KR20230031223A

KR20230031223A - 강대 제조 방법 및 코팅 강판

Info

Publication number: KR20230031223A
Application number: KR1020227045244A
Authority: KR
Inventors: 귀도 코르넬리스 헨젠; 로엘 마리누스 마리아 말렌스; 프리크 슬루이스; 장-폴 그라베마케르; 에드가 마티스 투스
Original assignee: 타타 스틸 이즈무이덴 베.뷔.
Priority date: 2020-06-30
Filing date: 2021-06-29
Publication date: 2023-03-07
Also published as: JP2023533705A; WO2022002973A1; US20230323495A1; EP4172376A1; CN115734827A; BR112022025513A2; MX2022015937A

Abstract

강대(steel strip)를 제조하는 방법으로서, 상기 강대를 열간 압연하여 열연 강대로 만드는 단계, 상기 열연 강대를 냉간 압연하는 단계, 및 상기 냉연 강대를 용융된 아연을 포함하는 욕조에 통과시켜 상기 냉연 강대를 Zn계 코팅으로 용융 코팅하고 상기 코팅 후의 강대를 와이핑 가스가 분사되는 나이프 슬롯을 갖는 가스 나이프를 사용하여 와이핑하는 단계를 포함하며, 상기 강대는 다중-스탠드 냉간 압연기에서 0.40mm와 1.00mm 사이의 최종 냉간 압연 두께로 냉간 압연되며, 여기서 냉간 압연, 및 코팅 강판은 용융 금속 코팅이 제공된 강 기재를 포함한다.

Description

강대 제조 방법 및 코팅 강판

본 발명은 강대(strip)를 제조하는 방법에 관한 것으로, 강대를 열연 강대로 열연하는 단계, 상기 열연 강대를 냉연하는 단계, 및 상기 냉연 강대를 용융 아연을 포함하는 욕조(bath)를 통과시킴으로써 Zn계 코팅으로 상기 냉연 강대를 용융 코팅(hot dip coating)하고 와이핑 가스가 분사되는 나이프 슬롯을 갖는 가스 나이프를 사용하여 상기 코팅 후의 강대를 와이핑하는 단계를 포함한다.

이러한 종류의 방법 및 그 결과물은 철강 산업 전반에 걸쳐 널리 알려져 있다. 용융 코팅에 적합한 강대는, 다중-스탠드 냉간 압연기에서, 강 슬래브를 열간 압연하여 열연 강대로 만든 다음 산세 처리 및 냉간 압연하여 냉연 강대로 만들어진다. 냉연 강대는 후속적으로 연속적인 용융 코팅 라인에서 코팅된다.

연속적인 용융 코팅 라인은 전 세계 어디에서나 널리 사용되고 있다. 용융 코팅은 원래 아연도금, 즉 아연-코팅을 위해 개발되었지만, 현재는 강판에 다른 금속이나 금속 합금을 적용하기 위해서도 사용된다.

연속적인 용융 코팅에서 냉연 강판은 용융 금속 욕조를 통해 연속적인 리본으로 고속으로 통과된다. 용융 금속 욕조에서 강대는 용융 금속과 반응하고 코팅이 강대 표면에 접착된다. 강대는 하나 이상의 잠긴 롤을 통과하고 수직 방향으로 상기 욕조를 나간다. 출구 지점 위에서 한 세트의 가스 나이프가 과잉 용융 금속을 와이핑하여 일반적으로 강대 표면의 단위 면적당 코팅 중량으로 표현되는 제어된 코팅 두께를 가능하게 한다. 냉각 후 강대는 종종 스킨 패스 밀(skin pass mill)이라고도 하는 조질 압연기(temper mill)를 포함하는 용융 코팅 라인의 출구 끝으로 공급된다. 와이핑 가스로는 보통 공기나 질소 가스가 사용된다. 고품질 코팅 제품을 생산하기 위해 일반적으로 질소 가스가 사용된다.

원래 용융 코팅 강판은 고품질의 마감이나 높은 성형성을 요구하지 않는 용도에 사용되었으나, 최근에는 자동차 후드, 펜더, 도어 등 보다 요구사항이 많은 용도에 점점 더 많이 사용되고 있다.

코팅 강판의 표면 품질은 여러 유형의 결함에 의해 영향을 받는다. 결함의 주요 유형은 드로스(dross) 유형 결함, 노(furnace) 결함 및 코팅 결함이며, 후자는 용융 코팅 공정 동안 액체 금속의 응고 및 산화와 관련이 있다.

표면 품질의 향상을 위해서는 드로스 유형 및 노 결함을 줄이는 방법을 찾는 것뿐만 아니라 이러한 코팅 결함을 줄이는 방법을 찾는 것이 중요하다. 이러한 향상이 발견되면, 이것은, 다른 유형의 결함들이 더 두드러지고 의도한 방식으로 제거될 수 있기 때문에, 즉시 제품의 추가 개선으로 이어진다. 또한, 다른 결함이 더 이상 누락되지 않기 때문에 문제가 있는 강판의 분류 해제가 가능하므로, 전체적으로 더 나은 표면 품질을 가진 제품이 시장에 판매된다.

특히 위에서 언급한 코팅 결함 감소와 관련하여 대상 제품의 표면 품질을 개선하기 위한 몇 가지 방법이 제안되었다. 한 가지 제안된 솔루션은 용융 코팅 후 강대를 둘러싼 대기의 산소 수준을 줄이는 것이다. 제안된 또 다른 솔루션은 용융 코팅 욕조에서 Al 및/또는 Mg와 같은 특정 원소의 양을 변경하거나, Be 또는 Ga와 같은 매우 특정한 원소를 추가하는 것이다.

코팅 강판의 표면 품질을 개선하기 위한 두 솔루션 모두 단점이 있다. 첫 번째 솔루션은 코팅된 강대를 차폐하는 수납 상자를 사용해야 한다. 이러한 상자는 강대의 가시성을 제한하고, 용융 코팅 공정의 최적 제어에 필요한, 상기 와이핑 장치와 스키밍(skimming) 장비를 포함하는 추가 장치를 배치하기 위한 공간을 제한한다. 두 번째 솔루션은, 실 모양 부식에 대한 민감성 또는 내부식성과 같은 사용 중 응용 특성이 손상되기 때문에, 만족스럽지 못한 경우가 많다.

본 발명의 목적은 결함의 수가 적고 최종 제품에서(예를 들어, 자동차 차체의 보이는 부분) 기복(waviness)이 낮은 높은 표면 품질을 갖는 용융 코팅 강판을 제조하기 위한 개선된 방법을 제공하는 것이다.

또한, 특히 자동차 차체의 보이는 부분에 사용하기에 적합한 개선된 용융 코팅 강판을 제공하는 것이다.

이들 목적은 독립 청구항들에 따라 달성된다. 바람직한 실시형태는 각각의 종속 청구항에 정의되어 있다. 특허청구범위에 열거된 특징들은 본 발명의 추가 실시형태를 기술하기 위해 임의의 기술적으로 의미 있는 방식으로 조합될 수 있다는 점에 유의해야 한다. 다음 상세한 설명은 본 발명의 특징을 설명하고 본 발명의 추가적인 실시형태를 포함한다. 또한, 강대를 제조하는 제안된 방법과 관련하여 설명된 특징들은 제안된 코팅 강판의 특징을 더 설명하기 위해 사용될 수 있으며 그 반대도 가능하다는 점에 유의해야 한다.

본 발명에 따른 방법에서:

강대는 다중-스탠드 냉간 압연기에서 0.40mm와 1.00mm 사이의 최종 냉간 압연 두께로 냉간 압연되며, 여기서 마지막 스탠드에서의 냉간 압연은 다음과 같이 수행된다:

여기서 SRF는 압연력(kN)을 강대 너비(m)로 나누어 계산되는 비압연력(specific rolling force)(kN/m)이고, AWR은 중간 롤 위치에 있는 상부 및 하부 작업 롤의 평균 작업 롤 반경(m)이다.

상기 상부 및 하부 작업 롤은 압연 중인 강대와 접촉하는 압연기 스탠드의 두 롤을 지정하는 것이 분명할 것이다.

놀랍게도, 이러한 종류의 용융 코팅 강판을 제조함에 있어서, 용융 코팅 공정 단계의 조건이 제품의 최상의 표면 품질을 구현하는 데 중요한 역할을 할 수 있을 뿐만 아니라, 냉간 압연 공정 단계에서 언급되는 파라미터 값이 가장 중요한 역할을 한다는 것이 밝혀졌다. 본 발명에 따른 이 파라미터는 사실상 용융 코팅된 강 제품 위에 뛰어난 표면 품질을 제조하기 위한 완전히 새로운 표준을 설정한다.

결과적으로, 본 발명에 따른 작용은 위에서 설명한 국부적인 작은 주름과 같은 "코팅" 결함으로 여겨졌던 것을 감소시켰을 뿐만 아니라, 동일한 용융 코팅 환경에서 다양한 냉간 압연 방식들을 비교할 때 드로스 결함 및 많은 다른 결함의 존재를 감소시켰다. 본 발명이 적용되었을 때 카메라 검사 시스템에 의해 관찰된 결함이 크게 감소하였고, 잠재적으로 최고 품질의 용융 코팅 강판 생산에서 생산량 증가 및 높은 수율로 이어지는 것으로 나타났다.

본 발명에 따른 방법의 추가 실시형태에서, 마지막 스탠드에서의 냉간 압연은 다음과 같이 수행되며, 우선 순위에 따라:

.

작업 롤의 중간 위치에 있는 상부 및 하부 작업 롤의 평균 작업 롤 반경으로 나눈 비압연력의 값이 크게 선택될수록, 용융 코팅 후 제품의 표면 품질에 대해 유리한 효과가 더욱 두드러진다.

마지막 스탠드에서의 냉간 압연은 조도(roughness, Ra)가 7㎛ 이하, 바람직하게는 6㎛ 이하, 더 바람직하게는 5㎛ 이하이지만 모든 경우에 1.0㎛ 이상인 작업 롤을 사용하여 수행되는 것이 유리하다. 결과적으로 이러한 조도 범위에서 바람직한 범위를 사용하면 훨씬 더 좋은 결과가 달성된다.

특히 용융 코팅 라인에서 강대를 중앙에 잘 유지하기 위해 강대 추적이 중요한 경우들에서, 이 조도는 3.0㎛ 이상인 것이 바람직하다.

마지막 스탠드에서 작업 롤의 표면 조도는 그라인딩과 후속적인 전기 방전 롤 텍스처링("EDT(electrical discharge roll texturing")에 의해 생성될 수 있다. EDT를 사용하면 작업 롤의 Ra 및 Rpc와 같은 조도 파라미터를 정확하게 제어할 수 있다.

일 실시형태에서 상기 방법은 GKD ≤ 10mm를 준수함으로써 특징지어지며, 여기서 GKD는 와이핑 가스가 분사되는 나이프 슬롯과 와이핑 중인 코팅된 강대의 표면 사이의 평균 거리이다. GKD는 특정 치수의 와이핑 나이프로 특정 압력을 사용하여 특정 코팅 라인 속도에서 특정 코팅 중량의 생산과 관련하여 용융 코팅에서 역할을 하는 것으로 알려져 있지만, 표면 품질이 우수한 제품은 10mm 이하의 GKD 값으로 생산될 수 있다는 것이 밝혀졌다.

바람직한 실시형태에서, GKD ≤ 9mm, GKD ≤ 8mm 및 GKD ≤ 7mm이다. 값이 작을수록 고품질의 제품이 얻어지기 때문에 가능하면 더 작은 값이 바람직하다. 특히 이것은 더 적은 코팅 결함의 발생과 함께 더 낮은 기복의 실현을 가능케 한다.

강대는, 상기 욕조와 욕조 하류에서 강대와 접촉하는 제1 가이드 롤 사이의 이상적인 강대 경로 근처에 설치된 자성 장치에 의해 안정화될 수 있다. 이러한 장치를 예를 들어 전자기적 강대 안정화기의 형태로 설치하면 용융 코팅층의 두께를 더 잘 제어할 수 있을 뿐만 아니라 강대가 와이핑 장치에 닿을 위험 없이 선호하는 더 낮은 GKD 값으로 작업할 수 있고 강대의 너비에 걸쳐 더욱 균일한 코팅 중량 분포를 생성할 수 있다.

일 실시형태에서 용융된 금속의 욕조는 Zn, Al 및 Mg를 포함하는 조성을 갖고, 여기서 코팅 및 와이핑 후의 강대는 강대가 와이핑되는 위치와 강대가 가이드 롤에 의해 처음 접촉되는 하류 위치 사이의 냉각 섹션에서 냉각되며, 여기서 m³/시간(hr) 단위의 활성 냉각 가스 흐름(Q)이 사용되고(이것은 상기 가이드 롤에서 강대 온도를 200℃와 300℃ 사이 범위의 목표 강대 온도의 20도 대역폭 내에서 유지하는데 필요함), 여기서 상기 냉각 섹션의 후반부에서의 냉각 가스 흐름은 Q의 백분율(p)이고 상기 냉각 섹션의 전반부에서의 냉각 가스 흐름은 Q의 백분율(100-p)이며, 여기서 p는 70% 이상으로 설정된다.

더 높은 p에서 코팅된 제품의 더 낮은 기복을 달성하는 것이 가능하다는 것이 밝혀졌다. 와이핑 후의 조기 냉각은 가능한 한 방지되어야 하며, 냉각은 강대가 상기 가이드 롤(종종 상부 롤이라고도 함)에 닿기 전에 여전히 강대의 원하는 최고 온도에 도달하면서 가능한 한 늦게 이루어져야 한다. 따라서 p = 80% 이상 또는 심지어 90% 이상인 것이 바람직하다.

일 실시형태에서, 상기 욕조는 0.6 - 4.0 중량% 알루미늄과 0.3 - 4.0 중량% 마그네슘, Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 및 Bi로 주어진 원소들의 그룹에 속하는 원소 각각에 대해 최대 0.2 중량%, 나머지 불가피한 불순물 및 아연을 포함한다.

본 발명은 이러한 코팅에서 특히 잘 작동하는 것으로 밝혀졌다. Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 및 Bi로 주어진 원소들의 그룹에 속하는 한 원소의 양은 각 원소에 대하여 최대 0.1 중량%이거나 각 원소에 대해 최대 0.05 중량%일 수 있음을 알았다.

추가 실시형태에서 알루미늄 함량은 0.6 - 3.0 중량%, 바람직하게는 1.0 - 3.0 중량%, 더 바람직하게는 1.5 - 2.0 중량%이고, 및/또는 마그네슘 함량은 0.3 - 2.0 중량%, 바람직하게는 1.0 - 2.0 중량%, 더 바람직하게는 1.0 - 1.5 중량%이다. Mg 함량이 상대적으로 높을수록 부식 방지 성능이 향상된다. Al 및 Mg 함량이 낮을수록 용접성이 향상되고, Zn-Al-Mg 코팅의 응고 및 산화 거동으로 인해 나타날 수 있는 특징인 "마블 효과(marble effect)"로 알려진 표면 특징이 감소한다.

대안적인 실시형태에서, 상기 욕조는 0.25 - 0.90 중량% 알루미늄, 바람직하게는 0.25 - 0.50 중량% 알루미늄과, 최대 0.2 중량%의 Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 및 Bi로 주어진 원소들의 그룹에 속하는 각 원소, 나머지 불가피한 불순물 및 아연을 포함한다. Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 및 Bi로 주어진 원소들의 그룹에 속하는 한 원소의 양은 각 원소에 대해 최대 0.1 중량%이거나 각 원소에 대해 최대 0.05 중량%일 수 있다.

이 코팅 자체가 이미 코팅된 강판의 표면 품질의 개선으로 이어지기 때문에, 본 발명의 방법에 따라 코팅을 제조하고 우수한 특성이 있는 제품을 얻는 것이 유리하다.

용융 코팅된 강대가 0.5% 이상의 연신율로 조질 압연(temper roll)되는 실시형태에서, 평균 직경이 400mm 이상, 더 바람직하게는 500mm 이상, 더욱더 바람직하게는 600mm 이상인 조질 작업 롤이 사용된다. 여기서 평균 직경은 중간 롤 위치에 있는 상부 및 하부 작업 롤의 평균 직경으로 정의된다.

연신율과 조질 작업 롤 직경의 이러한 조합은 표면 품질 및 조도 전달(roughness transfer)에 유리하다.

바람직한 실시형태에서 조질 압연기의 조질 작업 롤 조도(Ra)는 4.5㎛ 이하, 바람직하게는 3.0㎛ 이하, 더 바람직하게는 2.5㎛ 이하로 사용된다. 이는 조질 압연된 코팅 강판에서 더 낮은 기복과 상기 코팅 강판으로 제조된 도장된 부품의 외관에 유리한 더 높은 피크 수(peak count)를 달성한다.

본 발명은 또한 상기 방법에 의해 얻을 수 있는 코팅 강판으로 구현되며, 상기 강판은 용융 금속 코팅이 제공된 강 기재를 포함하고, 상기 강 기재는 0.40mm 내지 1.00mm의 두께를 갖는 강 기재를 포함하며, 여기서:

i) 상기 강 기재는 다음과 같은 조성을 가지며(중량% 단위):

C 최대 0.04;

Mn 0.01 - 1.20;

Si 0.001 - 0.50;

Al 0.005 - 0.1;

P 최대 0.15;

S 최대 0.045;

N 최대 0.01;

Mo 최대 0.12;

Ti 최대 0.12;

Nb 최대 0.12;

Cu 최대 0.10;

Cr 최대 0.06;

Ni 최대 0.08;

B 최대 0.0025;

V 최대 0.01;

Ca 최대 0.01;

Co 최대 0.01;

Sn 최대 0.01;

나머지는 철 및 불가피한 불순물,

ⅱ) 상기 코팅된 강판은 표면 특성(Sc)을 가지며, Sc = Sk/(0.7*t+0.3)이고, 여기서 Sk(㎛)는 NEN-EN-ISO 25178-2:2012에 따라 정의되고 t는 상기 강 기재의 두께(mm)이며,

ⅲ) 상기 코팅된 강판은, 5% 마르치니악(Marciniak) 이축 변형 후, SEP 1941에 따라 압연 방향에서 측정된, Wsa(1-5) 값(㎛)인 기복(Wsa)을 가지며,

iv) 여기서 Sc와 Wsa의 조합은 각각 Sc와 Wsa의 XY 플롯에서 컨투어(contour) ABCDEA에 의해 정의된 영역 내에 있으며, 여기서:

A는 Sc = 3.00과 Wsa = (0.2686) - (0.0543*Sc) + (0.0105*5^2)의 교차점으로 정의되고;

AB는 A의 Sc = 3.00에서 B의 Wsa = 0.50까지 Wsa = (0.2686) - (0.0543*Sc) + (0.0105*Sc^2)로 정의되고;

BC는 B에서 C까지 Wsa = 0.50으로 정의되고, C는 Sc = 14.50이며;

CD는 C의 Wsa = 0.50에서 D의 Wsa = 0.10까지 Sc = 14.50으로 정의되고;

DE는 D의 Sc = 14.50에서 E의 Sc = 3.00까지 Wsa = 0.10으로 정의되고;

EA는 컨투어를 닫고 E에서 A까지 Sc = 3.00으로 정의된다.

결과적으로, 본 발명에 따른 용융 금속 코팅이 제공된 강 기재를 포함하는 강판이 전술한 특징을 갖는 경우, 용융 코팅된 강 제품은 예를 들어 자동차의 차체 부분의 보이는 측면과 같은 최종 응용에서 매우 우수한 표면 품질을 가질 것이다. 본 명세서에서 사용되는 Sk는 NEN-EN-ISO 25178-2:2012에 따라 측정된 표면 특성화 파라미터("코어 조도(core roughness)"라고도 함)이다.

실험에서, Sk는 측정 데이터를 필터링하고 Sk를 계산하기 위해 WinSam 2.6 소프트웨어를 사용하여 공초점 현미경으로 측정되었다. Sk 측정에 관한 세부 사항은 다음과 같다: 공급업체 Nanofocus의 장비; 장비 유형 μSurf Mobile(Marsurf 모바일이라고도 함); 대물렌즈 MPIanApo N 800XS (20x/0.60); 측면 간격 [μm] 1.56; 스티치 필드 수 3*3; 측정 영역 2.1*2.1mm; 소프트웨어 WinSam 2.6; 계산/평가 영역 2.0*2.0 [mm]; 다항 필터 2도; 침투(kfl 최대)+10[μm]; 침투(kfl 최소) -10 [μm]; 단계 수 2000; 스텝 폭 10[nm].

Sk는 시판되는 것과 유사한 장비 및 유사한 소프트웨어로 측정할 수 있다.

바람직한 실시형태에서 조합 Sc 및 Wsa는 각각 Sc 및 Wsa의 XY 플롯에서 컨투어 A'FCDEA'에 의해 정의된 영역 내에 있으며,

여기서:

A'는 Sc = 3.00과 Wsa = (0.2276) - (0.0266*Sc) + (0.0054*5^2)의 교차점으로 정의되고;

A'F는 A의 Sc = 3.00에서 F의 Wsa = 0.50까지 Wsa =(0.2276) - (0.0266*Sc) + (0.0054*5^2)에 의해 정의되고;

FC는 F에서 C까지 Wsa = 0.50으로 정의되고 C는 Sc = 14.50이며;

DE는 D의 Sc = 14.50에서 E의 Sc = 3.00까지 Wsa = 0.10으로 정의되고;

EA'는 컨투어를 닫고 E에서 A'까지 Sc = 3.00으로 정의된다.

그 결과 특히 최종 응용에서 훨씬 더 나은 표면 품질을 갖는 용융 코팅된 강 제품이 생성된다.

더 바람직한 실시형태에서 조합 Sc 및 Wsa는 각각 Sc 및 Wsa의 XY 플롯에서 컨투어 A"GCDEA"에 의해 정의된 영역 내에 있으며, 여기서:

A"는 Sc = 3.00과 Wsa = (0.208) - (0.0118*Sc) + (0.0027*Sc^2)의 교차점으로 정의되고;

A"G는 A"의 Sc = 3.00에서 G의 Wsa = 0.50까지 Wsa = (0.208) - (0.0118*Sc) + (0.0027*Sc^2)에 의해 정의되고;

GC는 G에서 C까지 Wsa = 0.50으로 정의되고, C는 Sc = 14.50이며;

CD는 C의 Wsa = 0.50에서 D의 Wsa = 0.10까지 Sc = 14.50에 의해 정의되고;

DE는 D의 Sc = 14.50에서 E의 Sc = 3.00까지 Wsa = 0.10에 의해 정의되고;

EA"는 컨투어를 닫고 E에서 A"까지 Sc = 3.00으로 정의된다.

그 결과 최종 응용에서 최적의 표면 품질을 갖는 용융 코팅된 강 제품이 생성된다.

바람직한 실시형태에서 상기 강판은 양면에 총 코팅 중량이 60-175g/m²이고, 상기 코팅 중량은 EN 10346:2015에 따라 측정된다. 코팅 중량이 낮을수록 용융 코팅으로 달성될 수 있는 기복이 낮아진다.

일 실시형태에서 상기 강판은 표면 조도(Ra)가 0.9㎛ 내지 1.8㎛, 바람직하게는 0.9㎛ 내지 1.6㎛, 더 바람직하게는 0.9㎛ 내지 1.4㎛이고, 상기 표면 조도는 2.5mm 컷-오프(cut-off)를 가지고 ISO-NEN 468-1982에 따라 측정된다. 이러한 조도 값은 변형 후 양호한 기복을 가능하게 한다.

본 발명은 또한 전술한 방법으로 구현되며, 최종 사용에서, 최종 변형 상태에서, SEP 1941에 따라 압연 방향으로 측정된, Wsa(l-5) 값이 0.35㎛, 0.34㎛, 0.33㎛, 0.32㎛, 0.31㎛, 0.30㎛, 0.29㎛, 0.28㎛ 이하인 용융된 코팅 강판을 생산하기 위한 목적으로 수행되는 것으로 특징지어진다. 특히 냉간 압연과 같은 제조 방법의 상류 부분에서 취해진 조치가 최종 용도와 관련하여 예를 들어 자동차의 보이는 차체에서 매우 중요한 이 목적의 성취로 이어진다는 것이 밝혀졌다는 것은 주목할 만하다.

본 발명은 이제 도면 및 실험 설명을 사용하여 더 상세히 설명될 것이다.

도 1은 Sc 및 Wsa(1-5)의 XY 플롯이며, 컨투어 ABCDEA, A'FCDEA' 및 A"GCDEA"에 의해 그리고 본 발명의 내부 및 외부에 속하는 실험의 결과인 Sc 및 Wsa의 조합에 의해 정의된 영역들이 표시되어 있다.
도 2는 길이 4084m, 너비 1460mm 및 두께 0.6mm의 코일의 결함 코일 지도를 보여준다.
도 3은 아연도금 라인에서 동일한 공정 설정(라인 속도, GKD)으로, 도 2에 도시된 것 직후에 생성된 코일의 결함 코일 지도를 도시한다.

도 1은 Sc 및 Wsa(1-5)의 XY 플롯이며, 컨투어 ABCDEA, A'FCDEA' 및 A"GCDEA"에 의해 그리고 본 발명의 내부 및 외부에 속하는 실험의 결과인 Sc 및 Wsa의 조합에 의해 정의된 영역들이 표시되어 있다.

도 2는 길이 4084m, 너비 1460mm 및 두께 0.6mm의 코일의 결함 코일 지도를 보여준다. 이 코일의 경우, 93.4%가 표면이 중요한 응용에서 허용 가능한 것으로 분류되었다. 코일의 나머지 부분은 표면 결함의 국소 밀도가 너무 높았다. 이는 표 2에 따른 표면 품질 등급 "++"에 해당한다. 이 코일은 SRF = 6130 kN/m 및 AWR = 474mm인 냉간 압연기에서 처리되었다; 그리고

도 3은 아연도금 라인에서 동일한 공정 설정(라인 속도, GKD)으로, 도 2에 도시된 것 직후에 생성된 코일의 결함 코일 지도를 도시한다. 이 코일은 길이 4004m, 너비 1460mm, 두께 0.6mm였다. 이 코일의 경우, 75.5%가 표면이 중요한 응용에 허용 가능한 것으로 분류되었다. 이는 표 2에 따른 표면 품질 등급 "+"에 해당한다. 이 코일은 SRF = 5052 kN/m 및 AWR = 430mm에서 처리되었다.

실험을 수행하기 위해 샘플들은 강 슬래브를 주조한 후 열간 압연기에서 상기 슬래브를 열간 압연하여 열간압연 강대를 제공하고, 이 열간압연 강대를 산세 라인에서 처리하고, 산세된 강대를 냉간 압연기에서 냉간 압연하고, 냉간 압연 강대를 어닐링 및 용융 코팅하고, 조질 압연기(temper rolling mill)에서 조질 압연(스킨 패스 압연기에서 스킨 패싱이라고도 함) 처리했다.

표나 텍스트에서 달리 명시되지 않는 한, 열간압연을 포함한 제조 공정의 설정은 일반적인 관행에 따랐다.

실험 과정에서, 서로 다른 주강으로 제조된 강 기재가 사용되었으며, 상기 강 기재는 다음 표 1에 주어진 조성을 갖는다.

[표 1] 철강 샘플의 화학적 조성

* mwt % = 중량%/1000, ppm = 중량%/10000

열간압연 샘플 강대 재료를 하나의 동일한 냉간 압연 작업에서 냉간 압연하고 동일한 용융 코팅 방식에 따라 용융 코팅했다. 용융 코팅 공정에 관한 주요 데이터는 다음과 같다:

아연도금된 재료("GI")의 생산의 경우, Zn 욕조는 0.30%와 0.40% 사이의 목표 알루미늄 양을 가지고 사용되었다.

소위 아연 마그네슘 코팅된 재료("ZM")의 생산의 경우, Zn 욕조는 1.45%와 1.50% 사이의 Mg 목표량과 1.70%과 1.75% 사이의 알루미늄 목표량을 가지고 사용되었다; 실제로 욕조에 있는 Mg의 양은 1.40%와 1.70% 사이에서 변경되었고 Al의 양은 1.60%와 1.80% 사이에서 변경되었다.

달리 표시되지 않는 한, 나이프 슬롯 너비는 1.2mm이다. 가스 나이프 거리(GKD: Gas Knife Distance)는 7mm와 10mm 사이에서 변경되었다. 용융 코팅된 강판 실시예들의 제조는 배치(batch)에서 수행되었다.

배치 내에서, 유사한 강 조성, 두께 및 너비를 갖는 코일이 차례로 생산되었다. 강대의 품질은 강대에 대한 임의의 결함의 양과 심각성을 평가하기 위해 강대의 카메라 검사에 의해 지원되는 육안 검사에 의해 결정되었다. 아래 실시예들의 설명에 사용된 등급은 표 2에 나와 있다.

[표 2]

두 개의 카메라 검사 결함 지도의 예(도 2 및 도 3 참조)는 냉간 압연기의 최종 스탠드에서 서로 다른 압연력을 가진 코일이 차례로 생산될 때 발생할 수 있는 표면 품질의 급격한 변화를 보여준다. 각 점은 강대 표면의 너비와 길이에 걸쳐 카메라 검사 시스템에 의해 결함으로 분류된 표면 특징을 나타낸다. 위 지도는 강대의 아래쪽(왼쪽)과 위쪽(오른쪽) 모두를 보여준다. 이 경우 위쪽은 표면이 중요한 응용에서 보이는 면이다. 표시된 결함 대부분은 드로스 유형으로 분류된다.

기복 및 낮은 결함 수 측면에서 우수한 표면 품질을 달성하기 위한 최상의 조건을 조사하는 동안, 카메라 검사 시스템에 의해 검출된 결함의 수가 강대 코일들 간에 상당히 크게 달라질 수 있으며 강 조성, 두께 및 전처리의 어떤 조합이 다른 것보다 나빠질 수 있음을 확인했다. 결함이 많은 강대 코일은 검사 단계에서 거부되었다. 아래 표 3에 실시예가 나와 있으며 등급이 --인 실시예 2.1 및 2.3은 완전히 거부되었음을 알 수 있다.

[표 3]

작업자는 일반적으로 이러한 품질 편차의 원인이 용융 코팅 공정에 있다고 예상한다. 그들은 품질을 개선하고 사양을 충족시키기 위해 용융 코팅 라인의 공정 설정을 변경할 것이다. 이러한 경우, 라인 속도 변화, 욕조 레벨 변동 및 노 온도 또는 조질 압연 공정의 변화가 편차의 잠재적인 원인으로 의심된다.

실험 결과에 기초하여, 용융 코팅 조건이 일정함에도 불구하고, 제품의 품질이 달라졌고, 이러한 변화는 냉간 압연 방식과 상관이 있는 것으로 보인다. 하나의 냉간 압연 방식에 따라 처리된 코일은 다른 냉간 압연 방식에 따라 처리된 코일보다 더 많은 수의 표면 결함을 나타냈다.

용융 코팅된 제품의 표면 품질에 대한 냉간 압연 방식의 영향을 분석하기 위해, 강 기재 표면 위, 코팅 아래의 기재 표면의 특성을 측정했다.

이를 달성하기 위해, 20mm x 20mm 크기를 갖는 용융 코팅된 샘플들의 코팅 및 억제층을 강 기재로부터 벗겨냈다. 이것은 다음을 혼합하여 준비한 산세 용액에 수직으로 최대 6개의 샘플 배치에 상기 샘플들을 배치하여 수행되었다:

- 물 800ml;

- 37.5 부피%의 염산을 함유하는 염산 수용액 155ml; 및

- 시중에서 판매되는 과잉-산세 억제제( Leuzolit® Extra 283-M) 1 ml.

Leuzolit® 억제제는 강 기재가 염산에 의해 에칭되거나 산세되지 않도록 하고 산세가 강 기재의 표면 질감이나 조도에 실질적으로 영향을 미치지 않도록 하기 위해 첨가되었다. 이러한 산세 공정 동안 산세 용액의 표면을 통해 산세 욕조에서 빠져나오는 가스가 생성된다. 산세는 가스 생성이 거의 중단될 때까지 계속되었으며, 일반적으로 10-15분이 소요되었다.

상기 강 기재의 표면 질감이 코팅된 강의 조질 압연에 의해 영향을 받았을 수 있기 때문에, 발명자들은 상기 강 기재의 소위 코어 조도에 집중했다. 이는 그것이 원래의 냉간 압연된 강대 표면을 더욱 잘 대표하기 때문이다.

코어 조도(Sk)는 위에서 설명한 표준 및 방법에 따라 측정되었다.

표 4의 실시예들에 대해 열간압연 공정 및 총 냉간 압연 감소, 기재 두께 및 너비가 본질적으로 동일하더라도 상이한 품질 수준들 사이에 표면 질감에 상당한 차이가 있음을 확인했다. 더 높은 표면 코어 조도를 나타낸 기재는 최고의 표면 품질을 가졌고, 그 다음으로 카메라 검사 및 육안 검사에 의해 기록된 결함 수가 더 적었다. 이를 예시하는 구체적인 예는 아래 표 4와 같다.

[표 4]

추가 생산 가동 동안 관련 용융 코팅 조건이 일정함에도 불구하고, 코팅된 제품의 품질은 표 5에서 볼 수 있는 것처럼 냉간 압연 방식과 상관이 있음을 알게 되었다.

[표 5]

냉간 압연기의 가공 조건을 추가로 조사한 결과, 발명자들은 상이한 비압연력의 사용과 관련된 최종 스탠드에서 변형에 차이가 있음을 알게 되었다. 상기 비압연력은 상이한 작업 롤 반경과 함께 인가된 전체 압연력을 강대의 너비로 나눈 것으로 정의된다. 더 작은 작업 롤 직경과 결합된 더 높은 압연력은 더 나은 표면 품질로 이어졌고 더 큰 작업 롤 직경과 결합된 더 낮은 압연력은 더 나쁜 표면 품질로 이어졌다.

특히 비압연력 및 작업 롤 반경에 대해 최종 스탠드에서 냉간 압연 방식의 추가 모니터링이 수행되었고 냉간 압연기에서 최종 스탠드 냉간 압연의 정확한 영향을 평가하기 위해, 추가 시험이 수행되었다. 이들 시험의 결과는 표 6에 제시되어 있다. 감소된 압연력은 분명히 용융 코팅된 강의 표면 품질에 악영향을 미친다. 최종 스탠드에서 낮은 비압연력에 의해 생산된 코일의 경우 결함 수가 훨씬 더 많고 냉간 압연기 최종 스탠드에서 더 높은 비압연력으로 생산된 코일에서 최상의 품질이 달성된다.

[표 6]

다음 단계로, 냉간 압연기의 작업자가 일반적으로 사용하는 정상 범위를 벗어나 최종 스탠드에서 비압연력을 증가시켜 시험을 수행했다. 이 시험의 데이터는 표 7에 있다.

[표 7]

결과를 통해 압연력이 증가하면 강대의 표면에 훨씬 적은 결함 수를 가짐으로써 표면 품질이 크게 향상됨을 알 수 있다. 작업 롤 직경과 압연력에 따른 시험 결과가 표 8에 나와 있다.

[표 8]

시험 결과는 높은 비압연력과 더 작은 평균 작업 롤 반경의 조합이 더 낮은 결함 수를 초래하고 또한 롤 반경으로 나눈 비압연력이 클수록 우수한 표면 품질이 얻어질 가능성이 더 높다는 것을 명확하게 보여준다.

냉간 압연 중 조도 전달(roughness transfer)은 더 두껍고 및/또는 더 부드러운 재료에 대해 더 높으며 더 얇고 및/또는 더 단단한 재료에 대해 더 낮기 때문에, 비압연력 및 평균 작업 롤 반경의 측면에서의 동일한 최종 스탠드 가공은 상이한 게이지 또는 강도의 재료에 대해 상이한 코어 조도를 초래할 수 있다. 따라서 더 얇고 및/또는 더 강한 재료에 대해 더 두껍고 및/또는 더 부드러운 재료와 동일한 코어 조도를 얻기 위해 압연력을 더 증가시켜야 한다. 그럼에도 불구하고, 비압연력을 높이고 및/또는 최종 스탠드의 평균 작업 롤 반경을 줄이면 우수한 표면 품질을 얻을 가능성이 높아진다.

서로 다른 재료에 대한 조도 전달의 차이가 표 9에 설명되어 있으며 더 높은 비압연력과 유사한 직경으로 압연된 더 얇은 재료가 더 낮은 코어 조도를 가진다. 이를 고려하기 위해, 표면 특성 Sc = Sk/(0.7*t+0.3)가 다양한 재료 두께에 대한 최종 스탠드 압연 공정의 효율성을 더 잘 비교하기 위한 대책으로서 도입되며, 여기서 t는 강 기재의 두께(mm)이다.

[표 9]

카메라 검사 시스템에 의해 검출되는 표면 결함을 낮게 유지하고 변형 후 코팅 강판의 기복을 개선하기 위한 추가적인 시도에서, 본 발명자들은 또한 더 낮은 작업 롤 조도에 대한 압연력의 영향을 시험했으며, 그 결과가 표 10 및 13에 나타나 있다.

변형 후 기복은, 마르치니악(Marciniak) 도구를 사용하여 2축 방향으로 샘플을 5% 변형시킨 후, SEP 1941에 따라 압연 방향(rd)에서 Wsa(l-5)(㎛)을 측정하여 형성되었다.

이것은 변형 후의 우수한 기복과 카메라 검사 시스템에 의한 낮은 수의 결함 검출을 초래하는 유사한 방식으로 작동하는 것을 입증했다. 이는 아래 예에서 볼 수 있다.

[표 10]

결과적인 기복은 냉간 압연기의 작업 롤 조도뿐만 아니라 가스 나이프 거리(GKD) 및 와이핑 후 냉각 조건에 따라 달라진다. 본 발명자들에 의한 시험은 나이프 거리가 작을수록 그리고 강대가 아연 포트를 떠난 후 더 늦게 냉각될수록, 변형 후 코팅의 기복이 더 낮아질 것임을 보여주었다. 이는 표 11 및 표 12의 실시예들에 의해 설명된다.

[표 11]

[표 12]

표 12에 제시된 실험은 냉각탑의 후반부에서 사용되는 활성 냉각 가스 흐름(블로어로부터 m³/시간(hr))의 백분율(p)의 변화에 관한 것이다. 활성 냉각 가스 흐름(본 명세서에서 Q라고도 함)은 가스 나이프 이후에 강대가 통과하는 냉각탑의 첫 번째 롤에서 230℃의 목표 강대 온도의 20도 대역폭 내에서 강대 온도를 유지하는 데 필요한 활성 냉각 가스 흐름을 나타낸다. 실시예들에서 전체 흐름(Q)은 냉각기 1-4에서 나오는 흐름의 합이다. 이 예에서 냉각기 3과 4는 냉각탑의 후반부에 위치하므로 냉각기 3과 4의 결합된 흐름을 Q로 나눈 값에 100을 곱하면 p가 된다. 그 결과는 Q의 큰 비율(p)이 냉각탑의 후반부에서 적용될 때, 냉각탑의 전반부에서 강대의 가능한 한 느린 냉각이 허용되므로 강대의 기복이 개선된다.

이 결과를 통해 상기 방법에 의해 결함 수가 적고 변형 후 매우 낮은 수준의 기복을 갖는 우수한 용융 코팅된 강대를 생산할 수 있음을 알 수 있다.

전체 조사와 아래 표 13의 실시예를 바탕으로, 도 1에 표시된 컨투어 ABCDEA 내에 있는 Sc와 Wsa의 조합이 고품질의 용융 코팅 제품을 나타내고 매우 효과적인 제조 방법을 가능하게 한다는 결론을 얻었다.

[표 13]

상기 제품은 Sc와 Wsa의 조합이 컨투어 A'FCDEA' 내에 있으면 훨씬 더 좋고 컨투어 A"GCDEA" 내에 있어도 여전히 더 좋다.

선 EA, EA' 및 EA"는 용융 코팅 라인에서 적절한 강대 추적을 허용하고 미끄러짐 및 긁힘을 방지하는 데 필요한 조도를 나타낸다.

선 BC, FC 및 GC는 최대 기복을 나타내며 이를 초과하면 강의 페인트 외관이, 최종적으로 도장될 때, 볼 수 있는 고품질 부품에 적용하기에 충분하지 않다.

선 CD는 최대 Sc를 나타내며 이를 초과하면 첫 번째로 평균 조도가 고객이 원하는 코팅 중량에 대해 달성할 수 있는 것보다 높아지고 두 번째로 얇은 코팅에 대해 코팅 중량을 제어하기 위해 극도로 높은 와이핑 압력이 필요하다는 사실에 의해 본 발명의 이점이 상쇄된다.

실험 과정에서 본 발명에 따른 냉간 압연 방식의 사용은 GI에 대해서도 시험했으며 ZM 이외의 다른 유형의 코팅에 대해서도 결함의 수가 본 발명에 의해 감소된다는 것을 확인했다. 그 결과가 표 14에 제시되어 있다.

[표 14]

본 발명은 바람직하게는, 모두 중량% 단위로, 다음의 조성을 가지는 강 기재와 함께 수행된다: C 최대 0.04 또는 최대 0.01 또는 최대 0.007, 및/또는 Mn 최대 1.2 또는 최대 0.80, 및/또는 Si 최대 0.50 또는 최대 0.30, 및/또는 Al 최대 0.1 또는 최대 0.08, 및/또는 P 최대 0.15 또는 최대 0.10, 및/또는 S 최대 0.045 또는 최대 0.020, 및/또는 N 최대 0.01 또는 최대 0.008 또는 최대 0.004, 및/또는 Ti 최대 0.12 또는 최대 0.08, 및/또는 Nb 최대 0.12 또는 최대 0.03, 및/또는 Mo 최대 0.12 또는 최대 0.01, 및 다음 선택적 원소들 중 하나 이상: Cu 최대 0.10 또는 최대 0.08, Cr 최대 0.06 또는 최대 0.04, Ni 최대 0.08, B 최대 0.0025 또는 최대 0.0015, V 최대 0.01 또는 최대 0.004, Ca 최대 0.01, Co 최대 0.01, Sn 최대 0.01, 나머지는 철 및 불가피한 불순물이다.

본 명세서에서 표면의 Ra는, 2.5mm의 컷오프(cut-off)를 가지고, ISO-NEN 468-1982에 따른 표면 조도(거칠기, roughness)를 나타낸다.

또한, 기복(Waviness) 값인 Wsa는 강대의 압연 방향(rolling direction)(본 명세서에서는 "rd"로도 표시됨)에서 SEP1941:2012-05에 따라 결정된 ㎛ 단위의 Wsa(1-5)이며, 여기서 5% Marciniak 이축 변형 후 적용 가능하다.

마지막으로 공식에서 "*"는 곱셈을 나타내고 "^"은 거듭제곱을 나타낸다.

Claims

강대(steel strip)를 제조하는 방법으로서,
상기 강대를 열간 압연하여 열연 강대로 만드는 단계, 상기 열연 강대를 냉간압연하는 단계, 및 상기 냉연 강대를 용융된 아연을 포함하는 욕조에 통과시켜 상기 냉연 강대를 Zn계 코팅으로 용융 코팅하고 상기 코팅 후의 강대를 와이핑 가스가 분사되는 나이프 슬롯을 갖는 가스 나이프를 사용하여 와이핑하는 단계를 포함하고,
상기 강대는 다중-스탠드 냉간 압연기에서 0.40mm와 1.00mm 사이의 최종 냉간 압연 두께로 냉간 압연되며, 마지막 스탠드에서의 냉간 압연은 다음과 같도록 발생하며:

여기서 SRF는 압연력(kN)을 강대 너비(m)로 나누어 계산된 비압연력(specific rolling force)(kN/m)이고, AWR은 중간 롤 위치에서 상부 및 하부 작업 롤의 평균 작업 롤 반경(m)인, 강대 제조 방법.
제1항에 있어서,
우선 순위에 따라,

,
,
,

,
, 또는
인, 강대 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
마지막 스탠드에서의 냉간 압연은 조도(roughness, Ra)가 7㎛ 이하, 바람직하게는 6㎛ 이하, 더 바람직하게는 5㎛ 이하이지만 모든 경우에 1.0㎛ 이상, 바람직하게는 3.0㎛ 이상인 작업 롤들을 사용하여 수행되는, 강대 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
가스 나이프 거리(GKD)는 와이핑 가스가 분사되는 나이프 슬롯과 와이핑되는 코팅된 강대의 표면 사이의 평균 거리이고, 여기서 GKD ≤ 10mm, 바람직하게는 GKD ≤ 9mm, 더 바람직하게는 GKD ≤ 8mm, 더욱더 바람직하게는 GKD ≤ 7mm인, 강대 제조 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 용융된 금속의 욕조는 Zn, Al 및 Mg를 포함하는 조성을 가지며, 여기서 코팅 및 와이핑 후의 상기 강대는 강대가 와이핑되는 위치와 강대가 가이드 롤에 의해 처음 접촉되는 하류 위치 사이의 냉각 섹션에서 냉각되고, 상기 가이드 롤에서 200℃와 300℃ 사이의 범위의 목표 강대 온도의 20도의 대역폭 내에서 강대 온도를 유지하기 위해 필요한 활성 냉각 가스 흐름(Q)(m³/시간)이 사용되며, 여기서 상기 냉각 섹션의 후반부에서의 냉각 가스 흐름은 Q의 백분율(p)이고 상기 냉각 섹션의 전반부에서의 냉각 가스 흐름은 Q의 백분율(100 - p)이며, 여기서 p는 70% 이상, 바람직하게는 80% 이상, 더 바람직하게는 90% 이상으로 설정되는, 강대 제조 방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 욕조는 0.6 - 4.0 중량% 알루미늄 및 0.3 - 4.0 중량% 마그네슘, 선택사항으로 Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 및 Bi를 포함하는 원소들의 그룹에 속하는 각 원소를 최대 0.2 중량%, 나머지는 불가피한 불순물 및 아연을 포함하는, 강대 제조 방법.
제6항에 있어서,
알루미늄 함량이 0.6 - 3.0 중량%, 바람직하게는 1.0 - 3.0 중량%, 더 바람직하게는 1.5 - 2.0 중량%이고, 및/또는 마그네슘 함량이 0.3 - 2.0 중량%, 바람직하게는 1.0 - 2.0 중량%, 더 바람직하게는 1.0 - 1.5중량%인, 강대 제조 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 욕조는 0.20 - 0.90 중량% 알루미늄, 바람직하게는 0.25 - 0.50 중량% 알루미늄, 및 Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 및 Bi를 포함하는 원소들의 그룹에 속하는 각 원소를 최대 0.2 중량%, 나머지는 불가피한 불순물 및 아연을 포함하는, 강대 제조 방법.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 용융 코팅된 강대는 평균 직경이 400mm 이상, 더 바람직하게는 500mm 이상, 더욱더 바람직하게는 600mm 이상인 조질 작업 롤을 사용하여 0.5% 이상의 연신율로 조질 압연되는, 강대 제조 방법.
제9항에 있어서,
상기 조질 작업 롤의 조도(roughness)는 4.5㎛ 이하, 바람직하게는 3.0㎛ 이하, 더 바람직하게는 2.5㎛ 이하인, 강대 제조 방법.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항의 방법에 의해 얻을 수 있는 코팅 강판으로서,
상기 강판은 Zn계 용융 코팅이 제공된 강 기재를 포함하고 상기 강 기재는 0.40 mm 내지 1.00 mm 사이의 두께를 가지며,
i) 상기 강 기재는 중량% 단위로 다음과 같은 조성을 갖고:
C 최대 0.04;
Mn 0.01 - 1.20;
Si 0.001 - 0.50;
Al 0.005 - 0.1;
P 최대 0.15;
S 최대 0.045;
N 최대 0.01;
Mo 최대 0.12;
Ti 최대 0.12;
Nb 최대 0.12;
Cu 최대 0.10;
Cr 최대 0.06;
Ni 최대 0.08;
B 최대 0.0025;
V 최대 0.01;
Ca 최대 0.01;
Co 최대 0.01;
Sn 최대 0.01;
나머지는 철 및 불가피한 불순물이고;
ⅱ) 상기 코팅 강판은 표면 특성(Sc)을 갖고, Sc = Sk/(0.7*t+0.3)로 정의되고, 여기서 Sk(㎛)는 NEN-EN-ISO 25178-2:2012에 따라 정의되고 t는 상기 강 기재의 두께(mm)이며;
ⅲ) 상기 코팅 강판은, 5% 마르치니악(Marciniak) 이축 변형 후, SEP 1941에 따라 압연 방향에서 측정된, Wsa(l-5) 값(㎛)인 기복(Wsa)을 가지며;
iv) 여기서 Sc와 Wsa의 조합은 각각 Sc와 Wsa의 XY-플롯에서 컨투어 ABCDEA에 의해 정의된 영역 내에 있으며, 여기에서:
A는 Sc = 3.00과 Wsa = (0.2686) - (0.0543*Sc) + (0.0105*Sc^2)의 교차점으로 정의되고,
AB는 A의 Sc = 3.00부터 B의 Wsa = 0.50까지 Wsa = (0.2686) - (0.0543*Sc) + (0.0105*Sc^2)에 의해 정의되고,
BC는 B에서 C까지 Wsa = 0.50으로 정의되고 C는 Sc = 14.50이며,
CD는 C의 Wsa = 0.50에서 D의 Wsa = 0.10까지 Sc = 14.50에 의해 정의되고,
DE는 D의 Sc = 14.50에서 E의 Sc = 3.00까지 Wsa = 0.10에 의해 정의되고,
EA는 컨투어를 닫고 E에서 A까지 Sc = 3.00에 의해 정의되는, 코팅 강판.
제11항에 있어서,
Sc와 Wsa의 상기 조합은 각각 Sc 및 Wsa의 XY 플롯에서 컨투어 A'FCDEA'에 의해 정의된 영역 내에 있고, 여기서:
A'는 Sc = 3.00과 Wsa = (0.2276) - (0.0266*Sc) + (0.0054*Sc^2)의 교차점으로 정의되고,
A'F는 A'의 Sc = 3.00에서 F의 Wsa = 0.50까지 Wsa = (0.2276) - (0.0266*Sc) + (0.0054*Sc^2)에 의해 정의되고,
FC는 F에서 C까지 Wsa = 0.50으로 정의되고 C는 Sc = 14.50이며;
CD는 C의 Wsa = 0.50에서 D의 Wsa = 0.10까지 Sc = 14.50에 의해 정의되고,
DE는 D의 Sc = 14.50에서 E의 Sc = 3.00까지 Wsa = 0.10에 의해 정의되고,
EA'는 컨투어를 닫고 E에서 A'까지 Sc = 3.00으로 정의되는, 코팅 강판.
제11항에 있어서,
Sc와 Wsa의 상기 조합은 각각 Sc 및 Wsa의 XY 플롯에서 컨투어 A"GCDEA"에 의해 정의된 영역 내에 있고, 여기서:
A"는 Sc = 3.00과 Wsa = (0.208) - (0.0118*Sc)+ (0.0027*Sc^2)의 교차점으로 정의되고,
A"G는 A"의 Wsa = 0.20에서 G의 Wsa = 0.50까지 Wsa = (0.208) - (0.0118*Sc) + (0.0027*Sc^2)에 의해 정의되고,
GC는 B에서 C까지 Wsa = 0.50으로 정의되고 C는 Sc = 14.50이며;
CD는 C의 Wsa = 0.50에서 D의 Wsa = 0.10까지 Sc = 14.50으로 정의되고,
DE는 D의 Sc = 14.50에서 E의 Sc = 3.00까지 Wsa = 0.10으로 정의되고,
EA"는 컨투어를 닫고 E에서 A"까지 Sc = 3.00으로 정의되는, 코팅 강판.
제11항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
양면의 총 코팅 중량이 60 - 175 g/m²인, 코팅 강판.
제11항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
표면 조도(Ra)가 0.9㎛ 내지 1.8㎛, 바람직하게는 0.9㎛ 내지 1.6㎛, 더 바람직하게는 0.9㎛ 내지 1.4㎛인, 코팅 강판.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
최종 사용시, 변형된 상태에서, SEP 1941에 따라 압연 방향으로 측정된, Wsa(l-5) 값인 보증된 최대 기복(waviness)(Wsa)이 0.35㎛, 0.34㎛, 0.33㎛, 0.32㎛, 0.31㎛, 0.30㎛, 0.29㎛, 0.28㎛ 또는 그 이하 값을 갖는 용융 코팅된 강판을 생산하기 위한 목적으로 수행되는 것을 특징으로 하는, 강대 제조 방법.