KR20230157636A - 코일 부품 - Google Patents

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윤찬
이동환
이동진
김범석
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삼성전기주식회사
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Abstract

본 발명의 일 실시 형태는 서로 마주보면서 제1 방향에 수직하게 배치된 제1면 및 제2면과, 상기 제1면 및 제2면과 연결되고 서로 마주보면서 제2 방향에 수직하게 배치된 제3면 및 제4면과, 상기 제1면 내지 제4면과 연결되고 서로 마주보면서 제3 방향에 수직하게 배치된 제5면 및 제6면을 포함하는 바디와, 상기 바디 내에 배치되며, 상기 바디의 제1면 및 제2면으로 각각 인출된 제1 및 제2 인출부를 포함하는 코일부와, 상기 제1 인출부와 접속되며 상기 바디의 제1면으로부터 상기 제2면으로 연장된 제1 외부 전극 및 상기 제2 인출부와 접속되며 상기 바디의 제2면으로부터 상기 제1면으로 연장된 제2 외부 전극을 포함하며, 상기 제1 및 제2 외부 전극은 상기 제2 방향으로 서로 이격되고, 상기 제1면 및 제2면 사이의 간격은 상기 제3면 및 제4면 사이의 간격 및 상기 제5면 및 제6면 사이의 간격보다 큰 코일 부품을 제공한다.

Description

코일 부품{COIL COMPONENT}
본 발명은 코일 부품에 관한 것이다.
디지털 TV, 모바일 폰, 노트북 등과 같은 전자 기기의 소형화 및 박형화에 수반하여 이러한 전자 기기에 적용되는 코일 부품에도 소형화 및 박형화가 요구되고 있으며, 이러한 요구에 부합하기 위하여 다양한 형태의 권선 타입 또는 박막 타입의 코일 부품의 연구 개발이 활발하게 진행되고 있다.
코일 부품의 소형화 및 박형화에 따른 주요한 이슈는 이러한 소형화 및 박형화에도 불구하고 기존과 동등한 특성을 구현하는 것이다. 이러한 요구를 만족하기 위해서는 자성물질이 충전되는 코어에서 자성물질의 비율을 증가시켜야 하지만, 인덕터 바디의 강도, 절연성에 따른 주파수 특성 변화 등의 이유로 그 비율을 증가시키는 것에 한계가 있다.
본 발명의 목적 중 하나는 소형화에 적합하면서도 인덕턴스 특성 등이 향상될 수 있는 코일 부품을 구현하는 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위한 방법으로, 본 발명은 일 예를 통하여 코일 부품의 신규한 구조를 제안하고자 하며, 구체적으로, 서로 마주보면서 제1 방향에 수직하게 배치된 제1면 및 제2면과, 상기 제1면 및 제2면과 연결되고 서로 마주보면서 제2 방향에 수직하게 배치된 제3면 및 제4면과, 상기 제1면 내지 제4면과 연결되고 서로 마주보면서 제3 방향에 수직하게 배치된 제5면 및 제6면을 포함하는 바디와, 상기 바디 내에 배치되며, 상기 바디의 제1면 및 제2면으로 각각 인출된 제1 및 제2 인출부를 포함하는 코일부와, 상기 제1 인출부와 접속되며 상기 바디의 제1면으로부터 상기 제2면으로 연장된 제1 외부 전극 및 상기 제2 인출부와 접속되며 상기 바디의 제2면으로부터 상기 제1면으로 연장된 제2 외부 전극을 포함하며, 상기 제1 및 제2 외부 전극은 상기 제2 방향으로 서로 이격되고, 상기 제1면 및 제2면 사이의 간격은 상기 제3면 및 제4면 사이의 간격 및 상기 제5면 및 제6면 사이의 간격보다 큰 형태이다.
일 실시 예에서, 상기 제1 및 제2 인출부는 상기 제2 방향으로 서로 다른 위치에 배치될 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제1 및 제2 외부 전극은 상기 바디의 제1면 내지 제4면에 배치될 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제1 및 제2 외부 전극은 밴드 형상일 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제1 외부 전극은 상기 바디의 제3면에는 배치되지 않을 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제1 외부 전극은 상기 바디의 제3면에도 배치될 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제2 외부 전극은 상기 바디의 제4면에는 배치되지 않을 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제2 외부 전극은 상기 바디의 제4면에도 배치될 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제1 내지 제3 방향은 서로 수직일 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 코일부의 권축은 상기 제3 방향에 평행할 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제3면 및 제4면 사이의 간격은 상기 제5면 및 제6면 사이의 간격보다 클 수 있다.
본 발명의 다른 측면은,
서로 마주보면서 제1 방향에 수직하게 배치된 제1면 및 제2면과, 상기 제1면 및 제2면과 연결되고 서로 마주보면서 제2 방향에 수직하게 배치된 제3면 및 제4면과, 상기 제1면 내지 제4면과 연결되고 서로 마주보면서 제3 방향에 수직하게 배치된 제5면 및 제6면을 포함하는 바디와, 상기 바디 내에 배치되며, 상기 바디의 제1면 및 제2면으로 각각 인출된 제1 및 제2 인출부를 포함하는 코일부와, 상기 제1 인출부와 접속된 밴드 형상의 제1 외부 전극 및 상기 제2 인출부와 접속된 밴드 형상의 제2 외부 전극을 포함하는 코일 부품을 제공한다.
일 실시 예에서, 상기 제1 및 제2 외부 전극은 상기 제2 방향으로 이격될 수 있다.
일 실시 예에서, 상기 제1 및 제2 인출부는 상기 제2 방향으로 서로 다른 위치에 배치될 수 있다.
본 발명의 일 예에 따른 코일 부품의 경우, 소형화에 유리하면서도 인덕턴스 특성 등이 향상될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태의 코일 부품을 개략적으로 나타낸 투과 사시도이다.
도 2 및 도 3은 도 1의 코일 부품 중 일 영역에 대한 단면도에 해당한다.
도 4는 변형 예에 따른 코일 부품을 나타낸다.
도 5 및 도 6은 비교 예에 따른 코일 부품을 나타낸다.
이하, 구체적인 실시형태 및 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시형태를 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 통상의 기술자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태의 코일 부품을 개략적으로 나타낸 투과 사시도이다. 도 2 및 도 3은 도 1의 코일 부품 중 일 영역에 대한 단면도에 해당한다. 도 1 내지 3을 참조하면, 본 실시형태에 따른 코일 부품(100)은 바디(101), 코일부(103), 제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b) 등을 주요 구성으로 포함한다. 여기서, 제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b)은 바디(101)의 제1면(S1) 및 제2면(S2)에 서로 일 방향으로 이격되어 배치된다. 그리고 바디(101)의 크기 조건과 관련하여 제1면(S1) 및 제2면(S2) 사이의 간격(L1)은 제5면(S5) 및 제6면(S6) 사이의 간격(L3)보다 크다. 이하, 본 실시 형태의 코일 부품(100)을 구성하는 주요 요소들을 설명한다.
바디(101)는 그 내부에 코일부(103) 등이 배치되며 코일 부품(100)의 전체적인 외관을 이룰 수 있다. 바디(101)는 서로 마주보면서 제1 방향(X 방향)에 수직하게 배치된 제1면(S1) 및 제2면(S2)을 포함한다. 그리고 바디(101)는 제3면(S3) 및 제4면(S4)을 포함하는데, 제3면(S3) 및 제4면(S4)은 제1면(S1) 및 제2면(S2)을 연결하면서 서로 마주본다. 여기서, 제3면(S3) 및 제4면(S4)에 수직인 방향을 제2 방향(Y 방향)이라 할 때, 제2 방향(Y 방향)은 제1 방향(X 방향)에 수직일 수 있다. 또한, 바디(101)는 제1면 내지 제4면(S1-S4)과 연결되고 서로 마주보면서 제3 방향(Z 방향)에 수직하게 배치된 제5면(S5) 및 제6면(S6)을 더 포함하며, 이 경우, 제1 내지 제3 방향(X 방향, Y 방향, Z 방향)은 서로 수직할 수 있다. 상술한 바와 같이 바디(101)의 제1면(S1) 및 제2면(S2) 사이의 간격(L1)은 제3면(S3) 및 제4면(S4) 사이의 간격(L2)보다 크다. 또한, 제1면(S1) 및 제2면(S2) 사이의 간격(L1)은 제5면(S5) 및 제6면(S6) 사이의 간격(L3)보다 크며, 나아가 제3면(S3) 및 제4면(S4) 사이의 간격(L2)은 제5면(S5) 및 제6면(S6) 사이의 간격(L3)보다 클 수 있다. 후술할 바와 같이 바디(101)의 이러한 형상은 제1면(S1)을 실장 면이 되도록 코일 부품(100)을 기판 등에 배치하기에 적합할 수 있다. 제1면(S1) 및 제2면(S2) 사이의 간격(L1)은 제1 방향(X 방향)으로 측정한 간격에 해당하며 다만 제1면(S1) 및 제2면(S2)이 서로 완전히 평행하지 않을 수도 있으므로 이러한 경우에는 L1은 제1면(S1) 및 제2면(S2)의 최소 간격으로 정의될 수 있다. L2, L3에도 같은 방식의 기준이 적용될 수 있을 것이다.
바디(101)는 절연수지 및 자성 물질을 포함할 수 있다. 구체적으로, 바디(101)는 자성 물질이 절연수지에 분산된 자성 복합 시트를 하나 이상 적층하여 형성될 수 있다. 자성 물질은 페라이트 또는 금속 자성 분말일 수 있다. 페라이트는, 예로서, Mg-Zn계, Mn-Zn계, Mn-Mg계, Cu-Zn계, Mg-Mn-Sr계, Ni-Zn계 등의 스피넬형 페라이트, Ba-Zn계, Ba-Mg계, Ba-Ni계, Ba-Co계, Ba-Ni-Co계 등의 육방정형 페라이트류, Y계 등의 가닛형 페라이트 및 Li계 페라이트 중 적어도 하나 이상일 수 있다. 금속 자성 분말은, 철(Fe), 실리콘(Si), 크롬(Cr), 코발트(Co), 몰리브덴(Mo), 알루미늄(Al), 나이오븀(Nb), 구리(Cu) 및 니켈(Ni)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상을 포함할 수 있다. 예를 들면, 금속 자성 분말은, 순철 분말, Fe-Si계 합금 분말, Fe-Si-Al계 합금 분말, Fe-Ni계 합금 분말, Fe-Ni-Mo계 합금 분말, Fe-Ni-Mo-Cu계 합금 분말, Fe-Co계 합금 분말, Fe-Ni-Co계 합금 분말, Fe-Cr계 합금 분말, Fe-Cr-Si계 합금 분말, Fe-Si-Cu-Nb계 합금 분말, Fe-Ni-Cr계 합금 분말, Fe-Cr-Al계 합금 분말 중 적어도 하나 이상일 수 있다. 금속 자성 분말은 비정질 또는 결정질일 수 있다. 예를 들어, 금속 자성 분말은 Fe-Si-B-Cr계 비정질 합금 분말일 수 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다. 페라이트 및 금속 자성 분말은 각각 평균 직경이 약 0.1㎛ 내지 30㎛일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 바디(101)는 수지에 분산된 2 종류 이상의 자성 물질을 포함할 수 있다. 여기서, 자성 물질이 상이한 종류라고 함은, 수지에 분산된 자성 물질이 평균 직경, 조성, 결정성 및 형상 중 어느 하나로 서로 구별됨을 의미한다. 절연수지는 에폭시(epoxy), 폴리이미드(polyimide), 액정 결정성 폴리머(Liquid Crystal Polymer) 등을 단독 또는 혼합하여 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
제조방법의 일 예와 관련하여, 바디(101)는 적층 공법으로 형성될 수 있다. 구체적으로, 바디(101)를 제조하기 위한 단위 적층체를 다수 개 마련하여 이들을 코일부(103)의 상부와 하부에 적층할 수 있다. 여기서, 상기 단위 적층체는 금속 등의 자성 입자와 열경화성 수지, 바인더 및 용제 등의 유기물을 혼합하여 슬러리를 제조하고, 상기 슬러리를 닥터 블레이드 법으로 캐리어 필름(carrier film) 상에 수십 ㎛의 두께로 도포한 후 건조하여 시트(sheet)형으로 제조할 수 있다. 이에 따라, 단위 적층체는 자성 입자가 에폭시 수지 또는 폴리이미드(polyimide) 등의 열경화성 수지에 분산된 형태로 제조될 수 있다.
지지 부재(102)는 코일부(103)를 지지하며, 예컨대, 폴리프로필렌글리콜(PPG) 기판, 페라이트 기판 또는 금속계 연자성 기판 등으로 형성될 수 있다. 다만, 실시 형태에 따라서는 지지 부재(102)가 구비되지 않을 수 있으며, 예컨대, 권선형 구조의 코일을 사용하는 경우 지지 부재(102)는 따로 필요 없을 수 있다. 도시된 형태와 같이, 지지 부재(102)의 일부가 관통되어 관통홀이 형성되며, 이러한 관통홀에는 바디(101)를 이루는 물질이 충전될 수 있다. 이에 의하여 코일부(103)에는 코어부(111)가 형성될 수 있다. 한편, 지지 부재(102)는 본 발명에서 필수 구성은 아니며 실시 형태에 따라 제외될 수도 있을 것이다.
코일부(103)는 바디(101) 내부에 내설되며 코일 부품(100)의 코일로부터 발현되는 특성을 통하여 전자 기기 내에서 다양한 기능을 수행하는 역할을 한다. 예를 들면, 코일 부품(100)은 파워 인덕터일 수 있으며, 이 경우 코일부(103)는 전기를 자기장 형태로 저장하여 출력 전압을 유지하여 전원을 안정시키는 역할 등을 수행할 수 있다. 이 경우, 코일부(103)를 이루는 코일 패턴은 지지 부재(102)의 양면에 각각 배치된 제1 및 제2 코일부(103a, 103b)를 포함할 수 있으며, 이들을 연결하기 위하여 지지 부재(102)를 관통하는 도전성 비아(V)가 제공되는 한편 코일부(103)는 패드 영역(P)을 포함할 수 있다. 다만, 이와 달리 코일부(103)는 지지 부재(102)의 하나의 면에만 배치될 수도 있을 것이다. 한편, 코일부(103)를 이루는 코일 패턴의 경우, 당 기술 분야에서 사용되는 도금 공정, 예컨대, 패턴 도금, 이방 도금, 등방 도금 등의 방법을 사용하여 형성될 수 있으며, 이들 공정 중 복수의 공정을 이용하여 다층 구조로 형성될 수도 있다.
코일부(103)는 적어도 하나의 턴(turn)을 형성하는 권회 영역을 포함할 수 있으며 이러한 권회 영역과 연결되어 바디(101)의 표면으로 노출된 제1 및 제2 인출부(A1, A2)를 포함한다. 구체적으로, 제1 인출부(A1)는 바디(101)의 제1면(S1)으로 인출되어 제1 외부 전극(104a)과 접속되며, 제2 인출부(A2)는 바디(101)의 제2면(S2)으로 인출되어 제2 외부 전극(104b)과 접속된다. 이 경우, 제1 및 제2 인출부(A1, A2)는 제2 방향(Y 방향)으로 쉬프트 배치, 즉, 서로 다른 위치에 배치될 수 있으며, 이는 도 2의 단면도를 기준으로 제1 및 제2 인출부(A1, A2)가 제2 방향(Y 방향)으로 소정의 피치를 갖도록 이격된 형태로 정의될 수 있다. 더욱 구체적인 예로서, 제1 및 제2 인출부(A1, A2)에서 제2 방향(Y 방향)의 중심이 제2 방향(Y 방향)으로 서로 다른 위치에 배치될 수 있다. 코일부(103)의 배치 방향과 관련하여 코일부(103)의 권축은 제3 방향(Z 방향)에 평행할 수 있다.
한편, 코일부의 경우 도 1 내지 3에 도시된 형태가 아닌 다른 형태로 제공될 수도 있으며, 예컨대, 권선 타입으로 코일부가 구현될 수 있다. 이 경우, 바디(101) 내부에는 코일부를 지지하는 지지 부재가 배치되어 있지 않을 수 있다. 권선 타입의 코일부는 금속선 및 금속선의 표면을 피복하는 피복층을 포함하는 구리 와이어(Cu-wire) 등의 메탈와이어를 감아서 형성된 권선 코일일 수 있다. 따라서, 코일부의 복수의 턴(turn) 각각의 표면 전체는 피복층으로 피복될 수 있다. 한편, 상기 메탈와이어는 평각선일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 평각선으로 코일부를 형성한 경우, 코일부 각 턴(turn)의 단면은 직사각형 형태일 수 있다. 상기 피복층은 에폭시(epoxy), 폴리이미드(polyimide), 액정 결정성 폴리머(Liquid Crystal Polymer) 등을 단독 또는 혼합하여 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b)은 바디(101)의 외부에 형성되어 제1 및 제2 인출부(A1, A2)와 접속된다. 제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b)은 전기 전도성이 뛰어난 금속을 포함하는 페이스트를 사용하여 형성할 수 있으며, 예를 들어, 니켈(Ni), 구리(Cu), 주석(Sn) 또는 은(Ag) 등의 단독 또는 이들의 합금 등을 포함하는 전도성 페이스트일 수 있다. 또한, 제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b) 상에 도금층을 더 형성할 수 있다. 이 경우, 상기 도금층은 니켈(Ni), 구리(Cu) 및 주석(Sn)으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상을 포함할 수 있으며, 예를 들어, 니켈(Ni)층과 주석(Sn)층이 순차로 형성될 수 있다.
본 실시 형태의 경우, 제1 외부 전극(104a)은 바디(101)의 제1면(S1)으로부터 제2면(S2)으로 연장된다. 그리고 제2 외부 전극(104b)은 바디(101)의 제2면(S2)으로부터 제2면(S1)으로 연장된다. 이는 제1 외부 전극(104a)이 제1면(S1)에서 제1 인출부(A1)와 접속되면서 맞은 편의 제2면(S2)까지 연장되며, 제2 외부 전극(104b)은 제2면(S2)에서 제2 인출부(A2)와 접속되면서 맞은 편의 제1면(S1)까지 연장된 형태에 해당한다. 이를 위해, 제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b)은 바디(101)의 제1면(S1) 및 제2면(S2), 제3면(S3) 및 제4면(S4)에 배치될 수 있다. 또한, 도시된 형태와 같이, 제1 외부 전극(104a)은 바디(101)의 제3면(S3)에도 배치되고, 제2 외부 전극(104b)은 바디(101)의 제4면(S4)에도 배치될 수 있다. 다만, 도 4의 변형 예와 같이, 제1 외부 전극(104a)은 바디(101)의 제3면(S3)에는 배치되지 않고, 제2 외부 전극(104b)은 바디(101)의 제4면(S4)에는 배치되지 않을 수도 있다. 이 경우, 제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b)은 밴드(band) 형상일 수 있다.
상술한 구조를 갖는 코일 부품(100)은 기판 등에 실장 시 코일부(103)의 권축 방향(Z 방향)이 실장 면이 평행하도록 배치하는데 적합한 형태이며, 여기서 실장 면은 바디(101)의 제1면(S1)이 될 수 있다. 이러한 실장 방식의 경우, 코어부(111)의 면적을 충분히 확보할 수 있으며 코일 부품(100)의 외곽으로부터 코일부(103)까지의 마진에 대한 설계 자유도가 증가하여 높은 성능, 예컨대, 높은 인덕턴스와 Q값, 낮은 저항을 구현하는데 유리할 수 있다. 나아가, 코일 부품(100)을 제1면(S1)이 기판을 향하도록 실장하는 경우, 제1 및 제2 외부 전극(104a, 104b)은 제2 방향(Y 방향)으로 이격되게 배열됨에 따라 쇼트 불량이 효과적으로 저감되며 이로부터 코일 부품(100)의 신뢰성이 향상될 수 있다.
또한, 본 실시 형태와 같이, 바디(101)가 L1 > L2, L1 > L3인 크기 조건을 갖는 경우, 제1 및 제2 인출부(A1, A2)를 제1 방향(X 방향)으로 대향하는 양면, 즉, 제1면(S1) 및 제2면(S2)으로 각각 인출되도록 함으로써 코일 부품(100)의 특성을 향상하는데 유리하다. 본 발명자들은 실시 예와 비교 예로 나누어 성능 실험을 하였으며, 이를 아래 표 1에 나타내었다.
실시 예 비교 예 1 비교 예 2
L (μH) 0.66487 0.61523 0.52492
Rdc (mΩ) 38.925652 38.70118813 38.74167054
실시 예의 경우, 도 1 내지 3의 구조를 갖는 코일 부품이며, 바디의 크기는 L1, L2, L3의 순서로 각각 2.0mm, 1.2mm, 1.0mm로 제작하였다. 비교 예 1의 경우, 도 5의 구조를 갖는 코일 부품이며, 실시 예와 달리 코일부(203a, 203b)에서 한 쌍의 인출부는 모두 바디(201)의 제1면으로 인출되어 외부 전극(204a, 204b)과 접속된다. 비교 예 2의 경우, 도 6의 구조를 갖는 코일 부품이며, 실시 예와 달리 코일부(303a, 303b)에서 한 쌍의 인출부는 모두 바디(301)의 양 측면(제3면 및 제4면에 해당)으로 인출되어 외부 전극(304a, 304b)과 접속된다. 비교 예 1, 2에서도 바디의 크기는 L1, L2, L3의 순서로 각각 2.0mm, 1.2mm, 1.0mm로 제작하였다. 그리고 실시 예와 비교 예들에 따라 제작된 코일 부품들은 바디의 제1면(도면을 기준으로 하면)이 실장 면이 되도록 기판에 배치된 상태를 기준으로 성능을 측정하였다.
표 1에서 볼 수 있듯이, 본 발명의 실시 예에 따른 코일 부품은 비교 예들과 전기적 특성(Rdc)은 유사한 반면, 인덕턴스 특성(L)은 현저히 개선된 결과를 보였다. 이는 인출부와 외부 전극의 배치 방식을 상술한 구조로 구현함에 따라 코일부의 턴 수(약 5.5턴)를 비교 예들(비교 예 1: 약 5턴, 비교 예 2: 약 4.5턴)보다 증가시킬 수 있었기 때문으로 이해된다.
한편, 실시 예에 따른 인출부와 외부 전극의 배치 방식을 유지하면서 바디의 크기 조건만을 변경하여 인덕턴스 특성을 측정한 결과에서도 L1 > L2 > L3인 경우 인덕턴스가 가장 높은 결과를 보였다. 구체적으로, 본 발명의 실시 예에서는 표 1에서 볼 수 있듯이 약 0.66μH의 인덕턴스 특성을 보인 반면, L2 (2.0mm) > L1 (1.2mm) > L3 (0.8mm) 또는 L2 (2.0mm) > L3 (1.2mm) > L1 (0.8mm) 조건으로 제작된 코일 부품에서는 약 0.54μH 수준으로서 인덕턴스 특성이 현저히 저하됨을 확인하였다.
본 발명은 상술한 실시형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며, 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.
100: 코일 부품
101: 바디
102: 지지 부재
103: 코일부
104a, 104b: 외부 전극
111: 코어부
A1, A2: 인출부
P: 패드
V: 도전성 비아

Claims (14)

  1. 서로 마주보면서 제1 방향에 수직하게 배치된 제1면 및 제2면과, 상기 제1면 및 제2면과 연결되고 서로 마주보면서 제2 방향에 수직하게 배치된 제3면 및 제4면과, 상기 제1면 내지 제4면과 연결되고 서로 마주보면서 제3 방향에 수직하게 배치된 제5면 및 제6면을 포함하는 바디;
    상기 바디 내에 배치되며, 상기 바디의 제1면 및 제2면으로 각각 인출된 제1 및 제2 인출부를 포함하는 코일부;
    상기 제1 인출부와 접속되며 상기 바디의 제1면으로부터 상기 제2면으로 연장된 제1 외부 전극; 및
    상기 제2 인출부와 접속되며 상기 바디의 제2면으로부터 상기 제1면으로 연장된 제2 외부 전극;을 포함하며,
    상기 제1 및 제2 외부 전극은 상기 제2 방향으로 서로 이격되고,
    상기 제1면 및 제2면 사이의 간격은 상기 제3면 및 제4면 사이의 간격 및 상기 제5면 및 제6면 사이의 간격보다 큰 코일 부품.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 인출부는 상기 제2 방향으로 서로 다른 위치에 배치된 코일 부품.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 외부 전극은 상기 바디의 제1면 및 제2면, 제3면 및 제4면에 배치된 코일 부품.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 외부 전극은 밴드 형상인 코일 부품.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제1 외부 전극은 상기 바디의 제3면에는 배치되지 않은 코일 부품.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 제1 외부 전극은 상기 바디의 제3면에도 배치된 코일 부품.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 제2 외부 전극은 상기 바디의 제4면에는 배치되지 않은 코일 부품.
  8. 제3항에 있어서,
    상기 제2 외부 전극은 상기 바디의 제4면에도 배치된 코일 부품.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 제1 내지 제3 방향은 서로 수직인 코일 부품.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 코일부의 권축은 상기 제3 방향에 평행한 코일 부품.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 제3면 및 제4면 사이의 간격은 상기 제5면 및 제6면 사이의 간격보다 큰 코일 부품.
  12. 서로 마주보면서 제1 방향에 수직하게 배치된 제1면 및 제2면과, 상기 제1면 및 제2면과 연결되고 서로 마주보면서 제2 방향에 수직하게 배치된 제3면 및 제4면과, 상기 제1면 내지 제4면과 연결되고 서로 마주보면서 제3 방향에 수직하게 배치된 제5면 및 제6면을 포함하는 바디;
    상기 바디 내에 배치되며, 상기 바디의 제1면 및 제2면으로 각각 인출된 제1 및 제2 인출부를 포함하는 코일부;
    상기 제1 인출부와 접속된 밴드 형상의 제1 외부 전극; 및
    상기 제2 인출부와 접속된 밴드 형상의 제2 외부 전극;
    을 포함하는 코일 부품.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 외부 전극은 상기 제2 방향으로 이격된 코일 부품.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 인출부는 상기 제2 방향으로 서로 다른 위치에 배치된 코일 부품.
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