KR20230014080A - Package working machine - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은, 모종 매트로부터 포장에 모종을 이식하는 포장 작업기에 관한 것이다.The present invention relates to a pavement work machine for transplanting seedlings from a seedling mat to a field.
종래의 식부 작업이, 일본 공개특허공보 2015-112069호 (특허문헌 1) 에 개시되어 있다. 특허문헌 1 에 있어서는, 포장 작업기에 있어서, 식부 작업에서 스크레이핑하는 모종 블록은 모종 식부부의 설정으로 결정되고 있다.Conventional planting work is disclosed in Unexamined-Japanese-Patent No. 2015-112069 (Patent Document 1). In
종래의 식부 작업은 상기와 같이 실시되고 있었다. 또, 모종 발취량과 가로 이송량을 작업자가 설정하고, 모종 블록의 수량을 설정 범위 내에서 작업을 하고 있었다.Conventional planting work was performed as described above. In addition, the operator set the amount of seedling extraction and the amount of horizontal transfer, and the number of seedling blocks was operated within the set range.
그러나, 모종 매트로부터 스크레이핑하는 모종 블록의 수량이 설정 범위로부터 벗어나는 경우도 있을 수 있음과 함께, 설정 범위가 작업자에게는 알기 어려운 경우가 있다는 문제가 있었다. 이 실정을 감안하여, 본 발명의 주된 목적은, 모종 매트로부터 스크레이핑하는 모종 블록의 수량이 작업 가능한 상태인 것을 작업자가 판단할 수 있는 포장 작업기를 제공하는 것이다.However, there is a problem that the number of seedling blocks to be scraped from the seedling mat may deviate from the set range in some cases, and the set range may be difficult for the operator to understand. In view of this situation, the main object of the present invention is to provide a pavement work machine in which an operator can determine that the number of seedling blocks scraped from the seedling mat is in a workable state.
본 발명에 관련된 포장 작업기는, 모종 적재대 상의 모종 매트를 포장에 이식하는 식부부와, 모종의 세로 발취량을 설정하는 세로 발취량 설정부와, 모종의 가로 발취량을 설정하는 가로 발취량 설정부와, 설정한 모종의 세로 발취량과 가로 발취량을 표시하는 표시 장치를 구비한다. 본 구성에 의하면, 모종의 세로 발취량과 가로 발취량을 표시함으로써, 작업자가 예정 그대로의 식부 작업이 가능한지 여부를 판단할 수 있다. 바람직하게는, 표시 장치의 표시부는, 모종의 세로 발취량과 가로 발취량을 도형의 변화에 의해 표시한다. 본 구성에 의하면, 도형의 변화에 의해 세로 발취량과 가로 발취량을 표시하기 때문에, 작업자는 직감적으로 모종 블록의 설정을 판단할 수 있다. 더욱 바람직하게는, 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정에 의해 표시되는 모종 블록의 표시되는 크기가 변화한다. 본 구성에 의하면, 표시되는 모종 블록의 크기가 변화하는 것으로 작업자가 판단하기 용이하다. 본 발명의 일 실시형태에 의하면, 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정으로부터 모종 블록의 종횡비를 판단하고, 설정이, 소정의 제 1 설정 범위 외인 경우, 표시 장치에 표시한다.The field work machine according to the present invention includes a planting unit for transplanting a seedling mat on a seedling loading table to a field, a vertical extraction amount setting unit for setting a vertical extraction amount of seedlings, and a horizontal extraction amount setting for setting a horizontal extraction amount for seedlings. and a display device for displaying the amount of vertical extraction and the horizontal extraction of the set seedling. According to this configuration, by displaying the amount of vertical extraction and the horizontal extraction of seedlings, the operator can determine whether or not the planting work as scheduled is possible. Preferably, the display unit of the display device displays the vertical extraction amount and the horizontal extraction amount of the seed by changing the figure. According to this configuration, since the vertical extraction amount and the horizontal extraction amount are displayed according to the change of the figure, the operator can intuitively determine the setting of the seedling block. More preferably, the displayed size of the parent block is changed by setting the vertical and horizontal extraction amounts. According to this configuration, it is easy for the operator to determine that the size of the displayed seedling block changes. According to one embodiment of the present invention, the aspect ratio of the parent block is determined from the settings of the vertical and horizontal extraction amounts, and if the settings are outside the first predetermined setting range, it is displayed on the display device.
본 구성에 의하면, 설정이, 소정의 제 1 설정 범위 외인 경우, 표시 장치에 표시되기 때문에, 작업자는, 식부 작업이 가능한지 여부를 판단할 수 있다. 본 발명의 다른 실시형태에 의하면, 설정한 포장 면적에 대해 사용하는 모종 매트의 장수를 설정하는 경우, 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정이 소정의 제 2 설정 범위 외인 경우, 표시 장치에 표시한다. 작업자가 포장 면적에 대해 사용하는 모종 매트의 장수의 설정이 극단적인 경우, 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정에서는 설정한 수치대로 식부 작업할 수 없는 경우가 있지만, 본 구성에 의하면, 그 경우에 표시 장치에 표시된다.According to this structure, since it is displayed on the display device when setting is outside the predetermined 1st setting range, an operator can judge whether planting work is possible. According to another embodiment of the present invention, when setting the number of seedling mats to be used for the set pavement area, if the vertical and horizontal extraction amounts are outside the predetermined second set range, the display device displays. . If the number of seedling mats used by the operator for the pavement area is set to extremes, there are cases where planting work cannot be performed as set in the vertical and horizontal extraction amounts, but according to this configuration, in that case displayed on the display device.
더욱 바람직하게는, 본 발명에 관련된 포장 작업기는, 모종 적재대 상에서의 모종 매트의 투입량을 측정하는 모종 투입량 측정부와, 모종 적재대 상에서의 모종 매트의 소비량을 측정하는 모종 소비량 측정부와, 모종 매트의 투입량과 소비량으로부터 모종 적재대 상의 모종 매트의 잔량을 연산하는 모종 매트 잔량 산출부와, 연산한 모종 매트의 잔량을 기억하는 기억부와, 모종 적재대를 가로 이송 방향으로의 좌우단으로 이동시키고 정지시키는 단붙임 작업을 실시하는 단붙임 제어부를 구비하고, 단붙임 제어부가 단붙임 작업을 실시했을 때, 기억부에 기억한 모종 매트의 잔량을 삭제하는 것을 특징으로 한다. 본 구성에 의하면, 다른 포장에서 작업할 때의 작업차의 부담을 경감할 수 있다. 바람직하게는, 모종 적재대 상에서의 모종 매트의 압축률을 연산하는 압축률 연산부를 추가로 구비하고, 단붙임 제어부는, 연산한 압축률을 기억하고, 단붙임 작업을 실시했을 때, 기억한 모종 매트의 압축률을 삭제하는 것을 특징으로 한다. 이 구성에 의하면, 압축률은 모종 매트의 조건에 따라 좌우되기 때문에, 기억한 압축률을 삭제한다. 그 결과, 다른 포장에서 작업할 때의 작업차의 부담을 경감할 수 있다. 더욱 바람직하게는, 기억한 모종 매트의 잔량 혹은 모종 매트의 압축률을 삭제하는 인위 조작구를 추가로 구비하는 것을 특징으로 한다. 이 구성에 의하면, 모종 매트의 잔량이나 압축률은 인위 조작구에 의해서도 삭제 가능해진다.More preferably, the pavement working machine according to the present invention includes a seedling input amount measuring unit for measuring the input amount of the seedling mat on the seedling loading table, a seedling consumption amount measuring unit for measuring the consumption of the seedling mat on the seedling loading table, and A seedling mat remaining amount calculator that calculates the remaining amount of seedling mat on the seedling loading table from the amount of input and consumption of the mat, a storage unit that stores the calculated remaining amount of seedling mat, and moves the seedling loading table to the left and right in the transverse transfer direction. It is characterized by having a stepping control unit that performs a stepping operation to stop and then deletes the remaining amount of seedling mats stored in the storage unit when the stepping control unit performs the stepping operation. According to this structure, the burden on a work vehicle at the time of working on another field can be reduced. Preferably, a compression rate calculating unit for calculating the compression rate of the seedling mat on the seedling loading table is further provided, and the stepping control unit stores the calculated compression rate, and when the stepping operation is performed, the compression rate of the stored seedling mat is provided. It is characterized by deleting. According to this configuration, since the compression ratio depends on the condition of the mat, the stored compression ratio is deleted. As a result, it is possible to reduce the burden on the work vehicle when working on other fields. More preferably, it is characterized by further comprising an artificial operation tool for deleting the stored remaining amount of the seedling mat or the compression rate of the seedling mat. According to this configuration, the remaining amount and compression rate of the seedling mat can be deleted even with an artificial operating tool.
도 1 은, 포장 작업기의 측면도이다.
도 2 는, 포장 작업기의 평면도이다.
도 3 은, 식부부의 일 측면도 (기체 우측면도) 이다.
도 4 는, 식부부의 다른 측면도 (기체 좌측면도) 이다.
도 5 는, 대시 보드를 나타내는 도면이다.
도 6 의 (a) 는, 모니터에 나타나는 아이콘을 나타내는 도면과 (b) 는, 모종 발취 어시스트 제어에 있어서, 세로 발취량, 가로 발취량으로부터 스크레이핑되는 모종 매트 (M) 의 블록을 도형적으로 표시한 상태를 나타내는 도면과, (c) 는 설정에 의해 변경된 상태를 나타내는 도면이다.
도 7 의 (a) 는, 모종 적재대의 조 (條) 마다의 재치면의 배면도, (b) 는, 모종 적재대의 조마다의 재치면의 측면도이다.
도 8 은, 모종 적재대의 조마다의 재치면의 주요부의 측면도이다.
도 9 는, 존부 검출부를 배면측으로부터 본 사시도이다.
도 10 은, 존부 검출부를 배면측으로부터 본 분해 사시도이다.
도 11 은, 이동량 검출부를 배면측으로부터 본 사시도이다.
도 12 는, 이동량 검출부의 단면을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 13 은, 제어 장치의 제어 블록도이다.
도 14 는, 모종 매트의 잔량의 검출을 나타내는 도면이다.
도 15 는, 모종 보충 경보 제어의 제어 플로를 나타내는 도면이다.
도 16 은, 모종 발취량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 를 나타내는 블록도이다.
도 17 의 (a) 는, 후륜의 포장에의 침하량을 나타내는 측면도, (b) 는, 후륜의 접지면으로부터 플로트 바닥면까지의 높이를 나타내는 측면도이다.
도 18 은, 후륜의 접지면으로부터 논바닥까지의 높이를 나타내는 측면도이다.
도 19 는, 후륜의 포장에의 침하량과 슬립률의 상관을 나타내는 그래프이다.
도 20 은, 모종 매트의 사용수의 검출을 나타내는 도면이다.
도 21 은, 모종 매트의 사용수의 검출을 나타내는 도면이다.
도 22 는, 모종 발취량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 의 제어 플로를 나타내는 도면이다.
도 23 은, 정보 단말에 표시되는 항목을 나타내는 도면이다.
도 24 는, 이동량 검출부의 다른 실시형태를 나타내는 도면이다.1 is a side view of a pavement work machine.
Fig. 2 is a plan view of a pavement work machine.
Fig. 3 is a side view (right side view of the body) of the planting part.
4 : is another side view (substrate left side view) of a planting part.
5 is a diagram showing a dashboard.
6 (a) is a diagram showing icons appearing on the monitor, and (b) is a graphical representation of a block of the seedling mat M scraped from the amount of vertical and horizontal extraction in the seedling extraction assist control. A diagram showing a state indicated by , and (c) is a diagram showing a state changed by setting.
Fig.7 (a) is a rear view of the placement surface of each set of seedling loading stands, and (b) is a side view of the placement surface of each set of seedling loading stands.
8 : is a side view of the main part of the placement surface of each set of seedling loading stand.
Fig. 9 is a perspective view of the presence/absence detector viewed from the rear side.
Fig. 10 is an exploded perspective view of the presence/absence detection unit viewed from the rear side.
Fig. 11 is a perspective view of the movement amount detector viewed from the rear side.
12 is a diagram schematically showing a cross section of a movement amount detection unit.
13 is a control block diagram of a control device.
14 : is a figure which shows detection of the remaining amount of a seedling mat.
Fig. 15 is a diagram showing a control flow of seed replenishment alarm control.
Fig. 16 is a block diagram showing seedling extraction amount control (scraping area control).
Fig. 17 (a) is a side view showing the amount of settlement of the rear wheel on the pavement, and (b) is a side view showing the height from the contact surface of the rear wheel to the float bottom surface.
Fig. 18 is a side view showing the height from the contact surface of the rear wheel to the bottom of the rice field.
Fig. 19 is a graph showing the correlation between the amount of settlement of the rear wheel on the pavement and the slip rate.
20 : is a figure which shows detection of the number of used seedling mats.
21 : is a figure which shows detection of the number of used seedling mats.
22 : is a figure which shows the control flow of seedling extraction amount control (scraping area control).
Fig. 23 is a diagram showing items displayed on the information terminal.
Fig. 24 is a diagram showing another embodiment of the movement amount detection unit.
본 발명에 관련된 포장 작업기의 실시형태를 도면에 기초하여 설명한다.EMBODIMENT OF THE INVENTION Embodiment of the packaging work machine which concerns on this invention is described based on drawing.
[제 1 실시형태][First Embodiment]
<전체 구성><Overall configuration>
도 1 및 도 2 를 참조하여, 포장 작업기 (1) 의 전체 구성에 대해 설명한다. 포장 작업기 (1) 는, 주행 기체 (2) 와, 그 후방부에 장착되는 식부 작업기 (식부부) (3) 를 구비하고, 주행 기체 (2) 에 의해 주행하면서 식부 작업기 (3) 에 의해 식부 작업을 실시하도록 구성되어 있다. 또한, 본 실시형태에서는, 포장 작업기 (1) 의 식부 조수 (條數) 가 6 조인 경우를 예로 나타내고 있지만, 물론, 포장 작업기 (1) 의 식부 조수는 몇 조여도 된다.With reference to Figs. 1 and 2, the overall configuration of the
주행 기체 (2) 는, 엔진 (4), 엔진 (4) 으로부터의 동력을 변속하는 트랜스미션 (5), 엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 을 지지하는 기체 프레임 (6), 엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 으로부터 전달되는 동력에 의해 구동되는 전륜 (7) 및 후륜 (8) 등을 구비한다.The traveling
엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 으로부터의 동력은, 각각 프론트 엑슬 케이스 (9), 리어 액슬 케이스 (10) 로 전달된다. 프론트 엑슬 케이스 (9) 는, 기체 프레임 (6) 의 전방부에 지지됨과 함께, 그 좌우 양단부 (兩端部) 에 전륜 (7) 이 지승된다. 동일하게, 리어 액슬 케이스 (10) 는, 기체 프레임 (6) 의 후방부에 지지됨과 함께, 그 좌우 양단부에 후륜 (8) 이 지승된다. 기체 프레임 (6) 의 상부는, 스텝 (11) 에 의해 피복되어 있고, 오퍼레이터 (작업자) 는, 스텝 (11) 상을 이동 가능하다.Power from the
또, 엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 으로부터의 동력은, 주간 설정기 (9a) (도 13 참조) 를 거쳐 식부 작업기 (3) 로 전달된다. 주간 설정기 (9a) 는, 주행 기체 (2) 의 진행 방향을 따라 식부되는 모종의 식부 간격을 무단계로 변경 가능하게 구성된다. 후술의 제어 장치 (70) 는, 주간 설정기 (9a) 와 접속되고, 모종의 식부 간격을 취득 가능하게 구성된다. 또, 주행 기체 (2) 의 포장 내에서의 측위나 실제 차속의 산출을 위해서, 주행 기체 (2) 에는, 측위 장치로서 GNSS 수신기 (49) 가 설치되어 있다.In addition, power from the
주행 기체 (2) 의 전후 중도부에 운전석 (12) 이 배치되고, 그 전방에 조향 핸들 (13), 조작 페달 (14), 및 대시보드 (15) 등이 설치된다. 대시보드 (15) 에는, 조향 핸들 (13) 에 부가하여 각종 조작용의 조작구, 표시 장치가 배치되어 있다. 여기서, GNSS 수신기 (49) 에 대해 설명한다. 주행 기체 (2) 의 전방에는, 예비 모종 적재대 본체부 (17a), 및 예비 모종 적재대 프레임 (17b) 이 설치되고, 이것으로부터 상방으로 연장되는 GNSS 수신기 지지 프레임 (50) 상에 GNSS 수신기 (49) 가 재치된다. 주행 기체 (2) 는, GNSS 수신기 (49) 에 의해 포장 내에서의 측위나 실제 차속의 산출이 가능하게 되어 있다.A driver's
식부 작업기 (3) 는, 주행 기체 (2) 에 대해, 승강 링크 기구 (20) 를 통하여 연결되어 있다. 승강 링크 기구 (20) 는, 좌우 1 쌍의 상측 링크 (21) 및 하측 링크 (22), 승강 실린더 등을 구비한다. 승강 실린더에 의해 하측 링크 (22), 상측 링크 (21) 를 회동시켜 식부 작업기 (3) 를 승강시킨다.The
식부 작업기 (3) 는, 식부 아암 (31), 식부 클로 (32), 모종 적재대 (33), 모종 적재대 (33) 를 가로 방향 (기체 폭 방향) 으로 왕복 이동시키는 가로 이송 기구, 모종 적재대 (33) 에 놓이는 모종 매트 (M) (도 7 참조) 를 하단측을 향하여 세로 방향 (기체 전후 방향) 으로 반송하는 세로 이송 기구, 플로트 (34) 등을 구비한다. 식부 클로 (32) 는, 식부 아암 (31) 에 장착되어 있다. 본 실시형태에서는, 포장 작업기 (1) 의 식부 조수가 6 조이기 때문에, 6 개의 식부 아암 (31) 과 12 의 식부 클로 (32) 를 구비하고 있다. 식부 작업기 (3) 는, 트랜스미션 (5) 으로부터 후방을 향하여 연장되는 PTO 축 (16) 에 의해 구동된다. 보다 상세하게는, PTO 축 (16) 으로부터 식부 센터 케이스 (35) 를 통하여 식부 작업기 (3) 에 설치되는 3 개의 식부 전동 케이스 (36) 로 동력이 전달되고, 3 개의 식부 전동 케이스 (36) 의 각각으로부터 식부 전동 케이스 (36) 마다의 좌우 1 쌍의 식부 아암 (31) 및 좌우 1 쌍의 식부 클로 (32) 로 동력이 분배된다. 식부 센터 케이스 (35) 에는, 식부 클러치가 설치되고, 식부 클러치는 엔진 (4) 으로부터 식부 작업기 (3) 로의 동력의 전달을 접속/차단하도록 구성된다.The
식부 아암 (31) 은, 식부 전동 케이스 (36) 로부터 전달되는 동력에 의해 회전한다. 식부 클로 (32) 에는, 모종 적재대 (33) 로부터 모종이 공급된다. 식부 아암 (31) 의 회전 운동에 수반하여, 식부 클로 (32) 가 포장 내에 삽입되고, 소정의 식부 깊이가 되도록 모종이 식부된다. 또한, 본 실시형태에서는, 로터리식의 식부 클로를 채용하고 있지만, 크랭크식의 것을 사용하여도 된다.The
모종 적재대 (33) 는, 판상의 부재에 의해 구성되고, 기체 측면에서 볼 때에 있어서 전고후저상으로 경사지도록 배치 형성된다. 모종 적재대 (33) 의 후면에는, 모종 매트 (M) 를 재치하는 재치면이 식부 아암 (31) 의 수 (포장 작업기 (1) 의 조수) 에 따라 기체 폭 방향으로 나란히 배치된다. 본 실시형태의 포장 작업기 (1) 는, 식부 조수가 6 조이기 때문에, 재치면이 6 개 형성된다. 재치면에는, 모종 매트 (M) (도 7 참조) 가 경사진 상태로 놓인다.The seedling mounting table 33 is constituted by a plate-shaped member and is arranged so as to be inclined in a front-height-bottom state when viewed from the body side. On the rear surface of the seedling loading table 33, the mounting surfaces on which the seedling mats M are placed are arranged side by side in the body width direction according to the number of planting arms 31 (assistant of the pavement work machine 1). Since the number of planting tides is 6 sets in the
플로트 (34) 는, 식부 프레임 (37) (도 17(b) 참조) 에 장착된다. 구체적으로는, 플로트 (34) 의 전단 (前端) 은 식부 프레임 (37) 에 대해 상하 방향으로 요동 가능하게 지지되고, 플로트 (34) 의 후단 (後端) 은 식부 프레임 (37) 에 설치되는 회동 지축 (38) 에 링크 기구 (39) 를 통하여 승강 가능하게 장착된다.The
플로트 (34) 에 있어서, 식부 클로 (32) 의 식부 위치의 직전방에는, 포장 표면 (논바닥) 을 검출하는 센서 (40) (도 18 참조) 가 설치된다. 센서 (40) 는, 전방으로부터 후방을 향하여 연장된다. 센서 (40) 는, 식부 프레임 (37) 에 피칭 방향을 따르는 축심 둘레로 자유롭게 요동할 수 있게 (요컨대, 상하 방향으로 자유롭게 요동할 수 있게) 지지되고, 그 요동 지점을 중심으로 하여 중력에 의해 처지기 때문에, 선단부가 포장 표면에 접촉한 상태가 유지된다. 요컨대, 포장 작업기 (1) 는, 센서 (40) 의 선단부가 항상 포장 표면에 추종하는 상태로 진행한다.In the
도 3 을 이용하여, 모종 적재대 (33) 를 기체 폭 방향으로 왕복 이동시키는 가로 이송 기구에 대해 설명한다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 식부 센터 케이스 (35) 로부터 기체 폭 방향 일측 (기체 좌측) 을 향하여 이송 나사 (41) 가 연장된다. 이송 나사 (41) 의 외주면에는, 축심 방향을 따라 교차상의 홈이 형성된다. 이송 나사 (41) 에는, 그 홈을 따라 슬라이딩 가능한 슬라이더 (42) 및 슬라이더 (42) 를 지지하는 슬라이더 받이 (43) 가 형성된다. 슬라이더 받이 (43) 는 대략 T 자상으로 형성된다. 슬라이더 받이 (43) 에는, 이송 나사 (41) 가 관통 설치됨과 함께, 이송 나사 (41) 의 홈을 따라 슬라이딩 가능하게 슬라이더 (42) 가 수용된다.A horizontal transfer mechanism for reciprocating the seedling mounting table 33 in the body width direction will be described using FIG. 3 . As shown in FIG. 3, the
모종 적재대 (33) 의 전방면 (재치면의 이면) 의 하부에는, 하부 레일 (44) 이 장착된다. 하부 레일 (44) 은, 기체 폭 방향을 길이 방향으로 하여 배치된다. 하부 레일 (44) 에는, 지지 아암 (45) 을 통하여 슬라이더 받이 (43) 가 고정된다.A
하부 레일 (44) 의 하방에는, 하부 레일 (44) 을 기체 폭 방향으로 슬라이딩 가능하게 지지하는 가이드 레일 (46) 이 설치된다. 가이드 레일 (46) 은, 기체 폭 방향을 길이 방향으로 하여 배치된다. 가이드 레일 (46) 은, 하부 레일 (44) 에 걸어맞추는 걸어맞춤부 (46a) 와, 걸어맞춤부 (46a) 로부터 모종 적재대 (33) 의 바닥부의 형상을 따라 연장되는 연장부 (46b) 에 의해 구성된다. 하부 레일 (44) 이 가이드 레일 (46) 의 걸어맞춤부 (46a) 와 걸어맞춰짐으로써, 하부 레일 (44) 은 가이드 레일 (46) 을 따라 기체 폭 방향으로 슬라이딩 가능하게 구성된다. 가이드 레일 (46) 에는, 하부 레일 (44) 이 가이드 레일 (46) 로부터 벗어나는 것을 저지하기 위한 스토퍼 (47) 가 볼트에 의해 착탈 가능하게 장착된다.Below the
식부 센터 케이스 (35) 의 이송 나사 (41) 가 연장되는 측면에는, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송량을 조절하는 가로 이송 전환 레버 (48) 가 설치되어 있다. 가로 이송 전환 레버 (48) 에는, 가로 이송 전환 레버 (48) 의 위치를 검출함으로써, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수를 검출하는 가로 이송 횟수 검출 센서 (48a) (도 13 참조) 가 설치된다. 제어 장치 (70) 는, 가로 이송 횟수 검출 센서 (48a) 와 접속되어, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수를 검출 가능하게 구성되고, 가로 이송 횟수로부터 후술하는 가로 발취량을 검출 가능하게 구성된다. 또, 가로 이송 전환 레버 (48) 에는, 액추에이터 (48b) (도 13 참조) 가 설치된다. 액추에이터 (48b) 가 구동 제어됨으로써, 가로 이송 전환 레버 (48) 는 조작 가능하게 구성된다. 따라서, 액추에이터 (48b) 에 의해 가로 이송 전환 레버 (48) 가 조작됨으로써, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송량을 조절하여, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수를 변경할 수 있다. 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수가 변경됨으로써, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송량 (가로 이송 속도) 이 변경되고, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 가로 발취량을 변경할 수 있다. 여기서의 가로 발취량이란, 식부 클로 (32) 에 의해 모종 매트 (M) 를 평면에서 볼 때 주행 기체 (2) 의 기체 폭 방향으로 스크레이핑하는 폭을 가리킨다. 가로 발취량이 조절됨으로써, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 모종 발취량을 변경 가능하게 구성된다.On the side surface of the
도 4 를 이용하여, 모종 적재대 (33) 에 놓이는 모종 매트 (M) 를 하방으로 이송하는 세로 이송 기구에 대해 설명한다.A vertical conveying mechanism for downward conveying the seedling mat M placed on the seedling loading stand 33 will be described with reference to FIG. 4 .
도 4 에 나타내는 바와 같이, 식부 센터 케이스 (35) 로부터 기체 폭 방향 타측 (기체 우측) 을 향하여, 세로 이송 캠 (51) 이 고정되는 세로 이송 캠축 (52) 이 연장된다. 세로 이송 캠축 (52) 은, 이송 나사 (41) 와 연결되어 있고, 스트로크단에 도달하면, 종동캠 (53) 과 맞닿게 된다. 종동캠 (53) 은, 모종 적재대 (33) 하부이고 반송 벨트 (54) 를 구동하는 반송 벨트 구동축 (55) 상에 설치되어 있다. 세로 이송 캠축 (52) 의 회동에 수반하여, 세로 이송 캠 (51) 과 종동캠 (53) 이 맞닿게 되면, 종동캠 (53) 은 회동한다. 종동캠 (53) 의 회동에 수반하여, 반송 벨트 구동축 (55) 이 회동됨으로써, 반송 벨트 (54) 가 순환되어 반송 벨트 (54) 상에 재치되는 모종 매트 (M) 를 소정의 거리만큼 반송한다.As shown in FIG. 4, the
각 식부 전동 케이스 (36) 의 전방 상부에 모종대 레일 지지축 (56) 이 좌우 방향으로 자유롭게 회동할 수 있게 지지된다. 모종대 레일 지지축 (56) 으로부터는 적절히 간격을 두고 복수의 지지 프레임 (57) 이 후방 상방으로 돌출 형성되고, 그 지지 프레임 (57) 에 가이드 레일 (46) 이 좌우 수평 방향으로 지지된다. 또, 모종대 레일 지지축 (56) 으로부터 전방 상방으로 아암 (58) 이 장착된다. 아암 (58) 의 타단에는, 모종대 레일 지지축 (56) 의 회전 각도를 검출하는 회전 각도 검출 센서 (59) 가 설치된다. 회전 각도 검출 센서 (59) 는, 식부 프레임 (37) 에 장착된다. 모종대 레일 지지축 (56) 에는, 액추에이터 (56a) (도 13 참조) 가 설치되어 있다. 제어 장치 (70) 는, 회전 각도 검출 센서 (59) 와 접속되어, 모종 매트 (M) 로부터의 세로 발취량을 검출 가능하게 구성된다.The seedling stand
액추에이터 (56a) 가 구동 제어됨으로써, 모종대 레일 지지축 (56) 은 회전 가능하게 구성된다. 따라서, 모종대 레일 지지축 (56) 의 회전에 수반하여 지지 프레임 (57) 이 회동됨으로써, 가이드 레일 (46) (모종 적재대 (33)) 이 상하로 이동 (승강 가능하게 구성) 되어, 식부 클로 (32) 를 지지하는 식부 전동 케이스 (36) 와 모종 적재대 (33) 의 거리를 변경할 수 있다. 그러므로, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 세로 발취량을 변경할 수 있다. 여기서의 세로 발취량이란, 모종 매트 (M) 를 평면에서 볼 때 주행 기체 (2) 의 진행 방향으로 스크레이핑하는 폭을 가리킨다. 세로 발취량이 조절됨으로써, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 모종 발취량을 변경 가능하게 구성된다.By drive-controlling the
또, 모종대 레일 지지축 (56) 은, 연동 와이어 (60) 를 통하여 종동캠 (53) 과 접속되어 있다. 모종대 레일 지지축 (56) 의 회전에 수반하여, 연동 와이어 (60) 에 걸리는 장력에 의해 종동캠 (53) 을 소정의 각도만큼 회전시킴으로써, 모종 매트 (M) 로부터의 세로 발취량에 따라 반송 벨트 (54) 에 의한 이송량을 조절하고 있다.Moreover, the seedling stand
이상의 구성에 있어서, 엔진 (4) 으로부터의 동력이 식부 센터 케이스 (35) 를 통하여 이송 나사 (41) 로 동력이 전달됨으로써, 이송 나사 (41) 의 홈에 대해 슬라이더 (42) 가 슬라이딩하고, 이것과 함께 슬라이더 받이 (43) 가 기체 폭 방향으로 슬라이딩한다. 슬라이더 받이 (43) 가 슬라이딩됨으로써, 지지 아암 (45) 을 통하여 하부 레일 (44) 이 가이드 레일 (46) 을 따라 슬라이딩하고, 이것과 함께 모종 적재대 (33) 가 기체 폭 방향으로 슬라이딩한다. 그리고, 모종 적재대 (33) 가 기체 폭 방향의 스트로크단에 도달하면, 세로 이송 캠 (51) 이 종동캠 (53) 과 맞닿아 반송 벨트 구동축 (55) 이 회동함으로써, 반송 벨트 (54) 가 순환된다.In the above configuration, the power from the
이송 나사 (41) 의 홈을 따라 슬라이더 (42) 가 왕복 이동함으로써, 모종 적재대 (33) 는 가이드 레일 (46) 을 따라 왕복 이동한다. 가로 이송 기구에 의해, 모종 적재대 (33) 가 가이드 레일 (46) 을 따라 왕복 이동함으로써, 모종 적재대 (33) 에 재치되는 모종 매트 (M) 의 기체 폭 방향 일측 (기체 좌측) 으로부터 기체 폭 방향 타측 (기체 우측) 또는 기체 폭 방향 타측 (기체 우측) 으로부터 기체 폭 방향 일측 (기체 좌측) 을 향하여 식부 클로 (32) 가 모종을 스크레이핑하고, 이식하는 것을 가능하게 하고 있다. 식부 클로 (32) 가 모종 매트 (M) 의 기체 폭 방향 일측 (기체 우측) 또는 기체 폭 방향 타측 (기체 좌측) 에 있는 모종을 스크레이핑하면, 세로 이송 기구에 의해, 반송 벨트 (54) 가 작동하여 모종 매트 (M) 를 재치면의 하단부 (후단부) 를 향하여 반송하는 것을 가능하게 하고 있다. 이상과 같이, 모종 매트 (M) 가 기체 폭 방향으로 왕복 이동되고, 적절히 하방으로 반송됨으로써, 모종 적재대 (33) 에 재치되는 모종 매트 (M) 로부터 모종을 스크레이핑 가능하게 하고 있다.When the
도 5 를 이용하여, 대시보드 (15) 에 대해 설명한다. 대시보드 (15) 의 좌우 중앙부에는, 조향 핸들 (13) 이 배치되고, 조향 핸들 (13) 의 좌방에는, 주변속 레버 (61) 가 설치되고, 조향 핸들 (13) 의 우방에는, 식부 승강 레버 (62) 가 설치된다. 조향 핸들 (13) 의 하방에는, 소정의 조마다의 식부 클로 (32) 의 구동을 정지하는 조 정지 스위치 (63), 최고 속도를 설정하는 속도 설정 볼륨 (64), 플로트 (34) 의 유압 감도를 설정하는 감도 설정 볼륨 (65), 식부 깊이나 모종 매트 (M) 로부터의 모종 발취량 (세로 발취량이나 가로 발취량 (가로 이송 횟수)) 등의 각종 항목을 설정하는 셀렉트 다이얼 (66) 등이 설치된다. 조향 핸들 (13) 의 전방에는, 셀렉트 다이얼 (66) 등의 설정, 주행 기체 (2) 의 속도 등을 표시하는 모니터 (67) 가 설치된다.The
셀렉트 다이얼 (66) 은, 식부 깊이나 모종 발취량 (세로 발취량, 가로 발취량 (가로 이송 횟수)), 작업 속도 등의 작업 내용에 관한 각종 작업 조건, 모종 보충 경보의 통지 기준값 등을 설정 가능한 다이얼이다. 오퍼레이터는, 셀렉트 다이얼 (66) 을 좌우로 회전시켜 각종 항목으로부터 설정하고 싶은 항목을 선택하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 누름으로써 결정한다. 예를 들어, 모종 발취량으로서 세로 발취량을 설정하고 싶은 경우, 셀렉트 다이얼 (66) 을 좌우로 회전시켜 세로 발취량의 항목을 선택하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 누름으로써 그 항목으로 결정하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 좌우로 회전시켜 세로 발취량의 조절량을 선택하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 누름으로써 그 조절량으로 세로 발취량을 설정한다. 셀렉트 다이얼 (66) 은, 제어 장치 (70) (도 13 참조) 와 접속된다. 즉, 이 실시형태에 있어서는, 포장 면적과 사용하는 모종 매트 장수의 입력에 기초하여, 포장 작업기 (제어 장치 (70)) 가 자동으로 세로 발취량과 가로 이송량을 제어하여 모종을 포장에 식부한다. 구체적으로는, 포장 작업기 (1) 는, 모종 적재대 (33) 상의 모종 매트 (M) 로부터 모종을 스크레이핑하여 포장에 이식하는 식부부 (식부 작업기 (3)) 와, 모종의 세로 발취량을 설정하는 세로 발취량 설정부와, 모종의 가로 발취량을 설정하는 가로 발취량 설정부 (셀렉트 다이얼 (66)) 와, 세로 발취량 설정부 및 가로 발취량 설정부에서 설정한 모종의 세로 발취량 및 가로 발취량을 표시하는 표시 장치 (모니터 (67)) 를 구비한다. 본 구성에 의하면, 모종의 세로 발취량과 가로 발취량을 표시함으로써, 작업자가 예정대로의 식부 작업이 가능한지 여부를 판단할 수 있다. 표시 장치의 표시부 (모니터 (67)) 는, 모종의 세로 발취량과 가로 발취량을 도형의 변화에 의해 표시하도록 해도 된다. 도 6 은, 모니터 (67) 에 나타나는 복수의 아이콘을 나타내는 도면 (도 6(a)) 과, 후술하는, 포장 작업기가 자동으로 세로 발취량과 가로 이송량을 제어하는 모종 발취 어시스트 제어에 있어서, 세로 발취량, 가로 발취량으로부터 스크레이핑되는 모종 매트 (M) 의 블록을 도형적으로 표시한 상태를 나타내는 도면 (도 6(b)) 과, 설정에 의해 변경된 상태를 나타내는 도면 (c) 이다. 즉, 모니터 (67) 에는, 모종 발취 어시스트 제어에 있어서, 세로 발취량, 가로 발취량으로부터 스크레이핑되는 모종 매트 (M) 의 블록을 표시한다. 도 6(b) 에 나타내는 바와 같이, 모종 발취 어시스트 제어인 것을 나타내는 모종 발취 어시스트 아이콘 (26) 과, 스크레이핑되는 모종 매트 (M) 의 블록을 사각형 (69) 으로서 표시하고, 사각형의 세로변을 세로 발취량, 사각형의 가로변을 가로 발취량으로서 표시한다. 모종 발취 어시스트 제어에 있어서는, 예를 들어, 10 a 당 0.5 장 간격으로 묘량 설정이 가능하고, 가로 이송 횟수마다 설정 가능 하한값으로부터 설정 가능 상한 표 형식으로 모니터 (67) 에 표시되고, 그 중에서 원하는 것을 선택하여 설정하면, 설정값이 검출되고, 검출한 세로 발취량, 가로 발취량에 기초하여 사각형이 변형되어 표시된다. 예를 들어, 도 6(c) 에 나타내는 바와 같이, 원래의 설정이 사각형 (69) 이었던 것이, 세로 발취량을 늘리는 것에 의해, 세로로 긴의 사각형 (69a) (사각형 (69) 의 좌측 화살표) 이 표시되거나, 가로 발취량을 늘리는 것에 의해, 가로로 긴 사각형 (69b) (사각형 (69) 의 우측 화살표) 이 표시된다. 이와 같이, 스크레이핑되는 모종 매트 (M) 의 블록을 도형적으로 표시함으로써 작업자가 직감적으로 작업을 파악할 수 있다.The
또한, 이 모종 발취 어시스트 아이콘 (26) 은, 모종 발취 어시스트 제어 모드일 때 점등하고, 그 모드가 아닐 때는, 소등한다. 본 구성에 의하면, 도형의 변화에 의해 세로 발취량과 가로 발취량을 표시하기 때문에, 작업자는 직감적으로 모종 블록의 설정을 판단할 수 있다. 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정에 의해 표시되는 모종 블록의 표시되는 크기가 변화하도록 해도 된다. 본 구성에 의하면, 표시되는 모종 블록의 크기가 변화하므로 작업자가 판단하기 쉬워진다. 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정으로부터 모종 블록의 종횡비를 판단하고, 설정이, 소정의 제 1 설정 범위 외인 경우, 표시 장치에 표시해도 된다. 본 구성에 의하면, 세로 발취량과 가로 발취량의 설정의 조합이, 소정의 제 1 설정 범위 외인 경우, 표시 장치에 표시되기 때문에, 작업자는, 식부 작업이 가능한지 여부를 판단할 수 있다. 설정한 포장 면적에 대해 사용하는 모종 매트의 장수를 설정하는 경우, 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정이 소정의 제 2 설정 범위 외인 경우, 표시 장치에 표시해도 된다. 이와 같은, 포장 작업기가 자동으로 세로 발취량과 가로 이송량을 제어하는 모종 발취 어시스트에 있어서, 모종 매트 (M) 의 사용 장수 설정이 이론값을 초과한 경우, 블록 사이즈의 표시 형식이 변화해도 된다. 이 변화는, 색이 변화해도 되고, 블록이 점멸하도록 해도 된다. 이로써, 사용 장수가 추천되지 않는 값으로 되어 있는 것을, 한눈에 알 수 있다. 또한, 여기서는, 포장 면적과 사용하는 모종 매트 장수의 입력에 기초하여, 포장 작업기 (제어 장치 (70)) 가 자동으로 세로 발취량과 가로 이송량을 제어하는 경우에 대해 설명했지만, 이것에 한정되지 않고, 단위면적 (예를 들어, 10 a) 당의 모종 매트 장수의 입력에 기초하여 포장 작업기가 자동으로 제어해도 된다. 또, 설정한 포장 면적에 대해 사용하는 모종 매트의 장수를 설정하는 경우, 모니터 (67) 에, 모종 매트 (M) 의 1 단 (10 a) 당의 사용수를 표시한다. 또, 상기 서술한 「모종의 1 단당 (10 a 당) 사용 장수의 표시」등과 마찬가지로, 모니터에 모종 매트 사용수와, 후술하는 모종 매트 압축률을 표시한다. 즉, 제어 장치 (70) 는, 압축률 연산부 (89) 를 갖고, 압축률 연산부 (89) 가 연산한 압축률을 기억부 (86) 에 기억한다 (도 13 참조).In addition, this seedling extraction assist
<모종 보충 경보 제어> <Seedling replenishment alarm control>
다음으로, 도 7 ∼ 도 12 를 이용하여, 모종 적재대 (33) 에 놓이는 모종 매트 (M) 의 잔량의 산출에 기초하여 실행되는 모종 보충 경보 제어에 대해 설명한다. 도 7, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 에 있어서 조마다의 모종 매트 (M) 가 놓이는 재치면에는, 모종 매트 (M) 의 존부를 검출 가능한 존부 검출부 (모종 투입량 측정부) (90) 와, 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량 (이송량) 을 검출 가능한 이동량 검출부 (80) 가 설치된다. 또, 제어 장치 (70) 는, 모종 적재대 상에서의 모종 매트의 소비량을 측정하는 모종 소비량 측정부로서 기능한다. 그리고, 도 13 에 나타내는 바와 같이, 포장 작업기 (1) 의 제어 장치 (70) 에는, 존부 검출부 (90) 의 검출 상태, 및, 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태에 기초하여, 모종 매트 (M) 의 잔량을 검출하는 모종 매트 잔량 산출부 (72) 가 구비된다. Next, the seedling replenishment alarm control executed based on the calculation of the remaining amount of the seedling mat M placed on the
모종 매트 잔량 산출부 (72) 가 산출한 모종 매트의 잔량은 기억부 (86) (도 13) 에 기억된다.The remaining amount of the seedling mat calculated by the remaining
(존부 검출부)(Presence/absence detection unit)
존부 검출부 (90) 는, 예를 들어 도 7 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 조마다의 재치면에 있어서의 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 모종 매트 (M) 가 배치되는 제 1 영역 (A) 중의 상단측에 설치되고, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때, 모종 매트 (M) 와 접촉함으로써 모종 매트 (M) 의 존재를 검출 가능하게 구성된다. 또, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓고 있지 않을 때, 모종 매트 (M) 와 접촉하지 않음으로써 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출 가능하게 구성된다. 예를 들어, 존부 검출부 (90) 는, 모종 매트 (M) 의 1 장의 세로 방향의 길이가 580 mm 이고, 제 1 영역 (A) 의 길이가 580 mm 인 경우에, 제 1 영역 (A) 의 하단 (모종 적재대 (33) 의 재치면의 하단) 으로부터 510 mm 상방의 위치에 설치된다.As shown in Fig. 7, for example, the existence/
본 실시형태에 있어서, 존부 검출부 (90) 는, 도 8 ∼ 도 10 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 이면측에 볼트나 비스 등의 고정 수단 (K1) 으로 고정되는 제 1 장착 금구 (91) 와, 당해 제 1 장착 금구 (91) 에 볼트나 비스 등의 고정 수단 (94) 으로 고정되는 리미트 센서 (92) 와, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 관통 구멍 (33b) (도 8 참조) 을 통하여 선단측이 재치면보다 상방으로 돌출 위치하는 자세로 제 1 장착 금구 (91) 에 기단측을 가로 축심 둘레로 자유롭게 요동할 수 있게 장착되는 요동부 (93) 등으로 구성된다.In this embodiment, as shown in Figs. 1
요동부 (93) 는, 제 1 장착 금구 (91) 에 가로 축심 둘레로 회전 가능하게 장착되는 축 부재 (93a) 와, 선단측이 재치면의 표측을 향하여 직립하는 자세로 축 부재 (93a) 에 장착되는 측면에서 볼 때 대략 L 자상의 판스프링제의 레버 부재 (93b) 와, 당해 레버 부재 (93b) 를 재치면의 표측으로부터 덮는 상태로 축 부재 (93a) 에 장착되는 커버 부재 (93c) 등으로 구성된다. 또, 제 1 장착 금구 (91) 로부터의 축 부재 (93a) 의 빠짐을 방지하는 빠짐 방지구 (95) 등이 설치된다.The rocking
이와 같이 구성된 존부 검출부 (90) 는, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 놓인 모종 매트 (M) 와 접촉하여 모종 매트 (M) 의 중량이 요동부 (93) 에 재하된 경우에, 요동부 (93) 가 하방으로 요동하여 요동부 (93) 의 레버 부재 (93b) 에 의해 리미트 센서 (92) 의 스위치부 (92a) 가 가압됨으로써, 모종 매트 (M) 의 존재를 검출할 수 있다. 또, 이것과는 반대로, 모종 매트 (M) 의 중량이 요동부 (93) 에 재하되고 있지 않는 경우에, 리미트 센서 (92) 의 스위치부 (92a) 가 가압되지 않음으로써, 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출할 수 있다.As shown in FIG. 8 , the presence/
(이동량 검출부) 이동량 검출부 (80) 는, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 조마다의 재치면에 있어서의 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 모종 매트 (M) 가 배치되는 제 1 영역 (A) 중에 있어서 존부 검출부 (90) 보다 하방에 설치되고, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 적어도 1 장 놓은 상태에서 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량 (세로 이송량) 을 검출 가능하게 구성되어 있다. 예를 들어, 이동량 검출부 (80) 는, 제 1 영역 (A) 의 하단 (모종 적재대 (33) 의 재치면의 하단) 으로부터 180 mm 상방의 위치에 설치된다.(Movement amount detection unit) As shown in FIG. 7 , the movement
본 실시형태에 있어서, 이동량 검출부 (80) 는, 도 8, 도 11 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 이면측에 볼트나 비스 등의 고정 수단으로 고정되는 제 2 장착 금구 (82) 와, 탄성 지지 스프링 (83) 에 의해 상방으로 요동 탄성 지지되는 상태에서 제 2 장착 금구 (82) 에 가로 축심 둘레로 자유롭게 요동할 수 있게 장착되는 요동 아암 (84) 과, 당해 요동 아암 (84) 의 선단측에 가로 축심 둘레로 자유롭게 회전할 수 있게 장착되는 회전체 (81) 로서의 스타 휠과, 요동 아암 (84) 의 선단측에 장착되어 회전체 (81) 의 회전수를 검출하는 근접 센서 (85) 등으로 구성된다. 또, 요동 아암 (84) 의 제 2 축부 (84b) 에는, 진흙 제거 부재 (81d) 가 설치되어 있다. 이것은, 보스부 (81b) 에 진흙이 퇴적하여 센싱이 제대로 되지 않는 것을 방지하기 위해서 설치된다. 회전체는 진흙 제거 부재 (81d) 에 대해 상대 회전하기 때문에, 회전체에 부착된 진흙은 진흙 제거 부재에 맞닿아 회전체로부터 분리된다. 또한, 요동 아암 (84) 의 제 2 축부 (84b) 에는, 회전체 (81) 에 인접하여 보스부 (81b) 가 설치되어 있다. 이 보스부 (81b) 에는 피검지 부재가 인서트되어 있다. In the present embodiment, as shown in FIGS. 8 and 11 , the movement
회전체 (81) 의 외주부에는, 회전 중심을 기준으로 하여 방사상으로 배치되는 복수의 돌기 (81a) 를 구비한다. 회전체 (81) 는, 재치면의 이면측으로부터 관통 구멍 (33a) (도 8 참조) 을 통하여 돌기 (81a) 가 재치면보다 상방으로 돌출되도록 설치된다. 회전체 (81) 는, 돌기 (81a) 가 재치면에 있어서 세로 이송되는 모종 매트 (M) 의 바닥면으로 파고들면서 (걸어맞춤하면서), 모종 매트 (M) 의 세로 이송에 연동하여 회전하도록 구성된다. 돌기 (81a) 의 모종 매트 (M) 와의 맞닿음측의 면은, 회전체 (81) 의 회전 방향의 상류측으로 휜 형상에 의해 구성된다. 모종 적재대 (33) 와 회전체 (81) 의 관계성으로부터 서술하면, 돌기 (81a) 의 모종 매트 (M) 와의 맞닿음측의 면은, 모종 매트 (M) 의 이송원을 향하여 휜 형상에 의해 구성된다. 본 실시형태에서는, 돌기 (81a) 는, 측면에서 볼 때에 있어서, 기단부로부터 선단부에 걸쳐 회전체 (81) 의 회전 방향의 상류측으로 만곡되어 형성된다.The outer circumferential portion of the
이상과 같이, 회전체 (81) 의 돌기 (81a) 의 모종 매트 (M) 와의 맞닿음측의 면이 회전 방향의 상류측으로 휜 형상에 의해 구성됨으로써, 회전체 (81) 의 상방측 근방의 재치면으로 모종 매트 (M) 가 이송되어 왔을 때에, 돌기 (81a) 에 모종 매트 (M) 가 맞닿게 되기 쉽다 (걸리기 쉽다). 그 때문에, 회전체 (81) 의 미끄러짐을 방지할 수 있어, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 모종 매트 (M) 의 세로 이송에 연동하여 회전체 (81) 를 회전시킬 수 있다.As described above, the surface of the
또, 돌기 (81a) 는, 측면에서 볼 때에 있어서, 기단부로부터 선단부에 걸쳐 회전 방향의 상류측으로 만곡하지 않고, 스타 휠로서 형성해도 되고, 측면에서 볼 때에 있어서, 기단부로부터 선단부에 걸쳐 회전 방향의 상류측으로 경사지게 형성되고, 선단부를 첨형상으로 형성해도 된다. 돌기 (81a) 는, 선단부를 첨형상으로 형성함으로써, 모종 매트 (M) 의 하류측면 또는 바닥면에 걸기 쉬워진다. 그 때문에, 회전체 (81) 의 미끄러짐을 방지할 수 있어, 모종 매트 (M) 의 세로 이송에 연동하여 회전체 (81) 를 회전시킬 수 있다.Further, the
회전체 (81) 의 회전 중심에는, 보스부 (81b) 가 설치된다. 보스부 (81b) 에는, 회전 방향 90 도마다 비스 (81c) (도 12 참조) 가 설치되어 있고, 그 비스를 근접 센서 (85) 에 의해 검출함으로써, 회전체 (81) 의 회전수를 검출하도록 되어 있다. 근접 센서 (85) 에서 회전체 (81) 의 회전수를 검출함으로써, 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량 (세로 이송량) 을 검출할 수 있다. 회전체 (81) 는, 탄성 지지 스프링 (83) 에 의해 상방의 모종 적재대 (33) 의 측에 요동 탄성 지지되어 있고, 모종 적재대 (33) 에 모종 매트 (M) 가 재치되어 있지 않을 때는, 회전체의 보스부 (도 12 에서는, 회전체를 사이에 두고 비스 (81c) 의 반대측에 위치하는 보스부) 가 수지제이며, 회전체의 보스부와 모종 적재대 (33) 의 이면 사이에서 생기는 마찰력에 의해, 도 12(a) 에 나타내는 바와 같이, 회전체 (81) 의 회전이 제지된다. 도 12(b) 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 에 모종 매트 (M) 가 재치되어 있을 때는, 회전체 (81) 가 탄성 지지 스프링 (83) 의 탄성 지지력에 저항하여 모종 매트 (M) 의 바닥면에 압하되어, 회전체 (81) 가 회전 가능해진다. 이상의 구성으로 함으로써, 모종 적재대 (33) 에 모종 매트 (M) 가 재치되어 있지 않을 때에, 회전체 (81) 가 회전하여 이동량 검출부 (80) 가 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량을 잘못 검출하는 것을 방지할 수 있고, 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량을 적절히 검출할 수 있다. At the center of rotation of the
(모종 매트 잔량의 산출) 도 14 에 나타내는 바와 같이, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 는, 모종 매트 (M) 의 잔량이 적어지고, 도 14(a) 에 나타내는 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있는 상태로부터, 도 14(b) 에 나타내는 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출하고 있는 상태 (바꾸어 말하면, 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있지 않는 상태) 로 이행하면, 후술하는 모종 보충 횟수, 및 이동량 검출부 (80) 에서 검출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 등으로부터 수시 추정하고 있는 모종 매트 (M) 의 잔량 (이하 「모종 매트 잔량」이라고 부르는 경우가 있다) 을 미리 설정된 설정 잔량 (존부 검출부 (90) 의 하방측 근방 위치에 상당하는 잔량) 으로 보정한다. 그리고, 도 14(c) 에 나타내는 바와 같이, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 는, 그 설정 잔량으로부터 이동량 검출부 (80) 에서 검출되는 모종 매트 (M) 의 이동량을 수시 감산하는 형태로, 모종 매트 잔량을 수시 산출한다.(Calculation of remaining amount of seedling mat) As shown in FIG. 14 , the remaining amount of seedling mat M decreases in the remaining amount of seedling mat in the seedling
(모종 보충 경보 제어) 도 13 에 나타내는 바와 같이, 포장 작업기 (1) 에는, 제어 장치 (70) 의 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) (도 14(c) 참조) 을 하회했을 때에 오퍼레이터에게 모종 보충을 촉구하는 모종 보충 경보를 통지 가능한 경보 버저 등의 경보부 (68) 가 구비된다. 또, 제어 장치 (70) 에는, 통지 기준값 (RV) 을 변경 가능한 통지 기준 설정부 (73) 가 구비된다. 전술한 바와 같이, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 는, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 있어서, 상방측의 존부 검출부 (90) 와 하방측의 이동량 검출부 (80) 사이에서 모종 매트 잔량을 수시 산출하고 있으므로, 통지 기준 설정부 (73) 는, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 있어서의 상방측의 존부 검출부 (90) 와 하방측의 이동량 검출부 (80) 간의 영역 (L) (도 7 참조) 의 적절한 위치에 통지 기준값 (RV) 을 설정 가능하게 구성된다. 구체적으로는, 통지 기준값 (RV) 을 설정 가능한 영역 (L) 은, 상방측의 존부 검출부 (90) 의 검출 범위의 하단 위치와 하방측의 이동량 검출부 (80) 의 검출 범위의 상단 위치 사이의 영역이고, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 하단으로부터 약 200 mm ∼ 약 400 mm 의 범위의 영역으로 되어 있다.(Seedling replenishment alarm control) As shown in FIG. 13 , in the
통지 기준 설정부 (73) 는, 통지 기준값 (RV) 을 자동으로 변경 가능하게 구성된다. 제어 장치 (70) 에는, 식부 작업기 (3) 의 작업 속도 등의 작업 내용에 관한 작업 조건을 변경 가능한 작업 설정부 (74) 가 구비되어 있고, 통지 기준 설정부 (73) 는, 자동으로 통지 기준값 (RV) 을 변경하는 경우에, 식부 작업기 (3) 의 작업 조건에 따라 자동으로 통지 기준값 (RV) 을 변경하도록 구성된다. 예를 들어, 통지 기준 설정부 (73) 는, 식부 작업기 (3) 의 작업 조건이 작업 속도가 빠른 설정일수록 통지 기준값 (RV) 이 큰 값 (도 7 중의 상방측의 위치) 이 되도록 통지 기준값 (RV) 을 자동으로 변경하도록 구성된다. 통지 기준 설정부 (73) 는, 통지 기준값 (RV) 을 수동으로도 변경 가능하고, 그 경우, 예를 들어 오퍼레이터가 셀렉트 다이얼 (66) 을 이용하여 통지 기준값 (RV) 을 입력함으로써, 수동으로 통지 기준값 (RV) 을 변경하도록 구성된다. 그 때문에, 통지 기준값 (RV) 을, 식부 작업의 작업 속도 등의 작업 조건이나 오퍼레이터의 희망 등에 따른 적절한 값으로 할 수 있고, 식부 작업의 작업 조건이나 작업자의 희망 등에 따른 적절한 타이밍에 모종 보충 경보를 통지할 수 있다.The notification
제어 장치 (70) 에 의해 실행되는 모종 보충 경보 제어의 제어 플로에 대해 설명을 부가한다. 도 15 에 나타내는 바와 같이, 식부 작업 중 제어 장치 (70) 는, 식부 클러치가 「온」으로 되어 있는 경우 (스텝 #10 의 Yes) 에 있어서, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재가 검출되고 있는 상태로부터 모종 매트 (M) 의 존재가 검출되지 않는 상태가 되고, 모종 매트 (M) 의 부존재가 검출되면, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 모종 매트 잔량을 수시 산출한다 (스텝 #11 의 Yes, 스텝 #12). 그리고, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) 미만이 되어 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) 을 하회하면, 제어 장치 (70) 는, 경보부 (68) 로부터 모종 보충 경보를 통지한다 (스텝 #13 의 Yes, 스텝 #14). 또한, 제어 장치 (70) 는, 모종 보충 경보를 통지할 때에, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량과 식부 작업기 (3) 의 작업 조건의 설정으로부터, 식부 작업을 계속 가능한 거리를 산출하고, 오퍼레이터에 표시하도록 구성되어 있어도 된다.A description is added to the control flow of seed replenishment alarm control executed by the
그 후, 모종 보충 경보가 통지되고 있는 상태에서, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) 이상이 되는 제 1 정지 조건과, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재가 검출되는 제 2 정지 조건 중 적어도 1 개의 조건이 성립하면, 제어 장치 (70) 는 모종 보충 경보를 정지한다 (스텝 #15 의 Yes, 스텝 #16). 그 때문에, 모종 보충 경보를 정지시키는 수단을 별도로 설치할 필요가 없고, 오퍼레이터가 모종 보충을 실시하는 것만으로 모종 보충 경보를 정지시킬 수 있다. 여기서, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 제 2 정지 조건이 만족되도록 할 수 있으면, 오퍼레이터가 모종 보충을 실시하는 것만으로 모종 보충 경보를 정지시킬 수 있다. 그 때문에, 존부 검출부 (90) 는, 모종 적재대 (33) 의 조마다의 재치면에 있어서의 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 모종 매트 (M) 가 배치되는 제 1 영역 (A) 중의 상단측 등, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때, 모종 매트 (M) 와 접촉함으로써 모종 매트 (M) 의 존재를 검출 가능한 위치에 설치되는 것이 바람직하다.After that, in the state where the seedling replenishment alarm is notified, the first stop condition in which the remaining amount of seedling mats calculated by the remaining amount of seedling mats calculated by the seedling
<모종 발취량 제어> 다음으로, 도 16 ∼ 도 22 를 이용하여, 식부 작업에 있어서, 모종 적재대 (33) 에 놓인 모종 매트 (M) 로부터 식부 작업기 (3) 로 스크레이핑하는 모종의 양 (모종 발취량) 을 제어하는 모종 발취량 제어에 대해 설명한다. 본 실시형태에서는, 모종의 스크레이핑 면적 (세로 발취량 및 가로 발취량) 에 기초하여 모종 발취량을 제어하도록 구성된다.<Control of seedling extraction amount> Next, in the planting work, using FIGS. 16 to 22 , the amount of seedlings scraped from the seedling mat M placed on the seedling loading table 33 to the
(기준 모종 발취량의 산출 및 변경) 이 포장 작업기 (1) 에서는, 제어 장치 (70) 가, 입력된 포장 면적과 모종 매트수로부터 식부 작업기 (3) 가 식부를 실시하기 위한 기준 모종 발취량을 산출 가능하게 구성된다. 기준 모종 발취량이란, 소정 수의 모종 매트 (M) 를 사용하여 소정의 포장에 식부 작업을 실시할 때에 기준이 되는 모종 발취량을 가리킨다. 여기서, 제어 장치 (70) 는, 기준 모종 발취량으로서, 기준 스크레이핑 면적, 나아가서는, 기준 세로 발취량 및 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 산출 가능하게 구성된다. 또, 제어 장치 (70) 는, 식부 작업 중에 있어서, 식부 작업한 실제 작업 면적과, 실제 작업 면적에 대해 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 기준 모종 발취량의 보정량을 산출하고, 그 보정량을 가미하여 기준 모종 발취량을 변경 가능하게 구성된다. 제어 장치 (70) 는, 기준 모종 발취량을 변경하는 데에 수반하여 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 변경하는 경우에, 세로 이송 기구로 모종 매트 (M) 를 세로 방향으로 반송한 후의 타이밍에 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 변경하도록 구성된다. 예를 들어, 기준 가로 발취량이나 보정한 기준 가로 발취량을 복수의 규정값으로부터 선택하는 경우에는, 모종 매트 (M) 의 1 장의 가로폭 치수는 대략 정해져 있으므로, 기준 가로 발취량의 규정값은, 대응한 소정의 스크레이핑 횟수로 모종 매트 (M) 의 1 장을 남기는 일 없이 다 스크레이핑할 수 있는 값이 된다. 이 경우, 모종 매트 (M) 의 세로 이송으로부터 다음의 세로 이송까지의 식부 작업을 하나의 스트로크로 하여, 하나의 스트로크 사이에 특정 규정값으로 설정한 기준 가로 발취량으로 식부 작업을 도중까지 실시한 후, 기준 가로 발취량을 다른 규정값으로 변경하면, 그 변경 후의 모종 매트 잔량으로는, 변경한 다른 규정값으로 남기는 일 없이 다 스크레이핑할 수 없는 어중간한 가로폭으로 되어 있을 가능성이 있다. 그 때문에, 하나의 스트로크 사이를 규정값으로 모종 매트 (M) 를 다 스크레이핑하기 위하여, 스트로크의 도중에서의 기준 가로 발취량의 변경은 실시하지 않고, 세로 이송 기구로 모종 매트 (M) 를 세로 방향으로 반송한 후의 타이밍 (스트로크의 개시나 종료의 타이밍) 에 기준 가로 이송량 (기준 가로 이송량) 을 변경하도록 하고 있다.(Calculation and Change of Standard Seedling Extraction Amount) In this
이하, 도 16 을 이용하여, 기준 모종 발취량의 산출 및 변경에 대해 설명한다.Hereinafter, calculation and change of the amount of extraction of standard seedlings will be described with reference to FIG. 16 .
먼저, 오퍼레이터는, 포장에 있어서 모종의 식부 작업을 실시하기 전에, 셀렉트 다이얼 (66) 을 이용하여, 사용하는 모종 매트수 및 포장 면적을 제어 장치 (70) 에 입력한다. 요컨대, 셀렉트 다이얼 (66) 은, 포장 면적 입력 수단 및 모종 매트수 설정 수단으로서 설치된다. 또한, 포장 면적 입력 수단 및 모종 매트수 설정 수단은, 전술한 구성으로 한정되지 않고, 예를 들어 외부 서버를 경유하여 포장 작업기 (1) 의 통신부에서 수신하는 모종 매트수 및 포장 면적을 제어 장치 (70) 에 입력하도록 구성하거나, 오퍼레이터 등의 사용자가 소유하는 스마트 폰이나 태블릿 등의 정보 단말이나 관리 회사 등으로부터 포장 작업기 (1) 의 통신부에서 수신하는 모종 매트수 및 포장 면적을 제어 장치 (70) 에 입력하도록 구성해도 된다.First, the operator inputs the number of seedling mats to be used and the area of the field to the
제어 장치 (70) 는, 입력되는 모종 매트수 및 포장 면적에 기초하여 기준 스크레이핑 면적을 산출하고, 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 세로 이송 기구의 설정을 실시하는 액추에이터 (56a) 나 가로 이송 기구의 설정을 실시하는 액추에이터 (48b) 등) 를 구동 제어한다.The
제어 장치 (70) 는, 주간 설정기 (9a) 의 검출값으로부터, 주수 (오퍼레이터가 설정하는 식부 간격으로부터 산출되는 소정 면적당의 주수) 를 검출 가능하게 구성된다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 후술하는 슬립률을 고려한 주수를 산출 가능하게 구성된다. 여기서의 슬립률은, 작업 개시 지점에 있어서의 후륜 (8) 의 포장에의 침하량 또는 소정의 기준값으로부터 설정된다.The
제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수로부터 목표 매트수 (소정 면적당의 모종 매트수) 를 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 매트수 및 주수 (슬립률을 고려한 주수여도 된다) 로부터 기준 스크레이핑 면적을 산출하고, 또한 기준 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 기준 세로 발취량과 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 산출한다.The
이상의 구성에 의해, 제어 장치 (70) 가 식부 작업을 실시할 때, 기준 세로 발취량이 되도록 액추에이터 (56a) 를 구동 제어함과 함께, 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 이 되도록 액추에이터 (48b) 를 구동 제어함으로써, 오퍼레이터의 경험이나 감에 의존하지 않고, 원하는 모종 매트수로 원하는 포장에 대해 식부 작업을 실시할 수 있다.With the above configuration, when the
제어 장치 (70) 는, 식부 작업이 개시되면, 실제의 식부 작업이 실시된 실제 작업 면적 및 실제의 식부 작업에 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 기준 모종 발취량 (기준 세로 발취량이나 기준 가로 발취량) 을 수시 보정한다. 구체적으로는, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수 (모종 매트 (M) 소비수) 에 기초하여 실적 스크레이핑 면적을 산출하고, 실적 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 실적 세로 발취량과 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 을 산출한다. 또한, 제어 장치 (70) 는, 작업 면적으로부터 실제 작업 면적을 감산함으로써 산출되는 잔여 작업 면적과, 모종 매트수로부터 모종 매트 사용수를 감산함으로써 산출되는 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 스크레이핑 면적을 산출하고, 목표 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 목표 세로 발취량과 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 을 산출한다.When the planting work is started, the
그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 세로 발취량으로부터 실적 세로 발취량을 감산한 값을 기준 세로 발취량의 보정량으로서, 기준 세로 발취량에 가산함으로써 기준 세로 발취량을 보정함과 함께, 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 으로부터 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 을 감산한 값을 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 보정량으로서, 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 에 가산함으로써 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 보정하고, 보정 후의 기준 세로 발취량 및 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 이 되도록 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어한다. 이때, 전술한 바와 같이, 제어 장치 (70) 는, 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 변경하는 경우에는, 세로 이송 기구로 모종 매트 (M) 를 세로 방향으로 반송한 후의 타이밍에 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 변경한다. 또한, 기준 세로 발취량을 변경하는 경우에는, 기준 세로 발취량이 보정된 타이밍에 기준 세로 발취량을 변경해도 되고, 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 변경하는 타이밍과 동일한 타이밍에 기준 세로 발취량을 변경해도 된다.Then, the
(실제 작업 면적의 산출) 다른 방법으로서, GNSS 수신기 등으로 포장 작업기 (1) 의 실제의 주행 거리를 산출해도 된다. 즉, GNSS 수신기 등의 측위 장치에 의해 주행 기체 (2) 의 실제 차속을 산출할 수 있다. 실제 작업 면적은, GNSS 수신기에 의해 산출되는 주행 기체 (2) 의 실제 차속을 이용하여 산출된다. GNSS 수신기에 의해 실제 차속이 산출되는 경우, 슬립률의 산출은 불필요해진다. GNSS 수신기의 수신 정밀도가 저하한 경우나, GNSS 수신기를 사용하지 않는 경우, 제어 장치 (70) 는, 후륜 회전수 검출 센서 (8a) 와 접속되어, 후륜 (8) 의 회전수를 검출 가능하게 구성된다. 또한, 후륜 (8) 의 회전수를 검출하는 구성은, 전술한 구성으로 한정되지 않고, 후륜 (8) 의 회전에 동기하여 회전하는 적절한 지점의 회전수를 검출하고, 그 회전수를, 기어비 등을 이용하여 후륜 (8) 의 회전수로 환산하는 구성으로 해도 된다.(Calculation of an actual work area) As another method, you may calculate the actual travel distance of the
도 19 에 나타내는 바와 같이, 슬립률과, 주행륜 (본 실시형태에서는 후륜 (8)) 의 포장에의 침하량은, 일차함수적인 상관관계를 가지고 있다. 후륜 (8) 의 포장에의 침하량이란, 후륜 (8) 의 포장에의 접지면으로부터 논바닥 (포장 표면) 까지의 높이를 가리킨다. 후륜 (8) 의 포장에의 침하량이 증가함에 따라, 슬립률은 일차함수적으로 증가한다.As shown in Fig. 19, the slip ratio and the settlement amount of the running wheels (
도 17 에 나타내는 바와 같이, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량은, 승강 링크 기구 (20) 에 설치되는 포텐셔 센서 등의 적절한 센서로 이루어지는 식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) (도 13 참조) 및 플로트 (34) 의 링크 기구 (39) 또는 회동 지축 (38) 에 설치되는 포텐셔 센서 등의 적절한 센서로 이루어지는 식부 깊이 검출 센서 (39a) (도 13 참조) 로부터 산출된다. 식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) 는, 좌우 1 쌍의 상측 링크 (21) 및 하측 링크 (22) 의 후단부가 각각 장착되는 승강 링크 프레임 (71) 에 설치된다. 제어 장치 (70) 는, 식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) 와 접속되어, 주행 기체 (2) 에 대한 식부 작업기 (3), 구체적으로는 식부 클로 (32) 의 최하점의 높이 (거리) 를 검출 가능하게 구성된다. 제어 장치 (70) 는, 식부 깊이 검출 센서 (39a) 와 접속되어, 식부 작업기 (3) 의 플로트 (34) 의 바닥면으로부터의 높이를 검출 가능하게 구성된다. 식부 깊이 검출 센서 (39a) 에 의해, 식부 클로 (32) 의 클로 돌출량 (h1) (식부 클로 (32) 의 선단부와 플로트 바닥면의 거리, 도 17(b) 참조) 을 검출 가능하게 구성된다. 다음으로, 포텐셔 센서의 기능에 대해 설명한다. 이 포텐셔 센서는 식부 작업기 (3) 의 승강 링크 기구 (20) 의 승강 각도를 승강 범위에서 검출하는 기능을 가지고 있기 때문에, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량을 산출하는 것 외에, 소정의 승강 각도로 식부 작업기 (3) 를 위치 결정함으로써, 식부 작업기 (3) 의 비작업 위치에서의 승강 정지, 임의의 후진용 위치에서의 승강 정지 등에 사용할 수 있다. 또한, 식부 작업 중에 (변속 위치가 식부 속도 등) 식부 작업기 (3) 가 작업 위치인 것을 검출할 수 있으므로, 식부 작업 중에 식부 작업기 (3) 가 작업 위치가 아닐 때는 작업자에게 문제를 통지할 수 있다.As shown in Fig. 17, the amount of settlement of the
제어 장치 (70) 는, 식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) 및 식부 깊이 검출 센서 (39a) 로부터 주행 기체 (2) 에 대한 플로트 (34) 의 바닥면까지의 길이를 검출한다. 제어 장치 (70) 는, 주행 기체 (2) 에 대한 후륜 (8) 의 최하점 (접지면) 까지의 길이로부터 주행 기체 (2) 에 대한 플로트 (34) 의 바닥면까지의 길이를 감산함으로써, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량 (h0) (도 17(b) 참조) 을 산출하고 있다. 또, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량은, 플로트 (34) 의 포장에의 침하량 (d) (도 18 참조) 을 고려하여 산출해도 된다.The
도 18 에 나타내는 바와 같이, 센서 (40) 를 추가로 사용하여 플로트 (34) 의 포장에의 침하량 (d) 을 고려한 후륜 (8) 의 포장에의 침하량 (h2) 을 산출할 수 있다. 센서 (40) 의 요동 각도 (θ) 를 계측함으로써, 모종을 식부하는 포장 표면 높이를 검출할 수 있다. 이와 같이, 센서 (40) 에 의해 포장 표면 높이를 검출함으로써, 플로트 (34) 의 침하량 (d) 을 계측할 수 있다. 제어 장치 (70) 는, 센서 (40) 의 회동 지점에 설치되는 포텐셔 센서 등의 적절한 포장 표면 검출 센서 (40) (도 13 참조) 와 접속되어, 포장 표면 높이를 검출 가능하게 구성된다. 이상과 같이, 포장 표면을 추종하도록 설치되는 센서 (40) 를 사용함으로써, 플로트 (34) 의 포장에의 침하량 (d) 을 고려한 후륜 (8) 의 포장에의 침하량을 정확하게 산출할 수 있다.As shown in Fig. 18, the settlement h2 of the
작업폭은, 포장 작업기 (1) 의 기체 폭 방향의 식부 간격 및 식부 작업이 실시되는 조수로부터 설정되는 기체 폭 방향의 길이를 가리킨다. 식부 작업이 실시되는 조수는, 조마다의 식부 아암 (31) 에의 동력 전달을 접속/차단하는 유닛 클러치의 접속/차단 상태에 의해 검출된다. 제어 장치 (70) 는, 유닛 클러치의 접속/차단을 검출하는 유닛 클러치 센서 (63a) (도 13 참조) 와 접속되어, 식부 작업이 실시되는 조수를 검출 가능하게 구성된다.The working width refers to the length in the base width direction set from the planting interval in the base body width direction of the
이상의 구성에 있어서, GNSS 수신기 (49) 로 주행 거리를 측정하는 경우, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량으로부터 산출되고 있던 슬립률 등의 산출은 불필요해진다. 그리고, GNSS 수신기 (49) 에 의해 측정되는 주행 거리 및 식부 작업이 실시되는 조수에 따라 설정되는 작업폭으로부터 실제 작업 면적은 산출된다. 상기의 방법으로 산출한 실제 작업 면적을 포장 작업기 (1) 의 표시 미터 등에 표시함으로써, 작업자가 작업 도중에 작업 면적을 파악할 수 있다. 이때, 실제 작업 면적을 산출할 때, GNSS 수신기로부터 산출되는 포장 작업기의 차속과 후륜 (8) 의 차축 회전수의 안분으로부터 실제 차속을 설정해도 된다.In the above configuration, when measuring the travel distance with the
(모종 매트 (M) 의 사용수의 산출) 도 20, 도 21 을 이용하여, 모종 매트 (M) 의 사용수의 산출에 대해 설명을 부가한다. 제어 장치 (70) 는, 모종 적재대 (33) 의 모종 적재면에 구비되는 존부 검출부 (90) 의 검출 상태, 및 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태에 기초하여, 모종을 보충한 모종 보충 횟수를 수시 검출하고, 검출한 모종 보충 횟수와 별도 산출한 모종 매트 (M) 의 압축률에 기초하여 모종 매트 사용수를 수시 산출하고 있다. 여기서, 제어 장치 (70) 는, 식부 클러치가 작동하면, 존부 검출부 (90) 에서의 모종 매트 (M) 의 존부 검출, 및 이동량 검출부 (80) 에서의 모종 매트 (M) 의 이동량 검출을 실시하도록 구성된다.(Calculation of the number of uses of the seedling mat M) Using FIGS. 20 and 21 , a description is given of the calculation of the number of uses of the seedling mat
모종 매트 사용수의 산출예로서, 도 20 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 가 2 장 놓인 상태에서 식부 클러치를 작동하여 식부 작업을 개시하는 경우를 예로 들어 설명한다. 도 20(a) 에 나타내는 바와 같이, 식부 작업을 개시했을 때에, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하면, 제어 장치 (70) 는, 모종 보충 횟수를 하나 가산한다 (1 장째의 모종 매트 (M) 를 검출한다).As an example of calculating the number of seedling mats used, as shown in FIG. 20 , a case where planting work is started by actuating the planting clutch in a state where two seedling mats M are placed on the mounting surface of the seedling loading table 33 is taken as an example. listen and explain As shown in Fig. 20(a) , when the planting operation is started and the existence of the seedling mat M is detected by the presence/
그리고, 도 20(b) 에 나타내는 바와 같이, 1 장째의 모종 매트 (M) 가 세로 이송되는 것에 따라 1 장째의 모종 매트 (M) 의 상방측의 2 장째의 모종 매트 (M) 가 하단측으로 세로 이송된다. 1 장째의 모종 매트 (M) 의 상단 위치가 존부 검출부 (90) 보다 하방에 위치하도록 되어도, 2 장째의 모종 매트 (M) 의 하단측이 존부 검출부 (90) 에 접촉함으로써, 존부 검출부 (90) 는 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있는 상태로 유지된다. 이때, 제어 장치 (70) 는, 이동량 검출부 (80) 에서 검출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 으로부터 1 장째의 모종 매트 (M) 의 상단 위치 (모종 매트 잔량) 가 존부 검출부 (90) 보다 하방에 위치한다고 추정되는 경우여도, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있는 경우에, 모종 보충 횟수를 하나 가산한다 (2 장째의 모종 매트 (M) 를 검출한다).And, as shown in FIG. 20(b), as the first sheet seedling mat M is vertically conveyed, the second sheet seedling mat M on the upper side of the first sheet seedling mat M is vertically lowered. are transferred Even if the position of the upper end of the first seedling mat M is located below the presence/
도 20(c) 에 나타내는 바와 같이, 존부 검출부 (90) 의 하방측으로 2 장째의 모종 매트 (M) 가 세로 이송되면, 존부 검출부 (90) 가 모종 매트 (M) 를 검출하고 있는 상태로부터 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태로 천이하고, 모종 매트 (M) 의 부존재가 검출된다. 이때, 제어 장치 (70) 는, 모종 적재대 (33) 에 재치되는 모종 매트 (M) 의 이송 방향의 길이 (미리 계측되는 재치면의 하단으로부터 존부 검출부 (90) 까지의 길이이고, 전술한 설정 잔량에 해당한다) 와, 이동량 검출부 (80) 의 회전수로부터 산출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 을 가산한 것을, 모종 보충 횟수분의 압축 전의 모종 매트 (M) 의 길이 (압축 전의 모종 매트 (M) 의 설계상의 길이) 로 나눔으로써, 모종 매트 (M) 의 압축률을 산정한다. 또한, 도 21 에 나타내는 바와 같이, 제어 장치 (70) 는, 식부 작업 중에 있어서, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있지 않는 상태 (도 21(a) 의 상태) 로부터, 오퍼레이터가 모종 보충을 실시하는 등에 의해, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 를 검출하고 있는 상태 (도 21(b) 에 나타내는 상태) 로 천이한 경우에도, 모종 보충 횟수를 하나 가산한다.As shown in Fig. 20(c), when the second seedling mat M is vertically conveyed downward of the presence/
이상의 구성에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 압축률을 이용하여, 이동량 검출부 (80) 에서 산출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 으로부터 압축 전의 모종 매트 (M) 의 길이를 기준으로 한 모종 매트 사용수를 산출할 수 있다. 더욱 구체적인 설정 방법에 대해 설명한다. 여기서는, 단위면적 (예를 들어 10 a) 당의 모종 매트의 사용 장수를 입력함으로써, 포장 작업기가 자동으로 모종의 식부 작업을 실시한다. 이것을 실현하기 위해서, 이 실시형태에 있어서는, 모종의 사용량을 검출하는 기구와, 가로 이송의 횟수를 검출하는 기구를 설치하였다. 먼저, 모종의 사용량을 검출하는 기구에 대해 설명한다. 모종의 사용 장수는, 기준 스크레이핑 면적의 적산으로 산출 가능하다. 구체적으로는, 설정한 모종 발취량 (세로 발취량과 가로 발취량의 조합) 을 모종 적재대 (33) 의 가로 이송의 일정 주기로의 곱을 모종 매트 사용수로 하는 것이 생각된다. 또, 보다 간이적으로, 설정한 세로 발취량과 모종 매트의 가로 방향 치수의 모종 적재대 (33) 의 가로 이송의 일정 주기로의 곱을 모종 매트의 사용수로 하는 것이 생각된다. 예를 들어, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송의 일정 주기로서, 모종 적재대 (33) 가 좌우 일방의 단부로부터 타방의 단부로 가로 이송되고, 다시 한번 일방의 단부에 도착할 때까지로 하는 경우, 가로 이송의 일정 주기는 모종 매트의 가로 방향 치수를 2 배한 수치가 된다. 즉, 모종의 사용량 = Σ(세로 발취량 × 2 × 모종 매트의 가로 방향 치수) 가 된다. 또, 다른 방법으로서, 모종 매트의 사용수의 산출은, 모종 적재대 (33) 에 중량 센서 (변형 게이지 등) 를 모종 적재대 (33) 의 재치면의 전체면에 설치하고, 모종 매트의 모종 적재대 (33) 에의 보충에 수반하여 모종 적재대 (33) 의 재치면의 중량의 변화를 검출하고, 모종 매트의 사용수를 산정하는 것이 생각된다.In the above configuration, the
(실적 모종 발취량의 산출)(Calculation of the amount of seedlings harvested)
제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 전체 조의 모종 매트 사용수에 기초하여 실적 스크레이핑 면적 (실적 모종 발취량) 을 산출한다. 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 사용수를 모두 가산한 모종 매트 사용수 및 실제 작업 면적으로부터 실적 매트수 (소정 면적당의 모종 매트 사용수) 를 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 실적 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 실적 스크레이핑 면적을 산출한다.The
(목표 모종 발취량의 산출) 제어 장치 (70) 는, 포장 면적으로부터 실제 작업 면적을 감산함으로써 산출되는 잔여 작업 면적과, 모종 매트수로부터 모종 매트 사용수를 감산함으로써 산출되는 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 스크레이핑 면적 (목표 모종 발취량) 을 산출한다. 제어 장치 (70) 는, 잔여 작업 면적 및 잔여 모종 매트수로부터 목표 매트수 (소정 면적당의 모종 매트수) 를 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 목표 스크레이핑 면적을 산출한다.(Calculation of target seedling extraction amount) The
(기준 모종 발취량의 보정량의 산출) 제어 장치 (70) 는, 실적 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 실적 세로 발취량 및 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 을 산출함과 함께, 목표 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 목표 세로 발취량과 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 을 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 세로 발취량으로부터 실적 세로 발취량을 감산한 값을 기준 세로 발취량의 보정량으로서, 기준 세로 발취량에 가산함으로써 기준 세로 발취량을 보정함과 함께, 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 으로부터 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 을 감산한 값을 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 보정량으로서, 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 에 가산함으로써 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 보정하여, 식부 작업기 (3) (구체적으로는 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어하고 있다.(Calculation of Correction Amount of Standard Seedling Extraction) The
또한, 이상의 구성에 있어서, 전체 조분의 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수로부터 실적 스크레이핑 면적 (실적 모종 발취량) 을 산출하고, 전체 조분의 잔여 작업 면적 및 잔여 모종 매트수로부터 목표 스크레이핑 면적 (목표 모종 발취량) 을 산출하고, 실적 스크레이핑 면적 및 목표 스크레이핑 면적으로부터 전체 조분의 기준 모종 발취량의 보정량을 산출하고 있지만, 이것으로 한정되지 않고, 조마다 보정량을 산출하고, 그 조마다의 보정량에 기초하여 전체 조분의 보정량을 산출해도 된다.In addition, in the above configuration, the actual scraping area (actual seedling extraction amount) is calculated from the actual working area of all the grains and the number of seedling mats used, and the target scraping is performed from the remaining working area of all the grains and the number of remaining seedling mats. The area (target seedling extraction amount) is calculated, and the correction amount of the standard seedling extraction amount of all the rows is calculated from the actual scraping area and the target scraping area, but is not limited to this, and the correction amount is calculated for each group, You may calculate the correction amount of all pieces based on the correction amount of each set.
그 경우, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 실제 작업 면적 및 조마다의 모종 매트 사용수로부터 조마다의 실적 매트수를 산출하고, 그 조마다의 실적 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 조마다의 실적 스크레이핑 면적을 산출하고, 조마다의 실적 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 조마다의 실적 세로 발취량과 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 을 산출한다. 또, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 잔여 작업 면적 및 조마다의 잔여 모종 매트수로부터 조마다의 목표 매트수를 산출하고, 그 조마다의 목표 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 조마다의 목표 스크레이핑 면적을 산출하고, 조마다의 목표 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 조마다의 목표 세로 발취량과 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 을 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 조마다 산출되는 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 으로부터 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 을 감산함으로써 조마다의 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 보정량을 산출하고, 그 조마다 산출되는 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 보정량에 기초하여 전체 조분의 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 보정량을 산출한다. 또, 제어 장치 (70) 는, 조마다 산출되는 목표 세로 발취량으로부터 실적 세로 발취량을 감산함으로써 조마다의 기준 세로 발취량의 보정량을 산출하고, 그 조마다 산출되는 기준 세로 발취량의 보정량에 기초하여 전체 조분의 기준 세로 발취량의 보정량을 산출한다.In this case, the
이상과 같이, 식부 작업 중에 있어서, 실제의 식부 작업이 실시된 실제 작업 면적 및 실제의 식부 작업에 사용된 모종 매트 사용수를 산출 가능하게 함으로써, 기준 스크레이핑 면적 (기준 모종 발취량) 을 보정할 수 있다. 그 때문에, 원하는 포장에 대해 원하는 모종 매트수로 적절히 식부 작업을 실시할 수 있다. 그러므로, 모종 매트 (M) 의 소비 효율을 향상시킬 수 있다. 다음으로, 모종 적재대 (33) 의 단붙임 기구에 대해 설명한다. 모종 적재대 (33) 에는, 단붙임 검출 센서 (87) 가 장착된다 (도 13 참조). 단붙임 검출 센서 (87) 는, 모종 적재대가 좌우 일방의 이동단에 도달했는지 여부를 검출한다. 단붙임 조작구 (단붙임 스위치) (96) 는 운전석으로부터 조작 가능하게 조종 핸들 부근으로 할 수 있고, 조작함으로써 후술하는 단붙임 모드의 온/오프를 전환할 수 있다. 주변속 레버 (61) 는, 포장 작업기의 트랜스미션 (5) 을 식부 속도, 노상 주행 속도, 후진 속도, 중립 속도 중 어느 것으로 전환할 수 있다. 중립 속도란, 모종 적재대에 동력을 전달할 수 있고, 또한, 포장 작업기는 주행하지 않는 모드이다. 또한, 모종 적재대에 동력을 전달하는 식부 클러치는, 단붙임 모드에서는 자동적으로 식부 클러치 「온」이 된다. 모종 적재대 단붙임을 실시하기 위해서는, 먼저, 주변속 레버로 주변속을 중립 위치로 한다. 또, 단붙임 조작구 (96) 로 단붙임 모드를 「온」으로 한다. 이렇게 함으로써 단붙임 모드가 실행되고, 식부 클러치가 「오프」인 경우에는 식부 클러치가 「온」으로 작동된다. 단붙임 모드가 실행되고 있는 상태에서 조작 페달의 조작이 검출되면 모종 적재대의 가로 이송 이동이 개시된다. 단붙임 검출 센서는 모종 적재대의 좌우 일방의 이동단에 도달한 것을 검출한다. 모종 적재대의 좌우 일방의 이동단에의 도달을 검출하면 모종 적재대의 가로 이송 이동을 정지시켜 모종 적재대 단붙임을 종료한다. 통상, 모종 식부 작업에서는 처음에 모종 적재대의 단붙임을 실시한다. 이렇게 함으로써 모종 매트를 좌우 일방의 단부로부터 스크레이핑하여, 모종 매트를 완전히 소비할 수 있다. 다음으로, 모종 매트 잔량의 리셋에 대해 설명한다. 작업자가 모종 매트 (M) 를 모종 적재대로부터 제거하는 동작에 맞추어 산출하고 있던 모종 매트 잔량을 삭제할 필요가 있다. 이것은, 제어상, 모종 매트 잔량에 기초하여 모종 보충 경보의 통지를 하거나, 모종 매트의 사용 장수를 계측하고 있기 때문이다. 그러나, 모종 매트를 모종 적재대로부터 제거하는 것만으로는 제어 장치 (70) 는 인식할 수 없는 경우가 있다. 제어 장치 (70) 는, 단붙임을 실행하는 것을 검출하여 (구체적으로는 단붙임 모드가 실행되어, 단붙임 제어부 (제어 장치) (70) (도 13 참조) 가 단붙임 제어를 실시했을 때, 모종 적재대의 가로 이송의 좌우 일방의 이동단에의 도달을 검출) 산출하고 있던 모종 매트 잔량을 삭제한다. 이와 같이 함으로써 작업자가 새로 모종 매트를 모종 적재대에 재치하고 작업을 개시하는 경우에는, 모종 적재대에 모종 매트를 재치할 때에 통상 실시하는 모종 적재대 단붙임을 실시하는 것만으로 산출하고 있던 모종 매트 잔량을 삭제할 수 있다. 즉, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 가 산출한 모종 매트의 잔량을 기억한 기억부의 모종 매트 잔량을 삭제한다. 다른 실시형태로서, 이하의 방법에 기초하여 동일하게 모종 매트 잔량을 삭제하도록 구성해도 된다. 또, 모종 매트 잔량의 삭제와 동시에 산출하고 있던 모종 매트의 압축률을 삭제하는 구성, 혹은 모종 매트 잔량과 압축률을 모두 삭제하는 구성으로 해도 된다. 다음으로, 모종 매트 잔량을 삭제하는 구성에 대해 설명한다. 모종 매트 잔량을 삭제하는 조작구를 조작 칼럼 등에 설치한다. 작업자의 동작을 개재시키게 되지만, 모종 적재대 단붙임을 사용하지 않고 모종 매트를 새로 재치하는 경우에 모종 매트 잔량을 삭제할 수 있다. 예를 들어, 포장 작업기 (1) 의 전원키를 OFF 로 하고 나서 일정 시간 경과에 의해 모종 매트 잔량을 삭제한다. 일정 시간으로는, 포장 작업기가 포장 간 이동한 것이나 익일이 되었다고 판단되는 정도의 시간 (예를 들어 8 시간) 이다. 제어 장치 (70) 는, 전원키 OFF 후에도, 일정 시간 미만에서는 ECU 가 모종 매트 잔량을 기억하고 있지만, 일정 시간 경과에 의해 모종 매트 잔량을 삭제한다. 다른 예로는, 도시되지 않은 모종 매트 누름구를 조작하는 것에 기초하여 모종 매트 잔량을 삭제한다. 모종 적재대에는 모종 매트가 정상적으로 재치되도록 모종 매트를 누르는 모종 매트 누름구가 장착되는 경우가 있다. 모종 매트 누름구는 모종 매트를 누르는 본체부와 모종 적재대에 장착되는 기부가 있고, 기부에 대해 본체부를 회동시킴으로써 본체부를 모종 적재대로부터 근접/이간을 전환할 수 있다. 모종 매트 누름구를 모종 적재대로부터 이간시킬 때는, 통상, 모종 적재대로부터 모종 매트를 제거하는 동작을 수반하기 때문에, 기부에 모종 매트 누름구의 회동을 검출하는 센서를 설치하는 것 등으로 모종 매트 누름구를 조작하는 것에 수반하여 모종 매트 잔량을 삭제할 수 있다. 다른 예로서, 모종 적재대의 조수가 많은 경우 (예를 들어 8 조의 포장 작업기), 모종 적재대의 일부를 분리시키고 나머지의 모종 적재대의 상부 등에 수납하는 경우가 있다. 이 작업을 실시하는 경우, 통상, 작업이 종료되었다고 판단되기 때문에, 모종 적재대의 일부를 분리시켰을 때, 혹은 나머지의 모종 적재대의 상부에 수납한 것을 검출하는 도시되지 않은 센서의 검출에 기초하여 모종 매트 잔량을 삭제할 수 있다. 또한, 주변속 레버 (61) 를 이동 속도로 조작했을 때 모종 매트 잔량을 삭제하도록 해도 된다. 주변속 레버 (61) 를 이동 속도로 하는 경우에는, 통상, 포장에서의 작업을 종료하였다고 판단할 수 있기 때문에, 주변속 레버 (61) 를 이동 속도로 조작했을 때 모종 매트 잔량을 삭제한다. 즉, 주변속 레버 (61) 는, 기억한 모종 매트의 잔량, 혹은 모종 매트의 압축률을 삭제하는 인위 조작구로서 작동한다.As described above, during the planting work, the standard scraping area (standard seedling removal amount) is corrected by making it possible to calculate the actual work area where the actual planting work was performed and the number of seedling mats used in the actual planting work. can do. Therefore, planting work can be performed appropriately with the desired number of seedling mats with respect to a desired field. Therefore, the consumption efficiency of the seedling mat M can be improved. Next, the stepping mechanism of the seedling mounting table 33 is demonstrated. A stepping
도 22 를 이용하여, 모종 발취량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 의 제어 플로에 대해 설명한다. 이하에서는, 식부 클러치가 접속되어, 식부 작업기 (3) 는 작동하고 있는 것으로 한다. 모종 발취량 제어가 개시되면, 슬립률을 고려한 후륜 (8) 의 주행 거리 및 작업폭으로부터 실제 작업 면적은 수시 산출되고 있다. 또, 존부 검출부 (90) 및 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태로부터 모종 보충 횟수가 수시 검출됨과 함께, 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태로부터 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 이 수시 산출되고 있다. 다음으로 모종 발취량 설정의 설정 방법에 대해 설명한다. 작업자는, 작업 전에 작업하는 포장의 면적을 파악하고 있고, 그 포장 면적에 사용하는 모종 매트 (M) 의 사용수를 검출한다. 또, 작업자는, 임의로 식부 작업기 (3) 를 설정한다 (세로 발취량, 가로 이송 횟수, 주간의 설정). 모종 매트 (M) 의 사용 장수는, 조절폭이 있지만, 모종 매트 (M) 의 장수는 몇십장 ∼ 백장 이상이 되기 때문에 최종적으로 사용하지 않는 모종 매트 (M) 가 나오는 등, 낭비가 발생하기 쉽다. 식부 작업기 (3) 의 설정과 포장 면적에 의해, 모종 매트 사용수의 한계값이 산출된다. 제어 장치 (70) 는, 작업 전에 작업자가 설정하는 모종 매트 사용수가 한계값을 초과한 경우에는, 표시 미터 등에서 통지한다. 이때, 식부 작업에서 사용하는 모종 매트 (M) 는 압축하고, 압축률 0 % 를 초과하므로, 한계값의 산출에 소정의 압축률의 조건을 부가해도 된다. 예를 들어, 세로 발취량 ○, 가로 이송량 ●, 주간 △ 일 때, 압축률을 0 % 로 해도 포장 면적 10 a 당의 모종 매트 사용수는 ◇ 장이 된다. 이때, ◇ 장을 초과하는 장수를 작업자가 설정하고자 하면, 모니터 (67) 에서 표시한다.The control flow of seedling amount control (scraping area control) is demonstrated using FIG. 22. FIG. In the following, it is assumed that the planting clutch is connected and the
스텝 #21 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수가 셀렉트 다이얼 (66) 을 사용하여 입력되었는지 여부를 판정한다. 포장 면적 및 모종 매트수가 입력된 경우, 스텝 #22 로 이행시킨다.In
스텝 #22 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수에 기초하여 기준 스크레이핑 면적을 산출하고, 기준 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율에 기초하여 기준 세로 발취량 및 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 산출한다. 그리고, 기준 세로 발취량 및 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 이 되도록 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어하여, 스텝 #23 으로 이행시킨다. 산출된 기준 세로 발취량, 기준 가로 발취량이 모니터 (67) 에 반영되어 표시되는 모종 매트 (M) 의 블록의 사각형이 변형된다. 작업자는 기준 세로 발취량, 기준 가로 발취량 또는 임의의 세로 발취량, 가로 발취량을 사용할지 선택할 수 있다. 산출된 기준 세로 발취량, 기준 가로 발취량, 혹은 임의의 세로 발취량, 가로 발취량 중 어느 것을 설정하는 경우여도, 제어 장치 (70) 는 스크레이핑되는 모종 매트 (M) 의 블록의 종횡비를 산출하고, 종횡비가 소정의 제 1 설정 범위 내인지 여부를 판정한다. 여기서의 설정 범위란, 식부 클로가 모종 매트 (M) 를 스크레이핑할 때에 종횡비가 극단인지를 판정하는 범위이다. 종횡비가 극단인 경우, 식부 클로로로부터 블록이 빠지는 등 하여 정상적으로 식부 작업할 수 없는 경우가 있다. 이, 제 1 설정 범위 외인 경우에는, 표시 모니터 (67) 등을 통하여 작업자에게 통지한다. 소정의 제 1 설정 범위 외인 경우, 표시 형태로는 이하가 생각된다.In
·표시 모니터 (67) 에서 표시하고 있는 스크레이핑되는 모종 매트 (M) 의 블록의 옆에 주의 환기 마크를 표시한다.• An attention-calling mark is displayed next to the block of the seedling mat M to be scraped displayed on the
·블록의 옆에, 세로 발취량 (세로변) 이 설정 범위 외인 경우에는 세로 방향의 아이콘이 표시된다. 동일하게 가로 발취량 (가로변) 이 설정 범위 외인 경우에는 가로 방향의 아이콘이 표시된다.・A vertical icon is displayed next to the block when the vertical extraction amount (vertical side) is outside the set range. Similarly, if the horizontal extraction amount (horizontal side) is out of the set range, a horizontal icon is displayed.
·표시하고 있는 블록을 점멸시키거나, 또는, 색을 변경한다.・The displayed block is blinked or the color is changed.
·표시하고 있는 블록으로, 설정 범위 외에 있는 블록만을 점멸시키거나, 또는, 색을 변경한다. 또, 제어 장치 (70) 는, 작업자가 설정한 포장 면적에 대해 사용하는 모종 매트 (M) 의 장수, 설정한 세로 발취량, 가로 발취량, 주간의 설정으로부터, 세로 발취량, 가로 발취량이 소정의 제 2 설정 범위 내인지 여부를 판정한다. 즉, 작업자가 설정한 세로 발취량, 가로 발취량, 주간의 설정으로부터에서는, 설정한 모종 매트 (M) 의 장수를 설정한 포장 면적에서는 소비할 수 없는 것을 판정하고 있다. 소정의 제 2 설정 범위 외인 경우, 표시 모니터 (67) 등을 통하여 작업자에게 통지한다.・In the displayed block, only blocks outside the setting range are blinked or the color is changed. In addition, the
스텝 #23 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 존부 검출부 (90) 가 모종 매트 (M) 를 검출하고 있는 상태로부터 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태로 천이했는지 여부를 판정한다. 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태를 검출하면, 스텝 #24 로 이행시킨다.In
스텝 #24 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 (M) 의 이송량과 모종 매트 (M) 의 모종 보충 횟수에 기초하여 산출되는 압축률로부터 조마다의 모종 매트 사용수를 산출하고, 스텝 #25 로 이행시킨다.In
스텝 #25 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 사용수가 산출되었는지 여부를 판정한다. 조마다의 모종 매트 사용수가 산출되면, 스텝 #26 으로 이행시킨다.In
스텝 #26 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수에 기초하여 실적 스크레이핑 면적을 산출하고, 실적 스크레이핑 면적 및 목표 종횡 비율에 기초하여 실적 세로 발취량 및 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 을 산출하고, 스텝 #27 로 이행시킨다.In
스텝 #27 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 잔여 작업 면적 및 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 스크레이핑 면적을 산출하고, 목표 스크레이핑 면적 및 목표 종횡 비율에 기초하여 목표 세로 발취량 및 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 을 산출하고, 스텝 #28 로 이행시킨다.In
스텝 #28 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실적 세로 발취량 및 목표 세로 발취량에 기초하여 기준 세로 발취량의 보정량을 산출하고, 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 및 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 에 기초하여 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 보정량을 산출하고, 스텝 #29 로 이행시킨다.In
스텝 #29 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 기준 세로 발취량 및 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 각 보정량에 기초하여 기준 세로 발취량 및 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 을 보정하고, 보정 후의 기준 세로 발취량 및 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 이 되도록, 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어하여, 스텝 #30 으로 이행시킨다.In
스텝 #30 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적이 포장 면적인지 여부를 판정한다. 실제 작업 면적이 포장 면적인 경우, 종료가 된다. 실제 작업 면적이 포장 면적이 아닌 경우, 스텝 #23 으로 이행시킨다. 또한, 이 모종 발취량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 에서는, 잔여 작업 면적, 잔여 모종 매트수로부터 기준 세로 발취량과 기준 가로 발취량의 보정값을 산출하므로, 예를 들어 작업 종료 등에 수반하여 잔여 작업 면적만이 갑자기 0 이 되면, 제어 장치 (70) 가 보정값을 극대로 산출해 버려, 기준 세로 발취량과 기준 가로 발취량을 보정하기 위한 액추에이터 (48b, 56a) 의 구동 부하가 증대할 우려가 있다. 그래서, 제어 장치 (70) 는, 작업 종료 시에 잔여 작업 면적 또는 잔여 모종 매트수가 0 이 되었을 때는 작업 개시 시에 입력된 포장 면적과 목표 모종 매트수로부터 목표 세로 발취량 및 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 을 산출하고, 실적 세로 발취량 및 목표 세로 발취량에 기초하여 기준 세로 발취량의 보정값을 산출하고, 또 실적 가로 발취량 (실적 가로 이송량) 및 목표 가로 발취량 (목표 가로 이송량) 에 기초하여 기준 가로 발취량 (기준 가로 이송량) 의 보정값의 산출을 실시하도록 하고 있다. 이와 같이 함으로써, 작업 종료 시 등에 기준 세로 발취량과 기준 가로 발취량의 보정값이 극대로 산출되는 문제가 생기는 것을 회피하여, 액추에이터 (48b, 56a) 의 구동 부하를 저감할 수 있다.In
도 23 을 이용하여, 정보 단말 (100) 에 의한 식부 작업의 파악 및 계획에 대해 설명한다. 포장 작업기 (1) 의 통신부는, 인터넷 등의 광역 통신망을 통하여 각종 데이터를 송수신하는 것이고, 광역 통신망을 통하여 접속되는 외부의 정보 단말 (100) 과의 간에 있어서 데이터 통신을 실시할 수 있도록 구성되어 있다.Using FIG. 23, grasping|ascertainment of planting work by the information terminal 100 and a plan are demonstrated. The communication unit of the
도 23(a) 에 나타내는 바와 같이, 정보 단말 (100) 은, 어느 포장에서의 식부 작업 중에 있어서 검출되는, 경과 시간, 주수, 가로 이송 횟수, 후륜 (8) 의 침하량, 슬립률, 1 주당의 줄기수, 소정 면적당의 줄기수, 잔여 작업 면적, 잔여 모종 매트수 등의 데이터를 수신하여 표시한다. 각종 데이터는, 식부 작업 중에 있어서 리얼 타임으로 표시해도 되고, 식부 작업 종료 시점에 있어서 표시시켜도 된다.As shown in Fig. 23(a), the information terminal 100 detects elapsed time, number of waterings, number of cross feeds, amount of settlement of the
이상과 같이, 정보 단말 (100) 에 각종 상세한 데이터를 수신 가능하게 함으로써, 복수의 포장을 관리하고 있는 관리자 등이 정보 단말 (100) 을 사용하여, 각 포장마다의 작업 상황 등을 파악할 수 있다.As described above, by enabling the information terminal 100 to receive various types of detailed data, a manager or the like who is managing a plurality of packages can use the information terminal 100 to grasp the work status of each package.
도 23(b) 에 나타내는 바와 같이, 소정 면적당의 줄기수 및 수량의 관계나, 주수 및 수량의 관계를 표시시켜도 된다. 이 경우, 수량의 내역을 정립과 싸래기의 비율을 나타냄으로써, 차기 계획에 유용하게 이용할 수 있다.As shown in Fig. 23(b), the relationship between the number of stems and water quantity per predetermined area, or the relationship between the number of injections and water quantity may be displayed. In this case, the details of the quantity can be usefully used for the next plan by showing the ratio of the size and the size of the halibut.
또, 미리 포장의 소정 면적당의 수량을 예측하고, 소정 면적당의 주수 및 모종 매트수를 설정할 때에, 각종 정보를 정보 단말 (100) 에 입력하여, 필요 매트수 및 주수 등의 시뮬레이션을 실시할 수 있다. 그 때문에, 관리자는, 모종의 이식 단계, 혹은 모종 매트 (M) 의 육성 단계부터 계획을 세울 수 있어, 필요 매트수 및 주수 등을 적절히 설정할 수 있다.In addition, when predicting the quantity per predetermined area of the pavement in advance and setting the number of irrigation and seedling mats per predetermined area, various information can be input into the information terminal 100 to simulate the required number of mats and irrigation, etc. . Therefore, the manager can make a plan from the stage of transplanting seedlings or the stage of growing seedling mats M, and can appropriately set the required number of mats and the number of waterings.
〔다른 실시형태〕[Other Embodiments]
본 발명의 그 밖의 실시형태에 대해 설명한다. 또한, 이하에 설명하는 각 실시형태의 구성은, 각각 단독으로 적용되는 것에 한정되지 않고, 다른 실시형태의 구성과 조합하여 적용할 수도 있다.Other embodiments of the present invention are described. In addition, the structure of each embodiment described below is not limited to being applied individually, but can also be applied in combination with the structure of other embodiments.
(1) 전술한 실시형태에서는, 이동량 검출부 (80) 에 있어서, 회전체 (81) 의 보스부 (81b) 에 설치되는 비스 (81c) 를 근접 센서 (85) 에 의해 검출함으로써, 회전체 (81) 의 회전수를 검출하고 있었지만, 이것으로 한정되지 않는다.(1) In the above-mentioned embodiment, in the movement
예를 들어, 도 24 에 나타내는 바와 같이, 회전체 (81) 에는, 회전체 (81) 와 함께 회전하는 타원 형상의 캠 (88A) 과, 캠 (88A) 의 회전에 수반하여 온오프를 반복하는 마이크로 스위치 (88B) 가 설치된다. 마이크로 스위치 (88B) 는, 캠 (88A) 의 단경단 (短徑端) 과 아암 (88b) 이 맞닿아 있는 상태에서는 온이 되고, 캠 (88A) 의 장경단 (長徑端) 과 아암 (88b) 이 맞닿아 있는 상태에서는 오프가 되도록 배치된다. 이상의 구성에 있어서, 90 도마다 마이크로 스위치 (88B) 가 온과 오프를 반복함으로써 회전체 (81) 의 회전수를 검출할 수 있다.For example, as shown in Fig. 24, the
또, 이상의 구성 외에도, 회전체 (81) 의 회전축에 로터리 인코더를 장착하여, 회전체 (81) 의 회전수 (회전 각도) 를 산출해도 되고, 회전체 (81) 의 회전축에 포텐셔 센서를 장착하여, 회전체 (81) 의 회전수 (회전 각도) 를 산출해도 된다.In addition to the above configuration, a rotary encoder may be attached to the rotating shaft of the
또, 모종 매트 (M) 의 이동량 검출부 (80) 를 구성하는 데에 회전체 (81) 가 이용되고 있지만, 이것으로 한정되지 않는다. 접촉식의 측정 방법에서는, 정전 용량식의 게이지, 로드 셀 등이 고려된다. 정전 용량식의 게이지는, 예를 들어 재치면 전역에 설치됨으로써, 모종 적재대 (33) 의 모종 매트 (M) 의 이송량 및 잔량을 정확하게 측정할 수 있다. 또, 로드 셀은, 예를 들어 모종 적재대 (33) 의 지지 부재에 장착됨으로써, 재치면에 재치되는 모종 매트 (M) 의 하중에 기초하여 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다.Moreover, although the
또, 비접촉식의 측정 방법으로는, 레이저 거리계, 카메라의 촬영 화상의 화상 처리, 광학식 센서, 명도 센서 등이 고려된다. 레이저 거리계는, 예를 들어 재치면의 상방측으로부터 재치되는 모종 매트 (M) 의 상단면까지의 거리를 계측할 수 있도록 설치됨으로써, 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다. 또, 카메라는, 예를 들어 재치면에 재치되는 모종 매트 (M) 를 촬영 가능하게 설치됨으로써, 촬영한 화상을 화상 처리함으로써, 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다. 광학식 센서는, 예를 들어 발광부와, 발광부로부터의 광선이 모종 매트 (M) 에 의해 차단된 것을 검출하는 수광부로 구성됨으로써, 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다.In addition, as a non-contact measurement method, a laser range finder, image processing of a captured image by a camera, an optical sensor, a brightness sensor, and the like can be considered. The laser distance meter can detect the conveyance amount of the seedling mat M by being installed so that it can measure the distance from the upper side of a mounting surface to the top surface of the seedling mat M mounted, for example. Moreover, a camera can detect the conveyance amount of the seedling mat M mounted on the mounting surface, for example by image-processing the image|photographed image by being installed so that shooting|photography is possible. The optical sensor is composed of, for example, a light emitting unit and a light receiving unit that detects that light rays from the light emitting unit are blocked by the seedling mat M, so that the transfer amount of the seedling mat M can be detected.
(2) 존부 검출부 (90) 의 구체적 구성은, 전술한 실시형태에서 나타낸 구성으로 한정하지 않고, 여러 가지 구성 변경이 가능하다. 예를 들어, 존부 검출부 (90) 를, 이동량 검출부 (80) 와 동일한 구성으로 해도 된다. 그 경우, 존부 검출부 (90) 는, 모종 매트 (M) 의 이동을 검출함으로써 모종 매트 (M) 의 존재를 검출할 수 있고, 모종 매트 (M) 의 이동을 검출하지 않음으로써 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출할 수 있다. 다음으로, 모종 발취량의 자동 조절 기능의 다른 실시형태에 대해 설명한다. 통상은, 이동량 검출부 (80) 는 정상적으로 작동하고 있다. 그러나, 이동량 검출부 (80) 가, 진흙 막힘 등에 의해 고장나는 경우가 있다. 그러한 때의 백업을 위해서, 모종 발취량의 자동 조절 기능이 설치되어 있다. 이동량 검출부 (80) 는 고장나도 식부 작업은 가능하지만, 모종 매트의 이송량의 검출을 할 수 없게 된다.(2) The specific configuration of the
전술까지의 바와 같이, 작업하는 포장 면적, 모종 매트 사용수, 가로 이송량의 설정, 주간의 설정으로부터 기준 세로 발취량을 산출하여 액추에이터를 제어해 모종 적재대 (33) 를 승강하고 세로 발취량을 설정한다. 식부 작업 중의 제어로서, 실제 작업 면적과 모종 매트 사용수의 산출을 실시하고, 기준 세로 발취량을 보정하지만, 이동량 검출부 (80) 가 고장나 있으면 모종 매트의 이송량을 산출할 수 없다. 그래서, 백업 제어로서, 이동량 검출부 (80) 가 고장나 있는 것을 검출하면, 제어 장치 (70) 는, 모종 매트의 이송량의 검출을 무시하고, 모종 보충의 타이밍에 모종 매트 사용수의 산출을 실시하여 기준 세로 발취량의 보정을 실시한다. 근접 센서 (85) 가 비스 (81c) 를 검출하는 거리의 전후에는 포장 작업기 (1) 의 진동 등으로 모종 매트 (M) 의 검출과 비검출을 반복하고, 모종 매트 사용수의 산출에 오류가 발생한다. 이동량 검출부 (80) 에서 모종 매트 (M) 를 검출부터 다음의 검출까지 실제 작업 면적의 증가량에 임계값을 설정하고, 임계값에 의해 산출한 모종 매트의 이송량을 검출하지 않는 것으로 한다. 상기 실시형태에 있어서는, 식부 작업 중에 실제 작업 면적과 모종 매트 사용수를 각각 산출하지만, 이동량 검출부 (80) 의 문제가 발생하고 있으면 모종 매트 사용수가 산출되지 않는다. 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적의 증가에 대해 모종 매트 사용수가 증가하지 않는 것을 판단하고 이동량 검출부 (80) 의 문제를 검출한다. 구체적으로는, 이동량 검출부 (80) (회전체) 의 세로 이송량에 대해 실제 작업 면적의 증가가 임계값을 초과하면 이동량 검출부 (80) 의 문제로 한다. 상기 실시형태에 있어서는, 식부 작업 중에 실제 작업 면적과 모종 매트 사용수를 각각 산출하지만, 이동량 검출부 (80) 의 문제가 발생하고 있으면 모종 매트 사용수가 산출되지 않는다. 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적의 증가에 대해 모종 매트 사용수가 증가하지 않는 것을 판단하고 이동량 검출부 (80) 의 문제를 검출한다. 구체적으로는, 이동량 검출부 (80) (회전체) 의 세로 이송량에 대해 실제 작업 면적의 증가가 임계값을 초과하면 이동량 검출부 (80) 의 문제로 한다. 근접 센서 (85) 가 비스 (81c) 를 검출하는 거리의 전후에서는 포장 작업기 (1) 의 진동 등으로 모종 매트 (M) 의 검출과 비검출을 반복하고, 모종 매트 사용수의 산출에 오류가 발생하는 경우가 있다. 그래서, 이동량 검출부 (80) 에서 모종 매트 (M) 를 검출부터 다음의 검출까지 실제 작업 면적의 증가량에 임계값을 설정하고, 임계값에 의해 산출한 모종 매트의 이송량을 검출하지 않도록 해도 된다. 상기 실시형태에 있어서는, 식부 작업 중의 제어로서, 실제 작업 면적과 모종 매트 사용수의 산출을 실시하고, 기준 세로 발취량을 보정하지만, 이동량 검출부 (80) 가 고장나 있으면 모종 매트의 이송량을 산출할 수 없다. 그래서, 백업 제어로서, 이동량 검출부 (80) 가 고장나 있는 것을 검출하면, 제어 장치 (80) 는, 모종 매트의 이송량의 검출을 무시하고, 모종 보충의 타이밍에 모종 매트 사용수의 산출을 실시하고 기준 세로 발취량의 보정을 실시하도록 해도 된다. 이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 실시형태를 정리하면, 다음과 같이 된다. 단붙임 검출 센서 (87) 와 세로 발취량을 사용하여, 모종 사용량을 계측해도 된다. 모종 적재대에 중량 센서를 설치하고, 중량에 의해 모종 매트의 장수를 계측해도 된다. 종래의 슬립률 산출 방법과, 경반 깊이로부터 검량선에 의해 얻어지는 슬립률 산출 방법을 병용하고, 전환할 수 있도록 하여 모종 매트의 사용량을 계측해도 된다. 가로 이송 횟수의 전환을 검지하는 포텐셔 미터를 설치하고, 그것에 의해, 모종 매트의 사용량을 계측해도 된다. GNSS 수신기 (49) 의 이동 거리와 차축 회전수의 안분으로부터, 실제 차속을 계산해도 된다. 단위면적당 (예를 들어 10 a) 의 사용 모종 장수를 입력하여 작업량을 계측해도 된다. 스타 휠로 모종 매트의 세로 이송량을 검출하고, 존부 센서로 모종 보충을 검출해도 된다. 가로 이송, 주수, 세로 발취량, (모종의 압축률) 을 본기가 인식하도록 하고, 모종의 단당 (10 a 당) 사용 장수를 표시하도록 해도 된다. 모종의 사용량을 인식함으로써, 모종대에 남아 있는 모종 높이를 계산하도록 하여 임의의 임계값을 설정하고, 모종대 잔량이 그 임계값을 초과하면, 모종 보충 경보가 발신하도록 해도 된다. 본기 진동에 의해 ON, OFF 를 반복하는 경우에, ON 부터 ON 까지의 작업 면적에 임계값을 설정하고, 그 범위 내에 있는 ON 의 반응을 무시하도록 하여 모종 사용량을 인식하도록 해도 된다. 모종 존부 센서, 모종 사용량 센서에 의해 모종의 압축률과 사용 모종 장수를 계산하고, 그 정보를 미터에 표시하도록 해도 된다. 승강 링크에 포텐셔 미터를 설치하고, 상승단 스위치의 기능을 겸하도록 해도 된다.As described above, the standard vertical extraction amount is calculated from the pavement area to be worked, the number of seedling mats used, the setting of the amount of horizontal transfer, and the setting of the week, and the actuator is controlled to raise and lower the seedling loading table 33 to set the amount of vertical extraction do. As a control during the planting work, the actual work area and the number of seedling mats used are calculated, and the standard vertical extraction amount is corrected, but if the movement
1 : 포장 작업기
3 : 식부 작업기 (식부부)
17a : 예비 모종 적재대 본체부
17b : 예비 모종 적재대 프레임
33 : 모종 적재대
49 : GNSS 수신기
50 : GNSS 수신기 지지 프레임
61 : 인위 조작구
66 : 셀렉트 다이얼 (세로 발취량 설정부, 가로 발취량 설정부)
67 : 모니터 (표시부)
68 : 경보부
70 : 제어 장치 (모종 소비량 측정부, 단붙임 제어부)
72 : 모종 매트 잔량 산출부
73 : 통지 기준 설정부
74 : 작업 설정부
80 : 이동량 검출부
86 : 기억부
87 : 단붙임 검출 센서
89 : 압축률 연산부
90 : 존부 검출부 (모종 투입량 측정부)
96 : 단붙임 조작구
M : 모종 매트1: Paving machine
3: planting machine (planting part)
17a: main body part of preliminary seedling loading stand
17b: preliminary seedling loading frame
33: seedling loading stand
49: GNSS receiver
50: GNSS receiver support frame
61: artificial control tool
66: select dial (vertical extraction amount setting part, horizontal extraction amount setting part)
67: monitor (display part)
68: alarm department
70: control device (seedling consumption measurement unit, stepping control unit)
72: seedling mat remaining amount calculation unit
73: notification standard setting unit
74: work setting unit
80: movement amount detection unit
86: storage unit
87: step detection sensor
89: compression ratio calculation unit
90: Presence detection unit (seedling input amount measurement unit)
96: stepped control tool
M: seedling mat
Claims (5)
상기 표시 장치의 표시부는, 상기 모종의 세로 발취량 및 가로 발취량을 도형의 변화에 의해 표시하는 것을 특징으로 하는 포장 작업기.According to claim 1,
The packaging work machine, characterized in that the display unit of the display device displays the vertical extraction amount and the horizontal extraction amount of the seedling by a change in a figure.
상기 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정에 의해 표시되는 모종 블록의 표시되는 크기가 변화하는 것을 특징으로 하는 포장 작업기.According to claim 1 or 2,
Paving machine, characterized in that the displayed size of the seedling block displayed by the setting of the vertical extraction amount and the horizontal extraction amount changes.
상기 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정으로부터 모종 블록의 종횡비를 판단하고, 소정의 제 1 설정 범위 외인 경우, 상기 표시 장치에 표시하는 것을 특징으로 하는 포장 작업기.According to claim 2 or 3,
The pavement work machine, characterized in that the aspect ratio of the seedling block is determined from the setting of the vertical extraction amount and the horizontal extraction amount, and displayed on the display device when it is outside a predetermined first set range.
상기 세로 발취량 설정부 및 상기 가로 발취량 설정부에 의해 설정된 포장 면적에 대해, 사용하는 모종 매트의 장수를 설정하는 경우, 상기 세로 발취량 및 가로 발취량의 설정이, 소정의 제 2 설정 범위 외인 경우, 상기 표시 장치에 표시하는 것을 특징으로 하는 포장 작업기.According to any one of claims 2 to 4,
When setting the number of seedling mats to be used for the pavement area set by the vertical extraction amount setting unit and the horizontal extraction amount setting unit, the setting of the vertical extraction amount and the horizontal extraction amount is within a predetermined second set range. In the case of the outside, the packaging work machine characterized in that the display on the display device.
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