KR20230160602A - Manufacturing method of pet non-woven fabric capable of rear injection - Google Patents

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Abstract

후방 사출이 가능한 PET 부직포 원단의 제작 방법이 제공된다. 제1섬유층으로 사용되는 융점이 240 내지 250℃인 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유와 제2섬유층으로 사용되는 융점이 190 내지 200℃인 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유를 각각 준비하는 원료준비단계;와 상기 원료준비단계에서 준비된 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유를 공기로 압축하는 에어레이(air ray) 방법으로 적층시켜 웹(web) 형태로 상기 제1섬유층 및 상기 제2섬유층을 형성하는 웹 형성 단계;와 열풍에 의해 상기 제2섬유층이 용융되어 상기 제1섬유층과 접착되며, 상기 제1섬유층의 표면의 기공이 커버되는 웹 결합 단계;와 상기 제1섬유층 및 상기 제2섬유층이 접착된 일측 표면에 연속된 형상의 패턴이 인쇄되는 프린트층을 형성하여, 부직포 원단이 완성되는 패턴 프린팅 단계; 및 상기 부직포 원단을 사출이 진행되는 크기로 절단하는 후가공 단계;를 포함하는, 부직포 원단의 제작 방법이 제공될 수 있다. A method of manufacturing PET nonwoven fabric capable of rear injection is provided. A raw material preparation step of preparing PET (polyethylene terephthalate) single fibers with a melting point of 240 to 250°C used as the first fiber layer and PET (polyethylene terephthalate) single fibers with a melting point of 190 to 200°C used as the second fiber layer; A web forming step of forming the first fiber layer and the second fiber layer in the form of a web by laminating the polyethylene terephthalate (PET) single fibers prepared in the raw material preparation step using an air ray method; and a web bonding step in which the second fiber layer is melted by hot air and bonded to the first fiber layer, and the pores of the surface of the first fiber layer are covered; and on one surface to which the first fiber layer and the second fiber layer are bonded. A pattern printing step in which a non-woven fabric is completed by forming a print layer on which a pattern of a continuous shape is printed; And a post-processing step of cutting the non-woven fabric to a size where injection is performed. A method of manufacturing a non-woven fabric including a.

Description

후방 사출이 가능한 PET 부직포 원단의 제작 방법{MANUFACTURING METHOD OF PET NON-WOVEN FABRIC CAPABLE OF REAR INJECTION}Manufacturing method of PET non-woven fabric capable of rear injection {MANUFACTURING METHOD OF PET NON-WOVEN FABRIC CAPABLE OF REAR INJECTION}

본 발명은 후방 사출이 가능한 PET 부직포 원단의 제작 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing PET nonwoven fabric capable of rear injection.

차량의 실내에는 도어 트림, 대시보드 및 콘솔 등 다양한 내장재가 배치된다. 이와 같은 차량의 내장재는 미관과 접촉감을 고려하여 원단 및 수지를 이용한 후방 사출 공법이 적용되어 제작되는 경우가 많다. 상세하게는, 플라스틱 수지 소재의 자동차 내장재 부품은 천연 섬유 및 합성 섬유 원단의 배면에 플라스틱 수지를 사출 성형하는 후방 사출 성형 방식을 사용하여 제조될 수 있다. Various interior materials such as door trim, dashboard, and console are placed inside the vehicle. The interior materials of such vehicles are often manufactured using a rear injection method using fabric and resin, taking aesthetics and contact comfort into consideration. In detail, automobile interior parts made of plastic resin can be manufactured using a rear injection molding method in which plastic resin is injection molded on the back of natural fiber or synthetic fiber fabric.

그러나, 종래 사용되는 섬유 원단은 직조를 통해 생성되어 표면에 미세한 기공이 존재하기 때문에, 배면에 플라스틱 수지를 사출 성형하게 되면 전면으로 수지가 누출되는 문제점이 있다. 이를 방지하기 위해 섬유 원단의 일측 면에 부직포 원단을 핫멜트와 같은 접착제를 사용하여 합지 후 사용되고 있다. 그런데, 종래 섬유 원단이 이와 같은 방법으로 섬유 원단에 부직포 원단을 합지하여 사용하게 되면, 원재료 및 공정이 부가되어 제조원가가 상승되게 된다. However, since conventionally used fiber fabrics are created through weaving and have fine pores on the surface, there is a problem that the resin leaks to the front when injection molded with plastic resin on the back. To prevent this, non-woven fabric is laminated on one side of the fiber fabric using an adhesive such as hot melt. However, when conventional fiber fabrics are used by laminating non-woven fabrics to fiber fabrics in this manner, raw materials and processes are added, resulting in an increase in manufacturing costs.

또한, 종래 섬유 원단은 접착제를 사용하여 합지되기 때문에 휘발성유기화합물(VOCs)이 발생되어, 환경 오염 및 건강 위협의 위험성이 있다.In addition, since conventional textile fabrics are laminated using adhesives, volatile organic compounds (VOCs) are generated, which poses a risk of environmental pollution and health threats.

즉, 접착제를 사용하지 않아 휘발성유기화합물(VOCs)의 발생이 방지되고, 후방 사출 과정에서 수지가 누출되지 않는 섬유 원단이 요구되어지고 있다.In other words, there is a need for a textile fabric that prevents the generation of volatile organic compounds (VOCs) by not using adhesives and does not leak resin during the rear injection process.

본 발명의 실시예들은 기공이 커버되어 사출 성형 시 수지가 누출되지 않으며 후방 사출이 가능한 PET 부직포 원단의 제작 방법을 제공하고자 한다.Embodiments of the present invention are intended to provide a method of manufacturing a PET nonwoven fabric in which pores are covered, resin does not leak during injection molding, and rear injection is possible.

다만 본 발명의 실시예들이 이루고자 하는 기술적 과제들은 반드시 상기에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않는다. 언급되지 않은 다른 기술적 과제들은 상세한 설명 등 명세서의 다른 기재로부터 본 발명의 실시예들이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.However, the technical problems to be achieved by the embodiments of the present invention are not necessarily limited to the technical problems mentioned above. Other technical problems not mentioned can be clearly understood by those skilled in the art from other descriptions in the specification, such as the detailed description.

본 발명의 일 측면에 따르면, 제1섬유층으로 사용되는 융점이 240 내지 250℃인 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유와 제2섬유층으로 사용되는 융점이 190 내지 200℃인 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유를 각각 준비하는 원료준비단계;와 상기 원료준비단계에서 준비된 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유를 공기로 압축하는 에어레이(air ray) 방법으로 적층시켜 웹(web) 형태로 상기 제1섬유층 및 상기 제2섬유층을 형성하는 웹 형성 단계;와 열풍에 의해 상기 제2섬유층이 용융되어 상기 제1섬유층과 접착되며, 상기 제1섬유층의 표면의 기공이 커버되는 웹 결합 단계;와 상기 제1섬유층 및 상기 제2섬유층이 접착된 일측 표면에 연속된 형상의 패턴이 인쇄되는 프린트층을 형성하여, 부직포 원단이 완성되는 패턴 프린팅 단계; 및 상기 부직포 원단을 사출이 진행되는 크기로 절단하는 후가공 단계;를 포함하는, 부직포 원단의 제작 방법이 제공될 수 있다.According to one aspect of the present invention, PET (polyethylene terephthalate) single fibers with a melting point of 240 to 250°C used as a first fiber layer and PET (polyethylene terephthalate) single fibers with a melting point of 190 to 200°C used as a second fiber layer are used. A raw material preparation step of preparing each; and PET (polyethylene terephthalate) single fibers prepared in the raw material preparation step are laminated by an air ray method of compressing with air to form a web into the first fiber layer and the second fiber layer. A web forming step to form a fibrous layer; and a web bonding step in which the second fibrous layer is melted by hot air and adhered to the first fibrous layer, and the pores of the surface of the first fibrous layer are covered; and the first fibrous layer and the first fibrous layer 2. A pattern printing step in which a non-woven fabric is completed by forming a print layer in which a continuous pattern is printed on one surface where the fiber layer is bonded; And a post-processing step of cutting the non-woven fabric to a size where injection is performed. A method of manufacturing a non-woven fabric including a.

본 발명의 실시예들에 따른 부직포 원단은 기공이 커버되어 후방 사출 공법 진행 시 플라스틱 수지가 부직포 원단을 관통하여 누출되는 것이 방지될 수 있다. 종래의 후방 사출 공법에 사용되는 패브릭 원단은 직조를 통해 생성되기 때문에 표면에 기공이 형성되어, 후방 사출 진행 시 수지가 패브릭 원단을 관통하여 누출될 수 있다. 반면에 본 발명의 부직포 원단은 수지가 누출되지 않기 때문에 별도의 추가 공정 없이 바로 후방 사출 공법을 진행할 수 있다. The pores of the non-woven fabric according to embodiments of the present invention are covered, so that the plastic resin can be prevented from leaking through the non-woven fabric during the rear injection process. Since the fabric used in the conventional rear injection method is created through weaving, pores are formed on the surface, and the resin may leak through the fabric during rear injection. On the other hand, since the non-woven fabric of the present invention does not leak resin, the rear injection method can be immediately performed without any additional processes.

또한, 종래의 패브릭 원단은 이와 같은 문제를 해결하기 위해 핫멜트(Hot-melt) 등의 접착제를 사용하여 부직포 원단을 패브릭 원단에 합지하여 사용된다. 즉, 종래의 후방 사출 공법에 사용되는 패브릭 원단은 원재료 및 제조 공정이 부가되기 때문에 제조 원가가 상승되고, 접착제 사용에 의한 휘발성유기화합물(VOCs)의 발생으로 인한 환경 오염 및 건강 위협의 문제점이 있다. 반면에 본 발명의 실시예에 따른 부직포 원단은 별도의 부직포 원단 합지가 불필요하므로 원재료 및 제조 공정이 감소되고, 휘발성유기화합물(VOCs)이 발생되지 않는 특징이 있다.In addition, conventional fabric fabrics are used by laminating non-woven fabrics to fabric fabrics using an adhesive such as hot-melt to solve this problem. In other words, the fabric used in the conventional rear injection method increases manufacturing costs because raw materials and manufacturing processes are added, and there are problems with environmental pollution and health threats due to the generation of volatile organic compounds (VOCs) due to the use of adhesives. . On the other hand, the non-woven fabric according to the embodiment of the present invention does not require separate non-woven fabric lamination, so raw materials and manufacturing processes are reduced, and volatile organic compounds (VOCs) are not generated.

다만 본 발명의 실시예들을 통해 얻을 수 있는 기술적 효과들은 반드시 상기에서 언급한 효과들로 제한되지 않는다. 언급되지 않은 다른 기술적 효과들은 상세한 설명 등 명세서의 다른 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.However, the technical effects that can be achieved through embodiments of the present invention are not necessarily limited to the effects mentioned above. Other technical effects that are not mentioned can be clearly understood by those skilled in the art from the detailed description and other descriptions in the specification.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 부직포 원단의 단면도이다.
도 2는 도 1에 도시된 부직포 원단의 제작 방법을 나타낸 개략도이다.
도 3은 도 1에 도시된 부직포 원단을 이용한 후방 사출 방법을 나타낸 개략도이다. 1 is a cross-sectional view of a nonwoven fabric according to an embodiment of the present invention.
Figure 2 is a schematic diagram showing a method of manufacturing the non-woven fabric shown in Figure 1.
Figure 3 is a schematic diagram showing a rear injection method using the non-woven fabric shown in Figure 1.

이하 본 발명의 실시예들을 첨부된 도면을 참조해 설명한다. 이하의 실시예들은 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해 제공될 수 있다. 다만 이하의 실시예들은 본 발명의 이해를 돕기 위해 제공되는 것이고 본 발명의 기술적 사상이 반드시 이하의 실시예들에 한정되는 것은 아니다. 또한 본 발명의 기술적 요지를 불분명하게 하거나 공지된 구성에 대해서는 상세한 설명을 생략하기로 한다.Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the attached drawings. The following examples may be provided to more completely explain the present invention to those skilled in the art. However, the following examples are provided to aid understanding of the present invention, and the technical idea of the present invention is not necessarily limited to the following examples. In addition, detailed descriptions will be omitted for those that may obscure the technical gist of the present invention or for known configurations.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 부직포 원단의 단면도이다.1 is a cross-sectional view of a nonwoven fabric according to an embodiment of the present invention.

도 1을 참조하면, 본 실시예의 부직포 원단(100)은 차량의 내장재를 제작하는 경우, 금형에 인서트 된 상태에서 수지가 후방 사출되는 공법으로 제작에 사용될 수 있다. 부직포 원단(100)은 융점이 다른 섬유 원단이 다층으로 적층된 층상 구조로 형성될 수 있다. Referring to FIG. 1, the non-woven fabric 100 of this embodiment can be used to manufacture interior materials for a vehicle by a method in which resin is injected backward while being inserted into a mold. The non-woven fabric 100 may be formed in a layered structure in which fiber fabrics with different melting points are stacked in multiple layers.

구체적으로, 부직포 원단(100)은 고융점의 PET(polyethylene terephthalate) 섬유로 형성된 제1섬유층(110), 저융점의 PET 섬유로 형성된 제2섬유층(120) 및 접착된 제1,2섬유층(110, 120)의 표면에 특정 패턴이 프린트된 프린트층(130)을 포함할 수 있다. 이와 같은 부직포 원단(100)은 기공이 커버되도록 제작되어 사출 공법 진행 시 수지가 부직포 원단(100)을 통과하여 누출되지 않는 효과가 있다. Specifically, the non-woven fabric 100 includes a first fiber layer 110 formed of high-melting point PET (polyethylene terephthalate) fibers, a second fiber layer 120 formed of low-melting point PET fibers, and bonded first and second fiber layers 110. , 120) may include a print layer 130 on which a specific pattern is printed on the surface. Such non-woven fabric 100 is manufactured to cover pores, which has the effect of preventing resin from leaking through the non-woven fabric 100 during the injection process.

또한, 부직포 원단(100)은 220 내지 250g/m2의 밀도로 형성될 수 있다. 상세하게는, 부직포 원단(100)이 220g/m2 이하의 밀도로 형성되는 경우, 후방 사출 진행 후 수지가 비쳐 보이는 현상이 발생될 수 있다. 반대로 부직포 원단(100)이 250g/m2 이상의 밀도로 형성되는 경우, 부직포 원단(100)에 광택이 발생되어 미려함이 저하될 수 있다. Additionally, the non-woven fabric 100 may be formed at a density of 220 to 250 g/m 2 . In detail, when the non-woven fabric 100 is formed at a density of 220 g/m 2 or less, a phenomenon in which the resin is visible may occur after rear injection. Conversely, when the non-woven fabric 100 is formed at a density of 250 g/m 2 or more, the non-woven fabric 100 may become shiny and its aesthetics may be reduced.

이하 상기의 각 구성요소들에 대해 보다 상세히 설명한다.Hereinafter, each of the above components will be described in more detail.

제1섬유층(110)은 제2섬유층(120)에 비해 고융점의 PET(polyethylene terephthalate) 섬유로 형성될 수 있다. 바람직하게, 제1섬유층(110)은 240 내지 250℃의 융점을 갖는 PET섬유로 형성될 수 있다. The first fiber layer 110 may be formed of PET (polyethylene terephthalate) fibers with a higher melting point than the second fiber layer 120. Preferably, the first fiber layer 110 may be formed of PET fibers having a melting point of 240 to 250°C.

제2섬유층(120)은 제1섬유층(110)에 비해 저융점의 PET(polyethylene terephthalate) 섬유로 형성될 수 있다. 바람직하게, 제1섬유층(110)은 190 내지 200℃의 융점을 갖는 PET섬유로 형성될 수 있다.The second fiber layer 120 may be formed of polyethylene terephthalate (PET) fibers with a lower melting point than the first fiber layer 110. Preferably, the first fiber layer 110 may be formed of PET fibers having a melting point of 190 to 200°C.

제1,2섬유층(110, 120)은 PET 섬유를 얇게 펴서 열융착 등의 방법으로 형성될 수 있다. 제1,2섬유층(110, 120)은 열풍 건조기를 통해 열접착될 수 있다. 이때, 제1,2섬유층(110, 120)의 접착은 상대적으로 융점이 낮은 제2섬유층(120)이 녹으면서 제1섬유층(110)과 접착되고, 제2섬유층(120)이 녹으면서 접착되기 때문에 기공이 커버되도록 형성될 수 있다. The first and second fiber layers 110 and 120 may be formed by spreading PET fibers thinly and using a method such as heat fusion. The first and second fiber layers 110 and 120 may be heat-sealed using a hot air dryer. At this time, the first and second fiber layers 110 and 120 are bonded as the second fiber layer 120, which has a relatively low melting point, melts and adheres to the first fiber layer 110, and the second fiber layer 120 melts and adheres. Therefore, it can be formed to cover the pores.

더욱 상세하게는, 제1,2섬유층(110, 120)은 각각 별도로 웹(web)을 형성한 후 적층되고, 후술할 웹 결합 단계(230)에서 제2섬유층(120)이 용융되어 제1섬유층(110)에 형성된 기공이 커버될 수 있다. 또는, 제1,2섬유층(110, 120)을 구성하는 PET 단섬유가 서로 섞인 후 하나의 웹(web)을 형성하고, 웹 결합 단계(230)에서 제2섬유층(120)을 구성하는 PET 단섬유가 용융되어 제1,2섬유층(110, 120) 혼합층의 기공을 막을 수 있다. 즉, 제1,2섬유층(110, 120)은 각각의 층으로 형성되어 적층된 후 결합되거나, 원료가 혼합되어 하나의 층으로 형성된 후 제2섬유층(120)이 용융되어 고정될 수 있다. More specifically, the first and second fiber layers 110 and 120 are each separately laminated to form a web, and in the web joining step 230, which will be described later, the second fiber layer 120 is melted to form the first fiber layer. The pores formed in (110) can be covered. Alternatively, the PET single fibers constituting the first and second fiber layers 110 and 120 are mixed together to form a single web, and in the web combining step 230, the PET single fibers constituting the second fiber layer 120 are mixed together. The fibers may melt and block the pores of the mixed layer of the first and second fiber layers (110, 120). That is, the first and second fiber layers 110 and 120 may be formed as separate layers, stacked, and then combined, or raw materials may be mixed to form one layer, and then the second fiber layer 120 may be melted and fixed.

프린트층(130)은 서로 부착된 제1섬유층(110) 및 제2섬유층(120)의 표면에 특정 패턴이 프린트될 수 있다. 프린트층(130)은 서로 접착된 제1,2섬유층(110, 120)의 표면에 연속된 패턴의 형태로 인쇄될 수 있다. The print layer 130 may have a specific pattern printed on the surfaces of the first fiber layer 110 and the second fiber layer 120 attached to each other. The print layer 130 may be printed in the form of a continuous pattern on the surfaces of the first and second fiber layers 110 and 120 bonded together.

도 2는 도 1에 도시된 부직포 원단의 제작 방법을 나타낸 개략도이다.Figure 2 is a schematic diagram showing a method of manufacturing the non-woven fabric shown in Figure 1.

도 2를 참조하면, 본 실시예의 부직포 원단(100)의 제작 방법(200)은 크게 다섯 단계로 형성될 수 있다. 대략적으로, 부직포 원단(100)은 PET 단섬유를 공기로 압축하여 웹(web) 형상으로 제1,2섬유층(110, 120)을 형성하고, 형성된 제1,2섬유층(110, 120)을 열풍으로 접착시킨 후 표면에 패턴이 프린팅되어 형성될 수 있다. Referring to Figure 2, the manufacturing method 200 of the non-woven fabric 100 of this embodiment can be largely formed in five steps. Roughly, the non-woven fabric 100 compresses PET single fibers with air to form first and second fiber layers (110, 120) in a web shape, and heats the formed first and second fiber layers (110, 120). After bonding, a pattern can be printed on the surface to form it.

구체적으로, 부직포 원단(100)의 제작 방법(200)은 원료준비단계(210), 웹 형성 단계(220), 웹 결합 단계(230), 패턴 프린팅 단계(240) 및 후가공 단계(250)를 포함할 수 있다. 이와 같은 부직포 원단(100)의 제작 방법(200)은 PET 섬유를 얇게 펴서 열로 고정시키는 것으로, 표면에 기공이 커버되도록 형성되어 사출 공정 진행 시 수지가 부직포 원단(100)을 통과하여 누출되지 않는 효과가 있다. Specifically, the manufacturing method 200 of the non-woven fabric 100 includes a raw material preparation step 210, a web forming step 220, a web bonding step 230, a pattern printing step 240, and a post-processing step 250. can do. The manufacturing method 200 of such a non-woven fabric 100 is to spread PET fibers thinly and fix them with heat, so that the pores are formed on the surface so that the resin does not leak through the non-woven fabric 100 during the injection process. There is.

먼저, 원료준비단계(210)에서는 제1섬유층(110) 및 제2섬유층(120)에 사용되는 각각 다른 융점의 PET 단섬유를 준비한다. 상세하게는, 제1섬유층(110)으로 사용되는 융점이 240 내지 250℃인 PET 단섬유와 제2섬유층(120)으로 사용되는 융점이 190 내지 200℃인 PET 단섬유를 각각 준비한다. First, in the raw material preparation step 210, PET single fibers of different melting points used for the first fiber layer 110 and the second fiber layer 120 are prepared. In detail, PET single fibers with a melting point of 240 to 250°C used as the first fiber layer 110 and PET single fibers with a melting point of 190 to 200°C used as the second fiber layer 120 are prepared, respectively.

이후, 웹 형성 단계(220)는 원료준비단계(210)에서 준비된 PET 단섬유를 공기로 압축하여 제작하는 에어레이(air ray) 방법을 통해 얇은 웹(web) 형상으로 다수 개의 층으로 적층시켜, 제1,2섬유층(110, 120)을 제작한다. 바람직하게, 웹 형성 단계(220)는 10m/min의 속도로 100 내지 300 g/m2의 밀도를 갖는 웹으로 제1,2섬유층(110, 120)을 형성할 수 있다. 상세하게는, 웹 형성 단계(220)에서 100 g/m2미만의 밀도로 웹을 형성하게 되면, 제1,2섬유층(110, 120)의 강도가 낮아지고 찢어지는 등의 문제가 발생될 수 있다. 반대로, 300g/m2을 초과되는 밀도로 웹을 형성하게 되면, 제1,2섬유층(110, 120)이 과도하게 단단해져 성형성이 저하되고, 성형 시 주름이 발생되는 등의 문제가 발생될 수 있다. Thereafter, in the web forming step 220, the PET single fibers prepared in the raw material preparation step 210 are laminated into a plurality of layers in a thin web shape through an air ray method, which is produced by compressing the PET fibers with air. Produce the first and second fiber layers (110, 120). Preferably, the web forming step 220 may form the first and second fiber layers 110 and 120 with a web having a density of 100 to 300 g/m 2 at a speed of 10 m/min. In detail, if the web is formed at a density of less than 100 g/m 2 in the web forming step 220, problems such as lowering the strength of the first and second fiber layers 110 and 120 and tearing may occur. there is. Conversely, if the web is formed at a density exceeding 300 g/m 2 , the first and second fiber layers (110, 120) become excessively hard, which reduces formability and may cause problems such as wrinkles during forming. there is.

웹 결합 단계(230)는 웹 형성 단계(220)에서 형성된 웹 형상의 제1,2섬유층(110, 120)을 적층한 후, 열풍 건조기를 통해 열 접착시킬 수 있다. 상세하게는, 웹 결합 단계(230)에서 열풍 건조기는 200 내지 205℃의 온도로 설정하여, 190 내지 200℃의 융점을 갖는 제2섬유층(120)이 용융되면서 제1섬유층(110)과 접착될 수 있다. 이와 같은 온도에서 접착된 제1,2섬유층(110, 120)은 제2섬유층(120)이 용융되면서 제1섬유층(110)의 기공이 커버될 수 있다.In the web bonding step 230, the web-shaped first and second fiber layers 110 and 120 formed in the web forming step 220 can be stacked and then heat bonded through a hot air dryer. Specifically, in the web bonding step 230, the hot air dryer is set to a temperature of 200 to 205 ° C. so that the second fiber layer 120, which has a melting point of 190 to 200 ° C., is melted and adhered to the first fiber layer 110. You can. The first and second fiber layers 110 and 120 bonded at such a temperature may cover the pores of the first fiber layer 110 as the second fiber layer 120 melts.

상세하게는, 상기 열풍의 온도가 205℃ 이상으로 높게 설정되면 제2섬유층(120)이 과도하게 용융되어 성형성이 저하될 수 있다. 반대로, 상기 열풍의 온도가 200℃ 이하로 낮게 설정되면 제2섬유층(120)이 제1섬유층(110)에 완전히 열접착되지 않아 접착된 제1,2섬유층(110, 120)의 물성이 하락되고, 제1,2섬유층(110, 120) 표면의 기공이 커버되지 않아 사출 성형 시 수지가 부직포 원단(100)을 통과하여 누출될 수 있다. In detail, if the temperature of the hot air is set high at 205°C or higher, the second fiber layer 120 may be excessively melted and formability may be reduced. Conversely, when the temperature of the hot air is set low, below 200°C, the second fiber layer 120 is not completely thermally bonded to the first fiber layer 110, and the physical properties of the bonded first and second fiber layers 110 and 120 deteriorate. , the pores on the surfaces of the first and second fiber layers 110 and 120 are not covered, so the resin may leak through the nonwoven fabric 100 during injection molding.

패턴 프린팅 단계(240)는 차량의 내장재에 미려한 외관을 부여하기 위해 서로 접착된 제1,2섬유층(110, 120)의 일측 표면에 특정한 패턴으로 인쇄될 수 있다. 상세하게는, 패턴 프린팅 단계(240)는 각인된 원통형의 스크린이 회전하며 잉크가 원단의 표면에 인쇄되는 로터리 스크린 프린트(Rotary screen print) 방법으로 제1,2섬유층(110, 120)의 표면에 패턴이 인쇄될 수 있다. 즉, 패턴 프린팅 단계(240)는 연속된 패턴의 형태로 패턴을 인쇄하여 프린트층(130)을 형성할 수 있다. 상세하게는, 상기 스크린은 50 내지 120yard/min의 속도로 패턴을 인쇄할 수 있다. 또한, 제1,2섬유층(110, 120)의 표면에 패턴을 인쇄한 후에는 패턴이 손상되는 것을 방지하기 위해 패턴의 표면에 탄성 소재인 엘라스토머(elastomer)를 도포하는 표면 처리 단계를 포함할 수 있다. In the pattern printing step 240, a specific pattern may be printed on one surface of the first and second fiber layers 110 and 120 bonded together to give an attractive appearance to the interior material of the vehicle. In detail, the pattern printing step 240 is a rotary screen printing method in which an engraved cylindrical screen rotates and ink is printed on the surface of the fabric, and the ink is printed on the surface of the first and second fiber layers 110 and 120. Patterns can be printed. That is, the pattern printing step 240 may form the print layer 130 by printing a pattern in the form of a continuous pattern. Specifically, the screen can print patterns at a speed of 50 to 120 yards/min. In addition, after printing the pattern on the surfaces of the first and second fiber layers 110 and 120, a surface treatment step of applying an elastomer, an elastic material, to the surface of the pattern may be included to prevent the pattern from being damaged. there is.

후가공 단계(250)는 위와 같은 단계를 거쳐 형성된 부직포 원단(100)을 제작할 차량용 내장재의 크기에 맞도록 커팅할 수 있다. 즉, 후가공 단계(250)는 후방 사출이 진행되는 크기로 부직포 원단(100)을 일정 크기로 절단할 수 있다. In the post-processing step 250, the non-woven fabric 100 formed through the above steps can be cut to fit the size of the vehicle interior material to be manufactured. That is, the post-processing step 250 can cut the non-woven fabric 100 to a certain size to the size at which rear injection is performed.

도 3은 도 1에 도시된 부직포 원단을 이용한 후방 사출 방법을 나타낸 개략도이다.Figure 3 is a schematic diagram showing a rear injection method using the non-woven fabric shown in Figure 1.

도 3을 참조하면, 본 실시예의 부직포 원단(100)을 이용한 후방 사출 방법(300)은 상기 부직포 원단의 제작 방법(200)을 통해 제작된 부직포 원단(100)을 인서트한 상태로 사출이 진행될 수 있다. 구체적으로, 부직포 원단(100)을 이용한 후방 사출 방법(300)은 원단 장입 단계(310), 형폐 단계(320), 사출 단계(330), 형개 및 취출 단계(340) 및 감싸기 단계(350)를 포함할 수 있다. 이와 같은 후방 사출 방법(300)은 부직포 원단(100)의 일측 표면에 수지를 사출하여 별도의 결합 및 조립 공정 없이 간편하게 차량의 내장재를 제작할 수 있다. Referring to FIG. 3, the rear injection method 300 using the non-woven fabric 100 of this embodiment can be performed with the non-woven fabric 100 produced through the non-woven fabric manufacturing method 200 inserted. there is. Specifically, the rear injection method 300 using the non-woven fabric 100 includes a fabric loading step 310, a mold closing step 320, an injection step 330, a mold opening and ejection step 340, and a wrapping step 350. It can be included. This rear injection method 300 injects resin onto one surface of the non-woven fabric 100, making it possible to easily manufacture vehicle interior materials without separate bonding and assembly processes.

원단 장입 단계(310)에서는 부직포 원단(100)을 금형의 내부에 삽입한다. 바람직하게, 부직포 원단(100)은 금형의 일측 면에 접촉되게 배치될 수 있다. In the fabric loading step 310, the non-woven fabric 100 is inserted into the mold. Preferably, the non-woven fabric 100 may be placed in contact with one side of the mold.

형폐 단계(320)는 내부에 부직포 원단(100)이 인입된 금형을 밀폐하는 단계로 형성될 수 있다.The mold closing step 320 may be formed as a step of sealing the mold into which the non-woven fabric 100 is inserted.

사출 단계(330)는 내부에 부직포 원단(100)이 인입된 금형의 내부로 플라스틱 수지가 삽입될 수 있다. 바람직하게, 사출 단계(330)에서는 부직포 원단(100)의 후방으로 수지가 사출되어, 부직포 원단(100)의 후방에 수지가 배치될 수 있다. 바람직하게, 금형의 내부로 사출되는 플라스틱 수지는 PP(polypropylene), PC(polycarbonate) 및 ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene) 중 하나 이상이 포함될 수 있다. In the injection step 330, a plastic resin may be inserted into the mold into which the non-woven fabric 100 is inserted. Preferably, in the injection step 330, the resin is injected into the rear of the non-woven fabric 100, so that the resin can be disposed at the rear of the non-woven fabric 100. Preferably, the plastic resin injected into the inside of the mold may include one or more of PP (polypropylene), PC (polycarbonate), and ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene).

형개 및 취출 단계(340)에서는 금형을 개방하여, 사출 성형된 부직포 원단(100) 및 수지의 사출물을 취출할 수 있다. In the mold opening and ejection step 340, the mold can be opened and the injection molded nonwoven fabric 100 and the injection molded resin product can be taken out.

감싸기 단계(350)는 형개 및 취출 단계(340)에서 취출된 사출물을 감싸기 공법을 통해, 가장가리까지 미려하고 깔끔하게 마감할 수 있다. 상세하게는, 감싸기 단계(350)는 부직포 원단(100)을 플라스틱 수지의 가장자리까지 마감될 수 있도록 감싸 차량용 내장재를 완성할 수 있다. In the wrapping step 350, the injection molded product taken out in the mold opening and ejecting step 340 can be finished beautifully and neatly even to the edges through a wrapping method. In detail, the wrapping step 350 can complete the vehicle interior material by wrapping the non-woven fabric 100 so that the edges of the plastic resin can be finished.

이상에서 설명한 바, 본 발명의 실시예들에 따른 부직포 원단(100)은 기공이 커버되어 후방 사출 공법 진행 시 플라스틱 수지가 부직포 원단(100)을 관통하여 누출되는 것이 방지될 수 있다. 종래의 후방 사출 공법에 사용되는 패브릭 원단은 직조를 통해 생성되기 때문에 표면에 기공이 형성되어, 후방 사출 진행 시 수지가 패브릭 원단을 관통하여 누출될 수 있다. 반면에 본 발명의 부직포 원단(100)은 기공이 커버되어 수지가 누출되지 않기 때문에 별도의 추가 공정 없이 바로 후방 사출 공법을 진행할 수 있다. As described above, the pores of the non-woven fabric 100 according to embodiments of the present invention are covered, so that the plastic resin can be prevented from leaking through the non-woven fabric 100 during the rear injection process. Since the fabric used in the conventional rear injection method is created through weaving, pores are formed on the surface, and the resin may leak through the fabric during rear injection. On the other hand, since the pores of the non-woven fabric 100 of the present invention are covered and the resin does not leak, the rear injection method can be immediately performed without any additional process.

또한, 종래의 패브릭 원단은 이와 같은 문제를 해결하기 위해 핫멜트(Hot-melt) 등의 접착제를 사용하여 부직포 원단을 패브릭 원단에 합지하여 사용된다. 즉, 종래의 후방 사출 공법에 사용되는 패브릭 원단은 원재료 및 제조 공정이 부가되기 때문에 제조 원가가 상승되고, 접착제 사용에 의한 휘발성유기화합물(VOCs)의 발생으로 인한 환경 오염 및 건강 위협의 문제점이 있다. 반면에 본 발명의 실시예에 따른 부직포 원단(100)은 별도의 부직포 원단 합지가 불필요하므로 원재료 및 제조 공정이 감소되고, 휘발성유기화합물(VOCs)이 발생되지 않는 특징이 있다. In addition, conventional fabrics are used by laminating non-woven fabrics to fabric fabrics using an adhesive such as hot-melt to solve this problem. In other words, the fabric used in the conventional rear injection method increases manufacturing costs because raw materials and manufacturing processes are added, and there are problems with environmental pollution and health threats due to the generation of volatile organic compounds (VOCs) due to the use of adhesives. . On the other hand, the non-woven fabric 100 according to an embodiment of the present invention does not require separate lamination of non-woven fabrics, so raw materials and manufacturing processes are reduced, and volatile organic compounds (VOCs) are not generated.

이상 본 발명의 실시예들에 대해 설명하였으나, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 구성요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 또는 변경시킬 수 있을 것이고, 이 또한 본 발명의 권리범위에 포함된다고 할 것이다.Although the embodiments of the present invention have been described above, those skilled in the art will understand that addition, change, deletion or addition of components is possible without departing from the technical spirit of the present invention as set forth in the patent claims. The present invention may be modified or changed in various ways, and this will also be included in the scope of rights of the present invention.

100: 부직포 원단 110: 제1섬유층
120: 제2섬유층 130: 프린트층
200: 부직포 원단의 제작 방법 210: 원료준비단계
220: 웹 형성 단계 230: 웹 결합 단계
240: 패턴 프린팅 단계 250: 후가공 단계
300: 후방 사출 방법 310: 원단 장입 단계
320: 형폐 단계 330: 사출 단계
340: 형개 및 취출 단계 350: 감싸기 단계100: Non-woven fabric 110: First fiber layer
120: second fiber layer 130: print layer
200: Manufacturing method of non-woven fabric 210: Raw material preparation step
220: Web forming step 230: Web combining step
240: Pattern printing step 250: Post-processing step
300: Rear injection method 310: Fabric loading step
320: Mold closing step 330: Injection step
340: Mold opening and extraction step 350: Wrapping step

Claims (5)

제1섬유층(110)으로 사용되는 융점이 240 내지 250℃인 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유와 제2섬유층(120)으로 사용되는 융점이 190 내지 200℃인 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유를 각각 준비하는 원료준비단계(210);
상기 원료준비단계(210)에서 준비된 PET(polyethylene terephthalate) 단섬유를 공기로 압축하는 에어레이(air ray) 방법으로 적층시켜 웹(web) 형태로 상기 제1섬유층(110) 및 상기 제2섬유층(120)을 형성하는 웹 형성 단계(220);
열풍에 의해 상기 제2섬유층(120)이 용융되어 상기 제1섬유층(110)과 접착되며, 상기 제1섬유층(110)의 표면의 기공이 커버되는 웹 결합 단계(230);
상기 제1섬유층(110) 및 상기 제2섬유층(120)이 접착된 일측 표면에 연속된 형상의 패턴이 인쇄되는 프린트층(130)을 형성하여, 부직포 원단(100)이 완성되는 패턴 프린팅 단계(240); 및
상기 부직포 원단(100)을 사출이 진행되는 크기로 절단하는 후가공 단계(250);를 포함하는, 부직포 원단의 제작 방법.Prepare PET (polyethylene terephthalate) single fibers with a melting point of 240 to 250°C used as the first fiber layer 110 and PET (polyethylene terephthalate) single fibers with a melting point of 190 to 200°C used as the second fiber layer 120. Raw material preparation step (210);
The PET (polyethylene terephthalate) single fibers prepared in the raw material preparation step 210 are laminated by an air ray method of compressing with air to form the first fiber layer 110 and the second fiber layer ( 120) forming a web (220);
A web bonding step (230) in which the second fiber layer 120 is melted by hot air and adhered to the first fiber layer 110, and the pores of the surface of the first fiber layer 110 are covered;
A pattern printing step ( 240); and
A post-processing step (250) of cutting the non-woven fabric (100) to a size for injection. 청구항 1에 있어서,
상기 부직포 원단(100)은,
220 내지 250g/m2의 밀도로 형성되는, 부직포 원단의 제작 방법.In claim 1,
The non-woven fabric 100 is,
A method of producing a non-woven fabric formed at a density of 220 to 250 g/m 2 . 청구항 1에 있어서,
상기 열풍은,
200 내지 205℃로 설정되어, 상기 제2섬유층(120)은 용융되고, 상기 제1섬유층(110)은 용융되지 않는, 부직포 원단의 제작 방법.In claim 1,
The craze is,
A method of manufacturing a non-woven fabric, where the temperature is set to 200 to 205° C., wherein the second fiber layer 120 is melted and the first fiber layer 110 is not melted. 청구항 1에 있어서,
상기 패턴 프린팅 단계(240)는,
각인된 원통형의 스크린이 회전하며 잉크가 상기 제1섬유층(110) 및 상기 제2섬유층(120)이 접착된 일측 표면에 인쇄되는 로터리 스크린 프린트(Rotary screen print) 방법이 사용되는, 부직포 원단의 제작 방법.In claim 1,
The pattern printing step 240 is,
Production of non-woven fabric using a rotary screen print method in which an engraved cylindrical screen rotates and ink is printed on one surface to which the first fiber layer 110 and the second fiber layer 120 are bonded. method. 청구항 1에 있어서,
상기 패턴 프린팅 단계(240)는,
상기 프린트층(130)의 표면에 탄성 소재인 엘라스토머(elastomer)를 도포하는 표면 처리를 포함하는, 부직포 원단의 제작 방법.In claim 1,
The pattern printing step 240 is,
A method of manufacturing a non-woven fabric, comprising surface treatment of applying an elastomer, an elastic material, to the surface of the print layer 130.
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