KR20220140172A - 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법 - Google Patents

Abstract

개시되는 발명은 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법에 관한 것으로서, 원기둥 형태의 예비성형체를 준비하는 단계;와, 자유단조 프레스를 통해 상기 예비성형체를 압하 성형하는 업셋 단조 단계;와, 상기 압하 성형된 예비성형체를 평면 베드에 거치하고, 상기 예비성형체의 지름 대비 그 폭이 좁은 내로우 평 다이를 이용하여 회전 단조하는 회전 자유단조 단계; 및 상기 회전 자유단조 단계를 거친 1차 성형품을 형 다이에 거치하고, 상기 1차 성형품의 지름 대비 그 폭이 좁은 내로우 형 다이를 이용하여 회전 단조함으로써 2차 성형품을 제작하는 회전 형단조 단계;를 포함한다.

Description

하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법{Manufacturing method for disk member using load distribution rotating forging}

본 발명은 대형 디스크 부재를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 초대형 형단조 프레스 설비를 이용하지 않고도 요철 형상까지도 제조할 수 있는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법에 관한 것이다.

대형의 산업용 기기에는 회전력을 이용하는 경우가 많다. 예를 들어, 대형 터빈 기관(가스 터빈, 증기 터빈 등)과 같이 압축성 유체의 흐름을 이용하여 충격력 또는 반동력으로 회전력을 얻는 기계장치에는 블레이드가 원주면을 따라 배열되어 있고, 이러한 블레이드를 장착하기 위한 대직경의 디스크 부재가 필수적으로 구비되어야 한다.

또한, 가스 터빈과 같이 고온과 고압 환경에서 작동하는 장치에서는, 디스크 부재는 내열성과 내구성을 갖추어야 하고, 이를 위해 고온용 고강도 초합금 소재를 단조공정을 통해 제작될 필요가 있다.

종래에는 이러한 특수한 목적의 대형 디스크 부재는 일반 자유단조 프레스 설비에서는 제작이 불가능하기에, 7만톤급 이상의 초고하중 형단조 프레스 설비를 이용해야만 했다. 그러나, 이러한 초고하중 형단조 프레스 설비는 수백억 이상이 투자되어야 하는 고가의 설비였기에 일부 해외 선진사에서만 제조가 가능했고, 이 때문에 고온용 고강도의 대형 디스크 부재는 전량 수입에 의존하고 있었다.

설령 초고하중 형단조 프레스 설비를 구축한다고 하여도, 형단조 전에 필요한 예비성형체 제작 공정이 수반되어야 하는데, 일정한 형틀에 대해 엄청난 고하중을 작용해야 하기 때문에 사용하는 금형 또한 고강도 소재로 만들어야 한다는 제한이 따르고, 고하중에 의한 안전상의 위험도 뒤따른다.

그리고, 형단조 기술 자체에도 일정 부분 문제가 있는데, 이는 형단조 작업의 특성상 단조 소재에 비유동 영역이 존재할 수밖에 없고, 이로 인해 국부적으로 단조 품질이 떨어지게 되는 문제가 있다.

일본등록특허 제6,655,937호 (2020.02.06 등록)

본 발명은 종래의 초고하중 형단조 프레스 기술로 디스크 부재를 제작하였던 문제를 해결하도록, 할 수 있는, 일반 자유단조 프레스 설비로도 고강도 소재를 이용하여 대형 디스크 부재를 더욱 효율적이고 편리하게 제조할 수 있는 새로운 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법에 관한 것으로서, 원기둥 형태의 예비성형체를 준비하는 단계;와, 자유단조 프레스를 통해 상기 예비성형체를 압하 성형하는 업셋 단조 단계;와, 상기 압하 성형된 예비성형체를 평면 베드에 거치하고, 상기 평면 베드에 거치된 예비성형체의 지름 대비 그 폭이 좁은 내로우 평 다이를 이용하여 회전 단조하는 회전 자유단조 단계; 및 상기 회전 자유단조 단계를 거친 1차 성형품을 형 다이에 거치하고, 상기 1차 성형품의 지름 대비 그 폭이 좁은 내로우 형 다이를 이용하여 회전 단조함으로써 2차 성형품을 제작하는 회전 형단조 단계;를 포함한다.

여기서, 상기 업셋 단조 단계는, 상기 예비성형체를 압하율 30∼70%의 범위로서 압하 성형하는 것이 바람직할 수 있다.

그리고, 상기 내로우 평 다이의 폭은 400∼700㎜이고, 그 길이는 상기 폭의 3배 이상인 것이 바람직할 수 있으며, 또한 상기 내로우 형 다이의 폭과 길이는 상기 내로우 평 다이의 폭과 길이에 대응할 수 있다.

그리고, 상기 회전 자유단조 단계는, 상기 2차 성형품의 최종 목표 치수 대비 125% 이상의 두께를 가지도록 상기 1차 성형품을 회전 단조할 수 있다.

그리고, 상기 회전 형단조 단계는, 상기 내로우 형 다이를 이용한 360° 범위의 압하공정을 적어도 2단계 이상 반복하는 것이 바람직하다.

본 발명의 일 실시형태에서, 1단계 압하공정은, 회전 단조의 시작점을 O°라 했을 때, 45°, 90°, 135°의 각도에 대해 압하할 수 있고, 또한 미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하여 마무리할 수 있다.

그리고, 2단계 압하공정은, 회전 단조의 시작점을 45°에서 시작하여, 90°, 135°, 180°의 각도에 대해 압하할 수 있고, 나아가 미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하여 마무리할 수 있다.

또한, 3단계 압하공정은, 회전 단조의 시작점을 135°에서 시작하여, 180°, 225°, 270°의 각도에 대해 압하할 수 있고, 역시 미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하여 마무리할 수 있다.

그리고, 4단계 이후의 압하공정은, 회전 단조의 시작점으로 삼지 않았던 Δ22.5° 각도에서부터 시작하는 것이 바람직할 수 있다.

한편, 상기 내로우 형 다이는, 회전 단조의 중심에 대해 대칭을 이루는 요철이 형성되어 있다.

그리고, 상기 형 다이는 상기 2차 성형품의 저면 형태에 대응하는 요철이 형성되어 있다.

그리고, 상기 2차 성형품은 최종 디스크 부재에 대해 단조여유를 가지는 치수로 만들어진다.

본 발명에 따른 디스크 제조방법은, 준비된 예비성형체에 대해 업셋 단조 작업을 통해 소재 중심에 적정 비율로 단조효과의 침투를 집중시키고, 회전 자유단조를 통해 소재 전면에 고른 단조효과의 침투를 부여하는 동시에 회전 형단조에 의해 최종 요철형상을 구현하고 있다. 이러한 일련의 공정은 600억 이상의 고비용이 드는 7만톤급 이상의 초대형 프레스에서만 가능한 하중 한계점을 극복할 수 있고, 일반 자유단조 프레스에서도 고온용 고강도 특수 소재 및 대형 디스크류의 요철 형상 제작이 가능하기에 형단조품에 비해 내부품질이 우수하며 자유단조품의 최대 단점인 가공로스도 형단조 수준까지 확보할 수 있는 이점을 제공한다.

본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 아래의 상세한 설명으로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법의 전체적인 흐름을 도시한 도면.
도 2는 업셋 단조 단계를 개략적으로 도시한 도면.
도 3은 회전 자유단조 단계를 개략적으로 도시한 도면.
도 4는 회전 형단조 단계를 개략적으로 도시한 도면.
도 5는 회전 형단조 단계의 1단계 압하공정의 회전 단조를 설명하는 도면.
도 6은 회전 형단조 단계의 2단계 압하공정의 회전 단조를 설명하는 도면.
도 7은 회전 형단조 단계의 3단계 압하공정의 회전 단조를 설명하는 도면.
도 8은 본 발명의 디스크 제조방법에 의해 만들어진 2차 성형품의 단조여유를 도시한 도면.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명한다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 게시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 게시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다. 본 명세서에서 사용된 용어는 실시 예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.

본 명세서에서 사용되는 "포함한다 (comprises)" 및/또는 "포함하는 (comprising)"은 언급된 구성 요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성 요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.

도 1은 본 발명에 따른 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법의 전체적인 흐름을 도시한 도면이다. 도면에 요약되어 있는 것과 같이, 본 발명의 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법(이하, 간략히 "본 발명의 디스크 제조방법"이라 함)은 예비성형체(10)를 준비하는 단계, 업셋 단조 단계, 회전 자유단조 단계, 그리고 회전 형단조 단계를 포함한다.

예비성형체(10)를 준비하는 단계는, 주괴(잉곳)를 가공하여 원기둥 형태의 예비성형체(10)를 마련하는 단계이다. 예비성형체(10)는 이하에서 설명될 각종 단조 단계를 거침으로써 만들어지는 디스크 형태의 부재, 즉 2차 성형품(30)의 모재가 된다. 예비성형체(10)는 최종 단조품(2치 성형품)이 목적으로 하는 용도에 맞춰진 소재로 마련된다. 예를 들어, 가스 터빈의 고온·고압환경에 노출되는 디스크 부재는 고온용 고강도 초합금 소재로 만들어진 예비성형체(10)를 이용하여 제조된다.

도 2는 업셋 단조 단계를 개략적으로 도시한 도면이다. 업셋 단조 단계에서, 예비성형체(10)는 자유단조 프레스를 통해 납작하게 압하 성형된다. 업셋 단조 단계에서 예비성형체(10)가 압하 성형되는 정도는 압하율로 정의할 수 있다. 압하율은 압하 전의 두께 대비 압하량(두께의 감소량)의 비율을 백분율로 표시한 것이다. 즉, 압하율이 10%라는 것은, 압하 후의 두께가 10% 감소했음을 의미한다. 업셋 단조 단계는 그 다음에 이어질 2단계의 회전단조, 즉 회전 자유단조 단계 및 회전 형단조 단계를 고려하여 적절한 압하율로 진행될 필요가 있다.

본 발명의 일 실시형태에서는, 업셋 단조 단계는 예비성형체(10)를 압하율 30∼70%의 범위로 압하 성형하는 것이 바람직하다. 압하율이 30% 미만이면 2단계의 회전단조에서 소요되는 단조부하가 과도해져, 내로우 다이의 수명에 악영향을 주고 공정 전체의 시간이 길어지는 문제를 일으킨다. 그리고, 업셋 단조의 압하 성형량은 보유한 자유단조 프레스 용량내에서 최대한 가능한 수준까지 압하할 수 있지만, 과도한 업셋 단조는 회전 단조에서의 최종품질을 떨어뜨릴 수 있으므로 압하율은 최대 70% 이상을 넘지않는 것이 바람직하다.

회전 자유단조 단계는, 내로우 평 다이(110)를 이용한 자유단조의 단계이다. 회전 자유단조 단계는 도 3에 도시되어 있으며, 내로우 평 다이(110)는 단조면이 평평하면서, 그 폭은 평면 베드(100)에 거치된 예비성형체(10), 즉 업셋 단조되어 납작해진 예비성형체(10)의 지름 대비 상당히 좁은 다이를 의미한다. 내로우 평 다이(110)는 회전 단조를 수행하기 위한 다이로서, 평면 베드(100)에 거치된 예비성형체(10)의 단조면 중심을 회전 중심으로 하여, 어느 한 방향으로 돌아가면서 반복적으로 압하 성형을 하는 회전 단조에 적합하다. 따라서, 1회전의 회전 단조가 진행될 때마다 예비성형체(10)는 더욱 압하 성형되어 두께는 얇아지면서 지름은 커지게 된다.

회전 자유단조 단계를 거치면, 예비성형체(10)는 납작한 팬케이크 형태의 1차 성형품(20)으로 바뀐다. 회전 자유단조 단계는, 1차 성형품(20)의 두께가 최종 목표 치수(2차 성형품) 대비 125% 이상의 두께를 가지도록 수행된다. 최종 목표 치수 대비 25%를 초과하는 두께는, 이어서 설명할 회전 형단조 단계를 거치면서 최종 목표 치수에 도달하게 된다.

본 발명의 일 실시형태에서, 내로우 평 다이(110)의 폭은 400∼700㎜ 정도가 적합하고, 그 길이는 상기 폭의 3배 이상인 것이 바람직할 수 있다. 내로우 평 다이(110)의 폭은 1차 성형품(20)의 지름에 비례하여 가감될 수 있으며, 그 길이는 1차 성형품(20)의 지름보다 더 길어서 1회의 압하 성형시에 예비성형체(10) 전체를 가로질러 단조작업이 작용할 수 있어야 할 것이다.

도 4는 회전 형단조 단계를 도시한 도면이다. 전술한 업셋 단조 단계와 회전 자유단조 단계는 원기둥 형태인 예비성형체(10)를 납작한 팬케이크 형태의 1차 성형품(20)으로 성형하기 위해, 평평한 다이를 이용했다. 이에 비해, 회전 형단조 단계에서는 요철이 있는 형 다이(200, 210)를 이용하여 목표로 하는 요철 형태를 가진 디스크 부재, 즉 2차 성형품(30)으로 가공하게 된다.

회전 형단조 단계는 내로우 평 다이(110)의 폭과 길이에 상당하는 사이즈의 내로우 형 다이(210)를 이용하여 회전 단조를 수행한다는 점에서 일부 유사한 점이 있다. 그러나, 회전 형단조 단계를 통해 요철이 있는 디스크 부재로 정확히 완성해야 하기 때문에, 그 과정은 좀더 세심히 진행되어여 한다.

참고로, 본 발명의 디스크 제조방법은 내로우 형 다이(210)를 이용한 회전 단조가 필수적으로 포함되어 있는바, 이를 통해 제조되는 디스크 부재는 회전대칭의 형태를 이루게 된다. 물론 본 발명의 디스크 제조방법에 의해 만들어진 디스크 부재에 대해 절삭, 연마, 전해 가공 등의 추가공정을 수행하여 다양한 형태로 완성될 수 있겠지만, 적어도 본 발명의 디스크 제조방법을 통해서는 회전대칭의 디스크 부재가 만들어지는 것으로 이해할 필요가 있다.

회전 형단조 단계는, 전술한 회전 자유단조 단계를 거친 1차 성형품(20)을 형 다이(200)에 거치하고, 폭이 좁은 내로우 형 다이(210)를 이용하여 회전 단조함으로써 2차 성형품(30)을 제작하는 단계이다. 도 4를 참조하면, 1차 성형품(20)은 아래의 형 다이(200)와 위쪽의 내로우 형 다이(210) 사이에서 단조된다. 1차 성형품(20)을 압하하는 힘은 내로우 형 다이(210)가 제공하며, 아래의 형 다이(200)는 이에 대한 반작용으로서 1차 성형품(20)의 저면을 단조한다. 따라서, 아래의 형 다이(200)에는 2차 성형품(30)의 저면 형태에 대응하는 요철이 형성되어 있고, 위쪽의 내로우 형 다이(210)는 회전 단조의 중심에 대해 대칭을 이루는 2차 성형품(30)의 상면 형태대로의 요철이 형성되어 있다.

여기서, 회전 형단조 단계는, 내로우 형 다이(210)를 이용한 360° 범위의 압하공정을 적어도 2단계 이상 반복하는 것이 바람직하다. 수 차례 반복되는 압하 공정을 통해, 1차 성형품(20)은 점차로 단조 작업의 최종 목표로 하는 2차 성형품(30)으로 형태가 완성되가며, 2차 성형품(30)의 조직은 치밀해지고 강도가 올라간다. 내로우 형 다이(210)는 1차 및 2차 성형품(20, 30)의 지름보다 길기 때문에, 180° 범위에서 회전 단조를 하면 회전 중심의 반대편도 함께 단조가 되어 360° 전체범위가 압하 성형된다.

좀더 구체적으로, 2단계 이상 반복되는 압하공정은 다음과 같이 순차적으로 진행되는 것이 바람직할 수 있다.

도 5는 1단계 압하공정에서의 회전 단조의 시작점과 회전 각도를 도시하고 있다. 도 5를 참조하면, 1단계 압하공정은 회전 단조의 시작점을 O°라 했을 때, 45°, 90°, 135°의 각도에 대해 압하할 수 있다. 즉, 180° 범위를 4등분하여 순차적으로 회전 단조를 하며, 전술한 바와 같이 O°지점을 압하하면 그 반대편의 180°지점도 함께 압하되고 이는 다른 지점에서도 동일하게 일어난다. 이와 같이, O°에서 시작하여 180° 범위안의 4지점을 압하한 이후에는, 미압하 부위인 사잇각의 각도(예를 들어, 22.5°)를 압하하여 1단계 압하공정을 마무리한다.

도 6은 2단계 압하공정에서의 회전 단조의 시작점과 회전 각도를 도시하고 있다. 1단계 압하공정과 다른 것은, 회전 단조의 시작점을 45°지점으로 잡은 것이고, 이후 45° 간격으로 90°, 135°, 180°의 각도에 대해 압하한다. 마찬가지로 미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하함으로써 2단계 압하공정이 마무리된다.

1단계 압하공정 대비 2단계 압하공정에서 회전 단조의 시작점을 다르게 하는 것은 균일한 회전 단조의 효과를 얻기 위한 것이다. 이러한 관점에서, 도 7에 도시된 3단계 압하공정은 회전 단조의 시작점을 135°에서 시작하여, 180°, 225°, 270°의 각도에 대해 압하할 수 있고, 역시 미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하여 마무리할 수 있다.

1단계 내지 3단계의 압하공정이 끝났을 때 추가적으로 4단계 이상의 압하공정이 더 필요한 경우에는, 1단계 내지 3단계의 압하공정에서 회전 단조의 시작점으로 삼지 않았던 Δ22.5° 각도, 즉 22.5°, 67.5°, 157.5°에서부터 시작하는 것이 더욱 균일한 단조 효과를 위해 바람직할 수 있으며, 기본적으로 180° 범위를 4등분하여 순차적으로 회전 단조를 하고, 그 이후에 미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하는 일련의 회전 단조 과정은 동등하게 수행된다.

도 8의 (a)는 종래의 형단조 프레스 설비를 이용하여 만들어진 2차 성형품(30)을 도시한 도면이고, (b)는 본 발명의 디스크 제조방법에 의해 만들어진 2차 성형품(30)을 도시한 도면이다. 도시된 도면은, 단조가공 이후에 절삭, 연마공정 등의 추가공정을 거쳐 최종적으로 완성되는 디스크 부재의 단면을 실선으로 표시하고, 단조공정을 통해 만들어진 2차 성형품(30)의 단면을 파선으로 표시하여 상호 비교하고 있다.

도 8에 도시된 바와 같이, 2차 성형품(30)은 최종 디스크 부재에 대해 단조여유(32)를 가지는 치수로 만들어지며, 본 발명을 적용한 경우에도 종래 대비 별다른 차이가 없는 단조여유(32)를 구현하고 있다. 이에 비해, 본 발명의 디스크 제조방법은 소요 하중은 종래의 형단조 프레스에 비해 상대적으로 매우 낮으면서(약 13.7톤 수준으로 가능) 단조 성형성은 매우 우수하므로, 종래에 비해 단조 효율과 소요 비용에 있어 현저한 향상을 이루고 있다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

10: 예비성형체
20: 1차 성형품
30: 2차 성형품
32: 단조여유
100: 평면 베드
110: 내로우 평 다이
200: 형 다이
210: 내로우 형 다이

Claims (16)

1. 원기둥 형태의 예비성형체를 준비하는 단계;
   자유단조 프레스를 통해 상기 예비성형체를 압하 성형하는 업셋 단조 단계;
   상기 압하 성형된 예비성형체를 평면 베드에 거치하고, 상기 평면 베드에 거치된 예비성형체의 지름 대비 그 폭이 좁은 내로우 평 다이를 이용하여 회전 단조하는 회전 자유단조 단계; 및
   상기 회전 자유단조 단계를 거친 1차 성형품을 형 다이에 거치하고, 상기 1차 성형품의 지름 대비 그 폭이 좁은 내로우 형 다이를 이용하여 회전 단조함으로써 2차 성형품을 제작하는 회전 형단조 단계;
   를 포함하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 업셋 단조 단계는,
   상기 예비성형체를 압하율 30∼70%의 범위로서 압하 성형하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 내로우 평 다이의 폭은 400∼700㎜이고, 그 길이는 상기 폭의 3배 이상인 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 내로우 형 다이의 폭과 길이는, 상기 내로우 평 다이의 폭과 길이에 대응하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
5. 제1항에 있어서,
   상기 회전 자유단조 단계는,
   상기 2차 성형품의 최종 목표 치수 대비 125% 이상의 두께를 가지도록 상기 1차 성형품을 회전 단조하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
6. 제1항에 있어서,
   상기 회전 형단조 단계는,
   상기 내로우 형 다이를 이용한 360° 범위의 압하공정을 적어도 2단계 이상 반복하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
7. 제6항에 있어서,
   1단계 압하공정은,
   회전 단조의 시작점을 O°라 했을 때, 45°, 90°, 135°의 각도에 대해 압하하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
8. 제7항에 있어서,
   상기 1단계 압하공정은,
   미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하여 마무리하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
9. 제8항에 있어서,
   2단계 압하공정은,
   회전 단조의 시작점을 45°에서 시작하여, 90°, 135°, 180°의 각도에 대해 압하하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
10. 제9항에 있어서,
    상기 2단계 압하공정은,
    미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하여 마무리하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
11. 제10항에 있어서,
    3단계 압하공정은,
    회전 단조의 시작점을 135°에서 시작하여, 180°, 225°, 270°의 각도에 대해 압하하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
12. 제11항에 있어서,
    상기 3단계 압하공정은,
    미압하 부위인 사잇각의 각도를 압하하여 마무리하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
13. 제12항에 있어서,
    4단계 이후의 압하공정은,
    회전 단조의 시작점으로 삼지 않았던 Δ22.5° 각도에서부터 시작하는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
14. 제1항에 있어서,
    상기 내로우 형 다이는,
    회전 단조의 중심에 대해 대칭을 이루는 요철이 형성된 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
15. 제14항에 있어서,
    상기 형 다이는 상기 2차 성형품의 저면 형태에 대응하는 요철이 형성된 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
16. 제15항에 있어서,
    상기 2차 성형품은 최종 디스크 부재에 대해 단조여유를 가지는 치수로 만들어지는 것을 특징으로 하는 하중분산 회전공법을 이용한 디스크 제조방법.
    

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