KR20230145596A - 압연기의 이상 진동 검출 방법, 이상 검출 장치, 압연 방법 및 금속대의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

압연기의 주변 설비로부터 발생하는 노이즈 등에 의한 오검출을 방지하고, 높은 정밀도로 이상 진동을 검출한다.
압연기의 이상 진동 검출 방법은, 압연기의 진동 데이터를 수집하는 수집 스텝과, 진동 데이터의 주파수 해석을 실시하여, 제 1 해석 데이터를 생성하는 주파수 해석 스텝과, 미리 정상적인 상태에 기초하여 특정되는 기준 데이터를 주성분으로서 사용하여 제 1 해석 데이터의 주성분 분석을 실시하여, 제 1 해석 데이터의 기준 데이터에 대한 사영인 평가 데이터를 생성하는 주성분 분석 스텝과, 평가 데이터와 제 1 해석 데이터로부터 이상치 성분을 추출하고, 추출한 이상치 성분으로부터 압연기의 이상을 검출하는 이상 진동 검출 스텝을 구비한다.

Description

압연기의 이상 진동 검출 방법, 이상 검출 장치, 압연 방법 및 금속대의 제조 방법

본 발명은, 강판을 소정의 판두께로 하는 압연기에 발생하는 진동을 검출하는 방법에 관한 것으로, 특히 강판 표면에 결함을 발생시키는 압연기의 이상 진동을 검출하는 방법, 이상 검출 장치, 압연 방법 및 금속대 (帶) 의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차나 음료캔 등에 사용되는 강판은, 연속 주조, 열간 압연 및 냉간 압연이 실시되고, 어닐링 공정과 도금 공정을 거친 후에, 각각의 용도에 따라서 가공된다. 냉간 압연 공정은, 제품으로서의 강판 판두께를 결정하는 최종 공정이다. 도금 전의 강판 표면이 도금 후의 최종 제품의 표면을 결정하기 때문에, 냉간 압연 공정에서 표면 결함을 방지하는 기능이 요구된다.

냉간 압연 공정에서 발생하는 표면 결함의 하나로, 채터 마크를 들 수 있다. 채터 마크는, 금속대의 폭 방향으로 연장하는 선상의 마크가 길이 방향으로 주기적으로 나타나는 모양으로, 주로 압연기의 진동 (채터링) 에 의해 발생한다고 되어 있다. 또한, 채터 마크의 발생 원인의 하나로서, 지지 롤의 다각형 변형 현상에서 기인하는 것이 알려져 있다 (비특허문헌 1 참조). 비특허문헌 1 에는, 압연기에 특정 조건이 갖추어졌을 때, 자려 진동에 의해 지지 롤에 채터 마크와 동일한 폭 방향의 줄무늬 모양이 발생하고, 지지 롤의 마크가 새로운 진동원으로 되어 큰 진동이 되어, 강판에 채터 마크가 발생한다는 메커니즘이 개시되어 있다.

매우 가벼운 정도의 채터 마크는, 압연 후의 육안 검사나 판두께 측정 등으로 판명되지 않고, 도금 공정 후에 비로소 판명되기 때문에, 생산성을 크게 저해하는 요인이 된다. 또한, 특히 캔용 강판이나 전기 강판 등의 두께가 얇은 재료에서는, 채터링에 의한 판두께 또는 장력의 급격한 변동에 의해, 판이 파단되는 등의 현상이 발생하여 생산을 저해하는 것이 알려져 있다.

종래부터, 생산성의 저해나 표면 결함의 방지의 관점에서, 여러 가지 채터링의 검출 방법이 개발되어 있다 (예를 들면 특허문헌 1 내지 3 참조). 특허문헌 1 에는, 압연기에 장착한 진동 검출기에 의해 진동을 측정하고, 얻어진 진동 및 압연 파라미터를 주파수 해석하여, 진동 발생 요인마다 발생할 수 있는 주파수의 신호 강도에 기초하여 채터링을 판정하는 방법이 기재되어 있다.

특허문헌 2 및 3 에는, 진동 검출기가 압연기 본체뿐만 아니라, 각 스탠드 사이 및 냉간 압연기의 입출측에 배치되고, 일정 각도 이상 금속판이 감겨 있는 롤 (소경 (小徑) 롤) 에 배치되어 있다. 그리고, 진동계에 의해 얻어진 진동값의 주파수 해석이 실시되어, 강판의 현의 진동 주파수에 일치한 주파수에 있어서 임계값을 초과한 경우에 이상 진동이 발생되어 있다고 판정하는 방법이 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 평08-108205호 일본 공개특허공보 2016-153138호 일본 공개특허공보 2016-2582호

류 타카히로 외, 「제철 기계에 있어서의 백업 롤의 다각형화 현상」일본 기계 학회 [No.01-5] Dynamics and Design Conference 2001 CD-ROM 논문집 [2001.8.6-9, 도쿄]

비특허문헌 1 과 같이, 지지 롤의 채터 마크에서 기인하는 진동을 조기에 검출할 수 있으면, 금속대의 채터 마크의 발생을 억제할 수 있다. 그러나, 특허문헌 1 의 경우, 압연기의 주변 설비로부터 발생하는 노이즈 및 압연기 본체에 설치된 진동원으로부터 발생하는 진동도 동시에 검출해 버려, 오검출이 발생한다. 또한, 특허문헌 2 및 3 의 경우, 현의 진동에 의한 진동의 발생을 억제할 수 있지만, 그것 이외를 진동원으로 하는 진동을 검출하는 것이 곤란하다. 특히, 연속식 냉간 압연기 (탠덤 압연기) 에서는, 스탠드마다 금속대의 반송 속도 (압연 속도) 가 상이하다. 이에 따라, 스탠드마다 워크 롤의 회전 속도가 상이하고, 복수의 주파수의 진동이 중첩됨으로써, 채터링의 검출이 보다 곤란해진다는 과제가 발생되어 있었다.

본 발명은 상기 과제를 감안하여 이루어진 것으로, 채터 마크를 발생시키는 이상 진동을 높은 정밀도로 검출하는 압연기의 이상 진동 검출 방법, 이상 검출 장치, 압연 방법 및 금속대의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

[1] 한 쌍의 워크 롤과 상기 워크 롤을 지지하는 복수의 지지 롤을 갖는 압연기의 이상 진동 검출 방법으로서, 상기 압연기의 진동 데이터를 수집하는 수집 스텝과, 상기 진동 데이터의 주파수 해석을 실시하여, 제 1 해석 데이터를 생성하는 주파수 해석 스텝과, 상기 제 1 해석 데이터에 대해, 미리 정상적인 상태에 기초하여 특정되는 기준 데이터를 주성분으로서 사용하여 주성분 분석을 실시하여, 상기 제 1 해석 데이터의 상기 기준 데이터에 대한 사영 (射影) 인 평가 데이터를 생성하는 주성분 분석 스텝과, 상기 평가 데이터와 상기 제 1 해석 데이터로부터 이상치 성분 (outlier component) 을 추출하고, 추출한 상기 이상치 성분으로부터 압연기의 이상을 검출하는 이상 진동 검출 스텝을 구비한, 압연기의 이상 진동 검출 방법이다.

[2] 상기 주성분 분석 스텝에 있어서, 상기 기준 데이터로서 추출하는 주성분은 상기 압연기에 있어서의 압연 속도마다 각각 설정되어 있는 [1] 에 기재된 압연기의 이상 진동 검출 방법이다.

[3] 상기 주파수 해석 스텝은, 주파수마다의 진동 강도를 상기 제 1 해석 데이터로서 생성하는 것으로, 압연 속도에 기초하여, 상기 제 1 해석 데이터를 피치마다의 진동 강도를 나타내는 제 2 해석 데이터로 변환하는 데이터 변환 스텝을 추가로 갖고, 상기 주성분 분석 스텝은, 상기 제 2 해석 데이터의 주성분 분석을 실시하는 [1] 에 기재된 압연기의 이상 진동 검출 방법이다.

[4] 상기 주성분 분석 스텝에 있어서, 상기 기준 데이터로서 추출하는 복수의 주성분은, 정상적인 상기 압연기에 의해 압연을 실시했을 때에 취득한 정상 해석 데이터를 주성분 분석했을 때에, 주성분의 기여율의 누적값이 기준 기여율 이상이 되도록 설정되어 있는 [1] 내지 [3] 중 어느 한 항에 기재된 압연기의 이상 진동 검출 방법이다.

[5] 상기 압연기는, 금속대를 냉간 압연하는 [1] 내지 [4] 중 어느 한 항에 기재된 압연기의 이상 진동 검출 방법이다.

[6] 한 쌍의 워크 롤과 상기 워크 롤을 지지하는 복수의 지지 롤을 갖는 압연기의 이상 검출 장치로서, 상기 압연기의 진동 데이터를 수집하는 데이터 수집부와, 상기 진동 데이터의 주파수 해석을 실시하여, 제 1 해석 데이터를 생성하는 주파수 해석부와, 상기 제 1 해석 데이터에 대해, 미리 정상적인 상태에 기초하여 특정되는 기준 데이터를 주성분으로서 사용하여 주성분 분석을 실시하여, 상기 제 1 해석 데이터의 상기 기준 데이터에 대한 사영인 평가 데이터를 생성하는 주성분 분석부와, 상기 평가 데이터와 상기 제 1 해석 데이터로부터 이상치 성분을 추출하고, 추출한 상기 이상치 성분으로부터 압연기의 이상을 검출하는 이상 검출부를 구비한 압연기의 이상 검출 장치이다.

[7] 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 한 항에 기재된 압연기의 이상 진동 검출 방법을 사용하여, 압연기의 이상을 검출한 경우에, 상기 압연기의 지지 롤을 교환하는 지지 롤 교환 스텝을 포함하는, 압연 방법이다.

[8] 상기 [7] 에 기재된 압연 방법을 사용하여, 금속대를 제조하는 스텝을 포함하는, 금속대의 제조 방법이다.

본 발명에 의하면, 주성분 분석에 의해 생성된 평가 데이터의 이상치 성분으로부터 금속대에 채터 마크를 발생시키는 이상 진동을 평가한다. 이로써, 압연기의 주변 설비로부터 발생하는 노이즈 등에 의한 오검출을 방지하고, 채터 마크를 발생시키는 이상 진동을 높은 정밀도로 검출할 수 있다. 그 결과, 이상 진동을 방지 또는 억제한 압연기의 조업을 실시할 수 있고, 이상 진동에서 기인하여 금속대의 표면에 결함이 발생하는 것을 방지 또는 억제할 수 있어, 외관이 우수한 금속대를 제조할 수 있다.

도 1 은, 본 발명의 압연기의 이상 검출 장치가 적용되는 압연 설비의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 2 는, 본 발명의 압연기의 이상 검출 장치의 바람직한 실시형태를 나타내는 기능 블록도이다.
도 3 은, 주성분으로부터의 이상치 성분을 주파수마다 나타내는 발명예 1 의 그래프이다.
도 4 는, 이상치 성분을 표준 피치마다 나타내는 발명예 2 의 그래프이다.
도 5 는, 진동 강도에 대한 임계값을 사용한 비교예 1, 2 를 나타내는 그래프이다.
도 6 은, 이상치 성분을 표준 피치마다 나타내는 발명예 3 의 그래프이다.
도 7 은, 진동 강도에 대한 임계값을 사용한 비교예 3 을 나타내는 그래프이다.
도 8 은, 본 발명의 압연기의 이상 검출 장치의 바람직한 다른 실시형태를 나타내는 기능 블록도이다.
도 9 은, 본 발명의 압연기의 이상 검출 장치의 바람직한 또 다른 실시형태를 나타내는 기능 블록도이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시형태에 관련된 압연기의 이상 진동 검출 방법, 이상 검출 장치, 압연 방법 및 금속대의 제조 방법에 대하여 설명한다. 도 1 은, 본 발명의 압연기의 이상 검출 장치가 적용되는 압연 설비의 일례를 나타내는 모식도이다. 도 1 의 압연 설비 (1) 는, 예를 들면 금속대 (S) 인 강대를 냉간 압연하는 냉간 압연 설비로서, 4 개의 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) (4 스탠드) 가 압연 방향을 따라 배치되어 있다. 각 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 는, 각각 거의 동일한 구성을 가지고 있고, 하우징 (3) 과, 하우징 (3) 내에 수용되어, 금속대 (S) 를 압연하는 1 쌍의 워크 롤 (4) 과, 워크 롤 (4) 을 지지하는 복수의 지지 롤 (5) 과, 워크 롤 (4) 을 회전 구동시키는 구동 장치 (6) 를 구비한다. 또한, 압연 방향에서 각 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 하류측에는, 압연되는 금속대 (S) 가 걸쳐지는 소경 롤 (7) 이 각각 설치되어 있다.

각 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 하우징 (3) 에는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 각각 장착되어 있다. 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 는, 각각 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에서 발생하는 진동을 계측하는 것으로, 예를 들면 가속도 센서로 이루어져 있다. 또한, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 는, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 진동을 검출할 수 있는 위치에 설치되는 것이면 하우징 (3) 에 한정되지 않고, 예를 들어 각 롤 초크, 또는 압연되는 금속대 (S) 가 걸쳐지는 소경 롤 (7) 등에 설치되어도 된다.

구체적으로는, 소경 롤 (7) 에 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 설치되는 경우에는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 에 의해 취득되는 진동 데이터는, 금속대 (S) 의 압연 방향에서, 상기 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 설치된 소경 롤 (7) 의 상류측에 배치되는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 진동과 대응한다고 간주할 수 있다. 본 실시형태에 있어서의 압연 속도란, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 있어서의 워크 롤 (4) 의 주속도 또는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 출측에 있어서의 금속대 (S) 의 반송 속도 (출측 속도) 를 말한다. 압연 속도는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 설치되는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) (이하의 설명에서는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 설치되는 지점을 스탠드라고 부르는 경우가 있다) 마다 특정된다. 소경 롤 (7) 에 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 설치되는 경우에는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 에 의해 취득되는 진동 데이터는, 그 상류측에 배치되는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 압연 속도와 대응지어진다. 또한, 본 실시형태에 있어서의 표준 압연 속도란, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 대해, 각각 설정되는 임의의 압연 속도이다. 표준 압연 속도는, 채터링이 발생하기 쉬운 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 있어서의 압연 속도로서 경험적으로 인식되는 압연 속도를 선택해도 된다. 예를 들어, 최종 스탠드 (2D) 의 표준 압연 속도로서, 채터링이 발생하기 쉬운 압연 속도 800 m/min 이상 1300 m/min 이하의 속도역으로부터, 900 m/min 을 선택해도 된다. 그 경우, 최종 스탠드 (2D) 보다 상류측의 압연기 (2A, 2B, 2C) 에 있어서의 표준 압연 속도는, 최종 스탠드 (2D) 에 대하여 설정한 표준 압연 속도를 기준으로, 표준적으로 설정되는 패스 스케줄에 따라서, 각각 설정하면 된다.

도 2 는 본 발명의 압연기의 이상 검출 장치의 바람직한 실시형태를 나타내는 기능 블록도이다. 또한, 도 2 의 압연기의 이상 검출 장치 (10) 의 구성은, 예를 들어 컴퓨터 등의 하드웨어 자원에 의해 구축된다. 압연기의 이상 검출 장치 (10) 는, 채터 마크를 발생시키는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 이상 진동을 검출하는 것으로서, 데이터 수집부 (11) 와, 주파수 해석부 (12) 와, 주성분 분석부 (13) 와, 이상 검출부 (15) 를 구비한다. 또한, 이상 검출 장치 (10) 는, 후술하는 데이터 변환부 (14) 를 구비해도 된다.

데이터 수집부 (11) 는, 각 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 에 의해 검출되는 진동 데이터를 수집한다. 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 가속도 센서인 경우, 데이터 수집부 (11) 에는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 로부터 진동의 가속도 데이터가 보내진다. 데이터 수집부 (11) 는, 가속도 데이터를 연속적으로 취득한다. 그리고, 데이터 수집부 (11) 는 취득한 가속도 데이터 중, 미리 설정된 데이터 샘플링 시간 (예를 들어 0.2 초의 기간) 내에 측정된 가속도 데이터를 시간 적분하여 속도 데이터로 변환하고, 이것을 각 시각 즉 데이터 샘플링 시간마다에 있어서의 진동 데이터로서 수집한다. 그 결과, 진동 데이터는 시계열마다 배열된 진동 속도가 된다.

또한, 데이터 수집부 (11) 는, 예를 들어 데이터 샘플링 시간으로서 0.2 초간의 측정 및 진동 데이터의 산출을 미리 설정된 데이터 취득 주기 (예를 들어 1 초마다) 로 실시한다. 연속식 냉간 압연기에 있어서의 데이터 샘플링 시간은 0.1 초 이상 1 초 이하로 설정하는 것이 바람직하고, 데이터 취득 주기는, 1 초 이상 5 초 이하로 설정하는 것이 바람직하다. 데이터 샘플링 시간이 0.1 초 미만인 경우에는 압연기의 진동을 특정할 수 있을 정도의 데이터가 얻어지지 않을 가능성이 있고, 1 초를 초과하면 주파수 해석 등의 계산 부하가 높아질 가능성이 있으므로, 이것들을 피하기 위해서이다. 또한, 데이터 취득 주기가 1 초 미만인 경우에는, 주파수 해석 등의 계산 부하가 높아질 가능성이 있고, 5 초를 초과하면 이상 진동의 검출을 조기에 실시하는 것이 곤란해질 가능성이 있으므로, 이것들을 피하기 위해서이다. 또한, 여기에 나타내는 예에서는, 데이터 수집부 (11) 는, 각 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 로부터 진동 데이터를 수집하는 경우에 대해 예시하고 있지만, 각 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 중 어느 하나의 진동계 (8D (8A, 8B, 8C)) 로부터 진동 데이터를 수집할 수 있도록 구성되어도 된다. 어느 하나의 진동계 (8D (8A, 8B, 8C)) 에 의해 수집되는 진동 데이터에 기초하여, 그 진동계 (8D (8A, 8B, 8C)) 가 설치되는 압연기 (스탠드) (2D (2A, 2B, 2C)) 에 있어서의 채터링을 확실하게 검출할 수 있기 때문이다. 또한, 각 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 로는, 가속도 센서뿐만 아니라, 이것 대신에, 진동을 측정 가능한 위치 센서나 속도 센서를 사용해도 된다. 가속도, 속도, 변위의 데이터는, 시간 적분이나 시간 미분에 의해 서로 변환할 수 있기 때문이다.

주파수 해석부 (12) 는, 데이터 수집부 (11) 에 의해 데이터 샘플링 시간 내에 수집된 진동 데이터를 주파수 해석하여, 주파수마다의 진동 강도로 이루어지는 해석 데이터 (이하, 제 1 해석 데이터라고 기재한다) 를 데이터 취득 주기마다 생성한다. 주파수 해석부 (12) 는, 예를 들어 푸리에 변환에 의해 주파수마다의 진동 속도의 진폭 및 위상을 추출하여, 각 주파수에 있어서의 진동 속도의 진폭의 절대값을 진동 강도로서 추출한다. 또한, 디지털 데이터의 푸리에 변환 후의 주파수는, 푸리에 변환하는 데이터의 수와 샘플링 주파수에 의해 이산적인 값이 된다.

본 실시형태에서는, 주파수 해석부 (12) 가 주파수 해석을 실행하는 주파수를 복수 설정하고, 이들을 기준 주파수라고 부른다. 기준 주파수는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 의 샘플링 주파수를 기준으로 하여, 샘플링 주파수의 1/2 이하의 주파수대로부터, 복수의 주파수를 임의로 선택해도 된다. 샘플링 주파수란, 진동계가 1 초 사이에 진동 (예를 들어 가속도) 을 계측하는 횟수를 말하고, 사용하는 진동계의 사양에 따라서 상이하다. 본 실시형태에서는 복수의 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 의 각각의 샘플링 주파수 중에서 가장 낮은 진동계의 샘플링 주파수를 대표값으로서 사용해도 된다. 기준 주파수는, 샘플링 주파수의 1/2 이하의 주파수대로부터, 20 개 이상 1600 개 이하의 주파수를 선택하는 것이 바람직하다. 기준 주파수가 20 개 미만에서는, 채터링의 발생을 검지할 수 없을 가능성이 있고, 1600 개를 초과하면 주파수 해석부 (12) 에 의한 계산 부하가 지나치게 높아지지 않도록 데이터 취득 주기를 길게 설정할 필요가 생겨, 채터링의 발생을 조기에 검지할 수 없을 가능성이 있으므로, 이것들을 피하기 위해서이다. 기준 주파수는, 샘플링 주파수의 1/2 이하의 주파수대로부터, 200 개 이상 800 개 이하의 주파수를 선택하는 것이 보다 바람직하다. 예를 들면, 주파수 해석부 (12) 는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 의 샘플링 주파수를 5120 Hz 로 하고, 주파수 5 Hz 이상 2000 Hz 이하의 범위에서 5 Hz 마다 (합계 400 개) 기준 주파수를 설정하여, 기준 주파수마다 진동 강도를 해석한다. 또한, 주파수 해석부 (12) 는, 진동 데이터를 주파수마다의 진동 강도로 해석할 수 있는 것이면 푸리에 변환에 한정되지 않고, 웨이블릿 변환이나 창 (窓) 푸리에 변환 등의 공지된 주파수 해석 방법을 이용할 수 있다. 이 경우에도 기준 주파수의 설정은 상기와 동일한 방법을 사용해도 된다.

주성분 분석부 (13) 는, 주파수 해석부 (12) 에서 생성된 제 1 해석 데이터에 대해 정상적인 상태를 나타내는 기준 데이터를 사용한 주성분 분석을 실시하여, 평가 데이터를 생성한다. 평가 데이터란, 관측 데이터 (본 실시형태에서는, 제 1 해석 데이터) 를 주성분 벡터에 의해 구성되는 공간에 사영함으로써 얻어지는 데이터를 말한다. 즉, 평가 데이터는, 관측 데이터가 복수의 주성분 벡터의 각각의 방향으로 사영된 스칼라량에 의해 특정되고, 주성분 벡터의 수와 동수의 스칼라량의 정보에 의해 구성된다. 또한, 주파수 해석부 (12) 에서 생성된 주파수마다의 진동 강도에 대한 제 1 해석 데이터를 그대로 사용한 경우, 주성분 분석부 (13) 는, 주파수마다의 진동 강도로 이루어지는 제 1 해석 데이터의 주성분 분석을 실시하여, 미리 특정되어 있는 제 1 주성분 내지 제 i 주성분 (기준 데이터) 에 대한 사영으로서 산출되는 평가 데이터를 생성한다. 주성분 분석에 적용하는 주성분 벡터 (기준 데이터) 에 대해서는, 후술한다. 또한, 「주성분 분석」은, 상관이 있는 다수의 변수로부터 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분이라고 불리는 변수를 합성하는 해석과, 미리 설정된 주성분 벡터에 의해 구성되는 공간에 대하여, 관측 데이터의 사영을 산출하는 연산의 양자의 의미로 사용되는 경우가 있지만, 본 실시형태의 주성분 분석부 (13) 가 실행하는 주성분 분석은 후자의 의미로 사용되는 것으로 한다. 즉, 본 실시형태에 있어서의 주성분 분석부 (13) 는, 미리 설정된 정상적인 상태를 나타내는 주성분 벡터 (기준 데이터) 에 의해 구성되는 공간에 대하여, 제 1 해석 데이터의 사영 (평가 데이터) 을 산출하는 기능을 구비한다.

주성분 분석부 (13) 가 실시하는 주성분 분석에서 사용하는 제 1 주성분 내지 제 i 주성분 (기준 데이터) 은, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 가 이상 진동을 발생하고 있지 않은 정상시에 얻어진 주파수마다의 진동 강도 (기준 진동 데이터) 에 기초하여 설정된다. 즉, 정상시에, 데이터 수집부 (11) 에서 수집한 진동 데이터에 대해 주파수 해석부 (12) 에 있어서, 주파수 해석을 실시하여 기준 주파수마다의 진동 강도를 나타내는 기준 진동 데이터를 데이터 취득 주기마다 생성한다. 그 기준 진동 데이터에 대해, 후술하는 주성분 도출부 (16) 에서 주성분 분석을 실시하여 기준 데이터가 생성된다. 또, 주성분 도출부 (16) 가 실시하는 주성분 분석은, 상관이 있는 다수의 변수로부터 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분 벡터를 합성하는 해석을 의미한다. 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 가 이상 진동을 발생하고 있지 않은 정상시란, 표준 압연 속도에 있어서, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 중 어느 것에 있어서도 이상 진동이 발생되어 있지 않은 상태를 말한다. 또한, 이상 진동에 대해서는 후술한다.

기준 진동 데이터는, 예를 들어 지지 롤 (5) 이 신품으로 교환되고 나서 12 시간 이내의 압연시에 측정된 진동 데이터에 기초하는 것이다. 기준 진동 데이터는, 이상 진동이 발생하지 않은 정상적인 진동 거동을 해석한 데이터로서, 정상 해석 데이터라고 불리는 경우가 있다. 또한, 기준 진동 데이터는, 지지 롤 (5) 이 신품으로 교환되고 나서 24 시간 이내의 압연시에 측정된 진동 데이터에 기초해도 된다. 지지 롤 (5) 이 다각형 형상으로 마모될 때까지는 적어도 2 일 이상을 필요로 하여, 이상 진동은 지지 롤 (5) 이 신품으로 교환되고 나서 2 일간 정도는 발생하지 않는 것을 경험적으로 알고 있기 때문이다. 기준 진동 데이터를 취득할 때의 데이터 샘플링 시간은, 조업 중 (지지 롤 (5) 이 신품으로 교환되고 나서 24 시간을 경과한 이후) 에 이상 검출을 실시하는 경우의 데이터 샘플링 시간과 동일하게 설정하는 것이 바람직하다. 데이터 취득 주기에 대해서는, 기준 진동 데이터를 취득하는 경우와, 조업 중의 진동 데이터를 취득하는 경우에서, 상이한 주기로 설정해도 된다.

기준 진동 데이터는, 데이터 샘플링 시간 내에서 취득되는 주파수마다의 진동 강도를 하나의 데이터 세트로 하여, 정상시에 취득되는 데이터 취득 주기마다 복수 생성된다. 따라서, 기준 진동 데이터는 복수의 데이터 세트를 가지고 있다. 기준 진동 데이터에 포함되는 데이터 세트의 수는 30,000 개 이상 200,000 개 이하가 바람직하다. 이와 같이 하여 취득한 기준 진동 데이터를 사용하여, 후술하는 주성분 도출부 (16) 에 있어서, 기준 주파수를 변수로 하여 상관이 있는 복수의 기준 진동 데이터를 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분 벡터를 특정하는 주성분 분석에 의해 제 1 주성분 내지 제 i 주성분이 결정되고, 이것을 기준 데이터라고 부른다.

또한, 이와 같이 하여 결정되는, 정상시에 있어서의 기준 주파수마다의 진동 강도를 사용하여 산출되는 기준 데이터를, 이하에서는 제 1 기준 데이터라고 부르는 경우가 있다. 구체적으로는, 주성분 공간에 있어서 기준 진동 데이터의 특징량을 대표하는 제 1 주성분의 기여율로부터 기여율이 높은 순으로 누적하여 누적값을 산출하고, 산출한 기여율의 누적값 (누적 기여율) 이 미리 설정한 값에 도달하는 조건으로부터 i 개의 주성분을 기준 데이터로서 선택한다. 여기서는, 미리 설정하는 누적 기여율을, 기준 기여율 또는 설정 기여율이라고 부른다. 본 실시형태에 있어서의 기준 기여율은, 채터 마크의 발생 실적에 기초하여, 1 (100 ％) 이하의 수치로부터 임의로 설정할 수 있다. 통상의 탠덤 압연기에서는, 기준 기여율은 0.4 (40 ％) 이상 0.7 (70 ％) 이하로 설정하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.6 (60 ％) 이상 0.7 (70 ％) 이하이다. 기준 기여율은, 기준 진동 데이터의 진동 거동을 주성분 공간 상에서 재현하는 정도 (재현성) 에 영향을 미치는 지표이다. 기준 기여율이 지나치게 크면, 기준 진동 데이터의 진동 거동을 주성분 공간 상에서 높은 정밀도로 재현할 수 있지만, 기준 진동 데이터에 포함되는 계측 노이즈 등도 주성분 공간 상에서 재현되어 버린다. 한편, 기준 기여율이 지나치게 작으면, 기준 진동 데이터에 포함되는 계측 노이즈의 영향을 배제할 수 있지만, 기준 진동 데이터의 진동 거동에 관한 특징이 주성분 공간에 있어서 상실되는 경향이 나타난다. 기준 기여율의 바람직한 범위는, 사용하는 압연기나 강판의 압연 조건에 의존하지만, 탠덤 압연기의 이상 진동을 검출하는 목적에서는 상기 범위로 설정하는 것이 바람직하다.

기준 데이터의 도출에 있어서는, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 압연기의 이상 검출 장치 (10) 의 주파수 해석부 (12) 에 있어서 생성한 기준 진동 데이터 (정상 해석 데이터) 를 사용하여 주성분을 도출하는 주성분 도출부 (16) 를 구비하도록 해도 된다. 주성분 도출부 (16) 는, 상관이 있는 복수의 기준 진동 데이터를 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분 벡터를 특정하는 해석을 실시한다. 주성분 도출부 (16) 에서 얻어진 제 1 주성분 내지 제 i 주성분은 주성분 분석부 (13) 로 보내지고, 주성분 분석부 (13) 에 의해 조업 중에 취득되는 해석 데이터 (구체적으로는, 제 1 해석 데이터나 후술하는 제 2 해석 데이터) 의 제 1 주성분 내지 제 i 주성분에 대한 사영 (평가 데이터) 을 산출하도록 해도 된다. 또한, 미리 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 있어서 채터 마크가 발생하기 쉬운 주파수를 알고 있는 경우에는, 주성분 도출부 (16) 에 있어서의 주성분의 도출에 있어서, 그 주파수와 동일 정도의 주파수를 미리 복수 선택하고, 주성분 분석부 (13) 에 있어서의 주성분 분석에 사용하는 변수의 수를 줄여도 된다.

이상 검출부 (15) 는, 주성분 분석부 (13) 가 생성하는 평가 데이터에 기초하여 이상 진동의 발생을 판정하는 것이다. 구체적으로는, 이상 검출부 (15) 는, 해석 데이터 (구체적으로는, 제 1 해석 데이터나 후술하는 제 2 해석 데이터) 의, 주성분 분석부 (13) 가 생성한 해석 데이터의 제 1 주성분 내지 제 i 주성분에 대한 사영 (평가 데이터) 과의 차분을 산출하고, 이것을 이상치 성분으로서 특정한다. 기준 데이터는 정상시의 진동 데이터의 특징량을 대표하는 데이터를 나타내고 있기 때문에, 이상 진동은 기준 데이터로부터 벗어나는 방향에 나타난다. 그리고, 주성분 분석부 (13) 에 의해 조업 중에 취득되는 해석 데이터의 기준 데이터 (제 1 주성분 내지 제 i 주성분) 로부터 벗어나는 정도인 이상치 성분을 감시함으로써, 이상 진동의 판정을 실시할 수 있다. 이상치 성분은 Q 통계량으로 불리는 경우가 있다. 또한, 이상 검출부 (15) 는, 이상치 성분으로부터 이상 진동을 판정하기 위한 임계값을 갖고, 이상치 성분이 임계값 이상인 경우, 이상 진동이 발생하였다고 판정한다. 이상 검출부 (15) 에 사용하는 임계값은, 과거의 조업 실적에 기초하여, 채터 마크가 발생하지 않는 조건에서 얻어진 진동 강도의 실적값에 기초하여 설정할 수 있다.

상기 서술한 주성분 분석부 (13) 는, 주파수마다의 진동 강도를 나타내는 제 1 해석 데이터에 대해 주성분 분석을 실시한다. 한편, 이상 진동은, 후술하는 회전체의 일주 피치로 발생하는 진동인 경우가 많고, 채터 마크는 지지 롤 (5) 의 회전에서 기인한 이상 진동에 의해 발생하는 경우가 있다. 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 를 구성하는 기기의 회전 운동에 대응한 이상 진동의 주파수는 압연 속도에 따라 변화한다. 따라서, 주성분 분석부 (13) 에는, 압연 속도마다 각각 평가 데이터로서 추출하는 해석 데이터의 제 1 주성분 내지 제 i 주성분에 대한 사영이 산출되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 이상 진동이 발생하지 않은 정상 상태에 있어서, 압연 속도마다 기준 진동 데이터를 취득하고, 주성분 도출부 (16) 에 의해 압연 속도마다 기준 데이터를 생성하는 것이 바람직하다. 이로써 이상 검출부 (15) 에서는, 압연 속도마다 정상시와 이상시의 차이를 명확하게 식별하기 쉬워져, 이상 검출의 정밀도가 향상된다. 평가 데이터의 구분은, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 최고 속도를 기준으로 하여 5 단계 이상 20 단계 이하 정도로 압연 속도를 구분하고, 각각의 압연 속도역에 대해 평가 데이터를 생성하는 것이 바람직하다.

한편, 압연 속도가 상이한 경우에도, 동일한 지표로 이상의 발생을 평가하는 것이 바람직하다. 그래서, 압연기의 이상 검출 장치 (10) 는, 압연 속도에 기초하여 주파수를 피치로 환산하고, 제 1 해석 데이터를 피치마다의 진동 강도 (제 2 해석 데이터) 로 변환하는 데이터 변환을 실시하는 데이터 변환부 (14) 를 추가로 구비하고 있어도 된다. 데이터 변환부 (14) 는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 설치되는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 마다, 기준 주파수에 대응하는 진동 강도의 제 1 해석 데이터를 피치마다의 진동 강도를 나타내는 제 2 해석 데이터로 변환한다 (데이터 변환 스텝). 여기서, 본 실시형태에 있어서의 피치란, 진동의 주파수에 대응지어진, 금속대 (S) 의 길이 방향의 거리 또는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 워크 롤 (4) 의 둘레 방향 거리에 대응하는 지표이다. 즉, 피치란, 데이터 변환부 (14) 에서의 상기 서술한 데이터 변환의 결과, 금속대 (S) 의 길이 방향이나 워크 롤 (4) 의 둘레 방향에서, 서로 인접하게 된 진동 피크의 간격을 의미한다. 구체적으로는, 피치 (P) (mm) 는, 압연 속도 (V) (m/min) 와 진동의 주파수 (f) (Hz) 를 사용하여, 이하의 식에 의해 관계맺어진다.

　P = (1000×V)/(f×60) … (1)

데이터 변환부 (14) 에는, 표준 압연 속도에 대응하는 피치로서 표준 피치가 기억되어 있다. 표준 피치란, 주파수 해석부 (12) 가 실행하는 주파수 해석의 기준 주파수 (f) 와 표준 압연 속도 (V) 를 사용하여, 상기의 (1) 식으로부터 계산되는 피치를 말한다. 이와 같이 하여 설정되는 표준 피치는, 기준 주파수에 대응하는 복수의 이산적인 수치열이다. 본 실시형태에서 표준 피치를 사용하는 이유는 이하와 같다. 즉, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 의해 금속대 (S) 를 압연하는 경우의 압연 속도는, 반드시 일정하지는 않고, 1 개의 금속대 (S) 를 압연할 때에도 금속대 (S) 내에서 압연 속도가 변화한다. 그 때문에, 동일한 피치로 발생하는 진동이어도, 압연 속도가 상이하면, 상이한 주파수의 진동으로서 계측된다. 이 경우, 복수의 주파수대의 진동이 중첩되어 있으면, 압연 속도가 변화된 경우에, 진동의 원인이 동일한 것인지 여부를 명확하게는 파악할 수 없게 된다. 그래서, 동일한 진동원으로부터 발생하고, 압연 속도에 따라서 상이한 주파수로 관측되는 진동 현상을, 통일된 지표를 사용하여 평가하기 위해서 표준 피치를 설정한다. 즉, 일정한 피치로 진동을 발생하는 진동원에 대해, 압연 속도가 상이하기 때문에 상이한 주파수의 진동으로서 관측되는 진동 거동을, 표준 압연 속도에 대응하는 진동 거동으로 환산하고, 이것을 피치마다의 진동 강도로서 나타낸 것이다. 이로써, 실제로 조업 중에 취득되는 임의의 압연 속도에 있어서의 진동 강도를, 표준 피치에 대응하는 진동 강도라고 하는 일정한 지표에 의해 평가할 수 있다.

그리고, 데이터 변환부 (14) 는, 내삽이나 외삽 등의 데이터 보간을 실시함으로써, 조업 중의 압연 속도를 사용하여 기준 주파수마다의 진동 강도 (제 1 해석 데이터) 를 표준 피치마다의 진동 강도 (제 2 해석 데이터) 로 변환한다. 이 때, 내삽은 선형 내삽을 사용할 수 있고, 주파수 성분이 「0」인 직류 성분에 관해서는 「0」으로서 내삽한다. 또한 외삽이 되는 주파수에 관해서는 모두 「0」으로 둔다. 이로써, 금속대마다 압연 속도가 상이해도, 이상이 발생하고 있는 주파수를 표준 피치라는 일정한 지표로 평가할 수 있다. 또한, 이하에서는, 특정한 피치에 대응한 진동의 이상을 판정하는 관점에서, 「피치」라고 하는 경우에는, 기준 주파수와 표준 압연 속도에 의해 대응지어진 「표준 피치」의 의미로서 사용한다. 즉, 특별히 언급하지 않는 한, 「피치」는 「표준 피치」와 동일한 의미인 것으로 한다.

여기서, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 설치한 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 에 의해 계측되는 진동에 대해 설명한다. 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 에서는, 워크 롤 (4) 등의 회전에서 기인한 진동과, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 고유 주기의 진동이 중첩되어 계측된다. 전자에 의한 진동은 압연 속도에 따라 변화하고, 후자에 의한 진동은 압연 속도에 의존하지 않는 진동으로서 계측된다. 그 때문에, 압연 속도가 변화하면, 워크 롤 (4) 등의 회전에서 기인한 진동에 대해서는, 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 에 의해 계측되는 진동의 주파수가 변화한다. 한편, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 고유 주기의 진동에 대응하는 진동 강도에 대해서는, 진동의 주파수에는 큰 변화가 없지만, 진동 강도의 크기 (진폭) 가 변화하는 경우가 많다. 이러한 압연기의 진동의 특징으로부터, 특정한 주파수에 착안하여, 그 주파수에 있어서의 진동 강도에 기초하여 압연기의 이상 진동을 검출하는 방법에서는, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 고유 주기의 진동에 대응한 이상을 검출할 수 있어도, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 있어서의 워크 롤 (4), 지지 롤 (5) 및 그것들의 베어링부 등의 회전체에 관련된 이상을 검출하는 것이 곤란한 경우가 있었다. 이에 대하여, 본 실시형태는, 압연 속도가 상이한 경우로서, 표준 피치마다의 진동 강도로 환산하므로, 특정한 피치로 발생하는 회전에서 기인한 진동계의 이상을 검지하는 것이 용이해진다.

이상 검출 장치 (10) 에, 데이터 변환부 (14) 와 주성분 도출부 (16) 의 양자를 포함하는 실시형태를 도 9 에 나타낸다. 주파수 해석부 (12) 가 생성하는 주파수와 진동 강도의 관계를 나타내는 제 1 해석 데이터는, 데이터 변환부 (14) 에 의해 상기의 (1) 식을 사용하여 피치와 진동 강도로 이루어지는 제 2 해석 데이터로 변환된다. 한편, 도 9 에 나타내는 주성분 도출부 (16) 는, 데이터 변환부 (14) 가 정상시에 있어서의 주파수마다의 진동 강도 (기준 진동 데이터) 로부터 생성한 피치와 진동 강도로 이루어지는 복수의 제 2 기준 진동 데이터를 사용하여, 상관이 있는 다수의 변수로부터 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분 벡터를 합성하는 해석을 실행한다. 도 9 에 나타내는 주성분 도출부 (16) 에 있어서, 피치를 변수로 하여 상관이 있는 복수의 제 2 기준 진동 데이터를 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분 벡터로서 특정되는 제 1 주성분 내지 제 i 주성분을 기준 데이터로서 산출한다. 이하에서는, 제 2 기준 진동 데이터에 기초하여 산출되는 기준 데이터를 제 2 기준 데이터라고 부른다. 도 9 에 나타내는 주성분 도출부 (16) 에서 얻어진 제 2 기준 데이터는, 주성분 분석부 (13) 로 보내지고, 주성분 분석부 (13) 에 의해 조업 중에 취득되는 제 2 해석 데이터의 제 1 주성분 내지 제 i 주성분에 대한 사영 (평가 데이터) 을 산출하도록 해도 된다. 이하에서는, 제 2 해석 데이터의 제 2 기준 데이터에 대한 사영으로서 산출되는 평가 데이터를, 제 2 평가 데이터라고 부른다.

그리고, 주성분 분석부 (13) 에서는, 주성분 도출부 (16) 로부터 취득한 제 2 기준 데이터 (제 1 주성분 내지 제 i 주성분) 와, 데이터 변환부 (14) 로부터 취득한 피치와 진동 강도의 관계를 나타내는 제 2 해석 데이터로부터, 조업시의 제 2 해석 데이터의 제 2 기준 데이터에 대한 사영을 제 2 평가 데이터로서 생성한다. 그리고, 이상 검출부 (15) 에서는, 피치마다의 진동 강도로 이루어지는 제 2 해석 데이터와, 주성분 분석부 (13) 가 생성한 제 2 평가 데이터와의 차분 (이상치 성분) 을 산출하고, 산출한 이상치 성분이 미리 설정한 임계값 이상인 경우, 이상 진동이 발생하고 있다고 판정한다.

도 1 및 도 2 를 참조하여 본 발명의 압연기의 이상 진동 검출 방법 및 이상 검출 장치 (10) 의 작용에 대해 설명한다. 금속대 (S) 의 냉간 압연이 실시될 때, 즉 압연 설비 (1) 의 조업시에 있어서, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 진동 데이터가 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 에 의해 측정되고, 데이터 수집부 (11) 에서 수집된다 (수집 스텝). 수집 스텝에서는, 데이터 취득 주기마다, 데이터 샘플링 시간의 데이터가 수집된다. 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 로서 가속도 센서를 사용하는 경우에는, 각 진동계 (8A, 8B, 8C, 8D) 가 취득한 가속도의 시계열 데이터를 진동 속도의 진동 데이터로 변환한다. 수집된 진동 데이터는, 주파수 해석부 (12) 에 의해 주파수 해석되어, 제 1 해석 데이터가 생성된다 (주파수 해석 스텝). 주파수 해석부 (12) 는, 주파수와 진동 강도의 관계로 이루어지는 제 1 해석 데이터를 데이터 취득 주기마다 생성한다. 단, 데이터 변환부 (14) 를 구비하는 경우에는, 제 1 해석 데이터는 피치와 진동 강도의 관계를 나타내는 제 2 해석 데이터로 당해 데이터 변환부 (14) 에서 변환된다.

제 1 해석 데이터는, 주성분 분석부 (13) 에 의해 주성분 분석되고, 미리 도출된 기준 데이터 (제 1 기준 데이터) 에 대한 사영으로서 평가 데이터가 생성된다 (주성분 분석 스텝). 주성분 분석부 (13) 가 실행하는 주성분 분석은, 미리 설정된 주성분 벡터에 의해 구성되는 공간에 대해, 제 1 해석 데이터의 사영을 산출하는 연산을 실시하는 것이다. 그 후, 주파수마다의 진동 강도로 이루어지는 제 1 해석 데이터와, 제 1 해석 데이터의 제 1 주성분 내지 제 i 주성분 (제 1 기준 데이터) 에 대한 사영 즉 평가 데이터의 차분 (이상치 성분) 이 이상 검출부 (15) 에서 산출되고, 이상치 성분이 미리 설정된 임계값 이상인 경우, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 이상 진동이 발생하고 있는 것을 검출한다 (이상 진동 검출 스텝).

한편, 데이터 변환부 (14) 를 구비하는 경우에는, 데이터 변환부 (14) 에 있어서 제 2 해석 데이터가 생성되어, 주성분 분석부 (13) 로 보내진다. 이 경우에는, 주성분 분석 스텝에 있어서, 제 2 해석 데이터가, 주성분 분석부 (13) 에 의해 주성분 분석되어, 미리 도출된 기준 데이터 (제 2 기준 데이터) 에 대한 사영으로서 제 2 평가 데이터가 생성된다. 주성분 분석부 (13) 가 실행하는 주성분 분석은, 제 2 기준 데이터로 이루어지는 주성분 벡터에 의해 구성되는 공간에 대하여, 제 2 해석 데이터의 사영을 산출하는 연산을 실시하는 것이다. 그 후, 이상 진동 검출 스텝에 있어서, 피치마다의 진동 강도로 이루어지는 제 2 해석 데이터와, 제 2 해석 데이터의 제 1 주성분 내지 제 i 주성분 (제 2 기준 데이터) 에 대한 사영 즉 제 2 평가 데이터의 차분 (이상치 성분) 이 이상 검출부 (15) 에서 산출되고, 이상치 성분이 미리 설정된 임계값 이상인 경우, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 에 이상 진동이 발생하고 있는 것을 검출한다.

상기 실시형태에 따르면, 채터 마크를 발생시키는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 이상 진동을, 높은 정밀도로 검출할 수 있다. 요컨대, 설비 본래가 갖는 특성, 예를 들어 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 기어의 맞물림에 의해 자연스럽게 발생하는 진동 성분이나, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 베어링의 진동 특성을 정상시의 기준 진동 데이터의 특징량을 대표하는 주성분 벡터로서 특정해 둠으로써, 이상이 있는 진동만을 두드러지게 하는 해석이 가능해진다.

압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 이상 진동은, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 고유 진동이나 베어링 불량, 기어의 맞물림, 커플링 불량, 혹은 덜컹거림 등에 의한 기기의 회전에서 기인하는 진동이 많다. 이 때문에, 종래의 이상 진동의 검출은, 특정 주파수의 진폭이 어느 일정한 임계값을 초과하는지 여부에 따라 실시되고 있다. 한편, 채터 마크가 발생하는 경우, 채터 마크의 발생 전부터 채터 마크의 피치에 상당하는 주파수에 미소한 진동이 발생하고 있고, 시간이 지날 때마다 성장해 간다. 즉, 처음에 설비에서 기인하는 미소한 진동이 발생하고, 그 후에 금속대 (S) 의 표면에 채터 마크가 발생한다. 그러나, 실제의 조업 중에는, 금속대 (S) 마다에서도 정상 압연 속도가 변화한다. 그 때문에, 미리 설정한 특정의 주파수에 착안하고 있었던 것만으로는 이상 진동에 도달하기 전의 미소한 진동을 검지하는 것이 곤란하였다. 이에 대하여, 본 실시형태에서는, 진동 강도가 증가하는 주파수 또는 피치를 조업 중에 인식할 수 있으므로, 어느 주파수대에서 이상 진동이 발생해도, 그 상황을 조기에 검출할 수 있다. 그 결과, 이상 진동을 방지 또는 억제한 압연기의 조업을 실시할 수 있고, 이상 진동에서 기인하여 금속대의 표면에 결함이 발생하는 것을 방지 또는 억제하여, 외관이 우수한 금속대를 제조할 수 있다.

또한, 채터 마크가 발생하는 원인이 되는 이상 진동의 진동원을 조사한 결과, 채터 마크가 발생할 때에, 채터 마크와 동일 피치의 미세 마크가 상하 어느 한쪽의 지지 롤 (5) 의 표면에 발생하는 경우 (예를 들면 지지 롤 (5) 이 다각형 형상으로 마모되는 경우) 가 있는 것을 알았다. 그리고, 지지 롤 (5) 의 미세 마크가 소정의 압연 속도로 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 와 공진을 일으켜, 서서히 명료해져 가는 동시에, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 이상 진동이 커져 간다.

지지 롤 (5) 의 미세 마크의 피치는, 압연 속도에 따라서는 변화하지 않는다. 지지 롤 (5) 의 미세 마크는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 조합 전에는 보이지 않아, 미리 채터 마크의 파장 (피치) 이나 주파수를 예측할 수는 없다. 또한, 진동 데이터에는 베어링이나 기어의 맞물림 주파수 등, 일정 파장의 진동을 발생시키는 많은 다른 요인의 진동도 가해지고 있어, 처음부터 명료한 채터 마크의 진동 피크를 얻을 수 있는 경우는 없다.

그래서, 진동 데이터를 주파수 해석하여, 그 시각에 있어서의 주파수 혹은 표준 피치와 진동 강도의 관계를 구하고, 주성분 분석의 수법을 사용하여 채터 마크의 진동 피크를 그 밖의 진동 요인으로부터 엄격히 준별 (峻別) 하여, 이상 진동의 검출이 행해지도록 한다. 이로써, 채터 마크를 발생시키는 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 이상 진동을, 높은 정밀도로 검출할 수 있다.

또한, 상기의 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 이상 진동 검출 방법을 사용하여, 이상 진동을 검출한 경우에, 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 지지 롤 (5) 등 압연기의 이상 진동의 원인이 되고 있는 회전체를 교환하도록 구성해도 된다 (지지 롤 교환 스텝). 이로써, 복수의 금속대 (S) 를 장기간 압연하는 경우에도, 어느 하나의 주파수 또는 피치에 있어서 발생하는 이상 진동을 방지한 압연의 조업을 실현할 수 있다. 또한, 이러한 압연에 의해, 금속대 (S) 의 표면에 채터 마크가 발생하지 않거나, 혹은 채터 마크의 발생을 억제할 수 있어, 외관이 우수한 금속대 (S) 를 제조할 수 있다. 한편, 특정한 주파수 또는 피치로 이상 진동이 발생하는 것을 경험적으로 알고 있는 경우에는, 상기 특정한 주파수마다 또는 피치마다의 이상치 성분의 실적 데이터를 미리 취득해 두고, 그 실적 데이터에 기초하여, 금속대 (S) 의 제품으로서의 출하 기준을 만족시킬 수 있는 이상치 성분의 임계값을 설정하면 된다. 그리고, 설정한 이상치 성분의 임계값을 사용하여, 상기 이상 검출부 (15) 에 있어서, 이상 진동을 검출한 경우에는, 압연 설비 (1) 의 조업을 일단 정지하고, 이상 진동이 발생한 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 의 지지 롤 (5) 등 압연기의 이상 진동의 원인이 되고 있는 회전체를 교환하도록 해도 된다. 이로써, 복수의 금속대 (S) 를 장기간 압연하는 경우에도, 특정한 주파수 또는 피치에 있어서 발생하는 이상 진동을 방지한 압연의 조업을 실현할 수 있다.

실시예 1

이하에 본 발명의 작용·효과를 확인하기 위해서 실시한 실시예 1 을 나타낸다. 4 스탠드로 이루어지는 압연 설비 (탠덤 압연기) 를 사용하여, 각 스탠드의 하우징에 진동계를 장착하였다. 샘플링 주파수는 4000 Hz 를 사용하고 있고, 기준 주파수는, 주파수 0 Hz 이상 2000 Hz 의 사이에서 5 Hz 마다 설정하였다. 데이터 수집부 (11) 는, 데이터 샘플링 시간 0.2 sec, 데이터 취득 주기 1 sec 의 조건으로, 데이터 취득 주기마다 진동 속도의 강도를 취득하여, 주파수 해석부 (12) 에 출력하였다. 공시재는 저탄소강으로 이루어지는 금속대 (이하, 강판이라고 기재한다) 이며, 당해 강판을 실시 1 의 발명예 1 및 2, 비교예 1 및 2 마다, 각각 준비하였다. 상기 강판의 압연 방향 (진행 방향) 에서 압연 설비의 입측 두께는 2.0 mm 이상 5.5 mm 이하, 출측 두께 0.5 mm 이상 2.4 mm 이하, 강판 폭은 700 mm 이상 1700 mm 이하로 설정되어 있다.

이 강판을 압연했을 때의 진동 데이터를 수집하고, 채터 마크가 발생한 타이밍의 진동 데이터를, 수집한 진동 데이터를 기억한 기억 장치로부터 추출하였다. 채터 마크의 판정은, 압연기의 진동 강도를 사용한 판정 즉, 본 발명예를 포함하여, 압연기에 설치한 진동계의 출력에 기초하여 이상 진동을 판정하는 방법과, 압연 후에 합금화 아연 도금을 실시한 강판에 숫돌로 그라인딩 검사를 실시하여, 진동 주파수의 피치의 채터 마크를 육안에 의한 판정에 의해 실시하였다. 숫돌 그라인딩 검사에서는, 합금화 용융 아연 도금 후의 강판에 대하여, 10N 이하 정도의 가벼운 가압력으로 숫돌을 가압하여 압연 방향으로 인력 (人力) 에 의해 연마하고, 그 때에 강판의 진행 방향의 줄무늬 모양을 채터 마크로서 육안으로 볼 수 있는지를 평가하였다. 또한, 채터 마크가 발생한 압연기는, 모두 최종 스탠드 (제 4 스탠드) 였던 것이, 제 4 스탠드의 지지 롤 (5) 에 남겨진 모양 (미세 마크) 으로부터 확인되었다. 그 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

표 1 에 있어서, 「진동 강도를 사용한 채터 마크 판정」의 란에는, 압연기의 진동 강도를 사용한 판정 결과로서, 압연기의 이상 진동이 발생했다고 판정된 경우에 「×」, 압연기의 이상 진동이 발생하지 않았다고 판정된 경우에 「○」로 표기하였다. 한편, 「육안에 의한 채터 마크 판정」의 란에는, 숫돌 그라인딩 후의 합금화 용융 아연 도금 강판의 표면에, 육안으로 보아 채터 마크를 발견한 경우에는 「×」, 육안으로 보아 채터 마크가 없다고 판정된 경우에 「○」로 기재하였다. 이 경우, 채터 마크는 강판의 품질 이상이기 때문에, 육안으로 보아 채터 마크가 검출된 조건에서는, 압연기의 이상 진동이 발생한 것이 된다. 또한, 「진동 강도를 사용한 채터 마크 판정」의 란에는, 채터 마크가 검출된 경우에, 괄호 쓰기로 진동 주파수 또는 피치를 기재하고 있다. 채터 마크를 검출한 경우의 진동 주파수로는, 진동 강도가 미리 설정된 임계값을 초과한 경우의 주파수를 기재하였다. 채터 마크를 검출한 경우의 피치로는, 이상 검출부 (15) 에 있어서 이상치 성분이 미리 설정된 임계값을 초과한 경우의 피치를 기재하였다. 이것과 마찬가지로, 「육안에 의한 채터 마크 판정」의 란에, 채터 마크가 발견된 경우에, 괄호 쓰기로 진동 주파수 또는 피치를 기재하였다. 채터 마크를 발견한 경우의 피치로는, 육안으로 보아 관찰된 줄무늬 모양의 피치를 기재하였다. 채터 마크를 발견한 경우의 주파수로는, 육안으로 보아 측정된 줄무늬 모양의 피치를, 강판의 당해 부분 즉 채터 마크가 당해 채터 마크가 발생한 최종 스탠드 (제 4 스탠드) 를 통과할 때의 압연 속도의 실적값을 사용하여, 이상 진동의 주파수로 환산한 결과를 기재하였다.

표 1 의 발명예 1 은, 최종 스탠드 (제 4 스탠드) 의 하우징에 진동계를 설치하고, 주파수 해석부 (12) 에 의해 제 1 해석 데이터를 생성한 후, 주성분 분석부 (13) 에 있어서의 주성분 분석을 사용하여 제 1 기준 데이터를 변수로 하는 평가 데이터를 산출하였다. 또한, 이상 검출부 (15) 에 있어서, 제 1 해석 데이터의 평가 데이터와의 차분인 이상치 성분을 산출한 후, 주파수마다의 이상치 성분에 대해, 미리 설정된 임계값에 기초하여 채터 마크의 유무를 판정한 것이다. 한편, 주성분 (제 1 기준 데이터) 은, 주성분 도출부 (16) 를 사용하여, 지지 롤 (5) 을 교환하고 나서 2 일 정도 경과한 후의 정상시에 측정한 1 일분의 진동 데이터로부터 산출한 기준 진동 데이터에 대해, 상관이 있는 다수의 변수로부터 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분 벡터를 합성하는 주성분 분석을 실행함으로써, 제 1 기준 데이터를 산출하였다. 또한, 주성분 벡터는, 기여율이 높은 순으로 10 개의 주성분을 선택하였다.

이에 대하여, 표 1 의 발명예 2 는, 도 9 에 나타내는 데이터 변환부 (14) 와 주성분 도출부 (16) 의 양자를 포함하는 이상 검출 장치 (10) 를 사용한 예이다. 먼저, 정상시에 취득한 기준 진동 데이터로부터, 데이터 변환부 (14) 에 의해 피치와 진동 강도의 관계로 변환한 제 2 기준 진동 데이터를 생성하였다. 주성분 도출부 (16) 에서는, 제 2 기준 진동 데이터를 상관이 없는 소수로 전체의 분산을 가장 잘 나타내는 주성분 벡터인 제 2 기준 데이터를 도출하였다. 그리고, 주성분 분석부 (13) 에 의한 주성분 분석에 의해 제 2 기준 데이터를 변수로 하는 제 2 기준 진동 데이터에 대한 제 2 평가 데이터를 산출하였다. 이상 검출부 (15) 에서는, 제 2 해석 데이터의 제 2 평가 데이터와의 차분을 이상치 성분으로서 산출한 후, 피치마다의 이상치 성분에 대해, 미리 설정된 임계값에 기초하여 채터 마크의 유무를 판정하였다. 또한, 발명예 2 에 대해서도, 주성분 도출부 (16) 에서는, 기여율이 높은 순으로 10 개의 주성분을 선택하고, 이들을 제 2 기준 데이터로 하였다.

또한, 주성분 도출부 (16) 가 실시하는 주성분 (제 1 기준 데이터 및 제 2 기준 데이터) 의 도출은, 다양한 압연 속도로부터 얻어진 기준 진동 데이터에 대해, 압연 속도를 50 m/min 마다 구분하여 각각의 압연 속도에 대해 실시하였다. 발명예 1 은 주파수마다의 진동 강도로 이루어지는 제 1 해석 데이터에 대해 제 1 기준 데이터를 사용하여 주성분 분석을 실시한 것이고, 발명예 2 는, 제 2 해석 데이터에 대해 제 2 기준 데이터를 사용하여 주성분 분석을 실시한 것이다. 　

한편, 비교예 1, 2 는, 제 4 스탠드의 하우징에 진동계를 설치하고, 주성분 분석을 실시하지 않고 주파수 해석부 (12) 가 출력하는 주파수마다의 진동 강도로 이루어지는 제 1 해석 데이터에 대해 임계값을 변경하여 판정을 실시한 것이다. 이 경우, 비교예 1, 2 는, 동일한 압연 속도에 있어서, 채터 마크가 발생한 경우에 취득된 제 1 해석 데이터와, 채터 마크가 발생하지 않은 경우에 취득된 제 1 해석 데이터에 대해, 상이한 임계값을 사용하여 이상 진동의 판정을 시도한 예이다. 즉, 비교예 1 은 이상 진동을 판정하기 위한 진동 강도에 관한 임계값을 Fref1 로 하고, 비교예 2 는 이상 진동을 판정하기 위한 진동 강도에 관한 임계값을 Fref2 로 하였다.

도 3 은, 이상 검출부 (15) 에 있어서 산출된 이상치 성분을 주파수마다 나타내는 발명예 1 의 그래프이고, 도 4 는 이상치 성분을 표준 피치마다 나타내는 발명예 2 의 그래프이다. 또한, 도 3 에서는, 압연 속도가 변화하면 이상치 성분의 피크 위치도 변화하기 때문에, 압연 속도 14 m/sec 에 있어서의 이상치 성분을 나타내고 있다. 도 4 도, 이것에 맞추어 압연 속도 14 m/sec 에 있어서의 이상치 성분을 나타내고 있다. 도 3 및 도 4 로부터, 주성분 분석에 의해 해석 데이터 (제 1 해석 데이터 및 제 2 해석 데이터) 의 주성분 (제 1 기준 데이터 및 제 2 기준 데이터) 에 대한 사영을 산출하고, 이상 검출부 (15) 에 있어서 제 1 해석 데이터 및 제 2 해석 데이터에 대응한 이상치 성분을 산출함으로써 채터 마크를 발생시키는 이상 진동과 채터 마크를 발생시키지 않는 통상 진동이 명료하게 구별되어, 적절한 설정 임계값 (Fref) 을 설정함으로써 채터 마크를 발생시키는 이상 진동의 유무를 높은 정밀도로 판정할 수 있었다.

도 5 는, 주파수 해석부 (12) 가 출력하는 주파수마다의 진동 강도를 나타내는 제 1 해석 데이터를 사용하여 이상 판정을 실시한 비교예 1, 2 를 나타내는 그래프이다. 또한, 도 5 에서는, 압연 속도가 변화하면 진동 강도의 피크 위치도 변화하기 때문에, 압연 속도 14 m/sec 에 있어서의 주파수 해석 결과를 나타내고 있다. 비교예 1 의 경우, 채터 마크가 발생한 경우라도, 이상 진동의 진동 강도가 임계값 Fref1 까지 도달하지 않아, 이상 진동을 포착할 수 없었다. 한편, 비교예 2 로서, 임계값 Fref2 의 값을 사용한 경우, 이상 진동의 진동 강도는 검출할 수 있지만, 채터 마크가 발생하지 않은 경우에 있어서도, 즉 채터 마크 이외에서 기인하는 진동의 주파수가 발생하고 있는 경우에 있어서도, 임계값 Fref2 를 초과하는 진동 강도가 있어, 이상 진동의 오검지를 야기하는 결과가 되었다.

이는, 주파수마다의 진동 강도는, 탠덤 압연기의 각 스탠드에 있어서 발생하는 다양한 진동이 중첩되고 있기 때문에, 채터 마크가 발생한 경우와 발생하지 않은 경우를 판별하는 것이 곤란하기 때문이다. 분명히, 주파수 530 Hz 근방에서 채터 마크가 발생한 경우와 채터 마크가 발생하지 않은 경우에서, 진동 강도에 차이가 보인다. 그러나, 상기 서술한 차이에 근거하여 채터 마크를 검출하기 위해서는, 미리 530 Hz 근방의 주파수를 설정하고, 그 주파수대에 대응한 임계값을 설정할 필요가 있다. 또한, 그러한 설정을 미리 실시해 두기는 곤란하다. 그 때문에, 실제로는, 채터 마크의 발생을 높은 정밀도로 검출하는 것이 곤란하였다. 결국, 종래에는, 비교예 1, 2 와 같이, 미리 진동 강도에 관한 임계값을 시행 착오에 의해 변경하여 금속대의 압연을 실시하지 않을 수 없어, 채터 마크의 간과율이 10 건/월 정도 발생하고 있었다. 이에 대하여, 상기한 발명예 1 에 의한 이상 판정을 실시한 결과, 채터 마크의 간과율이 1 건/월까지 감소하였다.

또한, 표 1 에 나타내는 결과로부터는, 주성분 분석 스텝과 이상 진동 검출 스텝을 포함하는 발명예 1, 2 에서는, 「진동 강도를 사용한 채터 마크 판정」과, 「육안에 의한 채터 마크 판정」의 평가 결과가 일치하였다. 이로써, 압연기의 이상 진동에 관한 판정을, 종래와 같이 금속대를 압연한 후에 육안으로 보아 채터 마크를 검사함으로써 실시할 필요가 없어져, 압연 설비의 조업 중에 온라인으로 압연기의 이상 진동의 판정이 가능해졌다.

실시예 2

이하에 본 발명의 실시예 2 로서 실시한 발명예 3 및 비교예 3 을 나타낸다. 본 실시예 2 에서 대상으로 하는 설비는 5 스탠드로 이루어지는 탠덤 압연기로, 각 스탠드의 하우징에 진동계를 장착하였다. 기준 주파수의 설정을 비롯한 데이터 채취 방법 등은 실시예 1 과 동일하다. 실시예 2 에 있어서도, 채터 마크가 발생한 스탠드는 최종 스탠드 (이 경우는, 제 5 스탠드) 였다. 그 때문에, 제 5 스탠드의 작업측 하우징에 설치된 진동계 데이터를 사용하여 압연기의 이상 검출을 실시하였다. 비교예 3 에서는, 제 5 스탠드의 작업측 하우징에 설치된 진동계의 진동 데이터로부터 산출된 주파수마다의 진동 강도에 대해, 임계값을 변경하면서 채터 마크의 판정을 시도하였다. 그 결과를 표 2 에 나타낸다. 또한, 표 2 의 「○」, 「×」및 괄호 쓰기의 의미는 표 1 과 동일하다.

도 6 은, 이상치 성분을 표준 피치마다 나타내는 발명예 3 의 그래프이다. 발명예 3 에 있어서의 제 2 기준 데이터의 도출은, 지지 롤 (5) 의 교환 후, 1 주일 정도 경과한 후에 측정한 1 일분의 진동 데이터를 기준 진동 데이터로서 사용하고, 데이터 변환부 (14) 에 의해 전체 속도역으로부터 수집된 복수의 주파수마다의 진동 강도를 표준 피치마다의 진동 강도로 환산한 제 2 기준 진동 데이터를 사용하여 실시하였다. 즉, 주성분 도출부 (16) 에 의해 제 2 기준 진동 데이터에 대한 주성분 벡터를 계산하고, 제 2 기준 데이터로서 구한 것이다. 그리고, 주성분 분석부 (13) 에 의한 주성분 분석에 의해 제 2 기준 데이터를 변수로 하여 제 2 해석 데이터에 대한 제 2 평가 데이터를 산출하였다. 이상 검출부 (15) 에서는, 제 2 해석 데이터의 제 2 평가 데이터와의 차분을 이상치 성분으로서 산출하였다. 도 6 에 나타내는 바와 같이, 주성분 분석에 의해 채터 마크를 발생하는 이상 진동과 채터 마크를 발생하지 않는 정상 진동이 명료하게 구별되고, 설정 임계값 Fref 에 의해 채터 마크를 발생시키는 압연기의 이상 진동의 유무를 높은 정밀도로 판정할 수 있었다. 즉, 미리 이상 진동이 발생하는 진동의 주파수를 특정해 두지 않아도, 표준 피치에 대한 이상치 성분을 산출함으로써, 적절한 임계값을 설정할 수 있는 것을 나타내고 있다.

도 7 은, 주파수마다의 진동 강도에 대한 임계값을 사용한 비교예 3 을 나타내는 그래프이다. 즉, 주파수 해석부가 출력하는 주파수마다의 진동 강도를 나타내는 제 1 해석 데이터를 사용하여 이상 판정을 실시한 예이다. 단, 압연 속도가 변화하면 진동 강도의 피크 위치도 변화하기 때문에, 압연 속도 14 m/sec 에서의 주파수 해석 결과를 나타내고 있다. 비교예 3 은, 진동 강도에 대한 임계값 Fref3 을 설정함으로써 채터 마크의 발생을 판정한 결과이다. 도 7 에 나타내는 바와 같이, 미리 특정한 주파수를 설정해 두고, 그 주파수의 대역에만 임계값을 설정하면 채터 마크의 발생을 판정할 수 있을 가능성이 있지만, 그러한 설정을 미리 실시해 두기가 곤란하기 때문에, 실제로는 채터 마크의 발생을 높은 정밀도로 검출하는 것이 곤란하였다.

본 발명의 실시형태는 상기 실시형태에 한정되지 않고, 다양한 변경을 추가할 수 있다. 예를 들어, 상기 실시형태에 있어서, 금속대 (S) 는 냉연 강판인 경우에 대해 예시하고 있지만, 냉연 강판 대신에, 금속대 (S) 는 스테인리스 강재여도 되고, 열연 강판이어도 된다. 또한 각 압연기 (2A, 2B, 2C, 2D) 는, 동일한 구성이 아니어도 되며, 예를 들어 압연기의 형식으로서 4 단식 압연기와 6 단식 압연기가 혼재되어 있어도 된다.

1 : 압연 설비
2A, 2B, 2C, 2D : 압연기
3 : 하우징
4 : 워크 롤
5 : 지지 롤
6 : 구동 장치
7 : 소경 롤
8A, 8B, 8C, 8D : 진동계
10 : 압연기의 이상 검출 장치
11 : 데이터 수집부
12 : 주파수 해석부
13 : 주성분 분석부
14 : 데이터 변환부
15 : 이상 검출부
S : 금속대

Claims (8)

1. 한 쌍의 워크 롤과 상기 워크 롤을 지지하는 복수의 지지 롤을 갖는 압연기의 이상 진동 검출 방법으로서,
   상기 압연기의 진동 데이터를 수집하는 수집 스텝과,
   상기 진동 데이터의 주파수 해석을 실시하여, 제 1 해석 데이터를 생성하는 주파수 해석 스텝과,
   상기 제 1 해석 데이터에 대해, 미리 정상적인 상태에 기초하여 특정되는 기준 데이터를 주성분으로서 사용하여 주성분 분석을 실시하여, 상기 제 1 해석 데이터의 상기 기준 데이터에 대한 사영인 평가 데이터를 생성하는 주성분 분석 스텝과,
   상기 평가 데이터와 상기 제 1 해석 데이터로부터 이상치 성분을 추출하고, 추출한 상기 이상치 성분으로부터 압연기의 이상을 검출하는 이상 진동 검출 스텝을 구비한 압연기의 이상 진동 검출 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 주성분 분석 스텝에 있어서, 상기 기준 데이터로서 추출하는 주성분은 상기 압연기에 있어서의 압연 속도마다 각각 설정되어 있는, 압연기의 이상 진동 검출 방법.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 주파수 해석 스텝은, 주파수마다의 진동 강도를 상기 제 1 해석 데이터로서 생성하는 것으로,
   압연 속도에 기초하여, 상기 제 1 해석 데이터를 피치마다의 진동 강도를 나타내는 제 2 해석 데이터로 변환하는 데이터 변환 스텝을 추가로 갖고,
   상기 주성분 분석 스텝은, 상기 제 2 해석 데이터의 주성분 분석을 실시하는, 압연기의 이상 진동 검출 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 주성분 분석 스텝에 있어서, 상기 기준 데이터로서 추출하는 복수의 주성분은, 정상적인 상기 압연기에 의해 압연을 실시했을 때에 취득한 정상 해석 데이터를 주성분 분석했을 때에, 주성분의 기여율의 누적값이 기준 기여율 이상이 되도록 설정되어 있는, 압연기의 이상 진동 검출 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 압연기는 금속대를 냉간 압연하는, 압연기의 이상 진동 검출 방법.
6. 한 쌍의 워크 롤과 상기 워크 롤을 지지하는 복수의 지지 롤을 갖는 압연기의 이상 검출 장치로서,
   상기 압연기의 진동 데이터를 수집하는 데이터 수집부와,
   상기 진동 데이터의 주파수 해석을 실시하여, 제 1 해석 데이터를 생성하는 주파수 해석부와,
   상기 제 1 해석 데이터에 대해, 미리 정상적인 상태에 기초하여 특정되는 기준 데이터를 주성분으로서 사용하여 주성분 분석을 실시하여, 상기 제 1 해석 데이터의 상기 기준 데이터에 대한 사영인 평가 데이터를 생성하는 주성분 분석부와,
   상기 평가 데이터와 상기 제 1 해석 데이터로부터 이상치 성분을 추출하고, 추출한 상기 이상치 성분으로부터 압연기의 이상을 검출하는 이상 검출부를 구비한, 압연기의 이상 검출 장치.
7. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 압연기의 이상 진동 검출 방법을 사용하여, 압연기의 이상을 검출한 경우에, 상기 압연기의 지지 롤을 교환하는 지지 롤 교환 스텝을 포함하는, 압연 방법.
8. 제 7 항에 기재된 압연 방법을 사용하여, 금속대를 제조하는 스텝을 포함하는, 금속대의 제조 방법.

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