일 구현예에서, 알킬 치환기는 프로필렌, 뷰틸렌, 또는 이들의 혼합물에서 선택된 단량체의 C12 내지 C40 올리고머(oligomer)를 포함하는 올레핀에서 유래된 잔기이다. 이러한 올레핀의 예는 프로필렌 사량체, 뷰틸렌 삼량체, 아이소뷰틸렌 올리고머 등을 포함한다.
이용되는 올레핀은 선형, 이성질체화한 선형, 분지화한 또는 부분 분지화한 선형일 수 있다. 올레핀은 선형 올레핀의 혼합물, 이성질체화한 선형 올레핀의 혼합물, 분지화한 올레핀의 혼합물, 부분 분지화한 선형의 혼합물 또는 전술한 것 중 임의의 혼합물일 수 있다. 알파 올레핀은 일반 알파 올레핀, 이성질체화한 일반 알파 올레핀, 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
알킬 치환기가 이성질체화한 알파 올레핀에서 유래된 잔기인 일 구현예에서, 알파 올레핀은 0.1 내지 0.4(예를 들어, 0.1 내지 0.3, 또는 0.1 내지 0.2)의 이성질체화 수준 (I)을 가질 수 있다. 이성질체화 수준 (I)은 1H NMR 분광법에 의해 결정될 수 있고, 메틸렌 골격기(-CH2-)(화학적 이동 1.01-1.38 ppm)에 부착된 메틸기(-CH3)(화학적 이동 0.30-1.01 ppm)의 상대적인 양을 나타내고, 다음의 식으로 정의된다:
I=m/(m+n)
식에서, m은 0.30±0.03 내지 1.01±0.03 ppm의 화학적 이동을 갖는 메틸기에 대한 1H NMR 적분이고, n은 1.01±0.03 내지 1.38±0.10 ppm의 화학적 이동을 갖는 메틸렌기에 대한 1H NMR 적분이다.
본 개시의 아민 증강 알칼리 토금속 알킬하이드록시벤조에이트는 활성물 기준으로 90 내지 600 mg KOH/g, 예컨대 90 내지 500 mg KOH/g, 90 내지 450 mg KOH/g, 또는 90 내지 400 mg KOH/g, 90 내지 350 mg KOH/g, 90 내지 300 mg KOH/g, 150 내지 590 mg KOH/g, 150 내지 500 mg KOH/g, 150 내지 450 mg KOH/g, 150 내지 400 mg KOH/g, 150 내지 350 mg KOH/g, 150 내지 300 mg KOH/g, 200 내지 590 mg KOH/g, 200 내지 500 mg KOH/g, 200 내지 450 mg KOH/g, 200 내지 400 mg KOH/g, 또는 200 내지 350 mg KOH/g의 TBN을 갖는다.
본 개시의 아민 증강 알칼리 토금속 알킬아릴설포네이트는 활성물 기준으로 20 내지 700 mg KOH/g, 예컨대 20 내지 650 mg KOH/g, 20 내지 600 mg KOH/g, 20 내지 550 mg KOH/g, 20 내지 500 mg KOH/g, 150 내지 700 mg KOH/g, 150 내지 650 mg KOH/g, 150 내지 600 mg KOH/g, 150 내지 550 mg KOH/g, 150 내지 500 mg KOH/g, 200 내지 700 mg KOH/g, 250 내지 700 mg KOH/g, 300 내지 700 mg KOH/g, 200 내지 600 mg KOH/g, 250 내지 550 mg KOH/g, 300 내지 500 mg KOH/g, 또는 350 내지 450 mg KOH/g의 TBN을 갖는다.
또 다른 구현예에서, 아민 증강 알칼리 토금속 세제는 당업계에서 복합 또는 하이브리드 세제로 종종 공지된 하나 이상의 계면활성제를 포함한다. 예를 들어, 아민 증강 과염기화 알칼리 토금속 세제는 계면활성제 시스템에서 알킬하이드록시벤조에이트 및 알킬아릴설포네이트 둘 모두를 포함한다.
윤활유 조성물
본 개시의 세제 조성물은 윤활유에 사용될 수 있다. 이러한 방식으로 이용되는 경우, 세제는 윤활유 조성물의 총 중량을 기준으로 0.05 wt% 내지 10 wt%(0.1 내지 5 wt%, 0.2 내지 4 wt%, 0.5 내지 3 wt%, 1 내지 2 wt% 등을 포함하나 이에 제한되지 않음) 범위의 농도로 윤활유 조성물에 대체로 존재한다. 다른 세제가 윤활유 조성물에 존재한다면, 더 적은 양의 본 발명의 세제가 사용될 수 있다.
기유로서 사용되는 오일은 원하는 등급의 엔진 오일, 예를 들어, 미국 자동차 기술자 협회[Society of Automotive Engineers, SAE] 점도 등급이 0W, 0W-8, 0W-16, 0W-20, 0W-30, 0W-40, 0W-50, 0W-60, 5W, 5W-20, 5W-30, 5W-40, 5W-50, 5W-60, 10W, 10W-20, 10W-30, 10W-40, 10W-50, 15W, 15W-20, 15W-30, 또는 15W-40인 윤활유 조성물을 제공하기 위해 피니쉬 오일(finished oil)의 원하는 최종 용도 및 이의 첨가제에 따라 선택되거나 혼화될 수 있다.
윤활 점도의 오일(때때로 "기본 원료" 또는 "기유"로 지칭됨)은 윤활유의 1차 액체 구성성분이며, 예를 들어, 최종 윤활유(또는 윤활유 조성물)를 생산하기 위해 첨가제 및 가능하게는 다른 오일이 윤활유 내로 혼화된다. 농축물 제조뿐만 아니라 이의 윤활유 조성물의 제조에 유용한 기유는 천연(식물성, 동물성 또는 광물) 및 합성 윤활유 및 이들의 혼합물에서 선택될 수 있다.
본 개시에서 기본 원료 및 기유에 대한 정의는 미국석유협회[American Petroleum Institute, API] 간행물 1509 부록 E ("API Base Oil Interchangeability Guidelines for Passenger Car Motor Oils and Diesel Engine Oils," December 2016)에서 제공하는 것과 동일하다. 그룹 I 기본 원료는 90% 미만의 포화물 및/또는 0.03% 초과의 황을 함유하고, 표 E-1에 명시된 시험 방법을 이용하여 80 이상이며 120 미만인 점도 지수를 갖는다. 그룹 II 기본 원료는 90% 이상의 포화물 및 0.03% 이하의 황을 함유하고, 표 E-1에 명시된 시험 방법을 이용하여 80 이상이며 120 미만인 점도 지수를 갖는다. 그룹 III 기본 원료는 90% 이상의 포화물 및 0.03% 이하의 황을 함유하고, 표 E-1에 명시된 시험 방법을 이용하여 120 이상인 점도 지수를 갖는다. 그룹 IV 기본 원료는 폴리알파올레핀(polyalphaolefin, PAO)이다. 그룹 V 기본 원료는 그룹 I, II, III 또는 IV에 포함되지 않은 모든 다른 기본 원료를 포함한다.
천연 오일에는 동물성 오일, 식물성 오일(예를 들어, 피마자유 및 라드유) 및 광유가 포함된다. 바람직한 열 산화 안정성을 갖는 동물성 및 식물성 오일이 사용될 수 있다. 천연 오일 중에서, 광유가 바람직하다. 광유는 이들의 원유 공급원에 따라, 예를 들어, 이들이 파라핀계인지, 나프탈렌계인지 또는 파라핀계-나프탈렌계 혼합인지에 따라 광범위하게 다르다. 석탄 또는 셰일에서 유래된 오일이 또한 유용하다. 천연 오일은 이들의 생산 및 정제에 사용되는 방법, 예를 들어, 이들의 증류 범위 및 이들이 직류, 크래킹, 수소 첨가 정제[hydrorefine] 또는 용매 추출인지의 여부에 따라 또한 다양하다.
합성 오일은 탄화수소 오일을 포함한다. 탄화수소 오일은 중합 및 혼성중합[interpolymerized] 올레핀(예를 들어, 폴리뷰틸렌, 폴리프로필렌, 프로필렌 아이소뷰틸렌 공중합체, 에틸렌-올레핀 공중합체 및 에틸렌-알파올레핀 공중합체)와 같은 오일을 포함한다. 폴리알파올레핀(PAO) 오일 기본 원료는 통상적으로 사용되는 합성 탄화수소 오일이다. 예로서, C8 내지 C14 올레핀, 예를 들어, C8, C10, C12, C14올레핀 또는 이들의 혼합물에서 유래된 PAO가 이용될 수 있다.
고성능 특성을 제공하도록 바람직하게 촉매적으로 가공되거나 합성되어온 비통상적 또는 통상적이지 않은 기본 원료가 기유로서 사용하기에 유용한 다른 유체에 포함된다.
비통상적 또는 통상적이지 않은 기본 원료/기유에는 1종 이상의 기체-대-액체[Gas-to-Liquid, GTL] 물질에서 유래된 기본 원료(들)의 혼합물뿐만 아니라 천연 왁스 또는 왁스 공급물, 광물 및 또는 비광유 왁스 공급 원료, 예컨대, 슬랙 왁스, 천연 왁스, 및 왁스 원료, 예컨대, 가스 오일, 왁스 연료 수소 첨가 분해로 찌꺼기, 왁스 라피네이트, 수소 첨가 분해물, 열 분해물, 또는 다른 광물, 광유, 또는 심지어 비석유 유래 왁스 물질, 예컨대, 석탄액화 또는 셰일유에서 얻은 왁스 물질에서 유래된 이성질체화[isomerate]/이성질화 탈왁스 생성물[isodewaxate] 기본 원료(들), 및 이러한 기본 원료의 혼합물 중 하나 이상이 포함된다.
본 개시의 윤활유 조성물에서 사용하기 위한 기유는 우수한 휘발성, 안정성, 점도측정 및 청정도 특징으로 인해 API 그룹 I, 그룹 II, 그룹 III, 그룹 IV 및 그룹 V 오일, 및 이들의 혼합물, 바람직하게는 API 그룹 II, 그룹 III, 그룹 IV, 및 그룹 V 오일, 및 이들의 혼합물, 보다 바람직하게는 그룹 III 내지 그룹 V 기유에 상응하는 임의의 다양한 오일이다.
전형적으로, 기유는 2.5 내지 20 mm2/s(예를 들어, 3 내지 12 mm2/s, 4 내지 10 mm2/s, 또는 4.5 내지 8 mm2/s) 범위 내 100oC에서 운동학적 점도(ASTM D445)를 가질 것이다.
본 윤활유 조성물은 또한 이들 첨가제가 분산 또는 용해되는 피니쉬 윤활유 조성물을 제공하기 위해 보조 기능을 부여하기 위한 통상적인 윤활유 첨가제를 함유할 수 있다. 예를 들어, 윤활유 조성물은 산화방지제, 무회 분산제, 내마모제, 세제, 녹 억제제, 탈연무제[dehazing agent], 탈유화제[demulsifying agent], 마찰 조절제, 금속 불활성화제, 유동점 강하제, 점도 조절제, 소포제[antifoaming agent], 공-용매, 패키지 상용화제, 부식 억제제, 염료, 극압제 등 및 이들의 혼합물과 혼화될 수 있다. 다양한 첨가제가 공지되어 있으며, 시판 중이다. 이들 첨가제, 또는 이들의 유사 화합물은 일반적인 혼화 절차에 의해 본 발명의 윤활유 조성물을 제조하는 데 이용될 수 있다.
전술한 첨가제 각각은, 사용되는 경우, 윤활유에 원하는 특성을 부여하기 위해 기능적 유효량으로 사용된다. 따라서, 예를 들어 첨가제가 무회 분산제인 경우 무회 분산제의 기능적 유효량은 원하는 분산 특성을 윤활유에 부여하는 데 충분한 양일 것이다. 일반적으로, 첨가제 각각의 농도는, 사용되는 경우, 달리 명시되지 않는 한, 약 0.001 내지 약 20 wt%, 예컨대, 약 0.01 내지 약 10 wt%의 범위일 수 있다.
다음의 예시적인 실시예는 비제한적인 것으로 의도된다.
실시예
실시예는 알킬하이드록시 벤조에이트 또는 설포네이트 조성물에서 합성한 저회[low ash] 세제를 제공한다. 가열 및 냉각 능력을 구비하고, 질소 기체하에 300 내지 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 밀리미터), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 5 리터 4구 유리 반응기에서 반응을 수행하였다.
실시예 1
에틸렌 다이아민
실시예 1에서는 에틸렌 다이아민을 석회 슬러리와 함께 투입하여 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시켰고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 175.8 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 175.8 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리, 및 에틸렌 다이아민 76.1 g을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하였다. 다음으로, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 g을 투입하였다. 수득한 혼합물을 40 ℃에서 15분 동안 교반하였다. 반응기를 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. CO2 56.9 g을 0.95 g/분으로 60분에 걸쳐 투입하였다. 그런 다음, CO 2 55.5 g을 0.95 g/분으로 58분에 걸쳐 투입하였다. CO2와 반응하는 동안 반응기 온도는 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 g을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성[insoluble] 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 30 밀리미터 Hg 진공하에 대략 45분 동안 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 2
다이페닐 아민
실시예 2에서는 다이페닐 아민을 석회 슬러리와 함께 투입하여 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시켰고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 150 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 150 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리, 및 다이페닐 아민 200 g을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃에서 15분 동안 교반하였다. 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 다음으로, CO2 48.5 그램을 0.95 g/분으로 51분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 35 ℃로 상승하였다. 그런 다음 CO2 52 그램을 0.95 g/분으로 55분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 35 ℃에서 40 ℃로 상승하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다.
액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 3
다이페닐 아민
실시예 3에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 다이페닐 아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 150 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 150 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음 다이페닐 아민 200 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 다음으로 CO2 48.5 그램을 0.95 g/분으로 51분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 35 ℃로 상승하였다. 그런 다음 CO2 52 그램을 0.95 g/분으로 55분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 35 ℃에서 40 ℃로 상승하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다.
액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 4
에탄올 아민
실시예 4에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 에탄올 아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 130 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 130 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음 에탄올아민 70 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 다음으로 CO2 25 그램을 0.95 g/분으로 26분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 34 ℃로 상승하였다. 그런 다음 CO2 51.3 그램을 0.95 g/분으로 54분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 34 ℃에서 40 ℃로 상승하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다.
액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 5
N-페닐 페닐렌 다이-아민
실시예 5에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 N-페닐 페닐렌 다이-아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 85 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 85 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음 N 페닐 페닐렌 다이아민 200 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 다음으로 CO2 16.4 그램을 0.95 g/분으로 17분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 32 ℃로 상승하였다. 그런 다음 CO2 47.8 그램을 0.95 g/분으로 55분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 32 ℃에서 40 ℃로 상승하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다.
액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 6
트라이-에틸렌 테트라-아민
실시예 6에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 트라이-에틸렌 테트라-아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 115.7 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 트라이-에틸렌 테트라민 50 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 20분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그런 다음, CO2 15 그램을 0.95 g/분으로 16분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 35 ℃로 상승하였다.
비커에 메탄올 60 그램, 자일렌 용매 106.8 그램, 수산화칼슘 60 그램을 충전하고, 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다. 석회 슬러리를 반응기에 충전하였다. 그런 다음, CO2 24.1 그램을 0.95 g/분으로 25분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 35 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 7
1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인
실시예 7에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인 190 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 다음으로 CO2 74.5 그램을 0.95 g/분으로(79분) 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 8
1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인
실시예 8에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인을 투입하였고 에틸렌 카보네이트와 반응하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인 200 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 20분 내에 45 ℃로 가열하였다. 다음으로 에틸렌 카보네이트 314 그램을 30분 내에 투입하였으며 온도는 45 - 50 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 50 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 9
1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인
실시예 9에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인을 투입하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 페놀) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인 190 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 40 ℃로 유지하였다. 그 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 10
1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인
실시예 10에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인을 투입하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 분지화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인 190 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 40 ℃에서 30분 동안 유지하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 11
1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인
실시예 11에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 62 그램, 자일렌 용매 115.7 그램, 및 수산화칼슘 62 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 분지화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인 170 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그 다음, CO2 66.7 그램을 0.95 g/분으로 70분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 37 ℃로 상승하였다.
비커에 메탄올 38 그램, 자일렌 용매 106.8 그램, 수산화칼슘 38 그램을 충전하고, 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다. 석회 슬러리를 반응기에 충전하였다. 그런 다음, CO2 12.2 그램을 0.95 g/분으로 13분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 37 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 12
트라이-에틸렌 테트라-아민
실시예 12에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 트라이-에틸렌 테트라-아민을 투입하였고 에틸렌 카보네이트와 반응하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 트라이-에틸렌 테트라-아민 110 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 20분 내에 45 ℃로 가열하였다. 그 다음, 에틸렌 카보네이트 132.5 그램을 투입하고 혼합물을 30분 동안 교반하고, 50 ℃로 가열하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 50 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 13
C9 알킬화 다이-페닐 아민
실시예 13에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 C9 알킬화 다이-페닐 아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 115.7 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, C9 알킬화 다이-페닐 아민 570 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 20분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그런 다음, CO2 67.5 그램을 0.95 g/분으로 71분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 36 ℃로 상승하였다. 비커에 메탄올 110.8 그램, 자일렌 용매 106.8 그램, 수산화칼슘 110.8 그램을 충전하고, 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다. 석회 슬러리를 반응기에 충전하였다. 그런 다음, CO2 56.4 그램을 0.95 g/분으로 59분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 36 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 600 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예14
C9 알킬화 다이-페닐 아민
실시예 14에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 C9 알킬화 다이-페닐 아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 62 그램, 자일렌 용매 115.7 그램, 및 수산화칼슘 62 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 분지화함) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, C9 알킬화 다이-페닐 아민 570 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 20분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그 다음, CO2 67.5 그램을 0.95 g/분으로 71분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 36 ℃로 상승하였다. 비커에 메탄올 113.8 그램, 자일렌 용매 106.8 그램, 수산화칼슘 113.8 그램을 충전하고, 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다. 석회 슬러리를 반응기에 충전하였다. 그런 다음, CO2 56.4 그램을 0.95 g/분으로 59분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 36 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 500 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 15
C9 알킬화 다이-페닐 아민
실시예 15에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 C9 알킬화 다이-페닐 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 62 그램, 자일렌 용매 115.7 그램, 및 수산화칼슘 62 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 분지화함) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, C9 알킬화 다이-페닐 아민 1100 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 비커에 메탄올 113.8 그램, 자일렌 용매 106.8 그램, 수산화칼슘 113.8 그램을 충전하고, 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다. 석회 슬러리를 반응기에 충전하였다. 그런 다음, CO2 56.4 그램을 0.95 g/분으로 59분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 500 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 16
벤질아민
실시예 16에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 벤질아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 벤질아민 400 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 20분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그 다음, CO2 164.3 그램을 0.95 g/분으로 173분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 17
요소
실시예 17에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 요소를 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C14-16-18 알킬 하이드록시 벤조산) 1820.4 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 요소 85 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그 다음, CO2 62.3 그램을 0.95 g/분으로 67분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 18
다이메틸 피페라진
실시예 18에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 다이메틸 피페라진을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 100 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 100 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 다이메틸 피페라진 150 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 동안 40 ℃로 유지하고 20분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그 다음, CO2 11.6 그램을 0.95 g/분으로 13분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 36 ℃로 상승하였다. 그런 다음, CO2 57.8 그램을 0.95 g/분으로 61분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 36 ℃에서 60 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 60 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 19
다이메틸 피페라진
실시예 19에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 다이메틸 피페라진을 투입하였다.
비커에 메탄올 62 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 62 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 다이메틸 피페라진 150 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 동안 40 ℃에서 유지하고 30분 내에 50 ℃로 가열하였다. 그 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 50 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 425 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 20
N-에틸 뷰틸 아민
실시예 20에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 N-에틸 뷰틸 아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 100 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 100 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, N-에틸 뷰틸 아민 200 그램을 유리 반응기에 투입하고 20분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 그 다음, CO2 11.6 그램을 0.95 g/분으로 12분에 걸쳐 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 34 ℃로 상승하였다. 그런 다음, CO2 87 그램을 0.95 g/분으로 92분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 34 ℃에서 60 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 60 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 21
N-에틸 뷰틸 아민
실시예 21에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 N-에틸 뷰틸 아민을 투입하였고 에틸렌 카보네이트와 반응하였다.
비커에 메탄올 100 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 100 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, N-에틸 뷰틸 아민 200 그램을 유리 반응기에 투입하고 혼합물을 15분 동안 40 ℃에서 유지하였다. 그 다음, 에틸렌 카보네이트 433.9 그램을 30분 내에 투입하였으며 온도는 40 ℃에서 50 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 혼합물을 15분 동안 50 ℃에서 유지하였다. 그 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 50 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 22
N-에틸 뷰틸 아민
실시예 22에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 N-에틸 뷰틸 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 65 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 65 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, N-에틸 뷰틸 아민 290 그램을 유리 반응기에 투입하고 혼합물을 15분 동안 40 ℃에서 유지하였다. 온도는 30분 내에 40 ℃에서 50 ℃로 상승하였다. 그 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 50 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 23
아이소-프로필 메틸 아민
실시예 23에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 아이소-프로필 메틸 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 62 그램, 자일렌 용매 222.5 그램, 및 수산화칼슘 62 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 아이소-프로필 메틸 아민 250 그램을 유리 반응기에 투입하고 혼합물을 15분 동안 40 ℃에서 유지하였다. 온도는 30분 내에 40 ℃에서 50 ℃로 상승하였다. 그 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 50 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 140N 윤활유 613.4 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 24
C9 알킬화 다이-페닐 아민
실시예 24에서는 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산을 석회로 중화시킨 후 C9 알킬화 다이-페닐 아민을 투입하였고 CO2와 반응하였다.
비커에 메탄올 21 그램, 자일렌 용매 147.5 그램, 및 수산화칼슘 21 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산(C20-24 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산) 313.4 그램을 30 ℃까지 15분 동안 투입하였다. 그런 다음, 혼합물을 15분 동안 30 ℃에서 유지하였다. 그 다음, C9 알킬화 다이-페닐 아민 570 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 40분 동안 30 ℃에서 유지하였다. 이어서, CO2 67.5 그램을 1.0 g/분으로 68분 내에 투입하였으며, 온도는 30 ℃에서 36 ℃로 상승하였다. 비커에 메탄올 90 그램, 자일렌 용매 200 그램, 및 수산화칼슘 90 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다. 비커에서 앞서 제조한 석회 슬러리를 유리 반응기에 충전하였다. 그런 다음, CO2 48.8 그램을 1.0 g/분으로 49분 내에 투입하였으며 온도는 36 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 600N 윤활유 400 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 204 ℃로 생성물을 가열하고 10분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 204 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 25
C9 알킬화 다이-페닐 아민
실시예 25에서는 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산을 석회로 중화시킨 후 C9 알킬화 다이-페닐 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 211 그램, 자일렌 용매 347.5 그램, 및 수산화칼슘 211 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산(C20-24 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산) 311.2 그램을 30 ℃까지 15분 동안 투입하였다. 그런 다음, 혼합물을 15분 동안 30 ℃에서 유지하였다. 그 다음, C9 알킬화 다이-페닐 아민 800 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 40분 동안 30 ℃에서 유지하였다. 그런 다음, CO2 92.8 그램을 1.0 g/분으로 93분 내에 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 600N 윤활유 390 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 204 ℃로 생성물을 가열하고 10분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 204 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 26
1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인
실시예 26에서는 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산을 석회로 중화시킨 후 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인을 투입하였다.
비커에 메탄올 21 그램, 자일렌 용매 247.5 그램, 및 수산화칼슘 21 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산(C20-24 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산) 305.8 그램을 30 ℃까지 15분 동안 투입하였다. 그런 다음, 혼합물 온도는 20분 내에 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그 다음, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인 160 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 40 ℃에서 20분 동안 유지하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 600N 윤활유 400 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 204 ℃로 생성물을 가열하고 10분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 204 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 27
알킬화 다이-페닐 아민
실시예 27에서는 칼슘 카보네이트를 형성하고 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산을 석회로 중화시킨 후 C9 알킬화 다이-페닐 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 211 그램, 자일렌 용매 347.5 그램, 및 수산화칼슘 211 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산(C20-24 알킬 또는 알케닐 방향족 설폰산) 311.2 그램을 32 ℃까지 15분 동안 투입하였다. 그 다음, 혼합물을 25 ℃로 냉각시켰다. 그런 다음, CO2 92.8 그램을 1.0 g/분으로 93분 내에 투입하였으며 온도는 25 ℃에서 32 ℃로 상승하였다.
이어서, C9 알킬화 다이-페닐 아민 800 그램을 15분 내에 유리 반응기에 투입하고 반응기를 30 ℃로 냉각시켰다.
그런 다음, CO2 94.7 그램을 1.0 g/분으로 95분 내에 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 41 ℃로 상승하였다.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 41 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 600N 윤활유 390 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 204 ℃로 생성물을 가열하고 10분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 204 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 28
2-페녹시 에틸 아민
실시예 28에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 2-페녹시 에틸 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 12.7 그램, 자일렌 54.7 그램, 및 수산화칼슘 19.3 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 분사[sparging] 튜브, 크라이젠(Claisen) 어댑터 및 응축기를 장착한 1L 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 200 그램을 15분에 걸쳐 적가하여 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, 2-페녹시 에틸 아민 23.9 그램을 유리 반응기에 투입하고, 혼합물을 15분 동안 40 ℃에서 유지하였다. 유지하는 시간 동안, 메탄올 30.7 그램, 자일렌 121.3 그램 및 수산화칼슘 46.4 그램의 혼합물을 비커에서 교반하여 2차 석회 슬러리를 수득하였다. 다음 156분에 걸쳐, 이러한 슬러리는 연동 펌프를 통하여 유리 반응기로 적가하였고, CO2 29.2 그램을 다음과 같이 유리 스파저[glass sparger]를 통하여 반응기에 공급하였다: 40 ℃에서 11분에 걸쳐 1.7 그램, 40 ℃ 내지 53 ℃에서 76분에 걸쳐 14.5 그램, 및 마지막으로 53 ℃ 내지 58 ℃에서 69분에 걸쳐 13.0 그램.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 58 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 100R 윤활유 69.2 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 10000 RPM으로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 1L 반응기에 다시 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 29
C20-24 알킬화 2-페녹시 에틸 아민
실시예 29에서는 석회에 의해 알킬 하이드록시 벤조산을 중화시킨 후 C20-24 알킬화 페녹시 에틸 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 12.7 그램, 자일렌 54.7 그램, 및 수산화칼슘 19.3 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 분사 튜브, 크라이젠 어댑터 및 응축기를 장착한 1L 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 이성질체화 알킬 하이드록시 벤조산) 200 그램을 15분에 걸쳐 적가하여 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그런 다음, C20-24 알킬화 2-페녹시 에틸 아민 74.9 그램을 유리 반응기에 투입하고, 혼합물을 15분 동안 40 ℃에서 유지하였다. 유지하는 시간 동안, 메탄올 30.7 그램, 자일렌 121.3 그램 및 수산화칼슘 46.4 그램의 혼합물을 비커에서 교반하여 2차 석회 슬러리를 수득하였다. 다음 156분에 걸쳐, 이러한 슬러리는 연동 펌프를 통하여 유리 반응기로 적가하였고, CO2 29.2 그램을 다음과 같이 유리 스파저를 통하여 반응기에 공급하였다: 40 ℃에서 11분에 걸쳐 1.7 그램, 40 ℃ 내지 53 ℃에서 76분에 걸쳐 14.5 그램, 및 마지막으로 53 ℃ 내지 58 ℃에서 69분에 걸쳐 13.0 그램.
그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 58 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 이러한 증류 단계의 마지막에, 100R 윤활유 69.2 그램을 반응기에 충전하였다. 그런 다음, 생성물을 10000 RPM으로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 1L 반응기에 다시 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
실시예 30
C9 알킬화 다이-페닐 아민 및 글라이신
실시예 30에서는 알킬 하이드록시 벤조산을 석회로 중화시켰다. 그런 다음, 벤조산을 중화시킨 후, 글라이신 16 그램을 반응기에 투입하였다. 그 다음, C9 알킬화 다이-페닐 아민을 투입하였다.
비커에 메탄올 70 그램, 자일렌 용매 130.6 그램, 및 수산화칼슘 70 그램을 충전하였다. 혼합물을 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다.
가열 및 냉각 능력을 구비하고, 350 rpm으로 회전하는 스테인레스강 기계식 교반기, CO2를 첨가하기 위해 교반기 날 바로 위에 위치하는 기체 유입 튜브(내경 2 mm), 증류 컬럼 및 응축기를 장착한 유리 반응기에 석회 슬러리를 충전하였다. 그런 다음, 알킬 하이드록시 벤조산(C20-24 - 23% 분지화함) 2007.5 그램을 투입하였다. 혼합물을 40 ℃ 온도에서 15분 동안 교반하였다. 그 다음, 글라이신 16그램을 투입하였다. 반응기를 15분 동안 43 ℃에서 유지하였다. 그런 다음, C9 알킬화 다이-페닐 아민 835 그램을 유리 반응기에 투입하고 교반한 혼합물을 15분 내에 30 ℃로 냉각시켰다. 비커에 메탄올 113.8 그램, 자일렌 용매 106.8 그램, 수산화칼슘 113.8 그램을 충전하고, 몇 분 동안 교반하여 석회 슬러리를 수득하였다. 석회 슬러리를 반응기에 충전하였다. 그런 다음, CO2 56.4 그램을 0.95 g/분으로 59분에 걸쳐 투입하였으며 온도는 30 ℃에서 40 ℃로 상승하였다. 그런 다음, 첫 번째 증류 단계는 대기압하에서 반응기를 15분 내에 40 ℃에서 65 ℃로 가열한 다음 60분 내에 65 ℃에서 93 ℃로 가열한 후 30분 내에 93 ℃에서 128 ℃로 가열함으로써 시작하였다. 이러한 단계 동안 메탄올, 물 및 일부 메타 자일렌을 비등시켰다. 그런 다음, 생성물을 35000 G로 작동하는 실험실 원심분리기에 충전하여 불용성 고체 생성물을 분리하였다. 액체 부분을 4 리터 원형 바닥 반응기에 충전하고, 170 ℃로 생성물을 가열하고 60분 동안 30 밀리미터 Hg 진공하에 170 ℃에서 생성물을 유지함으로써 자일렌을 증류시켰다. 공기를 넣어 진공 상태를 해제하고 실온으로 냉각시켰다.
비교예 A 및 B
비교예 A는 아민 처리가 없는 칼슘 살리실레이트(TBN 175)이다.
비교예 B는 아민 처리가 없는 칼슘 살리실레이트(TBN 421)이다.
표 1-2는 개시된 실시예를 요약한다.
표 3은 배합 엔진 오일(등급 15W-40)의 비교예 A 및 실시예 3, 9 및 13의 밀봉 시험 결과를 요약한다. 시험을 확실히 적합하게 하기 위해, 샘플은 동일한 TBN 수준뿐만 아니라 동일한 SOAP 함량(유기산 금속염 함량의 측정치)을 함유하도록 배합하였다.
HTCBT ASTM D6594
ASTM D6594 HTCBT 시험은 다양한 금속, 구체적으로는 캠 종동자[cam follower] 및 베어링에 통상적으로 사용되는 납 및 구리의 합금을 부식시키는 성향을 결정하기 위해 디젤 엔진 윤활유를 시험하는데 사용된다. 구리, 납, 주석 및 인청동의 4개의 금속 시편을 측정된 양의 엔진 오일에 침지한다. 상승한 온도(170 ℃)에서, 오일은 일정 기간(168시간) 동안 공기로 블로잉한다(5 l/h). 시험을 완료하면, 각각 부식 및 부식 산물을 검출하기 위해 구리 시편 및 응력을 받은 오일을 검사한다. 새 오일과 응력을 받은 오일 중 구리, 납 및 주석 농도 및 각각의 금속 농도 변화를 보고한다. 합격하려면 납의 농도는 120 ppm 및 구리의 농도는 20 ppm을 초과하지 않아야 한다.
간결하게 설명하기 위해 특정 범위만을 본원에서 명시적으로 개시한다. 하지만, 임의의 하한에서의 범위가 임의의 상한과 결합하여 명시적으로 열거하지 않은 범위를 열거할 수 있을 뿐만 아니라 임의의 하한에서의 범위는 임의의 다른 하한과 결합하여 명시적으로 열거하지 않은 범위를 열거할 수 있고 같은 방식으로 임의의 상한에서의 범위는 임의의 다른 상한과 결합하여 명시적으로 열거하지 않은 범위를 열거할 수 있다. 또한, 명시적으로 열거하지 않은 경우라도 각 종점 사이의 모든 지점 또는 개별 값을 범위 내에 포함한다. 따라서, 명시적으로 열거하지 않은 범위를 열거하기 위해, 모든 지점 또는 개별 값은 임의의 다른 지점 또는 개별 값 또는 임의의 다른 하한 또는 상한과 결합한 자체적인 하한 또는 상한의 역할을 할 수 있다.
마찬가지로, 용어 "포함하는[comprising]"은 용어 "포함하는[including]"과 동의어로 간주한다. 또한, 조성물, 요소 또는 요소 집단이 "포함하는"이라는 전이구와 함께 선행할 때마다, 조성물, 요소, 또는 요소들의 열거에 선행하는 "주로 이루어진," "이루어진," "로 이루어진 군에서 선택되는," 또는 "이다"라는 전이구가 있는 동일한 조성물 또는 요소 집단 또한 고려하는 것으로 이해하고 반대의 경우도 마찬가지다.
본원에서 사용한 단수 형태는 단수뿐만 아니라 복수 형태도 포괄하는 것으로 이해한다.
다양한 용어를 위에서 정의하였다. 청구항에 사용한 용어를 위에서 정의하지 않는 한, 당업자가 적어도 하나의 출판물 또는 공개 특허에서 나타낸 대로 해당 용어에 부여해 온 가장 광범위한 정의를 부여해야만 한다. 또한, 모든 특허, 시험 절차, 및 본 명세서에 인용된 다른 문서는 이러한 개시가 본 명세서와 일치하지 않는 한 그리고 이러한 포함이 허용되는 모든 권한에 대하여 참고로 완전히 포함된다.
전술한 본 개시의 설명은 본 개시를 예시하고 설명한다. 또한, 본 개시는 바람직한 구현예만을 보여주고 설명하지만, 위에 언급한대로 본 개시는 다양한 다른 조합, 변형, 및 환경에서 사용할 수 있고, 위에서의 교시 및/또는 관련 분야의 기술 또는 지식에 상응하는, 본원에서 명시한 개념의 범위 내에서 변경 또는 변형이 가능하다는 것을 이해할 것이다. 전술한 것은 본 개시의 구현예를 지시하는 반면, 본 개시의 다른 및 추가 구현예는 개념의 기본 범위를 벗어나지 않고 고안할 수 있으며, 이의 범위는 다음의 청구범위에 의해 결정한다.
Claims (27)
- 저회[low ash] 세제의 제조 방법으로서,
하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 포함하는 계면활성제 조성물을 무회[ashless] 질소 함유 화합물과 혼합하여 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트 또는 포스포네이트 세제의 염기가[base number]를 증강시키는 단계를 포함하는 방법. - 제1항에 있어서, 상기 혼합 단계는 이산화탄소 또는 에틸렌 카보네이트의 존재하에 수행되는, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 혼합 단계는 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 중화시키는, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제는 상기 혼합 단계 이전 또는 상기 혼합 단계 도중에 금속 염기에 의해 중화되는, 방법.
- 제4항에 있어서, 상기 금속 염기는 Ca(OH)2 또는 MgO인, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 질소 함유 화합물은 알킬화 아민, 하이드로카빌 아민, 에틸렌 아민, 방향족 아민, 에탄올아민, 요소, 다이페닐아민, 알킬화 다이페닐아민, 벤질 아민, 피페라진, 알킬 피페라진, 다이알킬 피페라진, 페녹시 아민, 벤즈아마이드, 페닐 아민, 프탈이미드, 또는 아미노산인, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 질소 함유 화합물은 C9 다이페닐아민, 2-에틸헥실(탈로우)메틸아민, 에틸 헥실 아민, 옥틸아민, 에틸렌다이아민, N-메틸에탄올아민, 1,1,-다이메틸에틸렌다이아민, 2-메톡시에틸아민, 다이-에탄올아민, N-메틸프로필렌다이아민, 테트라메틸요소, N-페닐 페닐렌다이아민, 트라이-에틸렌 테트라-아민, 트라이-에탄올-아민, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인, N,N'-비스(3-아미노프로필)에틸렌다이아민, 2-페녹시에틸아민, C20-C24 알킬-2-페녹시아민, 2-(2-아미노에톡시) 나프탈렌, N-(3-(다이메틸 아미노) 프로필) 벤즈아마이드, 페닐프로필아민, N-(2-하이드록시에틸)프탈이미드, N-(2-아미노에틸)프탈이미드, N-(3-하이드록시프로필)프탈이미드, N-(3-아미노프로필)프탈이미드, N-(2-(메틸아미노)에틸)프탈이미드, N-(3-(메틸아미노)프로필)프탈이미드, N-(2-(다이메틸아미노)에틸)프탈이미드, N-(3-(다이메틸아미노)프로필 프탈이미드, 또는 글라이신인, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 계면활성제는 알킬 하이드록시 벤조산, 알킬 방향족 설폰산, 또는 알케닐 방향족 설폰산의 염인, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 혼합 단계는 금속 카보네이트 형성 이전 또는 이후에 수행되는, 방법.
- 저회 세제의 제조 방법으로서,
하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 아민 또는 아민 유도체와 혼합하는 단계를 포함하되, 상기 아민 또는 아민 유도체를 첨가하여 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트 또는 포스포네이트 세제를 과염기화하거나 이의 염기가를 증강시키는, 방법. - 제10항에 있어서, 상기 혼합 단계는 이산화탄소의 존재하에 수행되는, 방법.
- 제10항에 있어서, 상기 혼합 단계는 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 중화시키는, 방법.
- 제10항에 있어서, 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제는 상기 혼합 단계 이전 또는 상기 혼합 단계 도중에 금속 염기에 의해 중화되는, 방법.
- 제13항에 있어서, 상기 금속 염기는 Ca(OH)2 또는 MgO인, 방법.
- 제10항에 있어서, 상기 아민 또는 아민 유도체는 알킬화 아민, 하이드로카빌 아민, 에틸렌 아민, 방향족 아민, 에탄올아민, 요소, 다이페닐아민, 알킬화 다이페닐아민, 벤질 아민, 피페라진, 알킬 피페라진, 다이알킬 피페라진, 페녹시 아민, 벤즈아마이드, 페닐 아민, 프탈이미드, 또는 아미노산인, 방법.
- 제10항에 있어서, 상기 아민 또는 아민 유도체는 C9 다이페닐아민, 2-에틸헥실(탈로우)메틸아민, 에틸 헥실 아민, 옥틸아민, 에틸렌다이아민, N-메틸에탄올아민, 1,1,-다이메틸에틸렌다이아민, 2-메톡시에틸아민, 다이-에탄올아민, N-메틸프로필렌다이아민, 테트라메틸요소, N-페닐 페닐렌다이아민, 트라이-에틸렌 테트라-아민, 트라이-에탄올-아민, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인, N,N'-비스(3-아미노프로필)에틸렌다이아민, 2-페녹시에틸아민, C20-C24 알킬-2-페녹시아민, 2-(2-아미노에톡시) 나프탈렌, N-(3-(다이메틸 아미노) 프로필) 벤즈아마이드, 페닐프로필아민, N-(2-하이드록시에틸)프탈이미드, N-(2-아미노에틸)프탈이미드, N-(3-하이드록시프로필)프탈이미드, N-(3-아미노프로필)프탈이미드, N-(2-(메틸아미노)에틸)프탈이미드, N-(3-(메틸아미노)프로필)프탈이미드, N-(2-(다이메틸아미노)에틸)프탈이미드, N-(3-(다이메틸아미노)프로필 프탈이미드, 또는 글라이신인, 방법.
- 제10항에 있어서, 상기 계면활성제는 알킬 하이드록시 벤조산, 알킬 방향족 설폰산, 또는 알케닐 방향족 설폰산의 염인, 방법.
- 제10항에 있어서, 상기 혼합 단계는 금속 카보네이트 형성 이전 또는 이후에 수행되는, 방법.
- 윤활유 조성물로서,
다량의 윤활 점도 오일; 및
소량의 저회 세제를 포함하며,
상기 세제의 제조 방법은 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 아민 또는 아민 유도체와 혼합하는 단계를 포함하며, 상기 아민 또는 아민 유도체를 첨가하여 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트 또는 포스포네이트 세제를 과염기화하거나 이의 염기가를 증강시키는, 윤활유 조성물. - 제19항에 있어서, 상기 혼합 단계는 이산화탄소의 존재하에 수행되는, 윤활유 조성물.
- 제19항에 있어서, 상기 혼합 단계는 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제를 중화시키는, 윤활유 조성물.
- 제19항에 있어서, 상기 하이드록시벤조에이트, 설포네이트, 또는 포스포네이트 세제는 상기 혼합 단계 이전 또는 상기 혼합 단계 도중에 금속 염기에 의해 중화되는, 윤활유 조성물.
- 제19항에 있어서, 상기 금속 염기는 Ca(OH)2 또는 MgO인, 윤활유 조성물.
- 제19항에 있어서, 상기 아민 또는 아민 유도체는 알킬화 아민, 하이드로카빌 아민, 에틸렌 아민, 방향족 아민, 에탄올아민, 요소, 다이페닐아민, 알킬화 다이페닐아민, 벤질 아민, 피페라진, 알킬 피페라진, 다이알킬 피페라진, 페녹시 아민, 벤즈아마이드, 페닐 아민, 프탈이미드, 또는 아미노산인, 윤활유 조성물.
- 제19항에 있어서, 상기 아민 또는 아민 유도체는 C9 다이페닐아민, 2-에틸헥실(탈로우)메틸아민, 에틸 헥실 아민, 옥틸아민, 에틸렌다이아민, N-메틸에탄올아민, 1,1,-다이메틸에틸렌다이아민, 2-메톡시에틸아민, 다이-에탄올아민, N-메틸프로필렌다이아민, 테트라메틸요소, N-페닐 페닐렌다이아민, 트라이-에틸렌 테트라-아민, 트라이-에탄올-아민, 1,4-다이아자바이사이클로[2.2.2]옥테인, N,N'-비스(3-아미노프로필)에틸렌다이아민, 2-페녹시에틸아민, C20-C24 알킬-2-페녹시아민, 2-(2-아미노에톡시) 나프탈렌, N-(3-(다이메틸 아미노) 프로필) 벤즈아마이드, 페닐프로필아민, N-(2-하이드록시에틸)프탈이미드, N-(2-아미노에틸)프탈이미드, N-(3-하이드록시프로필)프탈이미드, N-(3-아미노프로필)프탈이미드, N-(2-(메틸아미노)에틸)프탈이미드, N-(3-(메틸아미노)프로필)프탈이미드, N-(2-(다이메틸아미노)에틸)프탈이미드, N-(3-(다이메틸아미노)프로필 프탈이미드, 또는 글라이신인, 윤활유 조성물.
- 제19항에 있어서, 상기 계면활성제는 알킬 하이드록시 벤조산, 알킬 방향족 설폰산, 또는 알케닐 방향족 설폰산의 염인, 윤활유 조성물.
- 제19항에 있어서, 상기 혼합 단계는 금속 카보네이트 형성 이전 또는 이후에 수행되는, 윤활유 조성물.
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