KR20230109593A - Lading box for cargo crane vehicle and manufacturing method thereof - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 카고 크레인의 적재함 및 그 제작방법에 관한 것으로서 특히, 적재함의 사이드 패널이 곡면 형태로 성형됨으로써, 적재물 충격에 의한 패널 변형이 최소화되고, 가공시간을 최소화하고 원자재를 절감하는 가장 경제적이고 효율성이 많은 카고 크레인 적재함 제작방법에 관한 것이다..The present invention relates to a loading box of a cargo crane and a method for manufacturing the same, and in particular, since the side panel of the loading box is molded in a curved shape, panel deformation due to load impact is minimized, processing time is minimized, and raw materials are saved, which is the most economical and efficient method. This is about how to make a lot of cargo crane loading boxes.
카고크레인은 도 1에 도시한 바와 같이 트럭 등과 같은 차량의 후방에 설치되어 차량과 함께 이동되며, 별도의 크레인 장비없이 작업 현장에서 트럭과 일체로 설치된 크레인을 이용하여 적재함(10)에 물건을 싣고 내릴 수 있도록 구성된 장치이다.As shown in FIG. 1, the cargo crane is installed at the rear of a vehicle such as a truck and moves together with the vehicle, and at the work site without a separate crane equipment. It is a device designed to be unloaded.
이러한 카고크레인은 화물자동차의 적재함(10)과 운전석 사이 공간 또는 적재함의 후방에 설치됨으로써, 다수의 붐의 신축 또는 회전을 통해 작업 현장의 화물을 적재함(10)으로 상차하거나, 적재함(10)의 화물을 하차하도록 되어 있다.This cargo crane is installed in the space between the loading box 10 and the driver's seat of the truck or at the rear of the loading box, so that the cargo at the work site is loaded into the loading box 10 through the extension or rotation of a plurality of booms, or the loading box 10 It is supposed to unload cargo.
카고 크레인의 화물은 대부분 크레인을 사용하여야 할만큼의 고하중의 화물을 적재하는데 화물의 하중, 상차 또는 하차 과정에서 화물이 적재함(1)과 충돌하는 과정에서 적재함(1)이 변형되거나 파손되는 일이 빈번하게 발생한다.Most cargoes of cargo cranes are loaded with high loads that require the use of a crane. In the process of loading, loading, or unloading cargoes, the loading box (1) is deformed or damaged in the process of collision with the loading box (1). this happens frequently
기존 적재함 사이드패널은 사각형으로 만들어여 쉽게 변형되고 변형을 예방하기 위해 과다한 보강으로 가공시간이 길어지고, 원자재 과다사용, 중량증가, 연료소모 등 많은 문제점을 가지고 있다.Existing load box side panels have many problems such as being easily deformed due to being made in a rectangular shape, excessive reinforcement to prevent deformation, prolonging processing time, excessive use of raw materials, increase in weight, and consumption of fuel.
특히 길이가 긴 적재함(10)의 사이드 패널(100)의 변형 및 파손이 빈번하게 발생한다.In particular, deformation and breakage of the side panel 100 of the long loading box 10 frequently occur.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로서 화물의 하중이나 화물의 상,하차 과정에서 발생하는 화물과 적재함의 충돌이 발생하여도 적재함의 변형을 최소화하고, 가공시간 단축, 원자재 절감, 자체중양 감소하기 위한 카고크레인 적재함 및 그 제작 방법에 관한 것이다.The present invention has been devised to solve the above problems, and minimizes the deformation of the loading box even if a collision between the cargo and the loading box occurs during the loading and unloading of the cargo, shortens processing time, saves raw materials, It relates to a cargo crane loading box for reducing self-weight and a manufacturing method thereof.
상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 의한 카고 크레인 적재함은 상부 면이 개방된 카고크레인의 적재함(10)에 있어서, 상기 적재함(10)의 양측 사이드 패널(100)은 수평 중심축을 중심으로 외측으로 볼록하게 소정 곡률로 성형되고, 상기 양측 사이드 패널(100)에는 소정 간격마다 수직의 보강 프레임(101)이 체결된다.In order to achieve the above object, the cargo crane loading box according to the present invention is a loading box 10 of a cargo crane with an open upper surface, and side panels 100 on both sides of the loading box 10 are outwardly centered on a horizontal central axis. It is convexly molded with a predetermined curvature, and vertical reinforcing frames 101 are fastened to the side panels 100 on both sides at predetermined intervals.
그리고 본 발명에 의한 카고크레인 적재함 제작 방법은 상부 면에 소정 곡률의 곡면부(202) 형성된 치구(200)에 원판(20)을 올려서 원판(20)의 하중에 의해 원판(20)이 휘며 곡면부(202)에 밀착되는 사이드 패널 곡면 성형단계; 하부 면이 치구(200)의 곡면부(202)에 대응되는 곡률로 성형된 보강 프레임(101)을 상기 원판(20)에 밀착시키는 보강 프레임 안착단계; 치구(200)에 올려진 상태에서 원판(20)에 보강 프레임(101)을 용접하여 원판(20)에 체결하는 보강 프레임 체결단계; 및 원판(20)에 소정 간격마다 보강 프레임(101)이 체결된 원판(20)을 치구(200)로부터 탈거하는 사이드 패널 탈거단계;를 포함하여 구성된다.In addition, in the method of manufacturing a cargo crane loading box according to the present invention, the disc 20 is placed on the jig 200 having a curved portion 202 of a predetermined curvature formed on the upper surface, and the disc 20 is bent by the load of the disc 20 and the curved portion is bent. Forming a side panel curved surface in close contact with (202); A reinforcing frame mounting step of bringing the reinforcing frame 101, the lower surface of which is molded to a curvature corresponding to the curved portion 202 of the jig 200, to the original plate 20; A reinforcing frame fastening step of fastening the reinforcing frame 101 to the disc 20 by welding the reinforcing frame 101 to the disc 20 while being placed on the jig 200; and a side panel removing step of removing the disc 20 to which the reinforcing frame 101 is fastened to the disc 20 at predetermined intervals from the jig 200.
이때, 상기 원판(20)의 두께는 2.0mm 내지 3.2mm 두께인 것을 특징으로 한다.At this time, the thickness of the disk 20 is characterized in that the thickness of 2.0mm to 3.2mm.
또한, 상기 치구(200)의 양측단에는 가이드(203)가 상향 돌출된 것을 특징으로 한다.In addition, it is characterized in that the guide 203 protrudes upward at both ends of the jig 200.
또한, 상기 보강 프레임 안착단계에서 보강 프레임(101)과 함께 메인 프레임(102)을 안착시키고, 상기 보강 프레임 체결단계에서 메인 프레임(102)을 원판(20)에 용접 체결할 수도 있다.In addition, the main frame 102 may be seated together with the reinforcing frame 101 in the reinforcing frame seating step, and the main frame 102 may be welded to the original plate 20 in the reinforcing frame fastening step.
상기와 같이 구성된 본 발명은 적재함의 사이드 패널이 곡면지게 성형됨으로써, 적재함에 실린 화물의 하중이나, 화물의 상, 하차 과정에서 화물이 적재함과 충돌하여도 적재함의 변형이나 파손을 최소화할 수 있고, 종래의 적재함보다 더 많은 화물을 적재할 수 있다.In the present invention configured as described above, since the side panel of the loading box is formed to be curved, deformation or damage of the loading box can be minimized even if the cargo collides with the loading box during the loading or unloading process of the load loaded on the loading box, It can load more cargo than conventional loading boxes.
또한, 본 발명에 의한 사이드 패널 제작 방법은 기존 사이드 패널보다 원재료 20% 절감 효과, 중량 감소로 유류비 절감효과, 가공시간을 50% 단축할 수 있다.In addition, the side panel manufacturing method according to the present invention can reduce raw materials by 20%, weight reduction, oil cost reduction, and processing time by 50% compared to conventional side panels.
도 1은 본 발명에 의한 적재함이 설치된 카고크레인을 도시한 사시도.
도 2는 본 발명에 의한 적재함을 도시한 사시도.
도 3은 적재함을 구성하는 사이드 패널을 도시한 사시도.
도 4는 본 발명에 의한 적재함을 구성하는 사이드 패널을 제작하기 위한 치구를 도시한 사시도.
도 5는 도 4의 치구를 이용하여 사이드 패널을 제작하는 방법을 단계별로 도시한 도면.1 is a perspective view showing a cargo crane with a loading box according to the present invention.
Figure 2 is a perspective view showing a loading box according to the present invention.
Figure 3 is a perspective view showing a side panel constituting the loading box.
Figure 4 is a perspective view showing a jig for manufacturing a side panel constituting the loading box according to the present invention.
5 is a view showing a method of manufacturing a side panel using the jig of FIG. 4 step by step.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시 예 및 첨부하는 도면을 참조하여 본 발명을 상세하게 설명하되, 도면의 동일한 참조부호는 동일한 구성요소를 지칭함을 전제하여 설명하기로 한다.Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to a preferred embodiment of the present invention and the accompanying drawings, but the same reference numerals in the drawings will be described on the premise that they refer to the same components.
발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에서 어느 하나의 구성요소가 다른 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 당해 구성요소만으로 이루어지는 것으로 한정되어 해석되지 아니하며, 다른 구성요소들을 더 포함할 수 있는 것으로 이해되어야 한다.When it is said that any one component "includes" another component in the detailed description of the invention or in the claims, it is not construed as being limited to the component alone unless otherwise stated, and other components are not included. It should be understood that more can be included.
본 명세서에서 사용되는 "상부", "하부", "저부", "전방", "후방", "아래" 등의 용어는 단지 설명을 용이하게 하기 위한 것으로 도면에 도시되어 있는 바와 같은 구성요소의 배향을 지칭한다.Terms such as "upper", "lower", "bottom", "front", "rear", "below" and the like used in this specification are merely for facilitating explanation and refer to components as shown in the drawings. indicates orientation.
본 발명에 의한 적재함(10)은 도 1에 도시한 바와 같이 카코크레인의 적재함으로서, 크레인으로 화물을 상차 또는 하차하여야 하는 철강 또는 암석과 같이 고하중의 화물을 적재한다.The loading box 10 according to the present invention is a loading box of a carco crane, as shown in FIG. 1, and loads high-load cargoes such as steel or rocks that must be loaded or unloaded with a crane.
카고크레인의 적재함(10)은 도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이 육면체 형태로 제작되는데, 적재함(10)의 상부 면과, 크레인이 설치되는 적재함(10)의 후방 상부가 개방된 형태로 제작된다.The loading box 10 of the cargo crane is manufactured in a hexahedral shape as shown in FIGS. 1 and 2, and the upper surface of the loading box 10 and the rear upper part of the loading box 10 where the crane is installed are manufactured in an open form. do.
본 발명의 적재함(10)은 도 2와 같이 사이드 패널(100)의 수평 중심 축을 기준으로 가운데 부분이 볼록하게 성형된다.As shown in FIG. 2, the loading box 10 of the present invention has a central portion convexly formed with respect to the horizontal central axis of the side panel 100.
적재함(10)의 사이드 패널(100)은 적재함(10)을 구성하는 모든 패널 - 차량의 프레임과 접하는 하부 패널은 제외 - 중에서 가장 긴 형태를 가지므로, 적재물의 중량과 적재물과의 충돌에 의해 가장 많이 변형되거나 파손되는 부분이다.Since the side panel 100 of the loading box 10 has the longest shape among all the panels constituting the loading box 10 (excluding the lower panel in contact with the frame of the vehicle), the side panel 100 of the loading box 10 has the longest shape due to the weight of the load and the collision with the load. It is a part that is deformed or damaged a lot.
본 발명은 적재함(10)의 사이드 패널(100)을 도 2와 같이 볼록하게 성형함으로써, 적재물의 하중이나 적재물과의 충돌에도 사이드 패널의 변형이나 파손이 최소화되도록 구성되고, 평평한 사이드 패널보다 많은 양의 화물을 적재할 수 있도록 구성된다.In the present invention, the side panel 100 of the loading box 10 is convexly molded as shown in FIG. 2, so that deformation or damage of the side panel is minimized even when the load or collision with the load is minimized, and the amount is greater than that of the flat side panel. It is configured to load the cargo of
사이드 패널(100)의 테두리 부분에는 메인 프레임(102)이 체결되고, 길이가 긴 사이드 패널(100)에는 강도를 유지하기 위해 도 3에 도시한 바와 같이, 소정 간격마다 보강 프레임(101)이 체결된다.The main frame 102 is fastened to the edge of the side panel 100, and the reinforcing frame 101 is fastened at predetermined intervals as shown in FIG. 3 to maintain strength on the long side panel 100. do.
상기와 같이 구성된 본 발명에 의한 카고크레인의 적재함을 제작하는 방법에 대해 단계별로 상세하게 설명한다.The method of manufacturing the loading box of the cargo crane according to the present invention configured as described above will be described in detail step by step.
(a) 사이드 패널 곡면 성형단계(a) side panel curved surface forming step
먼저, 평평한 철재 원판(20)을 소정의 곡률로 휘어지게 곡면을 성형하는 사이드 패널 곡면 성형단계를 실시한다.First, a side panel curved surface forming step of forming a curved surface of the flat steel disk 20 to be bent with a predetermined curvature is performed.
본 발명의 사이드 패널 곡면 성형단계에서는 정확한 곡률로 원판(20)을 성형하기 위해 치구(200)가 사용된다.In the side panel curved forming step of the present invention, a jig 200 is used to mold the original plate 20 with an accurate curvature.
치구(200)는 도 4에 도시한 바와 같이, 몸체(201)의 상부 면이 소정 곡률의 곡면부(202)로 가공된다.As shown in FIG. 4, in the jig 200, the upper surface of the body 201 is processed into a curved portion 202 having a predetermined curvature.
상기 몸체(201)의 곡면부(202)는 사이드 패널(100)의 곡률과 대응되는 곡률로 형성된다.The curved portion 202 of the body 201 has a curvature corresponding to that of the side panel 100 .
사이드 패널 곡면 성형단계는 도 5의 (a)와 같이 치구(200)의 곡면부(202)에 철재 원판(20)을 올려놓는 단계이다.The side panel curved surface forming step is a step of placing the steel disk 20 on the curved portion 202 of the jig 200 as shown in FIG. 5 (a).
치구(200)의 곡면부(202)에 철재 원판(20)을 올려놓으면 원판(20)의 하중에 의해 원판(20)이 휘어지면서 치구(200)의 곡면부(202)에 밀착된다.When the steel disk 20 is placed on the curved portion 202 of the jig 200, the disk 20 is bent by the load of the disk 20 and adheres to the curved portion 202 of the jig 200.
본 발명의 사이드 패널(100)의 두께 - 원판(20)의 두께 - 는 2.0 mm 내지 3.0 mm 두께가 바람직하다.The thickness of the side panel 100 of the present invention - the thickness of the disc 20 - is preferably 2.0 mm to 3.0 mm thick.
원판(20)의 두께가 2.0mm 미만인 경우에는 사이드 패널 곡면 성형단계에서 곡면 성형이 원활하게 이루어지지만, 적재함으로 제작되었을 때 요구되는 강도에 미치지 못하여 적재화물의 하중이나 적재화물과의 충돌에 의해 사이드 패널(100)이 쉽게 변형되거나 파손된다.When the thickness of the original plate 20 is less than 2.0 mm, the curved surface is smoothly formed in the side panel curved forming step, but it does not meet the required strength when it is manufactured as a loading box, resulting in side damage due to the load of the loaded cargo or collision with the loaded cargo. Panel 100 is easily deformed or broken.
그리고 원판(20)의 두께가 3.2 mm 를 초과하면 적재함의 강도가 우수하지만 제작 비용이 많이 소요되고, 두께가 두꺼워 잘 휘어지지 않으므로 사이드 패널 곡면 성형단계에서 치구(200)의 곡면부(202)에 원판(20)을 올려놓았을 때 원판(20)이 제대로 휘지 않아서 원판(20)이 치구(200)의 곡면부(202)에 밀착되지 않아 설계된 형태로 제작되지 않는다.In addition, when the thickness of the disk 20 exceeds 3.2 mm, the strength of the loading box is excellent, but the manufacturing cost is high, and the thickness is thick and does not bend well. When the disk 20 is placed on it, the disk 20 does not bend properly, so the disk 20 does not come into close contact with the curved portion 202 of the jig 200, so it is not manufactured in the designed form.
따라서, 본 발명은 원판(20)의 두께 - 사이드 패널(100)의 두께 - 는 2.0mm 내지 3.2mm 두께인 것이 바람직하다.Therefore, in the present invention, the thickness of the original plate 20 - the thickness of the side panel 100 - is preferably 2.0mm to 3.2mm thick.
그리고 도 4에 도시한 바와 같이, 치구(200)의 양 단부가 상향 돌출된 형태로 가이드(203)를 구성함으로써, 치구(200)에 원판(20)을 올릴 때 원판(20)의 양측이 상기 가이드(203)에 의해 안내되어 원판(20)이 치구(200)에 정확하게 안착할 수 있도록 구성하는 것이 바람직하다.And, as shown in FIG. 4, by configuring the guide 203 in a form in which both ends of the jig 200 protrude upward, when the disc 20 is placed on the jig 200, both sides of the disc 20 It is preferable to be configured so that the disk 20 can be accurately seated on the jig 200 by being guided by the guide 203 .
(b) 보강 프레임 안착단계(b) Reinforcement frame seating step
상기 사이드 패널 곡면 성형단계를 통해 원판(20)의 하중에 의해 원판(20)이 치구(200)의 곡면부(202)에 밀착된 상태에서 도 5의 (b)와 같이 원판(20)의 표면에 소정 간격마다 보강 프레임(101)을 올려 안착한다.The surface of the disc 20 as shown in (b) of FIG. 5 in a state in which the disc 20 is in close contact with the curved portion 202 of the jig 200 by the load of the disc 20 through the side panel curved surface forming step. At predetermined intervals, the reinforcing frame 101 is raised and seated.
보강 프레임(101)의 하부 면은 치구(200)의 곡면부(202)와 동일한 곡률로 미리 가공된 상태이므로 도 5의 (b)와 같이 치구(200)에 올려져 곡면부(202)에 접한 원판(20)에 보강 프레임(101)을 올리면 보강 프레임(101)의 하부 면과 원판(20)은 틈이 없이 밀착된 상태가 된다.Since the lower surface of the reinforcing frame 101 has been pre-processed with the same curvature as the curved portion 202 of the jig 200, it is placed on the jig 200 and in contact with the curved portion 202 as shown in FIG. When the reinforcing frame 101 is placed on the disc 20, the lower surface of the reinforcing frame 101 and the disc 20 are in close contact with each other without a gap.
(c) 보강 프레임 체결단계(c) Reinforcement frame fastening step
도 5의 (b)와 같이 원판(20)의 표면에 소정 간격마다 보강 프레임(101)을 위치시킨 상태에서 도 5의 (c)와 같이 원판(20)에 소정 간격마다 위치하고 있는 보강 프레임(101)을 용접 체결한다.As shown in FIG. 5 (b), in a state where the reinforcing frame 101 is positioned on the surface of the disc 20 at predetermined intervals, as shown in FIG. 5 (c), the reinforcing frame 101 positioned on the disc 20 at predetermined intervals ) is welded together.
상술한 바와 같이, 보강 프레임(101)의 하부 면은 치구(200)의 곡면부(202) 곡률과 동일하게 성형되므로, 치구(200)의 곡면부(202)에 밀착된 원판(20)에 보강 프레임(101)을 용접하면 보강 프레임(101)과 원판(20) 사이에 빈틈없이 견고하게 체결된다.As described above, since the lower surface of the reinforcing frame 101 is molded to have the same curvature as the curvature of the curved portion 202 of the jig 200, the reinforcing disk 20 adheres to the curved portion 202 of the jig 200. When the frame 101 is welded, the reinforcing frame 101 and the original plate 20 are firmly fastened without gaps.
또한, 용접 작업하기 위해 보강 프레임(101)이나 원판(20)을 별도로 핸들링할 필요가 없으므로 작업시간을 대폭 단축할 수 있다.In addition, since there is no need to separately handle the reinforcing frame 101 or the disk 20 for welding, the working time can be significantly reduced.
(d) 사이드 패널 탈거단계(d) Side panel removal step
상기 보강 프레임 체결단계를 통해 보강 프레임(101)이 소정 간격마다 용접 체결된 원판(20)을 치구로부터 탈거하는 사이드 패널 탈거단계를 실시한다.Through the reinforcing frame fastening step, the side panel removing step of removing the disc 20 to which the reinforcing frame 101 is welded at predetermined intervals is removed from the jig.
크레인을 이용하여 치구(200)에 올려진 원판(20)을 치구(200)로부터 들어올려 적재함(10)을 조립하거나, 적층 보관한다.The disc 20 placed on the jig 200 is lifted from the jig 200 using a crane to assemble the loading box 10 or store it in a stack.
본 발명에 의한 사이드 패널(100) - 원판(20) - 은 소정 간격마다 보강 프레임(101)이 체결되고, 보강 프레임(101)과 수직하는 방향으로 사이드 패널(100)이 소정의 곡률로 휘어진 상태이므로 어느 방향에서 크레인으로 사이드 패널(100)을 들어올려도 사이드 패널(100)이 휘지 않고 원래 형태를 유지한다.In the side panel 100 according to the present invention - the disc 20 -, the reinforcing frame 101 is fastened at predetermined intervals, and the side panel 100 is bent at a predetermined curvature in a direction perpendicular to the reinforcing frame 101 Therefore, even if the side panel 100 is lifted by a crane in any direction, the side panel 100 does not bend and maintains its original shape.
그리고 도면에는 도시하지 않았으나, 도 5의 (b)에 도시한 보강 프레임 안착단계에서 메인 프레임(102)도 원판(20)에 위치시키고, 도 5의 (c)에 도시한 보강 프레임 체결단계에서 보강 프레임(101)과 함께 메인 프레임(102)도 용접 체결할 수도 있다.In addition, although not shown in the drawings, in the step of mounting the reinforcing frame shown in FIG. 5 (b), the main frame 102 is also positioned on the disc 20, and reinforced in the step of fastening the reinforcing frame shown in (c) of FIG. The main frame 102 may also be welded together with the frame 101 .
이상에서 설명한 본 발명의 사이드 패널 제작 방법은 치구를 이용하여 적재함의 사이드 패널(100)을 빠르고 간편하게 제작할 수 있고, 높은 치수 안정성을 갖는다.The side panel manufacturing method of the present invention described above can quickly and simply manufacture the side panel 100 of a loading box using a jig, and has high dimensional stability.
이상 상술한 실시 예를 통해 본 발명의 기술적 사상을 살펴보았다.The technical idea of the present invention was examined through the above-described embodiments.
본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기재사항으로부터 상기 살펴본 실시 예를 다양하게 변형하거나 변경할 수 있음은 자명하다.It is obvious that a person skilled in the art to which the present invention pertains can modify or change the above-described embodiments in various ways from the description of the present invention.
또한, 비록 명시적으로 도시되거나 설명되지 아니하였다 하여도 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기재사항으로부터 본 발명에 의한 기술적 사상을 포함하는 다양한 형태의 변형을 할 수 있음은 자명하며, 이는 여전히 본 발명의 권리범위에 속한다.In addition, even if not explicitly shown or described, a person skilled in the art may make various modifications from the description of the present invention to the technical idea according to the present invention. is obvious, which still belongs to the scope of the present invention.
첨부하는 도면을 참조하여 설명된 상기의 실시 예는 본 발명을 설명하기 위한 목적으로 기술된 것이며 본 발명의 권리범위는 이러한 실시 예에 국한되지 아니한다.The above embodiments described with reference to the accompanying drawings are described for the purpose of explaining the present invention, and the scope of the present invention is not limited to these embodiments.
10 : 적재함
20 : 원판
100 : 사이드 패널
101 : 보강 프레임
102 : 메인 프레임
200 : 치구
201 : 몸체
202 : 곡면부
203 : 가이드10: loading box
20: Disc
100: side panel
101: reinforcement frame
102: main frame
200: jig
201: body
202: curved portion
203: Guide
Claims (6)
상기 적재함(10)의 양측 사이드 패널(100)은 수평 중심축을 중심으로 외측으로 볼록하게 소정 곡률로 성형되고,
상기 양측 사이드 패널(100)에는 소정 간격마다 수직의 보강 프레임(101)이 체결된 것을 특징으로 하는 카고크레인 적재함.
In the loading box 10 of a cargo crane with an open upper surface,
The side panels 100 on both sides of the loading box 10 are molded with a predetermined curvature to be convex outward about the horizontal central axis,
The cargo crane loading box, characterized in that the vertical reinforcing frame 101 is fastened to the side panels 100 on both sides at predetermined intervals.
하부 면이 치구(200)의 곡면부(202)에 대응되는 곡률로 성형된 보강 프레임(101)을 상기 원판(20)에 밀착시키는 보강 프레임 안착단계;
치구(200)에 올려진 상태에서 원판(20)에 보강 프레임(101)을 용접하여 원판(20)에 체결하는 보강 프레임 체결단계; 및
원판(20)에 소정 간격마다 보강 프레임(101)이 체결된 원판(20)을 치구(200)로부터 탈거하는 사이드 패널 탈거단계;를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 카고크레인 적재함 제작 방법.
A side panel curved surface forming step in which the disk 20 is placed on the jig 200 having a curved portion 202 of a predetermined curvature formed on the upper surface, and the disk 20 is bent by the load of the disk 20 and adhered to the curved portion 202. ;
A reinforcing frame mounting step of bringing the reinforcing frame 101, the lower surface of which is molded to a curvature corresponding to the curved portion 202 of the jig 200, to the original plate 20;
A reinforcing frame fastening step of fastening the reinforcing frame 101 to the disc 20 by welding the reinforcing frame 101 to the disc 20 while being placed on the jig 200; and
A method of manufacturing a cargo crane loading box, characterized in that it comprises a; side panel removal step of removing the disc 20 to which the reinforcing frame 101 is fastened to the disc 20 at predetermined intervals from the jig 200.
상기 원판(20)의 두께는 2.0mm 내지 3.2mm 두께인 것을 특징으로 하는 카고크레인 적재함 제작 방법.
According to claim 2,
The thickness of the disk 20 is a cargo crane loading box manufacturing method, characterized in that the thickness of 2.0mm to 3.2mm.
상기 치구(200)의 양측단에는 가이드(203)가 상향 돌출된 것을 특징으로 하는 카고크레인 적재함 제작 방법.
According to claim 2,
Cargo crane loading box manufacturing method, characterized in that the guide 203 protrudes upward at both ends of the jig 200.
상기 보강 프레임 안착단계에서 보강 프레임(101)과 함께 메인 프레임(102)을 안착시키고, 상기 보강 프레임 체결단계에서 메인 프레임(102)을 원판(20)에 용접 체결하는 것을 특징으로 하는 카고크레인 적재함 제작 방법.
According to claim 2,
In the reinforcing frame seating step, the main frame 102 is seated together with the reinforcing frame 101, and the main frame 102 is welded to the disc 20 in the reinforcing frame fastening step. method.
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|---|---|---|---|
| KR1020230068636A KR20230109593A (en) | 2023-05-26 | 2023-05-26 | Lading box for cargo crane vehicle and manufacturing method thereof |
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Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR970001040U (en) | 1995-06-03 | 1997-01-21 | Headrest of car seat | |
| KR200152483Y1 (en) | 1997-04-03 | 1999-07-15 | 곽인환 | Waste food dehydrating water device attached to gully of sink bowl |
| KR20230014586A (en) | 2021-07-21 | 2023-01-30 | (주)한중특장 | Structure of a loading box for a walking car |
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2023
- 2023-05-26 KR KR1020230068636A patent/KR20230109593A/en unknown
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