KR20220072610A - 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르 - Google Patents

철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르 Download PDF

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Abstract

철근 부식 방지제의 제조 방법이 제공된다. 상기 철근 부식 방지제의 제조 방법은, 칼슘(Ca)을 포함하는 제1 소스 및 금속을 포함하는 제2 소스를 혼합하고 열처리하여, 상기 칼슘(Ca) 및 상기 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제를 형성하는 단계, 및 상기 제1 염소이온 흡착제를, 칼슘(Ca)을 포함하는 제2 염소이온 흡착제와 혼합하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르 {Rebar corrosion inhibitor and its manufacturing method, and rebar corrosion-preventing mortar containing the same}
본 발명은 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 철근으로 침투되는 염소 이온을 흡착하는 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르에 관련된 것이다.
콘크리트 구조물 중 철근 부식을 억제하기 위한 대책의 하나로 방청제의 활용이 매우 보편화되고 있는 실정이다. 일반적으로 방청제는 반응 방식에 따라 양극 반응제와 혼합 반응제로 나누어진다. 콘크리트 표면에 방청제를 도포하는 방법에서는 방청제가 구조물의 표면에서 1-2 cm 정도 밖에 침투할 수 없기 때문에 일반적으로 표면에서 4cm 이상 위치하는 철근까지 상기 방청제가 침투될 수 없어 염화물에 의한 철근의 부식을 직접적으로 억제할 수 없게 되는 문제점이 있다.
또한, 급수용 방청제로 사용되는 인산염제제로 구성된 방청제를 장기간 마셨을 경우 뼈의 주성분인 칼슘과 결합해 인체의 조직에 침착되어 캄슐 결핍증을 일으켜 뼈의 성장을 막고, 혈관경화, 요독증, 신경화증, 고혈압을 유발시킨다. 이러한 방청제 성분의 독성 때문에 이미 그 사용량을 줄어들고 있는 실정이다.
따라서, 기존에 사용되던 방청제의 단점 보완에 관한 연구나 방청제를 사용하지 않고 철근 부식을 억제하는 방법에 관한 연구들이 다양하게 수행되고 있다. 예를 들어, 대한민국 특허 등록번호 10-2134679(출원번호: 10-2020-0020313, 출원인: 주식회사 에스엔투, 주식회사 정담건설)에는, 구조물의 보수대상에 도포되어 프라이머층을 형성하며, 아크릴수지, 실록산, 아미노화합물, 인산, 아질산염을 포함하는 프라이머 조성물, 상기 프라이머층에 타설되어 단면보수층을 형성하며, 시멘트, 수산화칼슘, 질산칼슘을 포함하는 단면보수 조성물을 포함하는 것을 특징으로 하는 철근콘크리트 구조물의 부식방지와 단면 및 표면보수를 위한 조성물이 개시되어 있다.
대한민국 특허 등록번호 10-2134679
본 발명이 해결하고자 하는 일 기술적 과제는, 공정 비용이 저렴한 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르를 제공하는 데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 기술적 과제는, 상온에서 안정적인 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르를 제공하는 데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 염소이온 흡착 성능이 향상된 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 이를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르를 제공하는 데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 상술된 것에 제한되지 않는다.
상술된 기술적 과제들을 해결하기 위해 본 발명은 철근 부식 방지제의 제조 방법을 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 철근 부식 방지제의 제조 방법은, 칼슘(Ca)을 포함하는 제1 소스 및 금속을 포함하는 제2 소스를 혼합하고 열처리하여, 상기 칼슘(Ca) 및 상기 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제를 형성하는 단계, 및 상기 제1 염소이온 흡착제를, 칼슘(Ca)을 포함하는 제2 염소이온 흡착제와 혼합하는 단계를 포함하되, 상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 제어되어, 염소이온 흡착 성능이 제어되는 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량은, 10 wt% 초과 42 wt% 미만인 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 소스 및 상기 제2 염소이온 흡착제는 서로 다른 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 소스는 탄산 칼슘(CaCO3)을 포함하고, 상기 제2 염소이온 흡착제는 산화 칼슘(CaO)을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제2 소스는 산화철(Fe2O3)을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 소스 및 상기 제2 염소이온 흡착제는 서로 같은 것을 포함할 수 있다.
상술된 기술적 과제들을 해결하기 위해 본 발명은 철근 부식 방지제를 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 철근 부식 방지제는, 칼슘(Ca)과 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제, 및 칼슘(Ca)을 포함하는 제2 염소이온 흡착제를 포함하되, 상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 10 wt% 초과 42 wt% 미만으로 제어될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제2 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착량은, 상기 제1 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착량 보다 높은 것을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 염소이온 흡착제는, 층상형 금속 이중층 수산화물을 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 염소이온 흡착제는, Ca2Fe2O5를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제2 염소이온 흡착제는, 탄산 칼슘(CaCO3) 또는 산화 칼슘(CaO) 중 어느 하나를 포함할 수 있다.
상술된 기술적 과제들을 해결하기 위해 본 발명은 철근 부식 방지 모르타르를 제공한다.
일 실시 예에 따르면, 상기 철근 부식 방지 모르타르는, 물, 시멘트, 모래, 및 상기 실시 예에 따른 철근 부식 방지제를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 방지제의 제조 방법은, 칼슘(Ca)을 포함하는 제1 소스(예를 들어, CaCO3) 및 금속을 포함하는 제2 소스(예를 들어, Fe2O3)를 혼합하고 열처리하여, 칼슘(Ca) 및 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제(예를 들어, Ca2Fe2O5)를 형성하는 단계, 및 상기 제1 염소이온 흡착제(예를 들어, Ca2Fe2O5)를, 칼슘(Ca)을 포함하는 제2 염소이온 흡착제(예를 들어, CaO)와 혼합하는 단계를 포함하되, 상기 제1 염소이온 흡착제(예를 들어, Ca2Fe2O5) 대비 상기 제2 염소이온 흡착제(예를 들어, CaO)의 함량이, 10 wt% 초과 42 wt% 미만으로 제어될 수 있다. 이에 따라, 염소이온 흡착 성능이 향상된 철근 부식 방지제가 제공될 수 있다. 또한, 비용이 저렴한 물질들이 사용됨에 따라 전체적인 공정 비용이 절감되고, 상온에서의 안정성이 향상된 철근 부식 방지제가 제공될 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 방지제의 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시 예들에 따른 철근 부식 방지제가 포함하는 Ca2Fe2O5의 이미지이다.
도 3은 본 발명의 실시 예 2 및 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제의 조성을 비교하는 그래프이다.
도 4는 본 발명의 실시 예 2 및 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제의 이온교환성능을 비교하는 그래프이다.
도 5는 본 발명의 실시 예 1 내지 실시 예 3에 따른 철근 부식 방지제의 이온교환성능을 비교하는 그래프이다.
도 6은 본 발명의 실시 예 4 내지 실시 예 6에 따른 철근 부식 방지제의 이온교환성능을 비교하는 그래프이다.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르가 적용된 3전극 시스템을 나타내는 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 타펠 곡선을 나타내는 그래프이다.
도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 나이퀴스트 반원을 나타내는 그래프이다.
도 10은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 보드 곡선을 나타내는 그래프이다.
도 11은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 위상각을 나타내는 그래프이다.
도 12는 임피던스 분광법을 수행하기 위한 랜들 등가 회로의 구조를 나타낸다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명할 것이다. 그러나 본 발명의 기술적 사상은 여기서 설명되는 실시 예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시 예는 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 명세서에서, 어떤 구성요소가 다른 구성요소 상에 있다고 언급되는 경우에 그것은 다른 구성요소 상에 직접 형성될 수 있거나 또는 그들 사이에 제 3의 구성요소가 개재될 수도 있다는 것을 의미한다. 또한, 도면들에 있어서, 막 및 영역들의 두께는 기술적 내용의 효과적인 설명을 위해 과장된 것이다.
또한, 본 명세서의 다양한 실시 예 들에서 제1, 제2, 제3 등의 용어가 다양한 구성요소들을 기술하기 위해서 사용되었지만, 이들 구성요소들이 이 같은 용어들에 의해서 한정되어서는 안 된다. 이들 용어들은 단지 어느 구성요소를 다른 구성요소와 구별시키기 위해서 사용되었을 뿐이다. 따라서, 어느 한 실시 예에 제 1 구성요소로 언급된 것이 다른 실시 예에서는 제 2 구성요소로 언급될 수도 있다. 여기에 설명되고 예시되는 각 실시 예는 그것의 상보적인 실시 예도 포함한다. 또한, 본 명세서에서 '및/또는'은 전후에 나열한 구성요소들 중 적어도 하나를 포함하는 의미로 사용되었다.
명세서에서 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함한다. 또한, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 구성요소 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 배제하는 것으로 이해되어서는 안 된다. 또한, 본 명세서에서 "연결"은 복수의 구성 요소를 간접적으로 연결하는 것, 및 직접적으로 연결하는 것을 모두 포함하는 의미로 사용된다.
또한, 하기에서 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 방지제의 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 칼슘(Ca)을 포함하는 제1 소스 및 금속을 포함하는 제2 소스를 혼합하고 열처리하여, 상기 칼슘(Ca) 및 상기 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제가 형성될 수 있다(S100).
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 소스는 탄산 칼슘(CaCO3)을 포함할 수 있다. 상기 제2 소스는 산화철(Fe2O3)을 포함할 수 있다. 이 경우, 상기 제1 염소이온 흡착제는, Ca2Fe2O5를 포함할 수 있다.
보다 구체적으로, 탄산 칼슘(CaCO3) 및 산화철(Fe2O3)의 molar ratio가 2:1이 되도록 탄산 칼슘(CaCO3) 3.0g 및 산화철(Fe2O3) 2.39g을 혼합한 후, 가열로에서 1000℃의 온도로 24시간동안 열처리하여, Ca2Fe2O5를 형성할 수 있다. 이 경우, 상기 Ca2Fe2O5는 층상형 금속 이중층 수산화물 구조를 가질 수 있다.
상기 제1 염소이온 흡착제는, 아래의 <화학식 1>을 통해 염소이온을 흡착할 수 있다.
<화학식 1>
Ca2Fe2O5 + Cl- + 5.5H2O -> Ca2Fe2(OH)6(Cl)·H2O + 0.5(Fe2O3) + OH-
상기 제1 염소이온 흡착제와 제2 염소이온 흡착제가 혼합되어, 철근 부식 방지제가 제조될 수 있다(S200). 일 실시 예에 따르면, 상기 제2 염소이온 흡착제는 탄산 칼슘(CaCO3) 또는 산화 칼슘(CaO) 중 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 제2 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착량은, 상기 제1 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착량 보다 높을 수 있다. 구체적으로, 상기 제1 염소이온 흡착제의 경우, <화학식 1>에서 설명된 바와 같이, 염소 음이온(Cl-) 1몰을 흡착할 수 있다. 반면, 상기 제2 염소이온 흡착제(예를 들어, 탄산 칼슘 또는 산화 칼슘)의 경우, 물에 녹아 Ca2+ 양이온이 Cl- 음이온을 만나 CaCl2로 반응하여, 염소 음이온(Cl-) 2몰을 흡착할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 제어됨에 따라, 상기 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능이 제어될 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량은 10 wt% 초과 42 wt% 미만으로 제어될 수 있다. 이에 따라, 상기 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능이 향상될 수 있다.
이와 달리, 상기 상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 10 wt% 이하로 제어되는 경우, 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 상대적으로 적어짐에 따라 상기 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능이 저하될 수 있다. 반면, 상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 42 wt% 이상으로 제어되는 경우, 상기 제2 염소이온 흡착제가 물에 용해되지 않는 부분이 발생되고, 이로 인해 상기 제1 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착이 방해되어, 상기 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능이 저하될 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 제2 염소이온 흡착제가 산화 칼슘(CaO)을 포함하는 경우, 상기 제2 염소이온 흡착제가 탄산 칼슘(CaCO3)을 포함하는 경우 보다 상기 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능이 향상될 수 있다. 구체적으로, 산화 칼슘(CaO)의 물에 대한 용해도(1.2g/L)는, 탄산 칼슘(CaCO3)의 물에 대한 용해도(0.013 g/L)보다 높을 수 있다. 이에 따라, 탄산 칼슘(CaCO3)의 경우, 물에 용해되지 않는 부분이 발생되고, 이로 인해 상기 제1 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착이 방해되어, 상기 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능이 저하될 수 있다.
결과적으로, 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 방지제의 제조 방법은, 칼슘(Ca)을 포함하는 상기 제1 소스(예를 들어, CaCO3) 및 금속을 포함하는 상기 제2 소스(예를 들어, Fe2O3)를 혼합하고 열처리하여, 상기 칼슘(Ca) 및 상기 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제(예를 들어, Ca2Fe2O5)를 형성하는 단계, 및 상기 제1 염소이온 흡착제(예를 들어, Ca2Fe2O5)를, 칼슘(Ca)을 포함하는 제2 염소이온 흡착제(예를 들어, CaO)와 혼합하는 단계를 포함하되, 상기 제1 염소이온 흡착제(예를 들어, Ca2Fe2O5) 대비 상기 제2 염소이온 흡착제(예를 들어, CaO)의 함량이, 10 wt% 초과 42 wt% 미만으로 제어될 수 있다. 이에 따라, 염소이온 흡착 성능이 향상된 철근 부식 방지제가 제공될 수 있다. 또한, 비용이 저렴한 물질들이 사용됨에 따라 전체적인 공정 비용이 절감되고, 상온에서의 안정성이 향상된 철근 부식 방지제가 제공될 수 있다.
상기 실시 예에 따른 철근 부식 방지제는, 물, 시멘트, 및 모래와 혼합되어 철근 부식 방지 모르타르로 사용될 수 있다. 구체적으로, 상기 철근 부식 방지 모르타르는, 물, 시멘트와 상기 철근 부식 방지제의 혼합물, 및 모래가 1:2:6의 몰 비율로 혼합될 수 있다. 또한, 시멘트와 상기 철근 부식 방지제는 9:1의 몰 비율로 혼합될 수 있다. 철근 구조물의 시공에 상기 철근 부식 방지 모르타르가 사용되는 경우, 철근 내로 염소이온의 침투가 방지되어 철근 구조물의 부식이 억제될 수 있다.
이상, 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 철근 부식 방지 모르타르가 설명되었다. 이하, 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 방지제 및 그 제조 방법, 그리고 철근 부식 방지 모르타르의 구체적인 실험 예 및 특성 평가 결과가 설명된다.
실시 예 1에 따른 철근 부식 방지제 제조
탄산 칼슘(CaCO3) 및 산화철(Fe2O3)의 molar ratio가 2:1이 되도록 탄산 칼슘(CaCO3) 3.0g 및 산화철(Fe2O3) 2.39g을 혼합한 후, 가열로에서 1000℃의 온도로 24시간동안 열처리하여, Ca2Fe2O5를 제조하였다.
이후, Ca2Fe2O5 및 산화 칼슘(CaO)의 몰비율이 1:0.5가 되도록, 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.05g의 산화 칼슘(CaO)을 혼합하여 상기 실시 예 1에 따른 철근 부식 방지제를 제조하였다.
실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제 제조
상술된 실시 예 1에 따른 철근 부식 방지제를 제조하되, Ca2Fe2O5 및 산화 칼슘(CaO)의 몰비율이 1:1이 되도록, 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.103g의 산화 칼슘(CaO)을 혼합하여 상기 실시 예 1에 따른 철근 부식 방지제를 제조하였다.
실시 예 3에 따른 철근 부식 방지제 제조
상술된 실시 예 1에 따른 철근 부식 방지제를 제조하되, Ca2Fe2O5 및 산화 칼슘(CaO)의 몰비율이 1:2가 되도록, 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.206g의 산화 칼슘(CaO)을 혼합하여 상기 실시 예 1에 따른 철근 부식 방지제를 제조하였다.
실시 예 4에 따른 철근 부식 방지제 제조
탄산 칼슘(CaCO3) 및 산화철(Fe2O3)의 molar ratio가 2:1이 되도록 탄산 칼슘(CaCO3) 3.0g 및 산화철(Fe2O3) 2.39g을 혼합한 후, 가열로에서 1000℃의 온도로 24시간동안 열처리하여, Ca2Fe2O5를 제조하였다.
이후, Ca2Fe2O5 및 탄산 칼슘(CaCO3)의 몰비율이 1:0.5가 되도록, 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.092g의 탄산 칼슘(CaCO3)을 혼합하여 상기 실시 예 4에 따른 철근 부식 방지제를 제조하였다.
실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제 제조
상술된 실시 예 4에 따른 철근 부식 방지제를 제조하되, Ca2Fe2O5 및 탄산 칼슘(CaCO3)의 몰비율이 1:1이 되도록, 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.184g의 탄산 칼슘(CaCO3)을 혼합하여 상기 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제를 제조하였다.
실시 예 6에 따른 철근 부식 방지제 제조
상술된 실시 예 4에 따른 철근 부식 방지제를 제조하되, Ca2Fe2O5 및 탄산 칼슘(CaCO3)의 몰비율이 1:2가 되도록, 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.368g의 탄산 칼슘(CaCO3)을 혼합하여 상기 실시 예 6에 따른 철근 부식 방지제를 제조하였다.
상기 실시 예 1 내지 실시 예 6에 따른 철근 부식 방지제가 아래의 <표 1>을 통해 정리된다.
구분 조성 비율
(Ca2Fe2O5: CaO or CaCO3)
실시 예 1 Ca2Fe2O5 + CaO 1:0.5
실시 예 2 Ca2Fe2O5 + CaO 1:1
실시 예 3 Ca2Fe2O5 + CaO 1:2
실시 예 4 Ca2Fe2O5 + CaCO3 1:0.5
실시 예 5 Ca2Fe2O5 + CaCO3 1:1
실시 예 6 Ca2Fe2O5 + CaCO3 1:2
도 2는 본 발명의 실시 예들에 따른 철근 부식 방지제가 포함하는 Ca2Fe2O5의 이미지이다.
도 2를 참조하면, 상기 실시 예들에 따른 철근 부식 방지제들이 포함하는 Ca2Fe2O5에 대한 SEM(Scanning Electron Microscope) 이미지를 나타낸다. 도 2에서 확인할 수 있듯이, Ca2Fe2O5는 400 nm 내지 500 nm의 크기를 갖는 것을 확인할 수 있었다.
도 3은 본 발명의 실시 예 2 및 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제의 조성을 비교하는 그래프이다.
도 3을 참조하면, 상기 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5 + CaO), 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5 + CaCO3), 및 Ca2Fe2O5에 대한 XRD(X-ray diffraction) 패턴을 나타낸다.
도 3에서 확인할 수 있듯이, 상기 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제는, Ca2Fe2O5 뿐만 아니라 CaO를 포함하는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 상기 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제는, Ca2Fe2O5 뿐만 아니라 CaCO3를 포함하는 것을 확인할 수 있었다.
도 4는 본 발명의 실시 예 2 및 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제의 이온교환성능을 비교하는 그래프이다.
도 4를 참조하면, 상기 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5 + CaO), 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5 + CaCO3), 및 Ca2Fe2O5 각각에 대해, 흡착 시간(Adsorption time, min)에 따른 이온교환성능(Exchange capacity, mg/g)을 나타낸다.
도 4에서 확인할 수 있듯이, Ca2Fe2O5의 경우 흡착 시간 120분 후 이온교환성능이 7.79 mg/g으로 나타났고, 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제의 경우 흡착 시간 120분 후 이온교환성능이 5.53 mg/g으로 나타났고, 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제의 경우 흡착 시간 120분 후 이온교환성능이 69.90 mg/g으로 나타났다. 즉, 상기 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제는, Ca2Fe2O5 보다 약 9배, 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제 보다 약 12배 높은 성능을 나타내는 것을 확인할 수 있었다. 이에 따라, Ca2Fe2O5 및 CaO가 혼합된 철근 부식 방지제가, Ca2Fe2O5 및 CaCO3가 혼합된 철근 부식 방지제보다 높은 성능을 갖는 것을 알 수 있었다.
도 5는 본 발명의 실시 예 1 내지 실시 예 3에 따른 철근 부식 방지제의 이온교환성능을 비교하는 그래프이다.
도 5를 참조하면, 상기 실시 예 1에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5: CaO, 1:0.5), 상기 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5: CaO, 1:1), 및 상기 실시 예 3에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5: CaO, 1:2) 각각에 대해, 흡착 시간(Adsorption time, min)에 따른 이온교환성능(Exchange capacity, mg/g)을 나타낸다.
도 5에서 확인할 수 있듯이, CaO의 비율이 0.5에서 1로 높아지는 경우, 이온교환성능이 향상되지만, 1을 기점으로 1에서 2로 높아짐에 따라 이온교환성능이 저하되는 것을 확인할 수 있었다. 즉, Ca2Fe2O5 및 CaO의 혼합 비율(몰비율)을 1:0.5 초과 1:2 미만으로 제어함으로써, 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능을 향상시킬 수 있음을 알 수 있었다. 또한, 상술된 바와 같이, Ca2Fe2O5 및 CaO의 혼합 비율(몰비율)이 1:0.5인 경우 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.05g의 CaO가 사용되고, 1:2인 경우 0.5g의 Ca2Fe2O5 및 0.206g의 CaO가 사용되므로, Ca2Fe2O5 대비 CaO의 함량을 10 wt% 초과 42 wt% 미만으로 제어함으로써, 철근 부식 방지제의 염소이온 흡착 성능을 향상시킬 수 있음을 알 수 있었다.
도 6은 본 발명의 실시 예 4 내지 실시 예 6에 따른 철근 부식 방지제의 이온교환성능을 비교하는 그래프이다.
도 6을 참조하면, 상기 실시 예 4에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5: CaCO3, 1:0.5), 상기 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5: CaCO3, 1:1), 및 상기 실시 예 6에 따른 철근 부식 방지제(Ca2Fe2O5: CaCO3, 1:2) 각각에 대해, 흡착 시간(Adsorption time, min)에 따른 이온교환성능(Exchange capacity, mg/g)을 나타낸다. 도 6에서 확인할 수 있듯이, 상기 실시 예 4 내지 실시 예 6에 따른 철근 부식 방지제는 모두 이온교환성능이 비슷한 것을 확인할 수 있었다.
실시 예에 따른 철근 부식 방지 모르타르 제조
시멘트와 상기 실시 예들에 따른 철근 부식 방지제가 9:1의 몰비율로 혼합된 혼합물이 준비된다. 이후, 물, 상기 혼합물, 및 모래를 1:2:6의 몰비율로 혼합하여 상기 실시 예에 따른 철근 부식 방지 모르타르를 제조하였다. 구체적으로, 상기 혼합물 준비에 사용된 시멘트는, CaO 61.70%, SiO2 21.86%, Al2O3 4.95%, FeO3 3.66%, MgO 2.75%, 및 SO3 2.16%의 화합물을 포함하는 포틀랜드 시멘트를 사용하였다. 또한, 모르타르 제조에 사용된 모래는, 0.08 mm 99±1%, 0.16 mm 87±5%, 0.5 mm 67±5%, 1.00 33±5%, 1.6mm 7±5%의 입도를 갖는 표준 모래를 사용하였다.
철근 부식 억제 특성 분석을 위한 3전극 시스템 준비
철근 부식 억제 특성 분석을 위한 3전극 시스템이 준비된다. 구체적으로, 상대 전극으로서 Pt 전극이 사용되었고, 기준 전극으로서 Ag/AgCl 전극이 사용되었고, 전해질로서 3.5 wt%의 NaCl이 사용되었다.
또한, 2.5 cm x 1 cm x 3 cm의 크기로 제작된 PET(Polyethylene terephthalate) 몰드 내에 상기 실시 예에 따른 철근 부식 방지 모르타르와 철근을 넣고, 항온항습기를 사용하여 25℃에서 60%의 습도를 유지시켜 하루동안 양생을 진행한 후 70℃에서 5시간 동안 건조시킨 구조체가 작업 전극으로 사용되었다. 보다 구체적으로, 철근은, 구조용강재에 사용되는 것으로서 Fe 98%, Mn 0.9%, C 0.27%, Cu 0.2%, S 0.05%, Si 0.04%, P 0.04%를 포함하는 SS400이 사용되었다.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르가 적용된 3전극 시스템을 나타내는 도면이다.
도 7을 참조하면, 철근 부식 억제 특성 분석을 위해, 상술된 3전극 시스템이 준비된다. 구체적으로, A는 Pt 상대 전극을 나타내고, B는 Ag/AgCl 기준 전극을 나타내고, C는 몰드(M) 내에 상기 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르 및 철근(RB)이 배치된 작업 전극을 나타낸다.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 타펠 곡선을 나타내는 그래프이다.
도 8을 참조하면, 상술된 3전극 시스템을 준비하되, 작업 전극으로서 일반 모르타르가 사용된 샘플 1, 실시 예 5(Ca2Fe2O5-CaCO3)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 2, 및 실시 예 2(Ca2Fe2O5-CaO)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 3을 준비한 후, 각각에 대한 동전위 분극 실험 결과를 나타낸다. 분극 곡선에서 전위의 기울기가 일정한 타펠 영역(Tafel reion)의 기울기를 이용하여 부식전류를 구하고, 이를 측정한 시편의 면적으로 나눠서 부식전류밀도(Icorr)를 구하며, 아래의 <수학식 1>을 통해 부식 속도(Corrosionrate)를 산출하였다.
<수학식 1>
Figure pat00001
(Icorr: 부식전류밀도 Ampere/cm2, K: 부식속도 상수 3272 mm/year·A·cm), EW: 철의 당량 27.9225g, p: 철의 밀도 7.874 g/cm3, A: 작업전극 표면적 1cm2)
산출된 결과는 아래의 <표 2>를 통해 정리된다.
구분 샘플 1 샘플 2 샘플 3
Ecorr (mV) -839.42 -519.27 -371.79
Icorr (μA) 92.73 2.26 0.97
Ba (mV/dec) 5197.12 68.03 64.14
Bc (mV/dec) 124.11 91.44 66.48
CR (mm/year) 1075.95 x 10-3 26.22 x 10-3 11.29 x 10-3
<표 2>에서 확인할 수 있듯이, 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 3(Ca2Fe2O5-CaO)에서의 부식 속도는, 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 2(Ca2Fe2O5-CaCO3), 및 일반 모르타르 샘플 1에서의 부식 속도보다 느리게 나타나는 것을 확인할 수 있었다.
도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 나이퀴스트 반원을 나타내는 그래프이다.
도 9를 참조하면, 상술된 3전극 시스템을 준비하되, 작업 전극으로서 일반 모르타르가 사용된 샘플 1, 실시 예 5(Ca2Fe2O5-CaCO3)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 2, 및 실시 예 2(Ca2Fe2O5-CaO)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 3을 준비한 후, 각각에 대해 임피던스 분광법을 이용한 나이퀴스트 반원(Nyquist semicircles)을 나타낸다.
도 9에서 확인할 수 있듯이, 일반 모르타르가 사용된 샘플 1과 비교하여, 상기 실시 예 5 및 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 샘플 2 및 샘플 3의 경우, 전하이동 저항을 나타내는 반원의 크기가 커지는 것을 확인할 수 있었다. 이에 따라, 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 방지제를 통해 철근의 부식 억제가 용이하게 이루어짐을 알 수 있다.
도 10은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 보드 곡선을 나타내는 그래프이다.
도 10을 참조하면, 상술된 3전극 시스템을 준비하되, 작업 전극으로서 일반 모르타르가 사용된 샘플 1, 실시 예 5(Ca2Fe2O5-CaCO3)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 2, 및 실시 예 2(Ca2Fe2O5-CaO)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 3을 준비한 후, 각각에 대한 보드 곡선(Bode plot)을 나타낸다.
도 10에서 확인할 수 있듯이, 일반 모르타르가 사용된 샘플 1의 경우, 철근의 부식으로 인해 샘플 2 및 샘플 3과 비교하여, Z값이 상대적으로 감소한 것을 확인할 수 있었다.
도 11은 본 발명의 실시 예에 따른 철근 부식 억제 모르타르를 통한 철근의 부식 거동을 확인하기 위한 위상각을 나타내는 그래프이다.
도 11을 참조하면, 상술된 3전극 시스템을 준비하되, 작업 전극으로서 일반 모르타르가 사용된 샘플 1, 실시 예 5(Ca2Fe2O5-CaCO3)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 2, 및 실시 예 2(Ca2Fe2O5-CaO)에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 3을 준비한 후, 임피던스 분광법을 이용한 위상각(Phase angle)을 나타낸다.
도 11에서 확인할 수 있듯이, 샘플 2 및 샘플 3의 경우 임피던스가 표면필름의 저항에 의해 지배를 받게되어, 저 주파수 영역에서 위상각이 낮은 값으로 떨어지는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 모든 시편에서 capacity 반응을 나타내어, 넓은 주파수 영역에 걸쳐 위상각이 -90°에 가깝게 일정한 phase가 존재하는 것을 확인할 수 있었다.
도 12는 임피던스 분광법을 수행하기 위한 랜들 등가 회로의 구조를 나타낸다.
도 12를 참조하면, 임피던스 분광법을 수행하기 위한 랜들 등가 회로(Randles equivalent circuit)의 구조를 나타낸다. 아래의 <수학식 2>를 통해 전하 이동 저항 및 부식 억제 효율을 산출하였다.
<수학식 2>
Figure pat00002
(n: 억제효율, Rct': 실시 예에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 전하 이동저항, Rct: 실시 예에 따른 철근 부식 방지제가 적용되지 않은 전하 이동저항)
산출된 값은 아래의 <표 3>을 통해 정리된다.
구분 샘플 1 샘플 2 샘플 3
Rs (Ω·cm2) 59.41 67.91 104.07
Cf (F·cm-2) 3.63 x 10-3 2.88 x 10-3 2.81 x 10-3
Rf (Ω·cm2) 2147 2808 3129
Cdl (μF·cm-2) 27.30 x 10-3 19.83 x 10-3 24.49 x 10-3
Rct (Ω·cm2) 2167 2841 3195
W (pΩ·cm2) 303.14 41.19 47.03
n (%) - 31.10 32.17
<표 3>을 통해 알 수 있듯이, 실시 예 2에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 3(Ca2Fe2O5-CaO)은 일반 모르타르가 사용된 샘플 1과 비교하여 32.17%의 억제 효율을 나타내었고, 실시 예 5에 따른 철근 부식 방지제가 적용된 모르타르 샘플 2(Ca2Fe2O5-CaCO3)은 일반 모르타르가 사용된 샘플 1과 비교하여 31.10%의 억제 효율을 나타내는 것을 알 수 있었다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.
A: 상대 전극
B: 기준 전극
C: 작업 전극
M: 몰드
RB: 철근

Claims (12)

  1. 칼슘(Ca)을 포함하는 제1 소스 및 금속을 포함하는 제2 소스를 혼합하고 열처리하여, 상기 칼슘(Ca) 및 상기 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제를 형성하는 단계; 및
    상기 제1 염소이온 흡착제를, 칼슘(Ca)을 포함하는 제2 염소이온 흡착제와 혼합하는 단계를 포함하되,
    상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 제어되어, 염소이온 흡착 성능이 제어되는 것을 포함하는 철근 부식 방지제의 제조 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량은, 10 wt% 초과 42 wt% 미만인 것을 포함하는 철근 부식 방지제의 제조 방법.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 제1 소스 및 상기 제2 염소이온 흡착제는 서로 다른 것을 포함하는 철근 부식 방지제의 제조 방법.
  4. 제3 항에 있어서,
    상기 제1 소스는 탄산 칼슘(CaCO3)을 포함하고, 상기 제2 염소이온 흡착제는 산화 칼슘(CaO)을 포함하는 철근 부식 방지제의 제조 방법.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 제2 소스는 산화철(Fe2O3)을 포함하는 철근 부식 방지제의 제조 방법.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 제1 소스 및 상기 제2 염소이온 흡착제는 서로 같은 것을 포함하는 철근 부식 방지제의 제조 방법.
  7. 칼슘(Ca)과 금속의 화합물을 포함하는 제1 염소이온 흡착제, 및 칼슘(Ca)을 포함하는 제2 염소이온 흡착제를 포함하되,
    상기 제1 염소이온 흡착제 대비 상기 제2 염소이온 흡착제의 함량이 10 wt% 초과 42 wt% 미만으로 제어된, 철근 부식 방지제.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 제2 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착량은, 상기 제1 염소이온 흡착제의 염소이온 흡착량 보다 높은 것을 포함하는 철근 부식 방지제.
  9. 제7 항에 있어서,
    상기 제1 염소이온 흡착제는, 층상형 금속 이중층 수산화물을 포함하는 철근 부식 방지제.
  10. 제7 항에 있어서,
    상기 제1 염소이온 흡착제는, Ca2Fe2O5를 포함하는 철근 부식 방지제.
  11. 제7 항에 있어서,
    상기 제2 염소이온 흡착제는, 탄산 칼슘(CaCO3) 또는 산화 칼슘(CaO) 중 어느 하나를 포함하는 철근 부식 방지제.
  12. 물, 시멘트, 모래, 및 제7항에 따른 철근 부식 방지제를 포함하는 철근 부식 방지 모르타르.
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