KR20220088236A - 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강 및 이의 제조방법 - Google Patents

저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고경도 특성과 더불어 우수한 저온 충격인성을 구비하여 우수한 강탄 성을 제공 가능한 방탄강 및 이를 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

Description

저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강 및 이의 제조방법 {ARMORED STEEL HAVINH HIGH HARDNESS AND EXCELLENT LOW-TEMPERATURE IMPACT TOUGHNESS AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}
본 발명은 장갑 차량 및 방폭 구조물 등에 적합한 소재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 저온 충격인성이 우수하고, 고경도를 가지는 방탄강 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
방탄강은 탄알을 막는 주 기능을 위해 표면을 매우 단단하게 만든 소재로서, 전장에서 사용되는 장갑 차량의 외부 등 방호력이 필요한 곳에 사용되는 소재이다. 방탄 성능은 인명과 직결되는 만큼 방탄 소재의 성능 향상을 위한 연구는 과거부터 활발히 이루어졌으며, 최근에는 티타늄, 알루미늄 등의 비철 소재에 대한 개발이 이루어지고 있다.
비철 소재는 철강재 대비 경량화의 이점은 있으나, 상대적으로 가격이 비쌀 뿐만 아니라 가공성이 열위하다. 이에 비해 철강재는 상대적으로 가격이 저렴하고 경도와 같은 물성을 비교적 용이하게 변화시킬 수 있으므로, 자주포, 차륜형 장갑차 등의 소재로 널리 쓰이고 있다.
경도는 방탄강의 성능 확보를 위한 중요한 물성 중 하나이지만, 단순히 경도만 높다고 하여 방탄 성능이 확보되는 것은 아니다. 고경도 특성은 총알이 소재를 관통하지 못하도록 하는 저항성을 높이는 인자이지만, 고경도 특성을 가지는 소재는 상대적으로 쉽게 깨질 수 있기 반드시 우수한 방탄 성능을 제공한다고는 할 수 없다. 따라서, 단순히 소재의 고경도화 만을 도모하기 보다는, 고경도 특성뿐만 아니라 외부 충격에 대한 취성 파괴 저항성을 동시에 확보 가능한 소재에 대한 개발이 요구되는 실정이다.
한국 공개특허공보 제10-2018-0043788호 (2018.04.30. 공개)
본 발명은 고경도 특성을 구비할 뿐만 아니라 저온 충격인성이 우수한 방탄강 및 이를 제조하는 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정하지 않는다. 본 발명의 과제는 본 명세서의 내용 전반으로부터 이해될 수 있을 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명의 부가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따른 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강은, 중량%로, 탄소(C): 0.41~0.50%, 실리콘(Si): 1.0~2.0%, 망간(Mn): 0.5~1.6%, 니켈(Ni): 0.5~1.2%, 크롬(Cr): 0.4~1.5%, 인(P): 0.05% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 질소(N): 0.006% 이하, 알루미늄(Al): 0.07% 이하(0%는 제외), 몰리브덴(Mo): 0.1~0.5%, 니오븀(Nb): 0.01~0.05%, 보론(B): 0.0002~0.005%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.004%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기의 [관계식 1]을 만족하며, 템퍼드 마르텐사이트 기지조직에 잔류 오스테나이트가 포함된 복합조직을 미세조직으로 포함할 수 있다.
[관계식 1]
10*[C]*[Si] ≥ 5
상기 관계식 1에서 [C] 및 [Si]은 상기 강판에 포함된 탄소(C) 및 실리콘(Si)의 함량(중량%)을 의미하며, 해당 성분이 의도적으로 첨가되지 않은 경우 0을 대입한다.
상기 방탄강은 중량%로, 티타늄(Ti): 0.005~0.025% 및 바나듐(V): 0.2% 이하 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
상기 템퍼드 마르텐사이트의 분율은 90면적% 이상이고, 잔류 오스테나이트의 분율은 1면적% 내지 10면적%일 수 있다.
상기 방탄강은 표면 경도가 560~630HB이고, -40℃에서의 충격 흡수 에너지가 12J 이상일 수 있다.
상기 방탄강은 5~20mm의 두께를 가질 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강의 제조방법은, 중량%로, 탄소(C): 0.41~0.50%, 실리콘(Si): 1.0~2.0%, 망간(Mn): 0.5~1.6%, 니켈(Ni): 0.5~1.2%, 크롬(Cr): 0.4~1.5%, 인(P): 0.05% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 질소(N): 0.006% 이하, 알루미늄(Al): 0.07% 이하(0%는 제외), 몰리브덴(Mo): 0.1~0.5%, 니오븀(Nb): 0.01~0.05%, 보론(B): 0.0002~0.005%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.004%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기의 [관계식 1]을 만족하는 강 슬라브를 준비하는 단계; 상기 강 슬라브를 1050~1250℃의 온도범위에서 가열하는 단계; 상기 가열된 강 슬라브를 950~1150℃의 온도범위에서 조압연하는 단계; 상기 조압연 후 850~950℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계; 상기 열연강판을 880~930℃의 온도범위로 가열 한 후 10℃/s 이상의 냉각속도로 150℃ 이하의 냉각종료온도까지 냉각하는 1차 열처리 단계; 및 상기 1차 열처리된 열연강판을 350℃ 이하의 온도범위로 가열하여 유지하는 2차 열처리 단계를 포함할 수 있다.
[관계식 1]
10*[C]*[Si] ≥ 5
상기 관계식 1에서 [C] 및 [Si]은 상기 강 슬라브에 포함된 탄소(C) 및 실리콘(Si)의 함량(중량%)을 의미하며, 해당 성분이 의도적으로 첨가되지 않은 경우 0을 대입한다.
상기 강 슬라브는 중량%로, 티타늄(Ti): 0.005~0.025% 및 바나듐(V): 0.2% 이하 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
상기 1차 열처리시 재로시간은 1.3t*10분(t: 판 두께(mm)) 이상일 수 있다.
상기 2차 열처리시 유지시간은 1.9t+10분(t: 판 두께(mm)) 이상일 수 있다.
상기 과제의 해결 수단은 본 발명의 특징을 모두 열거한 것은 아니며, 본 발명의 다양한 특징과 그에 따른 장점과 효과는 아래의 구체적인 실시예를 참조하여 보다 상세하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 의하면, 고경도를 가지면서, 저온 인성이 우수한 방탄강을 제공할 수 있다.
본 발명은 합금조성 및 제조조건의 최적화로부터 추가적인 열처리를 행하지 않고서도 목표 수준의 물성을 가지는 방탄강을 제공할 수 있는 바, 경제적으로도 유리한 효과가 있다.
본 발명의 효과는 전술한 사항에 국한되는 것은 아니며, 통상의 기술자가 이하에 기술된 설명으로부터 유추 가능한 효과를 포함하는 것으로 해석될 수 있다.
본 발명은 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 이하에서는 본 발명의 바람직한 구현예들을 설명하고자 한다. 본 발명의 구현예들은 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 설명되는 구현예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안된다. 본 구현예들은 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자에게 본 발명을 더욱 상세하기 위하여 제공되는 것이다.
본 발명자들은 차륜형 장갑차 및 방폭 구조물 등에 적합하게 적용할 수 있는 소재로서, 핵심적으로 요구되는 물성인 고경도 특성 및 저온 충격인성 등의 물성이 우수한 강재를 제공하기 위하여 깊이 연구하였다.
특히, 경제적으로 유리한 방법을 통해 강재의 방탄 성능을 향상시키고자 하였으며, 그에 따라 본 발명을 제공하기에 이르렀다.
이하, 본 발명의 일 측면에 따른 방탄강에 대하여 보다 상세히 설명한다.
이하, 본 발명의 강 조성에 대하여 보다 상세히 설명한다. 이하, 특별히 달리 표시하지 않는 한 각 원소의 함량을 나타내는 %는 중량을 기준으로 한다.
탄소(C): 0.41~0.50%
탄소(C)는 마르텐사이트 또는 베이나이트 상과 같은 저온 변태상을 가지는 강에서 강도와 경도를 향상시키는데에 효과적이며, 경화능 향상에 유효한 원소이다. 상술한 효과를 얻기 위해 본 발명은 0.41% 이상의 탄소(C)를 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도한 경우 강의 용접성 및 인성을 저해할 우려가 있는바, 본 발명은 탄소(C) 함량의 상한을 0.50%로 제한할 수 있다.
실리콘(Si): 1.0~2.0%
실리콘(Si)은 탈산효과와 더불어 고용강화에 따른 강도 향상에 유효한 원소이며, 일정량 이상의 탄소(C)를 함유하는 강재에서 세멘타이트와 같은 탄화물의 형성을 억제하여 잔류 오스테나이트의 생성을 촉진하는 원소이기도 하다. 특히, 마르텐사이트와 베이나이트 등의 저온 변태상을 가지는 강에서 균질하게 분포된 잔류 오스테나이트는 강도의 저하를 수반하지 않으면서도 충격인성의 향상에 효과적으로 기여할 수 있다. 따라서, 상술한 효과를 얻기 위해 본 발명은 1.0% 이상의 실리콘(Si)을 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도한 경우 용접성이 급격히 열화될 수 있는바, 본 발명은 실리콘(Si) 함량의 상한을 2.0%로 제한할 수 있다.
망간(Mn): 0.5~1.6%
망간(Mn)은 페라이트의 생성을 억제하고, Ar3 온도를 낮춤으로써 강의 소입성을 향상시켜 강도 및 인성을 높이는데 유리한 원소이다. 본 발명은 목적하는 수준의 경도를 확보하기 위하여 0.5% 이상의 망간(Mn)을 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도한 경우 용접성이 저하되고 중심편석이 조장되어 강 중심부 물성이 저하될 우려가 있는바, 본 발명은 망간(Mn) 함량의 상한을 1.6%로 제한할 수 있다.
니켈(Ni): 0.5~1.2%
니켈(Ni)은 강의 강도와 인성을 동시에 향상시키는 데에 유리한 원소이다. 상술한 효과를 얻기 위해 본 발명은 본 발명은 0.5% 이상의 니켈(Ni)을 포함할 수 있다. 다만, 니켈(Ni)은 고가의 원소이므로, 과다 첨가 시 제조 원가가 크게 상승될 수 있는바, 본 발명은 니켈(Ni) 함량의 상한을 1.2%로 제한할 수 있다.
크롬(Cr): 0.4~1.5%
크롬(Cr)은 강의 소입성을 증가시켜 강도를 향상시키며, 강의 표면부 및 중심부 경도 확보에 효과적으로 기여하는 원소이다. 또한, 크롬(Cr)은 비교적 저가의 원소이므로, 경제적으로 경도 및 인성을 확보할 수 있는 원소이기도 하다. 상술한 효과를 얻기 위해 본 발명은 0.4% 이상의 크롬(Cr)을 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도한 경우 용접성이 열위해질 수 있는바, 본 발명은 크롬(Cr) 함량의 상한을 1.5%로 제한할 수 있다.
인(P): 0.05% 이하
인(P)은 강 중 불가피하게 함유되는 원소로서, 강의 인성을 저해하는 원소이기도 하다. 따라서, 그 함량을 가능한 한 낮추는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 인(P)을 최대 0.05%로 함유하더라도 강의 물성에 큰 영향이 없는 바, 인(P) 함량의 상한을 0.05%로 제한할 수 있다. 보다 유리하게는 0.03% 이하로 제한할 수 있다. 다만, 불가피하게 함유되는 수준을 고려하여 0%는 제외할 수 있다.
황(S): 0.02% 이하
황(S)은 강 중 불가피하게 함유되는 원소이며, MnS 개재물을 형성하여 강의 인성을 저해하는 원소이기도 하다. 따라서, 그 함량을 가능한 낮추는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 황(S)을 최대 0.02%로 함유하더라도 강의 물성에 큰 영향이 없는 바, 황(S) 함량의 상한을 0.02%로 제한할 수 있다. 보다 유리하게는 0.01% 이하로 제한할 수 있다. 다만, 불가피하게 함유되는 수준을 고려하여 0%는 제외할 수 있다.
질소(N): 0.006% 이하
질소(N)는 강 중에 석출물을 형성하여 강의 강도를 향상시키는 데에 유리한 성분이지만, 그 함량이 일정 수준 이상인 경우 오히려 강의 인성 저하를 유발할 수 있다. 본 발명에서는 질소(N)를 함유하지 않더라도 강도 확보에 무리가 없는바, 본 발명은 질소(N) 함량의 상한을 0.006%로 제한할 수 있다. 다만, 불가피하게 함유되는 수준을 고려하여 0%는 제외할 수 있다.
알루미늄(Al): 0.07% 이하(0%는 제외)
알루미늄(Al)은 강의 탈산제로서 용강 중에 산소 함량을 낮추는데 효과적인 원소이다. 다만, 알루미늄(Al) 함량이 과다한 경우 강의 청정성이 저해될 수 있는바, 본 발명은 알루미늄(Al) 함량의 상한을 0.07%로 제한할 수 있다.
반면, 알루미늄(Al)의 함량을 과도하게 낮추는 경우 제강공정 시 부하가 발생하고, 제조비용의 상승을 초래할 수 있는 바, 본 발명은 알루미늄(Al) 함량의 하한에서 0%를 제외할 수 있다.
몰리브덴(Mo): 0.1~0.5%
몰리브덴(Mo)은 강의 소입성을 증가시키며, 특히 일정 이상의 두께를 가지는 후물재의 경도를 향상시키는데 유리한 원소이다. 상술한 효과를 얻기 위해 본 발명은 0.1% 이상의 몰리브텐(Mo)을 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도한 경우 제조 원가가 상승할 뿐만 아니라, 용접성이 열위해지질 수 있는바, 본 발명은 몰리브덴(Mo) 함량의 상한을 0.5%로 제한할 수 있다.
니오븀(Nb): 0.01~0.05%
니오븀(Nb)은 오스테나이트에 고용되어 오스테나이트의 경화능을 증대시키고, Nb(C,N) 등의 탄질화물을 형성하여 강의 강도의 증가 및 오스테나이트 결정립 성장을 억제하는데에 유효한 성분이다. 상술한 효과를 얻기 위해 본 발명은 0.01% 이상의 니오븀(Nb)을 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도한 경우 조대한 석출물을 형성하여 취성파괴의 기점이 될 수 있으므로, 본 발명은 니오븀(Nb) 함량의 상한을 0.05%로 제한할 수 있다.
보론(B): 0.0002~0.005%
보론(B)은 소량의 첨가로도 강의 소입성을 상승시켜 강도 향상에 효과적으로 기여하는 원소이다. 이러한 효과를 충분히 얻기 위해 본 발명은 0.0002% 이상의 보론(B)을 함유할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도할 경우 오히려 강의 인성 및 용접성을 저해할 수 있는바, 본 발명은 보론(B) 함량의 상한을 0.005%로 제한할 수 있다.
칼슘(Ca): 0.0005~0.004%
칼슘(Ca)은 황(S)과의 결합력이 좋아 MnS 주변(둘레)에 CaS를 생성하여 MnS의 연신을 억제하며, 압연 방향에 대한 직각방향으로의 인성을 향상시키는데 유리한 원소이다. 또한, 칼슘(Ca)의 첨가로 생성된 CaS는 다습한 외부 환경 하에서 부식 저항을 높이일 수 있다. 상술한 효과를 얻기 위해 본 발명은 0.0005% 이상의 칼슘(Ca)을 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과도한 경우 제강 조업 시 노즐 막힘 등의 결함이 유발될 수 있는바, 본 발명은 칼슘(Ca) 함량의 상한을 0.004%로 제한할 수 있다.
본 발명의 방탄강은 상술한 합금조성 이외에도, 목표로 하는 물성을 유리하게 확보하기 위한 목적에서 하기 원소들을 추가로 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 방탄강은, 티타늄(Ti) 및 바나듐(V) 중의 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
티타늄(Ti): 0.005~0.025%
티타늄(Ti)은 강의 소입성 향상에 유리한 원소인 보론(B)의 효과를 극대화하는 원소이다. 즉, 상기 티타늄(Ti)은 강 중의 질소(N)와 결합하여 TiN을 석출시키므로, 고용 질소(N)의 함량을 저감시키고, BN의 형성을 억제하여 고용 보론(B)을 증가시켜 소입성 향상을 극대화할 수 있다. 상술한 효과를 충분히 얻기 위해 0.005% 이상의 티타늄(Ti)을 함유할 수 있다. 다만, 그 함량이 과다한 경우 조대한 TiN 석출물이 형성되어 강의 인성 저하를 유발할 수 있으므로, 본 발명은 티타늄(Ti) 함량의 상한을 0.025%로 제한할 수 있다.
바나듐(V): 0.2% 이하 (0% 포함)
바나듐(V)은 열간압연 후 재가열시 VC 탄화물을 형성하여, 오스테나이트 결정립의 성장을 억제하고, 강의 소입성을 향상시켜, 강도 및 인성을 확보하는데에 유리한 원소이다. 다만, 바나듐(V)은 상대적으로 고가의 원소이므로, 제조원가를 고려하여 그 한량의 상한을 0.2%로 제한할 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 방탄강은 전술한 성분 이외에 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 전면적으로 배제할 수는 없다. 이들 불순물은 본 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 본 명세서에서 특별히 언급하지는 않는다. 더불어, 전술한 성분 이외에 유효한 성분의 추가적인 첨가가 전면적으로 배제되는 것은 아니다.
본 발명의 일 측면에 따른 방탄강은 하기의 [관계식 1]을 만족할 수 있다.
[관계식 1]
10*[C]*[Si] ≥ 5
상기 관계식 1에서 [C] 및 [Si]은 상기 강판에 포함된 탄소(C) 및 실리콘(Si)의 함량(중량%)을 의미하며, 해당 성분이 의도적으로 첨가되지 않은 경우 0을 대입한다.
본 발명의 발명자는 강판의 고경도 특성 및 우수한 저온 충격인성을 동시에 확보 가능한 방안에 대해 심도 있는 연구를 수행하였으며, 강판에 포함되는 개별 합금조성의 함량 범위뿐만 아니라, 강판에 포함되는 특정 합금조성의 상대적인 함량범위를 제어하는 것이 유효하다는 점을 도출하게 되었다. 본 발명은 강판에 포함되는 개별 합금조성의 함량범위를 일정 범위로 제어할 뿐만 아니라, [관계식 1]과 같이 탄소(C) 및 실리콘(Si)의 상대적인 함량 범위를 일정 범위로 제어하므로, 고경도 특성과 우수한 저온 충격인성을 효과적으로 양립시킬 수 있다.
상술한 합금조성을 가지는 본 발명의 방탄강은 템퍼드 마르텐사이트 기지조직에 잔류 오스테나이트가 포함된 복합조직을 미세조직으로 구비할 수 있으며, 기타 불가피한 조직을 더 포함할 수 있다. 이 때 바람직한 잔류 오스테나이트의 분율은 1면적% 내지 10면적%일 수 있으며, 템퍼드 마르텐사이트의 분율은 10면적% 이상일 수 있다.
잔류 오스테나이트는 급속 냉각 열처리 동안 마르텐사이트로 완전히 상변태를 하지 못한 상태로 남아있는 조직으로서, 마르텐사이트에 비해 상대적으로 경도는 낮으나 인성이 우수한 특성이 있다. 본 발명의 방탄강은 이와 같은 효과를 위해 1면적% 이상의 잔류 오스테나이트를 포함할 수 있으며, 보다 바람직하게는 2면적% 이상의 잔류 오스테나이트를 포함할 수 있다. 반면, 잔류 오스테나이트가 과도하게 형성되는 경우 저온 충격인성은 크게 증가하는 반면, 목표하는 경도 특성을 확보하기 어려우므로, 본 발명은 잔류 오스테나이트 분율의 상한을 10면적%로 정할 수 있다.
한편, 본 발명의 방탄강은 전체 두께에 걸쳐 상술한 미세조직 구성을 가질 수 있다.
상술한 합금조성과 더불어 제안한 미세조직을 가지는 본 발명의 방탄강은 5~20mm의 두께를 가질 수 있으며, 이러한 방탄강의 표면 경도는 560~630HB으로 초고경도이면서, -40℃에서의 충격 흡수 에너지가 12J 이상으로 우수한 저온 인성을 가질 수 있다.
여기서, 표면 경도란 상기 방탄강의 표면을 두께 방향을 2mm 밀링 가공한 후 브리넬 경도시험기(하중 3000kgf, 10mm 텅스텐 압입구)를 사용하여 3최 측정한 것의 평균 값을 의미한다.
이하, 본 발명의 일 측면에 따른 방탄강의 제조방법에 대해 보다 상세히 설명한다.
소정의 성분을 가지는 강 슬라브를 준비한다. 본 발명의 강 슬라브는 전술한 열연강판의 합금조성([관계식 1] 포함)과 대응하는 합금조성을 가지므로, 강 슬라브의 합금조성에 대한 설명은 전술한 열연강판의 합금조성에 대한 설명으로 대신한다.
간략히 설명하면, 앞서 서술한 합금조성을 만족하는 강 슬라브를 준비한 다음, 상기 강 슬라브를 [가열 - 압연 - 1차 열처리(??칭) - 2차 열처리(템퍼링)]의 공정을 거쳐 제조할 수 있다. 이하에서는 각 공정 조건에 대하여 상세히 설명한다.
[강 슬라브 가열 공정]
먼저, 본 발명에서 제안하는 합금조성을 가지는 강 슬라브를 준비한 후 이를 1050~1250℃의 온도범위에서 가열할 수 있다.
상기 가열시 온도가 1050℃ 미만이면 강의 변형저항이 커져 후속 압연 공정을 효과적으로 행할 수 없으며, 반면 그 온도가 1250℃를 초과하게 되면 오스테나이트 결정립이 조대해져 불균일한 조직이 형성될 우려가 있다.
따라서, 상기 강 슬라브의 가열은 1050~1250℃의 온도범위에서 행할 수 있다.
[압연 공정]
상기에 따라 가열된 강 슬라브를 압연할 수 있으며, 이때 조압연 및 마무리 열간압연의 공정을 거쳐 열연강판으로 제조할 수 있다.
우선, 상기 가열된 강 슬라브를 950~1150℃의 온도범위에서 조압연하여 바(bar)로 제작한 후, 이를 850~950℃의 온도범위에 마무리 열간압연을 행할 수 있다.
상기 조압연시 온도가 950℃ 미만이면 압연 하중이 증가하여 상대적으로 약압하 됨에 따라 슬라브 두께 방향 중심까지 변형이 충분히 전달되지 못하게 되며, 그 결과 공극과 같은 결함이 제거되지 않을 우려가 있다. 반면, 그 온도가 1150℃를 초과하게 되면 재결정 입도가 지나치게 조대해져 인성에 유해할 우려가 있다.
상기 마무리 열간압연시 온도가 850℃ 미만이면 2상역 압연이 행해져 미세조직 중 페라이트가 생성될 우려가 있으며, 반면 그 온도가 950℃를 초과하게 되면 최종 조직의 입도가 조대해져 저온인성이 열위하게 되는 문제가 있다.
[1차 열처리(??칭) 공정)
상술한 압연공정을 거쳐 제조된 열연강판을 상온까지 공냉한 후, 880~930℃의 온도 범위에서 재로시간 1.3t+10분(t: 판 두께(mm)) 이상으로 가열한다.
상기 가열은 페라이트와 펄라이트로 구성된 열연강판을 오스테나이트 단상으로 역변태시키기 위한 것으로, 가열 온도가 880℃ 미만인 경우 오스테나이트화가 충분히 이루어지지 못하여 조대한 연질 페라이트가 혼재하게 되며, 그에 따라 최종 제품의 경도가 저하될 수 있다. 반면, 그 온도가 930℃를 초과하는 경우 오스테나이트 결정립이 조대해져 소입성이 커지는 효과는 있으나, 대량 생산 시 열효율 측면에서 불리한 면이 있다. 따라서, 1차 열처리시의 가열은 880~930℃의 범위에서 실시하는 것이 바람직하다. 가열온도의 하한은 885℃인 것이 보다 바람직하고, 890℃인 것이 보다 더 바람직하며, 895℃인 것이 가장 바람직하다. 또한, 가열온도의 상한은 925℃인 것이 보다 바람직하고, 920℃인 것이 보다 더 바람직하며, 915℃인 것이 가장 바람직하다.
한편, 상기 1차 열처리의 가열시 재로시간이 1.3t+10분(t: 판 두께(mm)) 미만이면 오스테나이트화가 충분히 일어나지 못하여 후속하는 급속냉각에 의한 상변태 즉, 마르텐사이트 조직을 충분히 얻을 수 없게 된다. 따라서, 상기 가열시 재로시간은 1.3t+10분(t: 판 두께(mm)) 이상인 것이 바람직하다. 상기 가열시 재로시간은 1.3t+12분(t: 판 두께(mm)) 이상인 것이 보다 바람직하고, 1.3t+13분(t: 판 두께(mm)) 이상인 것이 보다 더 바람직하며, 1.3t+15분(t: 판 두께(mm)) 이상인 것이 가장 바람직하다.
본 발명에서는 상기 1차 열처리의 가열 시 재로시간의 상한에 대해서 특별히 한정하지 않는다. 다만, 상기 가열시 재로시간이 1.3t+60분(t: 판 두께(mm))을 초과하는 경우에는 오스테나이트 결정립이 조대해져 소입성이 커지는 효과는 있으나, 상대적으로 생산성이 떨어지는 단점이 있을 수 있다. 따라서, 상기 가열시 재로시간은 1.3t+60분(t: 판 두께(mm)) 이하인 것이 바람직하다. 상기 가열시 재로시간은 1.3t+50분(t: 판 두께(mm)) 이하인 것이 보다 바람직하고, 1.3t+40분(t: 판 두께(mm)) 이하인 것이 보다 더 바람직하며, 1.3t+30분(t: 판 두께(mm)) 이하인 것이 가장 바람직하다.
이후, 상기 가열된 열연강판을 판 두께 중심부(예컨대 1/2t 지점, t: 판 두께(mm))를 기준으로 10℃/s 이상의 냉각속도로 120℃ 이하까지 냉각할 수 있다. 이 때, 상기 냉각은 수냉을 통한 급속냉각인 것이 바람직하다. 상기 냉각속도가 10℃/s 미만이거나 냉각종료온도가 120℃를 초과하게 되면 냉각 중 페라이트 상이 형성되거나 베이나이트 상이 과다하게 형성될 우려가 있다. 따라서, 상기 냉각은 10℃/s 이상의 냉각속도로 120℃ 이하까지 행하는 것이 바람직하다. 상기 냉각속도는 빠르면 빠를수록 본 발명에서 얻고자 하는 미세조직 형성에 유리하다. 한편, 본 발명에서는 상기 냉각 속도의 상한에 대해서 특별히 한정하지 않으며, 통상의 기술자라면 설비 한계를 고려하여 적합하게 설정할 수 있다. 상기 냉각종료온도는 100℃ 이하인 것이 보다 바람직하고, 80℃ 이하인 것이 보다 더 바람직하며, 50℃ 이하인 것이 가장 바람직하다.
[2차 열처리(템퍼링) 공정)
상술한 1차 열처리를 거쳐 제조된 열연강판을 350℃ 이하의 온도 범위로 가열하여 1.9t+10분(t: 판 두께(mm)) 이상 유지할 수 있다.
상기 재가열은 ??칭 후 전부(fully) 마르텐사이트로 구성되어 있는 열연강판의 내부 응력을 풀어주기 위한 것이다. 이러한 템퍼링 열처리를 통해 소재 내부의 전위 밀도가 감소함으로써 경도는 다소 감소할 수 있으나 인성 확보가 가능하게 된다. 방탄강의 경우 단순히 경도만 높은 것이 아니라 저온 충격인성 역시 우수해야 하기 때문에 특수한 원소를 첨가하지 않는 경우 이러한 후속 템퍼링 열처리는 필수적이라 하겠다. 템퍼링 온도가 350℃를 초과할 경우, 마르텐사이트 내부의 전위 밀도가 지나치게 감소하게 되며, 그에 따라 최종 제품의 경도가 저하될 수 있다. 반면, 템퍼링 온도가 너무 낮게 되면 경도 저하를 방지할 수는 있으나, 전위 밀도가 지나치게 높게 되어 충격 인성 확보 측면에서 불리한 면이 있다. 본 발명에서 템퍼링 온도의 하한은 별도로 지정하지 않으나, 상술한 효과를 얻기 위해서는 100℃ 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 125℃ 이상, 보다 더 바람직하게는 150℃ 이상의 온도에서 템퍼링을 실시하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 상기 템퍼링 시 유지시간의 하한에 대해서 특별히 한정하지 않는다. 다만, 상기 템퍼링 시 유지시간이 1.9t+10분(t: 판 두께(mm)) 미만일 경우에는 비교적 낮은 온도에서 짧은 시간 동안 열처리 됨에 따라 표면 대비 두께 중심부는 충분히 숙열이 되지 않을 수 있다. 따라서, 상기 템퍼링 시 유지시간은 1.9t+10분(t: 판 두께(mm)) 이상인 것이 바람직하다. 상기 템퍼링 시 유지시간은 1.9t+12분(t: 판 두께(mm)) 이상인 것이 보다 바람직하고, 1.9t+15분(t: 판 두께(mm)) 이하인 것이 보다 더 바람직하며, 1.9t+20분(t: 판 두께(mm)) 이상인 것이 가장 바람직하다.
템퍼링 후 공냉에 의해 상온까지 냉각될 수 있다. 이와 같은 템퍼링 공정을 통해 본 발명의 일 측면에 따른 열연강판은 연질화된 템퍼드 마르텐사이트를 기지조직으로 구비할 수 있다.
상술한 일련의 제조공정을 거쳐 얻어지는 열연강판은 두께 5~20mm 가지는 강재로서, 고경도 및 고인성을 확보하여 우수한 방탄성을 제공할 수 있다.
이하, 구체적인 실시예를 통하여 본 발명의 방탄강 및 그 제조방법에 대해 보다 상세히 설명한다. 아래의 실시예는 본 발명의 이해를 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 특정하기 위한 것이 아님을 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정된다.
(실시예)
하기 표 1의 합금조성을 가지는 강 슬라브를 준비한 후, 이를 하기 표 2에 나타낸 공정 조건에 따라 [가열 - 압연 - 열처리(??칭) - 열처리(템퍼링)]을 행하여 각각의 열연강판을 제조하였다. 이 때 냉각 종료온도까지 수냉한 후 상온까지 공냉을 적용하였다. 이후 실시한 템퍼링 역시 특정 온도에서 열처리 후 상온까지 공냉을 적용하였다. 표 1에 기재되지 않은 합금조성은 불가피한 불순물 및 철(Fe)을 의미한다. 또한, 표 1에서 “-“로 표시된 부분은 해당 성분을 의도적으로 첨가하지 않았다는 것을 의미하며, 오차범위 내의 0중량%로 해석하는 것이 바람직하다.
강종 합금조성(중량%) [관계식 1]
C Si Mn P* S* Ni Cr Mo Nb V Al Ca* Ti B* N*
A 0.35 1.29 1.45 75 21 2.31 0.44 0.07 0.01 -　 0.04 28 0.014 17 45 4.52
B 0.44 0.26 1.08 73 18 0.64 0.65 0.16 -　 0.01 0.03 16 -　 15 46 1.14
C 0.46 1.36 1.02 72 16 0.98 1.23 0.38 0.03 - 0.03 29 0.012 18 49 6.26
D 0.42 1.78 0.98 75 15 0.75 0.79 0.45 0.02 0.02 0.03 26 - 20 48 7.48
E 0.49 1.25 1.16 74 16 1.12 0.81 0.27 0.03 0.03 0.03 27 0.015 20 50 6.13
F 0.45 1.51 1.06 71 18 0.63 0.58 0.40 0.02 - 0.03 25 - 19 47 6.80
P*, S*, Ca*, B*, N*은 ppm 단위로 기재한 것을 의미함
시편
No.		 강종 두께
(mm)		 슬라브
가열
(℃)		 압연 1차 열처리
(??칭)		 2차 열처리
(템퍼링)
조압연
(℃)		 마무리
열간
압연
(℃)		 가열
온도
(℃)		 재로
시간
(분)		 냉각
종료온도
(℃)		 냉각
속도
(℃/s)		 가열
온도
(℃)		 유지
시간
(분)
1 A 6 1188 1069 876 900 23 43 67.2 273 32
2 A 12 1164 1045 905 915 28 29 50.1 252 45
3 A 18 1159 1040 923 903 35 30 46.4 225 44
4 B 10 1179 1031 907 904 26 24 53.5 535 40
5 B 15 1146 1025 921 908 31 19 44.2 605 52
6 B 20 1152 1031 930 899 40 35 41.6 315 62
7 C 8 1181 1065 879 912 22 17 60.8 204 37
8 C 10 1168 1053 902 908 24 24 55.1 441 40
9 C 15 1155 1026 933 901 31 25 45.3 217 53
10 D 6 1180 1049 880 905 20 29 70.4 221 35
11 D 10 1163 1026 904 907 23 25 50.9 203 44
12 D 20 1160 1041 930 901 38 235 43.3 266 65
13 E 9 1170 1073 871 863 25 35 54.7 250 40
14 E 12 1171 1034 886 908 31 23 50.6 224 46
15 E 18 1125 1018 924 910 37 29 38.8 206 57
16 F 20 1142 1030 937 900 50 22 41.9 219 18
17 F 15 1157 1032 920 906 35 31 44.5 236 51
18 F 15 1162 1025 917 907 36 27 47.4 372 59
19 F 6 1193 1042 866 904 23 21 69.9 209 33
이후, 각각의 열연강판에 대해 미세조직과 기계적 물성을 측정하고, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
각 열연강판의 미세조직은 임의의 크기로 시편을 절단하여 경면을 제작한 후 나이탈(Nital) 에칭액을 사용하여 부식시킨 다음, 광학현미경과 전자주사현미경(SEM)을 활용하여 두께 중심부인 1/2t 지점을 관찰하였다. 이때, 미세조직 분율은 전자후방산란회절(Electron Back-scattered Diffraction, EBSD) 분석을 이용하여 측정하였다.
또한, 각 열연강판의 경도 및 인성은 각각 브리넬 경도 시험기(하중 3000kgf, 10mm 텅스텐 압입구) 및 샤르피 충격시험기를 이용하여 측정하였다. 이때, 표면 경도는 열연판의 표면을 2mm 밀링 가공한 후 3회 측정한 값의 평균값을 사용하였으며, 샤르피 충격시험은 두께 방향 1/4t 지점에서 시편을 채취한 후 -40℃에서 3회 측정한 값의 평균값을 사용하였다.
시편
No.		 강종 미세조직
(면적%)		 표면경도
(HB)		 충격인성
(J,@-40℃)
TM F or B R-γ
1 A 98 -　 2 512 53
2 A 99 -　 1 503 49
3 A 98 -　 2 507 44
4 B 100 -　 0 460 12
5 B 100 -　 0 426 17
6 B 99 -　 1 582 8
7 C 96 -　 4 605 18
8 C 100 -　 0 527 30
9 C 95 -　 5 593 21
10 D 97 -　 3 621 16
11 D 96 -　 4 615 18
12 D 62 B: 36 2 405 76
13 E 38 B: 27, F: 35 0　 248 135
14 E 96 -　 4 612 16
15 E 97 -　 3 626 15
16 F 98 -　 2 658 10
17 F 95 -　 5 595 20
18 F 100 -　 0 534 28
19 F 97 -　 3 619 19
TM: 템퍼드 마르텐사이트, B: 베이나이트, F: 페라이트, R-γ: 잔류 오스테나이트
표 1 내지 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명의 합금조성 및 공정조건을 충족하는 시편들은 560~630HB의 표면 경도와 12J 이상의 -40℃ 충격 흡수에너지를 만족하는 반면, 본 발명의 합금조성 또는 공정조건 중 어느 하나 이상을 충족하지 않는 시편들은 560~630HB의 표면 경도 또는 12J 이상의 -40℃ 충격 흡수에너지를 동시에 만족하지 못하는 것을 알 수 있다.
이상에서 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 이와 다른 형태의 실시예들도 가능하다. 그러므로, 이하에 기재된 청구항들의 기술적 사상과 범위는 실시예들에 한정되지 않는다.

Claims (9)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.41~0.50%, 실리콘(Si): 1.0~2.0%, 망간(Mn): 0.5~1.6%, 니켈(Ni): 0.5~1.2%, 크롬(Cr): 0.4~1.5%, 인(P): 0.05% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 질소(N): 0.006% 이하, 알루미늄(Al): 0.07% 이하(0%는 제외), 몰리브덴(Mo): 0.1~0.5%, 니오븀(Nb): 0.01~0.05%, 보론(B): 0.0002~0.005%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.004%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    하기의 [관계식 1]을 만족하며,
    템퍼드 마르텐사이트 기지조직에 잔류 오스테나이트가 포함된 복합조직을 미세조직으로 포함하는, 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강.
    [관계식 1]
    10*[C]*[Si] ≥ 5
    상기 관계식 1에서 [C] 및 [Si]은 상기 강판에 포함된 탄소(C) 및 실리콘(Si)의 함량(중량%)을 의미하며, 해당 성분이 의도적으로 첨가되지 않은 경우 0을 대입한다.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 방탄강은 중량%로, 티타늄(Ti): 0.005~0.025% 및 바나듐(V): 0.2% 이하 중 1종 이상을 더 포함하는, 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 템퍼드 마르텐사이트의 분율은 90면적% 이상이고, 상기 잔류 오스테나이트의 분율은 1면적% 내지 10면적%인, 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 방탄강은 표면 경도가 560~630HB 이고, -40℃에서의 충격 흡수 에너지가 12J 이상인, 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 방탄강은 5~20mm의 두께를 가지는 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강.
  6. 중량%로, 탄소(C): 0.41~0.50%, 실리콘(Si): 1.0~2.0%, 망간(Mn): 0.5~1.6%, 니켈(Ni): 0.5~1.2%, 크롬(Cr): 0.4~1.5%, 인(P): 0.05% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 질소(N): 0.006% 이하, 알루미늄(Al): 0.07% 이하(0%는 제외), 몰리브덴(Mo): 0.1~0.5%, 니오븀(Nb): 0.01~0.05%, 보론(B): 0.0002~0.005%, 칼슘(Ca): 0.0005~0.004%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기의 [관계식 1]을 만족하는 강 슬라브를 준비하는 단계;
    상기 강 슬라브를 1050~1250℃의 온도범위에서 가열하는 단계;
    상기 가열된 강 슬라브를 950~1150℃의 온도범위에서 조압연하는 단계;
    상기 조압연 후 850~950℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계;
    상기 열연강판을 880~930℃의 온도범위로 가열 한 후 10℃/s 이상의 냉각속도로 150℃ 이하의 냉각종료온도까지 냉각하는 1차 열처리 단계; 및
    상기 1차 열처리된 열연강판을 350℃ 이하의 온도범위로 가열하여 유지하는 2차 열처리 단계를 포함하는, 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강의 제조방법.
    [관계식 1]
    10*[C]*[Si] ≥ 5
    상기 관계식 1에서 [C] 및 [Si]은 상기 강 슬라브에 포함된 탄소(C) 및 실리콘(Si)의 함량(중량%)을 의미하며, 해당 성분이 의도적으로 첨가되지 않은 경우 0을 대입한다.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 강 슬라브는 중량%로, 티타늄(Ti): 0.005~0.025% 및 바나듐(V): 0.2% 이하 중 1종 이상을 더 포함하는 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 1차 열처리시 재로시간은 1.3t+10분(t: 판 두께(mm)) 이상인, 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 2차 열처리시 유지시간은 1.9t+10분(t: 판 두께(mm)) 이상인, 저온 충격인성이 우수한 고경도 방탄강의 제조방법.
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