KR20240002345A - Method of manufacturing connector seal with excellent electric resistance and connector seal for military vehicle manufactured therefrom - Google Patents
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Abstract
본 발명은 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법 및 이에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰에 관한 것으로, 전기저항 성능뿐만 아니라 군용차량에서 충격을 최소화할 수 있도록 장비 내부의 고무제품의 인장 성능이 개선되도록 섬유와 고무의 배합을 통해 우수한 물성을 제공하는 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법 및 이에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing a connector seal for military vehicles and a military vehicle connector seal manufactured according to the method. The present invention relates to fiber and It relates to a method of manufacturing a connector seal for military vehicles that provides excellent physical properties through a combination of rubber and a connector seal for military vehicles manufactured thereby.
Description
본 발명은 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법 및 이에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰에 관한 것으로, 전기저항 성능뿐만 아니라 군용차량에서 충격을 최소화할 수 있도록 장비 내부의 고무제품의 인장 성능이 개선되도록 섬유와 고무의 배합을 통해 우수한 물성을 제공하는 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법 및 이에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing a connector seal for military vehicles and a military vehicle connector seal manufactured according to the method. The present invention relates to fiber and It relates to a method of manufacturing a connector seal for military vehicles that provides excellent physical properties through a combination of rubber and a connector seal for military vehicles manufactured thereby.
자동차 내부는 전력을 공급하는 소스와 전장품, 전장품과 전장품 간 전력과 신호를 전달하기 위하여 수많은 전선을 포함하고 있다.The interior of a car contains numerous wires to transmit power and signals between power sources, electrical components, and electrical components.
자동차 전선은 사용 계통 및 회로에 따라 구분하기 위하여 전선과 전선의 묶음, 즉 와이어 하네스(wire harness: 전선의 다발)로 실장되어 회로설계나 사후관리 시 혼선 예방 및 작업의 효율성을 높여주고 있다.In order to classify automobile wires according to the system and circuit used, they are mounted as a wire harness (bundle of wires) to prevent confusion and increase work efficiency during circuit design and after-sales service.
자동차용 커넥터는 와이어 하네스의 전선과 전선, 와이어 하네스의 전선과 전장품을 결합하여 전기회로를 구성하는 접속구 역할을 하는 부품으로서 실장 위치에 따라서 비방수용 커넥터와 방수용 커넥터(waterproof connectors)로 구분한다.Automotive connectors are components that serve as connectors to form an electric circuit by combining the wires of the wire harness and the wires of the wire harness and electrical components. Depending on the mounting location, they are divided into non-waterproof connectors and waterproof connectors.
방수용 커넥터는 커넥터와 커넥터가 결합 시 물이나 습기가 침투하지 않도록 고무로 된 인너씰(inner seal)이 사용되고, 터미널과 전선 사이에 고무나 실리콘으로 된 와이어씰(wire seal)을 삽입하여 방수하고 있다.Waterproof connectors use an inner seal made of rubber to prevent water or moisture from penetrating when connecting connectors, and a wire seal made of rubber or silicone is inserted between the terminal and the wire to make it waterproof. .
방수용 커넥터는 주로 물이 침입하기 쉬운 엔진룸이나 휠(wheel) 부위, 그리고 바디 외부와 전선이 결합되는 곳에 접속구로 사용한다.Waterproof connectors are mainly used as connection ports in engine rooms and wheel areas where water is prone to intrusion, and where wires are connected to the outside of the body.
따라서, 방수용 커넥터에 사용되는 터미널은 습기에 노출돼 부식되지 않도록 실리콘 와이어씰(wire seal) 고무나 인너씰(inner seal) 고무로 보호해야 하며, 터미널에 와이어씰과 인너씰을 삽입할 때 찢어지거나 갈라지지 않도록 하기 위하여 오일이 함유된 오일 브리드 실리콘 고무를 사용한다.Therefore, terminals used in waterproof connectors must be protected with silicone wire seal rubber or inner seal rubber to prevent corrosion due to exposure to moisture, and prevent tearing or tearing when inserting the wire seal or inner seal into the terminal. To prevent cracking, use oil-bleed silicone rubber that contains oil.
실리콘 고무는 내열, 내한성이 우수하며, 넓은 온도 범위에서 양호한 압축복원성을 나타내고, 내유성, 내수성, 내후성, 내코로나성, 전기 특성이 우수하다.Silicone rubber has excellent heat and cold resistance, shows good compression recovery over a wide temperature range, and has excellent oil resistance, water resistance, weather resistance, corona resistance, and electrical properties.
이들 특성은 실리콘 생고무에 강도와 탄성을 충진 시키기 위하여 충진제, 가교제, 첨가제를 넣은 후 가교제로 가교 반응을 일으켜서 만드는데 그 종류나 배합방식에 따라 결정된다. 가교되기 전의 실리콘 생고무는 두 개의 유기기가 결합되어 있는 규소와 산소와의 결합이 반복된 직쇄형 고분자이며, 가교 시에는 유기 과산화물을 사용하거나 특수 관능기를 도입시켜 열을 가하지 않고도 경화시킬 수 있다.These properties are created by adding fillers, cross-linking agents, and additives to raw silicone rubber to add strength and elasticity, and then causing a cross-linking reaction with a cross-linking agent, and are determined by the type or mixing method. Raw silicone rubber before crosslinking is a straight-chain polymer with repeated bonds between silicon and oxygen, which are two organic groups bonded together. When crosslinking, it can be cured without applying heat by using organic peroxide or introducing a special functional group.
국내의 오일 브리드형 실리콘 고무소재 기술 개발에 있어서는 기술적 노하우의 부족 등의 이유로 선진국에 상당히 뒤쳐져 있는 실정이며, 현재 사용 중인 대부분의 오일 브리드 실리콘 고무소재 또한 수입에 의존하고 있어 와이어씰 및 인너씰 요구조건에 맞는 최적의 배합비 및 가교 조건의 개발의 시급하다.In terms of domestic oil-bleed silicone rubber material technology development, the country is lagging behind developed countries due to lack of technical know-how. Most of the oil-bleed silicone rubber materials currently in use are also dependent on imports, so wire seal and inner seal requirements are not met. There is an urgent need to develop optimal mixing ratios and crosslinking conditions.
종래에 한국등록특허 제 10-1106521호(전기 와이어 또는 케이블 제조에서 필수적으로 사용되는 고온 경화성 폴리오르가노실록산 조성물)은 화재로부터 보호되는 전기 와이어 또는 케이블에 적용되는 폴리오르가노실록산 조성물을 제시하고 있으나, 백금을 포함하고 있어 인, 황, 질소, 주석 등의 화합물에 의해 파괴되기 쉽고 내열성에 악영향을 끼치고, 다량의 충전제의 첨가에 따라 가공성 및 성형성이 떨어져 자동차 커넥터 와이어씰 및 인너씰용 오일브리드 실리콘 고무로는 적합하지 않은 한계가 있었다.Previously, Korean Patent No. 10-1106521 (High-temperature curable polyorganosiloxane composition essentially used in the manufacture of electrical wires or cables) proposes a polyorganosiloxane composition applied to electrical wires or cables that are protected from fire. It contains platinum, so it is easily destroyed by compounds such as phosphorus, sulfur, nitrogen, and tin, and has a negative effect on heat resistance, and the addition of a large amount of filler reduces processability and moldability. Oil-bleed silicone for automotive connector wire seals and inner seals. There were limitations that made it unsuitable for rubber.
따라서, 전술한 문제점을 보완하기 위해 본 발명가들은 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법의 개발이 시급하다 인식하여, 본 발명을 완성하였다.Therefore, in order to solve the above-mentioned problems, the present inventors recognized that it was urgent to develop a method for manufacturing connector seals for military vehicles, and completed the present invention.
본 발명의 목적은 전기저항 성능뿐만 아니라 군용차량에서 충격을 최소화할 수 있도록 장비 내부의 고무제품의 인장 성능이 개선되도록 섬유와 고무의 배합을 통해 우수한 물성을 제공하는 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법 및 이에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰을 제공하는 것이다.The purpose of the present invention is to provide a method of manufacturing a connector seal for military vehicles that provides excellent physical properties through a combination of fiber and rubber to improve not only electrical resistance performance but also the tensile performance of rubber products inside the equipment to minimize impact in military vehicles, and Accordingly, the manufactured military vehicle connector seal is provided.
발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 본 발명의 기재로부터 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있다.The technical problems to be achieved by the invention are not limited to the technical problems mentioned above, and other technical problems not mentioned can be clearly understood by those skilled in the art from the description of the present invention.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법을 제공한다.In order to achieve the above object, the present invention provides a method for manufacturing a connector seal for military vehicles.
이하, 본 명세서에 대하여 더욱 상세하게 설명한다.Hereinafter, this specification will be described in more detail.
섬유를 계면 처리하는 제1단계;A first step of surface treating the fiber;
고무와 배합제 및 충진제를 넣고 혼련하는 제2단계;A second step of adding and mixing rubber, compounding agent, and filler;
상기 혼련된 고무를 균일하게 분산시키고 배향하는 제3단계; 및A third step of uniformly dispersing and orienting the kneaded rubber; and
상기 계면 처리 된 섬유와 상기 배향된 고무를 배합하는 제4단계;를 포함하되,A fourth step of mixing the interface-treated fiber and the oriented rubber,
상기 고무는 클로로프렌 고무(CR), 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(ethylene-propylene-diene terpolymer, EPDM rubber), 불소고무(Fluoro Elastomers, FKM) 중 선택된 어느 하나이고,The rubber is any one selected from chloroprene rubber (CR), nitrile butadiene rubber (NBR), ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM rubber), and fluoro elastomers (FKM),
상기 섬유는 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유 또는 파라계 아라미드 섬유이며,The fiber is polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber or para-aramid fiber,
상기 고무 100 중량부에 대하여 상기 섬유 2.0 내지 3.0 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 한다. It is characterized in that 2.0 to 3.0 parts by weight of the fiber is mixed with 100 parts by weight of the rubber.
본 발명에 있어서, 상기 섬유는 3 내지 12 ㎜ 범위의 길이를 갖는 것을 특징으로 한다.In the present invention, the fiber is characterized in that it has a length ranging from 3 to 12 mm.
본 발명에 있어서, 상기 섬유와 고무는 횡방향 및 종방향으로 믹싱 후, 단일방향 롤링에 의해 배합되는 것을 특징으로 한다.In the present invention, the fiber and rubber are mixed in the transverse and longitudinal directions and then mixed by unidirectional rolling.
본 발명에 있어서, 상기 제1단계의 계면 처리는 유도성 플라즈마 처리, 용량성 플라즈마 처리, 산소 플라즈마 처리 및 아르곤 플라즈마 처리로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 한다.In the present invention, the interface treatment in the first step is characterized in that it is selected from the group consisting of inductive plasma treatment, capacitive plasma treatment, oxygen plasma treatment, and argon plasma treatment.
본 발명은 상기 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법에 따라 제조되는 군용차량 커넥터씰이다.The present invention is a military vehicle connector seal manufactured according to the manufacturing method of the military vehicle connector seal.
상기 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법 및 군용차량 커넥터씰에 언급된 모든 사항은 모순되지 않는 한 동일하게 적용된다.All matters mentioned in the manufacturing method of the military vehicle connector seal and the military vehicle connector seal above apply equally unless contradictory.
본 발명의 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법 및 이에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰은 전기저항 성능뿐만 아니라 군용차량에서 충격을 최소화할 수 있도록 장비 내부의 고무제품의 인장 성능이 개선되도록 섬유와 고무의 배합을 통해 우수한 물성을 제공한다.The manufacturing method of a military vehicle connector seal of the present invention and the military vehicle connector seal manufactured according to the method are a combination of fiber and rubber to improve not only electrical resistance performance but also the tensile performance of the rubber product inside the equipment to minimize impact in military vehicles. Provides excellent physical properties through
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.The effects of the present invention are not limited to the effects mentioned above, and other effects not mentioned will be clearly understood by those skilled in the art from the description of the claims.
도 1은 본 발명의 군용차량 커넥터씰의 제조를 나타내는 개념도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따라 아라미드(Aramid) 섬유를 3 ㎜로 커팅한 원사이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 아라미드(Aramid) 섬유를 6 ㎜로 커팅한 원사이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 아라미드(Aramid) 섬유를 12 ㎜로 커팅한 원사이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 6 ㎜로 커팅한 원사이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따라 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 12 ㎜로 커팅한 원사이다.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰의 시제품에 관한 것으로, (a) 클로로프렌 고무(CR)와 6 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품, (b) 니트릴부타디엔 고무(NBR)와 6 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품, (c) 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(EPDM) 고무와 6 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품 및 (d) 불소 고무(FKM)와 6 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품이다.
도 8은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰의 시제품에 관한 것으로, (a) 클로로프렌 고무(CR)와 12 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품, (b) 니트릴부타디엔 고무(NBR)와 12 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품, (c) 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(EPDM) 고무와 12 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품 및 (d) 불소 고무(FKM)와 12 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품이다.
도 9는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰의 시제품에 관한 것으로, (a) 클로로프렌 고무(CR)와 3 ㎜로 커팅한 아라미드(Aramid) 섬유를 배합한 시제품, (b) 니트릴부타디엔 고무(NBR)와 3 ㎜로 커팅한 아라미드(Aramid) 섬유를 배합한 시제품, (c) 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(EPDM) 고무와 3 ㎜로 커팅한 아라미드(Aramid) 섬유를 배합한 시제품 및 (d) 불소 고무(FKM)와 3 ㎜로 커팅한 아라미드(Aramid) 섬유를 배합한 시제품이다.
도 10은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰의 시제품의 인장강도 결과 그래프로, 클로로프렌 고무(CR), 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(ethylene-propylene-diene terpolymer, EPDM rubber) 및 불소고무(Fluoro Elastomers, FKM)와 6 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품의 인장강도(a) 및 12 ㎜로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유를 배합한 시제품의 인장강도(b)이다.
도 11은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰의 시제품의 인장강도 결과 그래프로, 클로로프렌 고무(CR), 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(ethylene-propylene-diene terpolymer, EPDM rubber) 및 불소고무(Fluoro Elastomers, FKM)와 3 ㎜로 커팅한 아라미드(Aramid) 섬유를 배합한 시제품의 인장강도(a), 6 ㎜로 커팅한 아라미드(Aramid) 섬유를 배합한 시제품의 인장강도(b) 및 12 ㎜로 커팅한 아라미드(Aramid) 섬유를 배합한 시제품의 인장강도(c)이다.
도 12는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 군용차량 커넥터씰의 시제품의 인장강도 결과 그래프로, 다양한 길이로 커팅한 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유 또는 아라미드(Aramid) 섬유를 클로로프렌 고무(CR)와 혼합한 시제품의 인장강도(a), 니트릴부타디엔 고무(NBR)와 혼합한 시제품의 인장강도(b), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(ethylene-propylene-diene terpolymer, EPDM rubber)와 혼합한 시제품의 인장강도(c), 불소고무(Fluoro Elastomers, FKM)와 혼합한 시제품의 인장강도(d)이다.
도 13은 본 발명의 일실시예에 따라 섬유의 계면 처리를 수행한 후 분석한 결과로, 기체 중 암모니아(NH3)를 사용한 경우 섬유의 단면(a), 아르곤(Ar) 가스를 사용한 경우 섬유의 단면(b) 및 산소(O2)와 아르곤(Ar) 혼합 가스를 사용한 경우 섬유의 단면(c)이다.1 is a conceptual diagram showing the manufacturing of a military vehicle connector seal of the present invention.
Figure 2 shows yarn cut from aramid fibers to 3 mm according to an embodiment of the present invention.
Figure 3 shows yarn cut from aramid fibers to 6 mm according to an embodiment of the present invention.
Figure 4 shows yarn cut from aramid fibers to 12 mm according to an embodiment of the present invention.
Figure 5 shows yarn cut from polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers to 6 mm according to an embodiment of the present invention.
Figure 6 shows yarn cut from polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers to 12 mm according to an embodiment of the present invention.
Figure 7 relates to a prototype of a military vehicle connector seal manufactured according to an embodiment of the present invention, (a) chloroprene rubber (CR) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber cut to 6 mm. Mixed prototype, (b) nitrile butadiene rubber (NBR) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber cut to 6 mm, (c) ethylene propylene terpolymer (EPDM) rubber and 6 mm (d) A prototype containing polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers cut to 6 mm and (d) a prototype containing fluororubber (FKM) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers cut to 6 mm. am.
Figure 8 relates to a prototype of a military vehicle connector seal manufactured according to an embodiment of the present invention, (a) chloroprene rubber (CR) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber cut to 12 mm. Mixed prototype, (b) nitrile butadiene rubber (NBR) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber cut to 12 mm, (c) ethylene propylene terpolymer (EPDM) rubber and 12 mm (d) A prototype containing polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers cut to 12 mm and (d) a prototype containing fluororubber (FKM) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers cut to 12 mm. am.
Figure 9 relates to a prototype of a military vehicle connector seal manufactured according to an embodiment of the present invention, (a) a prototype combining chloroprene rubber (CR) and aramid fiber cut to 3 mm, (b) (c) A prototype combining nitrile butadiene rubber (NBR) and aramid fibers cut to 3 mm, (c) a prototype combining ethylene propylene terpolymer (EPDM) rubber and aramid fibers cut to 3 mm, and ( d) This is a prototype that combines fluororubber (FKM) and aramid fiber cut to 3 mm.
Figure 10 is a graph of the tensile strength results of a prototype military vehicle connector seal manufactured according to an embodiment of the present invention, showing chloroprene rubber (CR), nitrile butadiene rubber (NBR), and ethylene-propylene-diene terpolymer. , EPDM rubber) and fluoro elastomers (FKM) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers cut to 6 ㎜ tensile strength (a) of a prototype and polyparaphenyl cut to 12 ㎜ This is the tensile strength (b) of a prototype containing lenbenzobisoxazole (PBO) fiber.
Figure 11 is a graph of the tensile strength results of a prototype military vehicle connector seal manufactured according to an embodiment of the present invention, showing chloroprene rubber (CR), nitrile butadiene rubber (NBR), and ethylene-propylene-diene terpolymer. , Tensile strength (a) of a prototype mixed with aramid fibers cut to 3 mm and EPDM rubber (Fluoro Elastomers, FKM), and tensile strength of a prototype mixed with aramid fibers cut to 6 mm Tensile strength (b) and tensile strength (c) of a prototype mixed with aramid fibers cut to 12 mm.
Figure 12 is a graph of the tensile strength results of a prototype military vehicle connector seal manufactured according to an embodiment of the present invention, using polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers or aramid fibers cut to various lengths. Tensile strength of the prototype mixed with chloroprene rubber (CR) (a), tensile strength of the prototype mixed with nitrile butadiene rubber (NBR) (b), mixed with ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM rubber) The tensile strength of one prototype (c) and the tensile strength of a prototype mixed with fluoro elastomers (FKM) (d).
Figure 13 shows the results of analysis after performing interface treatment of the fiber according to an embodiment of the present invention, showing the cross-section (a) of the fiber when ammonia (NH 3 ) in gas is used and the fiber when argon (Ar) gas is used. Cross section (b) and cross section (c) of the fiber when mixed gas of oxygen (O 2 ) and argon (Ar) is used.
본 명세서에서 사용되는 용어는 본 발명에서의 기능을 고려하면서 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어들을 선택하였으나, 이는 당 분야에 종사하는 기술자의 의도 또는 판례, 새로운 기술의 출현 등에 따라 달라질 수 있다. 또한, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있으며, 이 경우 해당되는 발명의 설명 부분에서 상세히 그 의미를 기재할 것이다. 따라서 본 발명에서 사용되는 용어는 단순한 용어의 명칭이 아닌, 그 용어가 가지는 The terms used in this specification are general terms that are currently widely used as much as possible while considering the function in the present invention, but this may vary depending on the intention or precedent of a person skilled in the art, the emergence of new technology, etc. In addition, in certain cases, there are terms arbitrarily selected by the applicant, and in this case, the meaning will be described in detail in the description of the relevant invention. Therefore, the term used in the present invention is not simply the name of the term, but the term has
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.Unless otherwise defined, all terms used herein, including technical or scientific terms, have the same meaning as commonly understood by a person of ordinary skill in the technical field to which the present invention pertains. Terms defined in commonly used dictionaries should be interpreted as having a meaning consistent with the meaning in the context of the related technology, and unless clearly defined in the present application, should not be interpreted in an ideal or excessively formal sense. No.
수치 범위는 상기 범위에 정의된 수치를 포함한다. 본 명세서에 걸쳐 주어진 모든 최대의 수치 제한은 낮은 수치 제한이 명확히 쓰여져 있는 것처럼 모든 더 낮은 수치 제한을 포함한다. 본 명세서에 걸쳐 주어진 모든 최소의 수치 제한은 더 높은 수치 제한이 명확히 쓰여져 있는 것처럼 모든 더 높은 수치 제한을 포함한다. 본 명세서에 걸쳐 주어진 모든 수치 제한은 더 좁은 수치 제한이 명확히 쓰여져 있는 것처럼, 더 넓은 수치 범위 내의 더 좋은 모든 수치 범위를 포함할 것이다.The numerical range includes the values defined in the range above. Any maximum numerical limit given throughout this specification includes all lower numerical limits as if the lower numerical limit were clearly written. Every minimum numerical limit given throughout this specification includes every higher numerical limit as if such higher numerical limit was clearly written. All numerical limits given throughout this specification will include all better numerical ranges within the broader numerical range, as if the narrower numerical limits were clearly written.
본 발명의 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법은 하기 단계를 포함한다.The manufacturing method of the connector seal for military vehicles of the present invention includes the following steps.
먼저, 제1단계(S10)는 섬유를 계면 처리한다. First, in the first step (S10), the fiber is subjected to surface treatment.
상기 섬유는 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유 또는 파라계 아라미드 섬유이다. The fiber is polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber or para-aramid fiber.
상기 섬유는 섬유의 균일한 커팅을 위해 계면 처리될 수 있다. 상기 계면 처리는 플라즈마 처리를 지칭할 수 있다.The fiber may be interface treated to ensure uniform cutting of the fiber. The interface treatment may refer to plasma treatment.
상기 계면 처리는 유도성 플라즈마 처리, 용량성 플라즈마 처리, 산소 플라즈마 처리 및 아르곤 플라즈마 처리로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있고, 바람직하게는 유도성 플라즈마 처리 및 용량성 플라즈마 처리로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.The interface treatment may be selected from the group consisting of inductive plasma treatment, capacitive plasma treatment, oxygen plasma treatment, and argon plasma treatment, and preferably may be selected from the group consisting of inductive plasma treatment and capacitive plasma treatment. .
상기 계면 처리는 암모니아, 아르곤, 산소 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 기체 하에서 수행될 수 있다.The surface treatment may be performed under a gas selected from the group consisting of ammonia, argon, oxygen, and mixtures thereof.
상기 기체는 25 내지 35 sccm 범위의 유량으로 존재할 수 있고, 바람직하게는 28 내지 32 sccm 범위의 유량으로 존재할 수 있다.The gas may be present at a flow rate ranging from 25 to 35 sccm, and preferably present at a flow rate ranging from 28 to 32 sccm.
상기 계면 처리는 5분 내지 15분 동안 수행될 수 있고, 바람직하게는 7분 내지 14분 동안 수행될 수 있고, 가장 바람직하게는 8분 내지 12분 동안 수행될 수 있다.The surface treatment may be performed for 5 minutes to 15 minutes, preferably for 7 minutes to 14 minutes, and most preferably for 8 minutes to 12 minutes.
상기 계면 처리는 250 내지 350 W 범위의 전력 하에서 수행될 수 있고, 바람직하게는 290 내지 310 W 범위의 전력 하에서 수행될 수 있다.The interface treatment may be performed under a power ranging from 250 to 350 W, and preferably may be performed under a power ranging from 290 to 310 W.
상기 계면 처리는 75 내지 125 m torr 범위의 압력 하에서 수행될 수 있고, 바람직하게는 90 내지 120 m torr 범위의 압력 하에서 수행될 수 있다.The interface treatment may be performed under a pressure ranging from 75 to 125 m torr, and preferably may be performed under a pressure ranging from 90 to 120 m torr.
상기 섬유는 1 내지 12 ㎜ 범위의 길이를 가질 수 있고, 바람직하게는 3 내지 12 ㎜ 범위의 길이를 가질 수 있고, 가장 바람직하게는 6 내지 12 ㎜ 범위의 길이를 가질 수 있다.The fibers may have a length ranging from 1 to 12 mm, preferably between 3 and 12 mm, and most preferably between 6 and 12 mm.
다음으로, 제2단계(S20)는 고무를 혼련한다.Next, in the second step (S20), the rubber is kneaded.
상기 고무는 클로로프렌 고무(CR), 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(ethylene-propylene-diene terpolymer, EPDM rubber), 불소고무(Fluoro Elastomers, FKM) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.The rubber may be selected from the group consisting of chloroprene rubber (CR), nitrile butadiene rubber (NBR), ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM rubber), fluoro elastomers (FKM), and mixtures thereof. You can.
다음으로, 제3단계(S30)는 상기 혼련된 고무를 균일하게 분산시키고 배향한다. Next, in the third step (S30), the kneaded rubber is uniformly dispersed and oriented.
다음으로, 제4단계(S40)는 상기 계면 처리 된 섬유와 상기 배향된 고무를 배합한다. Next, in the fourth step (S40), the interface-treated fiber and the oriented rubber are mixed.
상기 고무 100 중량부에 대하여 상기 섬유 2.0 내지 3.0 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. It is preferable to mix 2.0 to 3.0 parts by weight of the fiber with respect to 100 parts by weight of the rubber.
상기 섬유와 고무는 횡방향 및 종방향으로 믹싱 후, 단일방향 롤링에 의해 배합되는 것이 바람직하다. It is preferable that the fiber and rubber are mixed in the transverse and longitudinal directions and then mixed by unidirectional rolling.
본 발명의 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법은 섬유와 고무의 접착력을 증진하기 위해 수지를 처리하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.The manufacturing method of the connector seal for military vehicles of the present invention may further include the step of treating the resin to improve the adhesion between fiber and rubber.
수지를 처리하는 단계는 반응수지 처리 단계와 리소시놀-포름알데히드-라텍스(RFL) 수지 처리로 이루어질 수 있다.The resin treatment step may be comprised of a reaction resin treatment step and a lissorcinol-formaldehyde-latex (RFL) resin treatment step.
상기 반응수지는 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물일 수 있다.The reactive resin may be a mixture of epoxy resin and isocyanate resin.
상기 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 비는 0.8:1 내지 1.2:1 범위일 수 있다.The ratio of the epoxy resin and the isocyanate resin may be in the range of 0.8:1 to 1.2:1.
상기 반응수지와 라텍스의 비는 0.8:1 내지 1.2:1 범위일 수 있다.The ratio of the reaction resin and latex may be in the range of 0.8:1 to 1.2:1.
상기 반응 수지에 첨가되는 전처리제는 5 내지 10% 범위의 농도를 가질 수 있고, 바람직하게는 6 내지 8% 범위의 농도를 가질 수 있다.The pretreatment agent added to the reaction resin may have a concentration ranging from 5 to 10%, and preferably may have a concentration ranging from 6 to 8%.
상기 리소시놀과 포름알데히드는 1:1 내지 1:2 범위의 비를 가질 수 있고, 바람직하게는 1:1 내지 1:5 범위의 비를 가질 수 있다.The ratio of lysorcinol and formaldehyde may be in the range of 1:1 to 1:2, and preferably in the range of 1:1 to 1:5.
상기 라텍스는 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(EPDM) 고무, 불소고무 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.The latex may be selected from the group consisting of nitrile butadiene rubber (NBR), ethylene propylene terpolymer (EPDM) rubber, fluororubber, and mixtures thereof.
상기 리소시놀-포름알데히드-라텍스(RFL)는 8 내지 16% 범위의 농도를 가질 수 있고, 바람직하게는 10 내지 14% 범위의 농도를 가질 수 있다.The lithocinol-formaldehyde-latex (RFL) may have a concentration ranging from 8 to 16%, and preferably may have a concentration ranging from 10 to 14%.
또한, 본 발명은 상기 제조 방법에 의해 제조된 군용차량 커넥터씰이다.Additionally, the present invention is a military vehicle connector seal manufactured by the above manufacturing method.
본 발명에서 군용차량이란, 인명 보호를 위한 방탄성능과 함께 한랭지, 습지, 사막과 같은 극한의 기후적 조건은 물론, 어떠한 지형에서도 최대의 전술 효율성을 이끌어 낼 수 있는 고기동성, 고성능을 보유하는 차량을 지칭한다.In the present invention, a military vehicle is a vehicle with high mobility and high performance that can achieve maximum tactical efficiency in any terrain, as well as extreme climatic conditions such as cold regions, wetlands, and deserts, as well as bulletproof performance to protect people. refers to
상기 커넥터씰의 전기저항은 500 MΩ 내지 600 MΩ 범위일 수 있고, 바람직하게는 상기 커넥터씰의 전기저항은 500 MΩ 내지 550 MΩ 범위일 수 있다.The electrical resistance of the connector seal may be in the range of 500 MΩ to 600 MΩ, and preferably, the electrical resistance of the connector seal may be in the range of 500 MΩ to 550 MΩ.
이하, 본 발명의 실시예를 상세히 기술하나, 하기 실시예에 의해 본 발명이 한정되지 아니함은 자명하다.Hereinafter, examples of the present invention will be described in detail, but it is obvious that the present invention is not limited to the following examples.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해 질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하세 알려 주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.The advantages and features of the present invention and methods for achieving them will become clear with reference to the embodiments described in detail below. However, the present invention is not limited to the embodiments disclosed below and may be implemented in various different forms, and only the embodiments are provided to ensure that the disclosure of the present invention is complete, and are provided by those skilled in the art It is provided to fully inform those who have the scope of the invention, and the present invention is only defined by the scope of the claims.
실시예 1 : 배합Example 1: Formulation
4종의 고무 중, 클로로프렌 고무(CR), 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(EPDM) 고무 및 불소 고무(FKM) 중 선택된 어느 하나의 고무와 2종의 섬유 중, 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유 및 아라미드 섬유 중 선택된 어느 하나의 섬유를 배합하였다. Among four types of rubber, one rubber selected from chloroprene rubber (CR), nitrile butadiene rubber (NBR), ethylene propylene terpolymer (EPDM) rubber, and fluororubber (FKM), and among two types of fibers, polyparaphenylene Any one fiber selected from benzobisoxazole (PBO) fibers and aramid fibers was blended.
상기 선택된 섬유를 프라즈마 처리하여 계면 처리하였다. 이후, 상기 선택된 고무를 혼련한 후, 균일하게 분산 후 배양하였다. 이후, 상기 선택된 섬유와 상기 계면 처리 된 섬유와 상기 배향된 고무를 배합하였다. 선택된 배합비는 아래 [표 1] 내지 [표 4]와 같다. [표 1]은 CR 고무 재료 배합비, [표 2]는 NBR 고무 재료 배합비, [표 3]은 EPDM 고무 재료 배합비, [표 4]는 FKM 고무 재료 배합비이다. The selected fibers were subjected to surface treatment by plasma treatment. Afterwards, the selected rubber was kneaded, uniformly dispersed, and cultured. Thereafter, the selected fibers, the interface-treated fibers, and the oriented rubber were blended. The selected mixing ratios are shown in [Table 1] to [Table 4] below. [Table 1] is the CR rubber material mixing ratio, [Table 2] is the NBR rubber material mixing ratio, [Table 3] is the EPDM rubber material mixing ratio, and [Table 4] is the FKM rubber material mixing ratio.
실시예 2 : 섬유 계면 처리Example 2: Fiber Interface Treatment
산업용 섬유의 균일 커팅을 하기 위한 표면개질 처리를 수행하였다. 산업용 섬유의 커팅을 하기 위하여 표면을 개질하기 위해 플라즈마 처리를 하였다. ICP 플라즈마 처리를 통해서 섬유상의 변화를 보기 위해서 시험을 진행하였다. 슬라이드 글라스를 쿼츠 튜브 바닥과 떨어뜨리기 위해 금속 더블클립을 사용하였다. Surface modification treatment was performed to achieve uniform cutting of industrial fibers. Plasma treatment was performed to modify the surface for cutting industrial fibers. A test was conducted to see changes in fiber shape through ICP plasma treatment. A metal double clip was used to separate the slide glass from the bottom of the quartz tube.
처리 조건은 아래와 같다.The processing conditions are as follows.
- Gas condition : Ar (30sccm), O2(25sccm)+Ar(5sccm), NH3(30sccm)- Gas condition: Ar (30sccm), O 2 (25sccm)+Ar(5sccm), NH 3 (30sccm)
- Treatment time : 10 min-Treatment time: 10 min
- Power : 300 W (RF frequency - 13.56 MHz)- Power: 300 W (RF frequency - 13.56 MHz)
- Pressure : 100 m torr- Pressure: 100 m torr
실시예 3 : 단일길의 산업용섬유를 커팅Example 3: Cutting single length industrial fiber
단일길의 산업용섬유를 커팅을 하기 위해서 1차적으로 분콘작업을 진행하였다. 분콘작업을 하는 것은 섬유를 커팅하기 위해서는 섬유가 약 100콘 정도 분리가 되어 있어야 하며, 분리된 분콘은 커팅을 할 수 있는 최적의 조건이기 때문에 PBO섬유의 경우 콘당 50g씩 90개 분콘을 진행하였으며, 아라미드 섬유의 경우 100g씩 100개 분콘을 진행하였다.In order to cut single-gil industrial fibers, buncon work was initially performed. In order to cut fibers, the buncone process requires that the fibers be separated into about 100 cones, and since the separated buncones are the optimal condition for cutting, in the case of PBO fibers, 90 buncones of 50g per cone were performed. In the case of aramid fiber, 100 bundles of 100 g each were processed.
산업용섬유의 단일길이별 커팅을 하기 위한 작업으로 아래와 같은 장비를 사용하였다. The following equipment was used to cut industrial fibers into single lengths.
① Table Feeding : 100㎜ ① Table Feeding: 100㎜
② Cutting Thickness : max 15㎜ ② Cutting Thickness: max 15㎜
③ Cutting Length : 0.5㎜~10㎜ ③ Cutting Length: 0.5㎜~10㎜
④ 커팅사이즈 설정 가능 ④ Cutting size can be set
⑤ 크릴스텐드 280추 적용 ⑤ Apply Krill Stand 280 weight
⑥ 아라미드섬유, 탄소섬유, 유리섬유 등 ⑥ Aramid fiber, carbon fiber, glass fiber, etc.
실험예 1 : 섬유 단면 분석Experimental Example 1: Fiber cross-section analysis
ICP 플라즈마 처리를 통한 섬유의 단면을 분석하였다. 분석 결과는 도 13에 나타나있다. The cross-section of the fiber through ICP plasma treatment was analyzed. The analysis results are shown in Figure 13.
먼저, 암모니아의 경우 섬유의 표면에 탈락현상이 많이 일어났으며, 섬유의 현상을 유지하는데 있어서 한계가 있는 것으로 보이는 특성을 나타냈으며, 접착성에 있어서도 큰 장점이 없을 것으로 예상된다.First, in the case of ammonia, a lot of shedding occurred on the surface of the fiber, and it showed a characteristic that appears to have limitations in maintaining the status of the fiber, and is expected to have no significant advantage in terms of adhesiveness.
아르콘 가스의 경우 암모니아보다는 표면에 크랙(Crack)을 최소화로 하여서 분해되었으며, 표면현상이 매끄럽게 나타났기 때문에 접착성에 있어서 우수한 특성이 나타날 것으로 예상된다.In the case of Arcon gas, it was decomposed with minimal cracks on the surface compared to ammonia, and because the surface phenomenon appeared smooth, it is expected to exhibit excellent adhesive properties.
아르곤과 산소의 경우 크랙(Crack)이 일부 발생하였지만, 암모니아에 비하여 극소수 형태로 나타났다. In the case of argon and oxygen, some cracks occurred, but in very small amounts compared to ammonia.
실험예 2 : 커팅 샘플 결과Experimental Example 2: Cutting sample results
단일길의 산업용섬유를 커팅한 결과를 도 3 내지 도 7에 나타내었다. The results of cutting single-length industrial fibers are shown in Figures 3 to 7.
Aramid 커팅 샘플의 경우 제조공정을 하는데 있어서 큰 문제없이 커팅이 되었으며, 특히 3㎜, 6㎜, 12㎜의 경우 커팅원사로서 최적의 제품을 생산할 수 있는 길이이기 때문에 장점이 많을 것으로 예상된다.In the case of aramid cutting samples, they were cut without any major problems during the manufacturing process, and in particular, 3mm, 6mm, and 12mm are expected to have many advantages because they are the lengths that can produce optimal products as cutting yarns.
PBO 커팅의 경우 6㎜, 12㎜에서의 커팅은 별무리 없이 가능하였지만, 3㎜ 작업시 커팅날의 훼손이 계속되었으며, 섬유의 형상이 나타나지 않기 때문에 PBO섬유의 작업시는 6㎜, 12㎜로 작업을 하는 것이 섬유형상을 유지하는데 있어서 장점이 있을 것으로 예상된다. In the case of PBO cutting, cutting at 6 mm and 12 mm was possible without any problems, but when working with 3 mm, the cutting blade continued to be damaged, and because the shape of the fiber did not appear, when working with PBO fiber, it was necessary to cut at 6 mm and 12 mm. It is expected that this work will have an advantage in maintaining the fiber shape.
실험예 3 : 접착성 테스트Experimental Example 3: Adhesion test
반응 메커니즘에 아라미드, PBO섬유에 반응수지를 처리하고 여기에 RF수지(PEXUL)와 라텍스(latex)가 반응되어 있는 RFL수지(레소시놀 포르말린 라텍스, Resorcinol Formaline Latex)를 처리하여서 측정을 하였다. PBO섬유의 경우 고무와의 접착에 있어서 큰 문제가 없기 때문에 아라미드 섬유에 대하여 접착성 TEST를 진행하였다.The reaction mechanism was measured by treating aramid and PBO fibers with a reactive resin and then treating them with RFL resin (Resorcinol Formaline Latex), which is a reaction between RF resin (PEXUL) and latex. In the case of PBO fibers, since there is no major problem in adhesion to rubber, an adhesion test was conducted on aramid fibers.
전처리제 에폭시수지/이소시아네이트수지(I/E) 비율이 50/50일 때 가장 좋은 결과를 나타냈으며, 전처리제(에폭시-이소시아네이트)와 라텍스 비율인 IE/LATEX 비율은 100/100일 때 좋은 결과를 나타냈으며, 전처리제 농도는 8%, F/R 몰비는 1.25 Latex는 NBR일 때 좋게 나왔으며, RF/L비율은 1/6일 때 RFL농도는 12%일 때 가장 높은 수치를 나타냈다. The best results were obtained when the pretreatment epoxy resin/isocyanate resin (I/E) ratio was 50/50, and the IE/LATEX ratio between pretreatment agent (epoxy-isocyanate) and latex was 100/100. The pretreatment concentration was 8% and the F/R molar ratio was 1.25. Latex showed good results when it was NBR, and the highest value was shown when the RF/L ratio was 1/6 and the RFL concentration was 12%.
실험예 4 : 인장강도 시험(단위 : MPa)Experimental Example 4: Tensile strength test (unit: MPa)
4종의 고무, 클로로프렌 고무(CR), 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(EPDM) 고무 및 불소 고무(FKM)와 6 ㎜ 및 12 ㎜의 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유 및 3 ㎜, 6 ㎜ 및 12 ㎜의 아라미드(Aramid) 섬유를 배합하여 인장강도 시험을 수행하였다. 이의 결과는 도 11 내지 도 13 및 하기 [표 5]에 나타나 있다.Four types of rubber, chloroprene rubber (CR), nitrilebutadiene rubber (NBR), ethylene propylene terpolymer (EPDM) rubber and fluororubber (FKM) and 6 mm and 12 mm polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO). A tensile strength test was performed by mixing fibers and aramid fibers of 3 mm, 6 mm, and 12 mm. The results are shown in Figures 11 to 13 and Table 5 below.
1) 고무 4종과 PBO섬유(6 ㎜)1) 4 types of rubber and PBO fiber (6 ㎜)
고무 4종과 PBO섬유 6 ㎜를 시제품으로 제조하였을 때 인장강도의 경우 NBR에서 가장 높은 수치인 15.61 MPa이 나왔으며, FKM에서 가장 낮은 수치인 6.53 MPa이 나왔다. 고무와의 접착력 및 분산에 있어서 NBR 고무가 PBO 6 ㎜섬유가 접착성이 가장 높은 것으로 예상된다.When four types of rubber and 6 mm of PBO fiber were manufactured as prototypes, NBR showed the highest tensile strength of 15.61 MPa, and FKM showed the lowest value of 6.53 MPa. In terms of adhesion and dispersion with rubber, NBR rubber and PBO 6 mm fiber are expected to have the highest adhesiveness.
2) 고무 4종과 PBO섬유(12 mm)2) 4 types of rubber and PBO fiber (12 mm)
고무 4종과 PBO섬유 12 ㎜를 시제품으로 제조하였을 때 인장강도의 경우 NBR에서 가장 높은 수치인 14.59 MPa이 나왔으며, FKM에서 가장 낮은 수치인 4.69 MPa이 나왔다. 고무와의 접착력 및 분산에 있어서 NBR 고무가 PBO 12 ㎜에서도 높은 수치를 나타내는 것으로 예상된다.When 4 types of rubber and 12 mm of PBO fiber were manufactured as prototypes, NBR showed the highest tensile strength of 14.59 MPa, and FKM showed the lowest value of 4.69 MPa. In terms of adhesion and dispersion with rubber, NBR rubber is expected to show high values even at 12 mm of PBO.
3) 고무 4종과 Aramid섬유(3 mm)3) 4 types of rubber and Aramid fiber (3 mm)
고무 4종과 Aramid 섬유 3 ㎜를 시제품으로 제조하였을 때 인장강도의 경우 NBR에서 가장 높은 수치인 14.39 MPa이 나왔으며, FKM에서 가장 낮은 수치인 6.77 MPa이 나왔다. When four types of rubber and 3 mm of aramid fiber were manufactured as prototypes, NBR showed the highest tensile strength of 14.39 MPa, and FKM showed the lowest tensile strength of 6.77 MPa.
4) 고무 4종과 Aramid섬유(6 mm)4) 4 types of rubber and Aramid fiber (6 mm)
고무 4종과 Aramid섬유 6 ㎜를 시제품으로 제조하였을 때 인장강도의 경우 NBR에서 가장 높은 수치인 12.95 MPa이 나왔으며, CR에서 가장 낮은 수치인 5.55 MPa이 나왔다. Aramid 6 ㎜ 접착을 하였을 때 좀 더 다른 수치인 CR에서 가장 낮은 수치를 나타냈으며, 접착성 또는 균일분산에서 나타난 현상이라고 볼 수 있다.When four types of rubber and 6 mm of aramid fiber were manufactured as prototypes, NBR showed the highest tensile strength of 12.95 MPa, and CR showed the lowest value of 5.55 MPa. When aramid 6 mm was bonded, the lowest value was shown in CR, which is a slightly different value, and can be seen as a phenomenon caused by adhesiveness or uniform dispersion.
5) 고무 4종과 Aramid섬유(12 mm)5) 4 types of rubber and Aramid fiber (12 mm)
고무 4종과 Aramid섬유 12 ㎜를 시제품으로 제조하였을 때 인장강도의 경우 NBR에서 가장 높은 수치인 12.36 MPa이 나왔으며, FKM에서 가장 낮은 수치인 4.82 MPa이 나왔다.When four types of rubber and 12 mm of aramid fiber were manufactured as prototypes, NBR showed the highest tensile strength of 12.36 MPa, and FKM showed the lowest tensile strength of 4.82 MPa.
NBR의 경우 PBO섬유 Aramid섬유에서 길이에 관계없이 인장강도가 가장 높게 나타났으며, Aramid 6 ㎜를 제외하고는 FKM이 강도가 가장 낮게 나타나는 현상을 보여주었다. 또한, 섬유의 길이에 따라 강도에 영향을 줄 수도 있지만 접착고무에 의해서도 큰 영향을 줄 수 있다는 것을 알 수 있었다.In the case of NBR, PBO fiber and Aramid fiber showed the highest tensile strength regardless of length, and except for Aramid 6 mm, FKM showed the lowest strength. In addition, it was found that although the length of the fiber can affect strength, the adhesive rubber can also have a significant effect.
6) CR고무(PBO섬유 6mm, 12mm, Aramid 섬유 3mm, 6mm, 12mm)6) CR rubber (PBO fiber 6mm, 12mm, Aramid fiber 3mm, 6mm, 12mm)
섬유길이별 측정시 Aramid 3mm시 CR고무에서는 가장 높은 수치인 8.72 MPa를 나타냈으며, Aramid 12 mm시 가장 낮은 수치인 5.22 MPa 수치를 보였다. Aramid섬유, PBO섬유끼리도 섬유장이 짧을수록 인장강도가 높은 수치를 나타냈다.When measured by fiber length, CR rubber showed the highest value of 8.72 MPa for Aramid 3mm, and the lowest value was 5.22 MPa for Aramid 12 mm. Aramid fibers and PBO fibers also showed higher tensile strength values as the fiber length became shorter.
7) NBR고무(PBO섬유 6mm, 12mm, Aramid 섬유 3mm, 6mm, 12mm)7) NBR rubber (PBO fiber 6mm, 12mm, Aramid fiber 3mm, 6mm, 12mm)
섬유길이별 측정시 PBO 6mm시 NBR고무에서는 가장 높은 수치인 15.61MPa를 나타냈으며, Aramid 12mm시 가장 낮은 수치인 12.36MPa 수치를 보였다. Aramid섬유, PBO섬유끼리도 섬유장이 짧을수록 인장강도가 높은 수치를 나타냈다.When measured by fiber length, NBR rubber showed the highest value of 15.61MPa at PBO 6mm, and the lowest value was 12.36MPa at Aramid 12mm. Aramid fibers and PBO fibers also showed higher tensile strength values as the fiber length became shorter.
8) EPDM고무(PBO섬유 6mm, 12mm, Aramid 섬유 3mm, 6mm, 12mm)8) EPDM rubber (PBO fiber 6mm, 12mm, Aramid fiber 3mm, 6mm, 12mm)
섬유길이별 측정시 Aramid 3mm시 EPDM고무에서는 가장 높은 수치인 11.87MPa를 나타냈으며, Aramid 12mm시 가장 낮은 수치인 8.27 MPa 수치를 보였다. Aramid섬유, PBO섬유끼리도 섬유장이 짧을수록 인장강도가 높은 수치를 나타냈다. When measured by fiber length, EPDM rubber showed the highest value of 11.87 MPa for 3mm aramid, and the lowest value was 8.27 MPa for 12mm aramid. Aramid fibers and PBO fibers also showed higher tensile strength values as the fiber length became shorter.
9) FKM고무(PBO섬유 6mm, 12mm, Aramid 섬유 3mm, 6mm, 12mm)9) FKM rubber (PBO fiber 6mm, 12mm, Aramid fiber 3mm, 6mm, 12mm)
섬유길이별 측정시 Aramid 3mm시 FKM고무에서는 가장 높은 수치인 6.77MPa를 나타냈으며, PBO 12mm시 가장 낮은 수치인 4.69 MPa 수치를 보였다. Aramid섬유, PBO섬유끼리도 섬유장이 짧을수록 인장강도가 높은 수치를 나타냈다. When measured by fiber length, FKM rubber showed the highest value of 6.77 MPa for Aramid 3mm, and the lowest value was 4.69 MPa for PBO 12mm. Aramid fibers and PBO fibers also showed higher tensile strength values as the fiber length became shorter.
섬유길이별 고무에 따라 TEST를 한 결과 결론적으로 섬유장이 짧을수록 강도가 높은 현상을 나타냈으며, Aramid 3mm, PBO 6mm일 때 높은 수치를 나타냈다. 이 결과를 토대로 고무배합시 단일길이에서는 짧은 섬유일수록 강도 발현을 높일 수 있으며, FKM보다는 NBR고무가 접착력 및 분산력이 높기 때문에 강도에 큰 영향을 미칠 수 있다고 볼 수 있다. As a result of testing according to the rubber by fiber length, the conclusion was that the shorter the fiber length, the higher the strength, and the highest values were shown for Aramid 3mm and PBO 6mm. Based on these results, it can be seen that when mixing rubber, shorter fibers can increase strength development in a single length, and NBR rubber has higher adhesion and dispersion power than FKM, which can have a significant impact on strength.
이상 설명으로부터, 본 발명에 속하는 기술 분야의 당업자는 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 이와 관련하여, 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다.From the above description, those skilled in the art to which the present invention pertains will understand that the present invention can be implemented in other specific forms without changing its technical idea or essential features. In this regard, the embodiments described above should be understood in all respects as illustrative and not restrictive.
Claims (5)
고무를 혼련하는 제2단계;
상기 혼련된 고무를 균일하게 분산시키고 배향하는 제3단계; 및
상기 계면 처리 된 섬유와 상기 배향된 고무를 배합하는 제4단계;를 포함하되,
상기 고무는 클로로프렌 고무(CR), 니트릴부타디엔 고무(NBR), 에틸렌 프로필렌 삼원중합체(ethylene-propylene-diene terpolymer, EPDM rubber), 불소고무(Fluoro Elastomers, FKM) 중 선택된 어느 하나이고,
상기 섬유는 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸(PBO) 섬유 또는 파라계 아라미드 섬유이며,
상기 고무 100 중량부에 대하여 상기 섬유 2.0 내지 3.0 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법.
A first step of surface treating the fiber;
The second step of kneading the rubber;
A third step of uniformly dispersing and orienting the kneaded rubber; and
A fourth step of mixing the interface-treated fiber and the oriented rubber,
The rubber is any one selected from chloroprene rubber (CR), nitrile butadiene rubber (NBR), ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM rubber), and fluoro elastomers (FKM),
The fiber is polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fiber or para-aramid fiber,
A method of manufacturing a connector seal for a military vehicle, characterized in that 2.0 to 3.0 parts by weight of the fiber is mixed with 100 parts by weight of the rubber.
상기 제1단계의 계면 처리는 유도성 플라즈마 처리, 용량성 플라즈마 처리, 산소 플라즈마 처리 및 아르곤 플라즈마 처리로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법.According to paragraph 1,
A method of manufacturing a connector seal for a military vehicle, characterized in that the interface treatment in the first step is selected from the group consisting of inductive plasma treatment, capacitive plasma treatment, oxygen plasma treatment, and argon plasma treatment.
상기 섬유는 3 내지 12 ㎜ 범위의 길이를 갖는 것을 특징으로 하는 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법.
According to paragraph 1,
A method of manufacturing a connector seal for a military vehicle, characterized in that the fiber has a length ranging from 3 to 12 mm.
상기 섬유와 고무는 횡방향 및 종방향으로 믹싱 후, 단일방향 롤링에 의해 배합되는 것을 특징으로 하는 군용차량용 커넥터씰의 제조 방법.
According to paragraph 1,
A method of manufacturing a connector seal for a military vehicle, characterized in that the fiber and rubber are mixed in the transverse and longitudinal directions and then mixed by unidirectional rolling.
A military vehicle connector seal manufactured according to the manufacturing method according to any one of claims 1 to 4.
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