KR20230134519A - 원료분 전달 디바이스 - Google Patents

Abstract

본 발명은 원료분(R)을 열 교환기 사이클론(112, 113)의 라이저와 같은 가스 라인으로 또는 시멘트 클링커를 생산하기 위한 시스템(100)의 하소기(170)와 같은 반응기로 전달하기 위한 원료분 전달 디바이스(1)에 관한 것으로, 원료분 전달 디바이스는 원료분 라인(120)을 가스 라인에 또는 반응기에 연결하기 위한 연결 라인(2), 연결 라인(2) 내부에 배열되고 원료분(R)이 원료분 라인(120)으로부터 가스 라인 또는 반응기로 나아가게 하는 경사진 원료분 슈트(3), 원료분 슈트(3)의 하단에 배열되고 원료분 슈트를 통해 유동하는 원료분의 경로로 돌출하고 유입되는 원료분(R)을 편향시키는 배플 슬라이드(10)를 갖는다. 본 발명에 따르면, 실질적으로 볼록한 변위 본체는 배플 슬라이드(10) 상에 배열되고 유입되는 원료분의 경로에 놓여 원료분(R)의 유동을 분산시킨다. 변위 본체는 더 빠른 하소의 효과로 하소기(170)에 진입할 때 원료분(R)을 분산시킨다. 그 결과, 작은 수단으로 하소기의 성능을 개선시킬 수 있다.

Description

원료분 전달 디바이스

본 발명은, 원료분(raw meal)을 열 교환기 사이클론의 라이저와 같은 가스 라인으로, 또는 시멘트 클링커의 생산을 위한 레이아웃의 하소기와 같은 반응기로 전달하기 위한 원료분 전달 디바이스에 관한 것으로서, 원료분 전달 디바이스는 원료분 라인을 가스 라인 또는 반응기에 연결하기 위한 연결 라인, 연결 라인 내부에 위치되고 원료분이 원료분 라인으로부터 가스 라인 또는 반응기로 유입되게 하는 경사진 원료분 슈트를 포함하고, 원료분 슈트의 하단에는, 원료분 슈트를 따라 유동하는 원료분의 경로로 돌출되어 유입되는 원료분을 편향시키는 배플 슬라이드가 배열된다.

분쇄된 석회질 암석과 분쇄된 규산염 함유 암석의 혼합물로부터 시멘트 클링커를 생산하는 동안, 분진 상의 소위 원료분은 가스 유동에서 열처리를 받은 후 회전식 가마에서 소결된다. 레이아웃의 대부분에 있는 원료분은 고온 가스에 현탁된 상태로 존재한다. 시멘트 클링커 생산을 위한 통상적인 레이아웃에서, 매일 1000 T 내지 10,000 T의 시멘트 클링커가 생산되며, 원료분은 사이클론 열 교환기를 통해 레이아웃 내에서 가스에 현탁된 시작 제품으로서 운반된다. 사이클론 열 교환기에서 원료분의 가열 및 가능한 건조 후, 원료분은 원료분 라인에 의해 하소기로 전달되어, 혼입된 유동 반응기를 구성하며, 여기서 원료분의 석회질 암석은 열분해에 의해 생석회(CaO)와 이산화탄소(CO₂)로 분해된다. 생석회는 고온 원료분의 일부로서 회전식 가마로 전달되며, 여기서 집중 열처리에 의해 규산칼슘 상 또는 실제 시멘트 클링커로 소결된다. 원하는 클링커 상을 획득하기 위해서는 회전식 가마 후의 시멘트 클링커가 급속히 냉각되어야 한다.

레이아웃의 전체 성능에 대한 병목 현상이 시멘트 클링커의 생산을 위한 레이아웃에서 어디에 위치되는 지에 대한 오랜 조사에서, 동일한 위치가 계속해서 나타난다. 이들 위치 중 하나는 혼입된 유동 반응기인 하소기이며, 여기에서 원료분은 가능한 한 완전하게 열적으로 분해되어야 한다. 하소기의 유속이 너무 커서 하소기에서 예열된 원료분의 체류 시간이 몇 초에 불과하기 때문에, 혼입된 유동 반응기에서 열적 분해를 위한 시간이 거의 남지 않는다. 레이아웃의 성능을 개선하기 위해, 레이아웃의 모든 구성요소를 확대하는 것도 물론 가능하다. 이 경우, 하소기에서 원료분의 체류 시간도 길어질 수 있다. 기존 레이아웃을 최적화하기 위해, 개량하거나 새로 구성하는 것은 비용이 너무 많이 든다. 플랜트 최적화 중에, 파이프라인의 직경은 흔히 확대되어, 단위 시간당 더 큰 가스 및/또는 질량 유량이 레이아웃을 통과할 수 있다. 현대식 레이아웃의 생산 능력이 증가함에 따라, 가스 운반 파이프라인의 직경도 증가되어, 가스 유동에서 원료분의 가능한 최상의 균질한 분산을 달성하기가 어렵다. 원료분 드롭 스루, 반응 제약, 및 기타 원치 않는 레이아웃 성능 결핍과 같은 부적절한 분배로 인해 심각한 프로세스 교란이 흔히 발생한다.

병목 현상이 존재하는 또 다른 장소는 사이클론 열 교환기의 라이저이다. 사이클론 열 교환기에서, 원료분은 반복적으로 현탁된 다음 회전식 가마의 배기 공기의 기체 상에서 분리된다. 이 프로세스에서, 원료분은 회전식 가마 배기 가스로부터 열을 흡수한다. 원료분의 현탁에 이용 가능한 거리, 및 이에 따라 시간이 매우 짧다. 여기서도, 원료분을 기체 상으로 더 빠르고 균일하게 전달하면 레이아웃의 전체 처리량과 효율을 증가시키는 데 도움이 될 수 있다.

유럽 특허 EP 1 310 467 B1호에는, 원료분 전달 디바이스로서 원료분 입구 박스가 개시되어 있는데, 배플 슬라이드는 원료분 입구 박스의 하단에 존재한다. 배플 슬라이드는 슈트에서 나오는 원료분 스트림을 분해하고 확산시키는 역할을 한다. 이 원료분 입구 박스는 시멘트 클링커의 생산을 위한 기존 레이아웃에서 잘 작동하는 것으로 입증되었다.

본 발명의 과제는 시멘트 클링커의 생산을 위한 레이아웃의 성능을 개선시키는 것이다. 이를 위해, 원료분의 분산 후 원료분/가스 현탁액의 공압 운반의 균일성이 증가되어야 하고, 열악한 분산의 경우에 흔히 국소로 그리고 일시적으로 발생하는 압력 변동이 방지되어야 하는 동시에, 또한 더 나은 분산 덕분에 열 교환을 위한 미세한 원료분 유동의 접근성을 최적화해야 한다.

이 과제는 유입되는 원료분의 경로에 놓여 원료분의 유동을 분산시키는 실질적으로 볼록한 변위 본체를 배플 슬라이드 상에 배열함으로써 본 발명에 따라 해결된다. 추가적인 유리한 구성은 청구항 1에 종속된 청구항에 나타낸다.

따라서, 본 발명에 따르면, 레이아웃의 성능을 개선하기 위해, 열 교환기 사이클론의 라이저와 같은 가스 라인 또는 하소기와 같은 반응기를 위한 원료분 전달 디바이스에 부착하는 것을 제안한다.

변위 본체는, 유동하는 원료분이 가스 라인 또는 반응기에 진입할 때 외향 속도 및 운동량 성분을 유동하는 원료분에 부과하여, 원료분이 가스 라인 또는 반응기의 외부 영역으로 더 많이 강제되도록 한다. 이러한 편향은 유동하는 원료분의 경로에 존재하는 실질적으로 볼록한 표면 기하형상에 의해 실현된다. 가장 간단한 경우에, 변위 본체는 표면에 놓인 사면체인 사면형 본체일 수 있으며, 사면체의 한 에지는 유동하는 원료분의 유동 방향으로 배플 슬라이드의 저부로부터 배향된다. 이 사면형 본체는 분산된 원료분의 유동을 절단하고 원료분에 외향 속도 및 운동량 성분을 부여한다. 변위 본체는 또한 선체와 같은 형상을 갖거나 상단에 위치된 용골 라인이 있는 조화로운 아치형으로 구성될 수 있다.

기존의 원료분 전달 디바이스의 개량을 위해, 변위 본체가 사면체이고 유동 방향에 위치된 사면체의 한 변이 둔각 삼각형인 것이 유리한 것으로 입증되었다. 변위 본체의 용골 라인 또는 크레스트 라인은 따라서 둔각이다. 이 형상은 가스 라인 또는 반응기에서 원료분 스트림을 효율적으로 확장하여, 석회질 암석의 열분해가 반응기로서 하소기에서 매우 일찍 그리고 균일하게 시작되도록 한다. 열 교환기 사이클론의 라이저에서 사용되는 경우, 원료분의 현탁은 마찬가지로 더 빠르고 더 균일하게 발생하여, 원료분이 점착성 스트림으로서 사이클론을 통해 떨어지지 않고, 대신에 가스 와류에 완전히 현탁되게 된다. 압력 손실-발생 유동을 상쇄함으로써, 유동 제어의 여유량을 감소시킬 수 있으며 이러한 방식으로 레이아웃을 더 높은 생산 레벨에서 작동할 수 있다.

용골 라인, 크레스트 라인 또는 변위 본체의 상향을 향하는 에지는 유리하게는 고온의 원료분 스트림에서 변위 본체의 서비스 수명을 증가시키기 위해 표면 경화 형태의 것과 같은 내마모성 보강재를 갖는다. 이를 위해, 유동 방향에 존재하는 변위 본체, 예를 들어 사면체의 측면이 개방되어 있는 것이 또한 제공될 수 있다. 개방 설계는 변위 본체가 너무 많이 가열되거나, 유동하는 원료분의 열에 심한 응력이 생겨 변위 본체가 교번하는 열 응력으로 인해 부서지기 쉽게 되는 것을 방지한다. 변위 본체의 서비스 수명은 또한 변위 표면, 즉, 에지, 용골 라인 또는 크레스트 라인으로부터 나오는 표면, 즉, 유동 방향에 대해 횡방향으로 놓인 에지에 있는 만입부에 의해 증가된다. 만입부는 와류의 형성을 방지하고 교번 열 응력 동안 과도하게 큰 교번 기계적 응력을 방지한다. 확장 조인트와 마찬가지로, 만입부는 변위 본체가 열 부하로 인해 변형되지 않는 것을 보장한다.

원료분의 최적 분포를 달성하기 위해, 실질적으로 볼록한 변위 본체의 저부 표면이 배플 슬라이드의 폭에 걸쳐 적어도 50%, 바람직하게는 전체적으로 배플 슬라이드의 완전한 폭에 걸쳐 연장되는 것이 제공될 수 있다. 전체 폭에 걸친 연장은 전체 원료분 스트림을 확산시키는 데 유리하다.

본 발명은 다음 도면의 도움으로 더 상세히 설명될 것이다. 도면에서:
도 1은 본 발명에 따른 원료분 전달 디바이스를 도시하고,
도 2는 원료분 전달 디바이스의 하단에서, 유동 방향을 나타내는 도 1의 원료분 전달 디바이스를 도시하며,
도 3은 개방된 사면체 형태의 볼록한 변위 본체를 도시하고,
도 4는 표면과 에지를 지정하기 위한 단순화된 형태의 도 3의 사면체를 도시하며,
도 5는 원료분 전달 디바이스가 레이아웃에 위치되는 곳을 보여주기 위해 시멘트 클링커의 생산을 위한 예시적인 레이아웃을 도시하고,
도 6은 2개의 교번 상태에서, 종래 기술에서 실현된 바와 같은 원료분 공급 라인을 도시한다.

도 1은 본 발명에 따른 원료분 전달 디바이스(1)를 도시한다. 원료분 전달 디바이스(1)는 사이클론 열 교환기(110)에서 열 교환기 사이클론(112, 113)의 라이저(112', 113')와 같은 가스 라인에 부착되거나, 시멘트 클링커의 생산을 위한 레이아웃(100)의 하소기(170)와 같은 반응기에 부착되도록 의도된다. 이러한 레이아웃은 도 5에 예로서 도시되어 있다. 본 명세서에 도시된 원료분 전달 디바이스(1)에는, 하소기(170)에 또는 다음 열 교환기 사이클론(112, 113)의 라이저(112', 113')에 사이클론 열 교환기(170)로부터 나오는 원료분 라인(120)을 연결하기 위한 연결 라인(2)이 존재한다. 더욱이, 원료분 전달 디바이스(1)는 연결 라인(2) 내부에 위치되고 원료분이 원료분 라인(120)으로부터 가스 라인으로 또는 반응기로 유입되게 하는 경사진 원료분 슈트(3)를 포함한다. 연결 라인(2)의 경로에는, 보상기(5)가 위치되어, 열 부하를 균형화할 뿐만 아니라 때때로 다소 긴 원료분 라인(120)에 의해 원료분 전달 디바이스(1)에 가해지는 기계적 부하를 균형화한다. 원료분 슈트(3)의 하단에는, 원료분 슈트(3)를 따라 유동하는 원료분의 경로로 돌출되고 유입되는 원료분을 편향시키는 외부 조절 가능한 배플 슬라이드(10)가 위치된다. 배플 슬라이드(10)의 저부(11)에 대한 미미한 타격은 이미 가스 라인 또는 반응기의 입구에서 광범위한 원료분 분수를 생성한다. 본 명세서에서 제안된 본 발명에 따르면, 실질적으로 볼록한 변위 본체가 배플 슬라이드(10) 상에 위치되고, 유입되는 원료분의 경로에 놓여 원료분의 스트림을 분산시키는 것이 제공된다. 여기서, 예시적인 실시예의 변위 본체는 유동 방향(S)으로 개방되고 원료분 스트림으로 돌출하는 용골 라인, 크레스트 라인 또는 에지(15)에서 둔각을 갖는 사면체(T)에 의해 형성된다. 원료분 스트림으로 돌출하는 이 용골 라인, 크레스트 라인 또는 에지(15)는 유동 방향(S)으로 배향된다. 에지(15)로부터 나오는 2개의 표면(12 및 13)은 원료분에 외향 운동량을 부여하고, 원료분 전달 디바이스의 분산 작용을 추가로 크게 보강한다. 이러한 보강된 분산은, 일반적으로 혼입된 유동 반응기인 하소기에서 석회질 암석의 열분해가 더 일찍 발생하고 가스 유동에 걸쳐 더 잘 분포되는 결과를 하소기에 초래한다. 개선된 분포의 효과는 5000 T, 심지어 8000 T에서 10,000 T 초과의 일일 톤수 생산량 범위에서 하소기의 직경이 대형 레이아웃에 대해 크게 증가할 때 특히 효과적이고 중요하다. 사이클론 열 교환기(110)의 라이저(112', 113')에서, 보강된 분산은 열 교환기 사이클론(112, 113)의 가스 유동에서 원료분을 더 빠르고 더 완전하게 현탁시키는 이점을 갖는다. 원료분 전달 디바이스(1)는, 예를 들어 시멘트 클링커의 생산을 위한 레이아웃(100)의 원료분 라인(120)에 플랜지(7)에 걸쳐 상단에서 연결된다. 원료분은 원료분 슈트(3)를 따라 연결 라인(2) 내부의 유동 방향(S)으로 떨어지고 역류 방지 플랩을 위한 2개의 외부 웨이트(4 및 4')만이 도시된 체크 밸브를 통해 취해진다. 원료분 전달 디바이스(1)의 하단에는, 임의적인 연료 공급부(6)가 있으며, 이를 통해 석유 코크스와 같은 연료가 원료분에 공급되어 하소기의 화력을 증가시킬 수 있다. 원료분 전달 디바이스(1)는 플랜지(8)에 의해 두꺼운 벽 하소기(170)에 장착된다.

이상적인 분산을 조절하기 위해, 배플 슬라이드(10)는 이중 화살표(P, P') 방향을 따라 외부로부터 앞뒤로 푸시될 수 있다. 변위 본체, 여기서 사면체는 배플 슬라이드(10)의 저부(11)에 배열되기 때문에, 변위 본체는 배플 슬라이드(10)와 함께 움직인다.

도 2는 원료분 전달 디바이스(1)의 하단에 유동 방향(S)이 표시된 도 1의 원료분 전달 디바이스를 도시한다. 이 도 2는 위쪽으로부터 슈트(3) 아래로 활주되는 원료분에 대한 사면체(T) 형태의 변위 본체의 작용을 예시한다. 원료분에는 외향 속도 및 운동량 성분이 제공되고 따라서 하소기(170) 또는 라이저(112', 113')의 개방 직경에서 넓어진다.

도 3은 개방된 사면체(T) 형태의 볼록한 변위 본체를 도시한다. 이 사면체(T)는 배플 슬라이드의 저부(11)에 하나의 표면(17)이 있는 상태로 놓여 있다. 표면(17) 반대쪽의 에지(15)는 유동 방향(S)과 동일 선상으로 배향된다. 이러한 방식으로, 에지(5)는 디스플레이서(displacer)의 용골과 같이 작용한다. 에지(15)로부터 나오는 표면(12 및 13)은 그 위로 유동하는 원료분에 외향 속도 및 운동량 성분이 제공되도록 위치 설정된다. 원치 않는 와류를 방지하고 또한 열적/기계적 응력을 억제하기 위해, 에지(15)로부터 나오는 표면(12 및 13), 즉, 유동 방향(S)에 위치된 에지에 만입부(14)가 존재할 수 있다. 만입부는 기계적 응력을 방지하기 위해 확장 조인트와 유사한 작용을 한다.

도 4는 도 3의 사면체를 표면과 에지를 지정하기 위해 단순화된 형태로 도시한다. 도 3의 사면체는 실질적으로 볼록한 변위 본체로서 단순화된 형태로 도시되어 있다. 사면체는 저부(11)에 하나의 표면(17)이 있는 상태로 놓여 있다. 사면체의 4개의 표면은 저부(11)에 놓인 표면(17), 표면(17)의 반대쪽 에지(15)로부터 나오는 2개의 표면(12 및 13), 및 유동 방향으로 전방을 향하는 표면(16)이다. 표면(17)의 반대쪽 에지(15)는 원료분의 유동 방향(S)을 가리킨다. 변위 본체로서, 사면체(T)는 유동 방향(S)으로 놓여 있는 표면(16)에서 개방될 수 있다.

도 5는 실증으로서 도시되는 시멘트 클링커의 생산을 위한 예시적인 레이아웃(100)을 도시하며, 여기서 원료분 전달 디바이스(1)는 레이아웃(100)에 배치된다. 레이아웃(100)은 다음과 같은 플랜트 구성요소를 포함한다: 처음에는 재료 유동 방향으로 열 교환기 구성요소(110)가 있다. 이는 원료분(R)의 예열을 위해 연속적으로 연결된 다수의 사이클론 열 교환기(111, 112, 113, 114)로 구성된다. 재료 유동 방향으로 마지막 사이클론 열 교환기(113) 다음 이후에 하소기(170)가 있으며, 여기서 예열된 원료분(R)은 열 교환기 구성요소(110)로부터 유동한다. 하소기(170)에서, 원료분(R)은 이후의 회전식 가마(140)의 배기 공기에 현탁되고, 하소기(170)의 하강 브랜치(130)의 출구는 마지막 사이클론 열 교환기(114)의 입구에 연결된다. 마지막 사이클론 열 교환기(114) 다음에는 연결 라인(114")이 있어 회전식 가마 입구 챔버(120)로 이어지고 하소기(170)에서 탈산된 예열된 원료분(R)을 회전식 가마(140)에 공급한다. 예열 및 탈산된 원료분(R)은 회전식 가마(140)를 통해 롤링되어 시멘트 클링커(Z)로 소결된다. 재료 유동 방향으로 회전식 가마(140) 다음에는 시멘트 클링커 냉각기(150)가 있고, 회전식 가마(140)에 직접 연결된 냉각 헤드 하우징(151)으로부터 3차 공기 라인(160)이 하소기(170)로 이어져, 여기에서 산화 환경에서 연료의 연소를 유지한다. 다른 한편으로, 냉각된 시멘트 클링커(Z)는 시멘트 클링커 냉각기(150)를 떠난다. 대기 공기(L)는 대부분 레이아웃(100)에서 원료분(R)의 재료 유동과 반대로 유동한다. 따라서, 공기(L)는 시멘트 클링커 냉각기(150)로 유동하고 여기에서 상이한 분율로 분할된다. 공기(L)의 제1 부분은 소위 1차 공기로서 점선에 의해 나타낸 버너로 유동한다. 공기(L)의 제2 분율은 2차 공기로서 회전식 가마(140)로 유동하고, 시멘트 클링커 냉각기(150)에서 가열된 공기(L)의 제3 부분은 3차 공기로서 3차 공기 라인(160)을 통해 유동한다. 하소기(170)를 떠난 후, 공기(L)는 열 교환기 사이클론(114, 113, 112, 111)을 연속적으로 유동하고 공기(L)는 배기 공기(A)로서 열 교환기 구성요소(110)를 떠난다. 여기서 제안된 원료분 전달 디바이스(1)는, 가능한 한 분산된, 마지막 열 교환기 사이클론(113) 다음으로부터 나오는 원료분을 원료분 라인(120)을 통해 하소기(170)로 공급하도록 설계될 수 있다. 이를 위해, 하소기(170) 상에 직접 원료분 전달 디바이스(1)가 장착된다. 대안적으로 또는 추가로, 원료분 전달 디바이스(1)는 열 교환기 사이클론(112, 113)의 와류에서 원료분을 보다 신속하고 완전하게 현탁시키기 위해 사이클론 열 교환기(110)의 라이저(112', 113') 상에 배열될 수 있다.

1 원료분 전달 디바이스
2 연결 라인
3 원료분 슈트
4 웨이트
4' 웨이트
5 보상기
6 연료 공급부
7 플랜지
8 플랜지
10 배플 슬라이드
11 저부
12 표면
13 표면
14 만입부
15 에지
16 표면
17 표면
100 레이아웃
110 사이클론 열 교환기
111 열 교환기 사이클론
112 열 교환기 사이클론
112' 라이저
113 열 교환기 사이클론
113' 라이저
114 열 교환기 사이클론
114' 고온 원료분 라인
120 원료분 라인
130 하강 브랜치
140 회전식 가마
141 회전식 가마 입구 챔버
150 클링커 냉각기
151 냉각 헤드
160 3차 공기 라인
170 하소기
A 배기 공기
G 가스
L 공기
P 화살표
P' 화살표
R 원료분
S 유동 방향
Z 시멘트 클링커

Claims (7)

1. 원료분(R)을 열 교환기 사이클론(112, 113)의 라이저(112', 113')와 같은 가스 라인으로 또는 시멘트 클링커의 생산을 위한 레이아웃(100)의 하소기(170)와 같은 반응기로 전달하기 위한 원료분 전달 디바이스(1)이며,
   - 원료분 라인(120)을 가스 라인 또는 반응기에 연결하기 위한 연결 라인(2),
   - 연결 라인(2) 내부에 위치되고 원료분(R)이 원료분 라인(120)으로부터 가스 라인 또는 반응기로 유입되게 하는 경사진 원료분 슈트(3)를 포함하고,
   원료분 슈트(3)의 하단에는, 원료분 슈트를 따라 유동하는 원료분(R)의 경로로 돌출되어 유입되는 원료분(R)을 편향시키는 배플 슬라이드(10)가 배열되는, 원료분 전달 디바이스에 있어서,
   유입되는 원료분의 경로에 놓여 원료분(R)의 유동을 분산시키는 실질적으로 볼록한 변위 본체가 배플 슬라이드(10) 상에 배열되는 것을 특징으로 하는, 원료분 전달 디바이스.
2. 제1항에 있어서,
   실질적으로 볼록한 변위 본체는 표면(17) 상에 위치된 사면체(12)이고, 사면체(T)의 하나의 에지(15)는 이동하는 원료분의 유동 방향(S)으로 배플 슬라이드(10)의 저부(11)로부터 배향되는 것을 특징으로 하는, 원료분 전달 디바이스.
3. 제2항에 있어서,
   유동 방향(S)에 존재하는 사면체(T)의 한 변(16)은 둔각 삼각형인 것을 특징으로 하는, 원료분 전달 디바이스.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서,
   유동 방향(S)에 존재하는 사면체(T)의 변(S)은 개방되어 있는 것을 특징으로 하는, 원료분 전달 디바이스.
5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
   에지(15)는 내마모성 보강재를 갖는 것을 특징으로 하는, 원료분 전달 디바이스.
6. 제2항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   에지(15)로부터 나오는 사면체(T)의 표면(12, 13)은 유동 방향(S)으로 만입부(14)를 갖는 것을 특징으로 하는, 원료분 전달 디바이스.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   실질적으로 볼록한 변위 본체의 저부 표면은 배플 슬라이드(10)의 전체 폭에 걸쳐 연장되는 것을 특징으로 하는, 원료분 전달 디바이스.

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