KR20220066856A - 레이저 절단 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 레이저 절단 시스템에 관한 것으로서, 제품 원단의 선단부로부터 미리 정해진 반제품 길이만큼 이격된 제품 원단의 일영역을 제품 원단의 폭 방향으로 레이저 절단하여, 제품 원단으로부터 반제품을 분할 형성하기 위한 제1 커팅 라인을 형성하는 제1 원단용 재단기와, 제1 커팅 라인에 비해 미리 정해진 제품 길이만큼 제품 원단의 선단부 쪽에 위치한 제품 원단의 타영역을 상기 폭 방향으로 레이저 절단하여, 제품 원단의 양측 단부들 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격된 제2 커팅 라인을 형성하는 제2 원단용 재단기를 구비하는 원단용 재단 유닛; 및 반제품을 제품 원단의 길이 방향으로 레이저 절단하여, 제1 커팅 라인 및 제2 커팅 라인과 교차되되, 반제품의 선단부 및 일측 단부 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격된 제3 커팅 라인을 형성하는 제1 반제품용 재단기와, 반제품을 상기 길이 방향으로 레이저 절단하여, 제1 커팅 라인 및 제2 커팅 라인과 교차되되, 반제품의 선단부 및 상기 일측 단부와 반대되는 타측 단부 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격됨과 동시에 제3 커팅 라인으로부터 미리 정해진 제품 폭만큼 상기 폭 방향으로 이격된 제4 커팅 라인을 형성하는 제2 반제품용 재단기를 구비하고, 제3 커팅 라인 및 제4 커팅 라인을 통해 반제품으로부터 제품을 분할 형성하는 제2 재단 유닛을 포함한다.

Description

레이저 절단 시스템{Laser cutting system}

본 발명은 레이저 절단 시스템에 관한 것이다.

도 1은 종래 레이저 절단 시스템의 개략적인 구성을 나타내는 도면이다.

도 1을 참조하면, 종래의 레이저 절단 시스템(2)은, 제품 원단(F)을 미리 정해진 길이만큼 씩 단속으로 공급하는 닙롤(130)과, 레이저 발진기(미도시)로부터 발진된 레이저빔을 집광하여 방출하는 레이저 헤드(140)와, 레이저 헤드(140)로부터 방출된 레이저빔이 제품 원단(F)에 조사되도록 레이저 헤드(140)를 이송하는 헤드 드라이버(미도시) 등을 포함한다.

이러한 종래 레이저 절단 시스템(2)의 경우에, 헤드 드라이버는 레이저 헤드(140)로부터 방출된 레이저빔이 제품(P)의 아웃 라인과 대응하는 폐경로(C)를 따라 제품 원단(F)에 조사되도록 헤드 드라이버를 이송한다. 그러면, 폐경로(C)를 따라 형성된 적어도 하나의 커팅 라인들(C1, C2, C3, C4)에 의해 제품 원단(F)이 레이저 절단됨으로써, 제품 원단(F)으로부터 제품(P)이 분할 형성된다.

한편, 도 1에 도시된 바와 같이, 다각형 형상을 갖는 제품(P)을 제조하는 경우에, 제품(P)의 모서리에 대응하는 제품 원단(F)의 특정 부분을 레이저 절단할 때에는, 제품 원단(F)의 커팅 라인들(C1, C2, C3, C4)이 제품(P)의 모서리각에 대응하는 각도를 이루도록, 레이저빔의 조사 경로(레이저 헤드의 이송 방향), 레이저빔의 출력 등 레이저 절단과 관련된 각종 팩터들이 조절되어야 한다. 그런데, 상기 각종 팩터들은 공정 상의 공차, 기타 원인으로 인해 일정하게 조절하기 어렵다. 이에, 종래의 레이저 절단 시스템(2)은, 제품(P)의 모서리를 형성하기 위한 커팅 라인들(C1, C2, C3, C4)이 불완전하게 연결됨으로 인해 제품 원단(F)이 오절단 또는 미절단되는 경우가 빈번하다는 문제점이 있었다.

본 발명은, 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 제품 원단을 레이저 절단하여 제품을 형성할 때 제품 원단이 오절단 또는 미절단되지 않도록 구조를 개선한 레이저 절단 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.

나아가, 본 발명은, 제품 원단으로부터 제품을 형성할 때 발생하는 스크랩의 양을 줄일 수 있도록 구조를 개선한 레이저 절단 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.

나아가, 본 발명은, 제품의 직각도 및 치수 정밀도를 향상시킬 수 있도록 구조를 개선한 레이저 절단 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.

상술할 과제를 해결하기 위한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 절단 시스템은, 제품 원단의 선단부로부터 미리 정해진 반제품 길이만큼 이격된 상기 제품 원단의 일영역을 상기 제품 원단의 폭 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제품 원단으로부터 반제품을 분할 형성하기 위한 제1 커팅 라인을 형성하는 제1 원단용 재단기와, 상기 제1 커팅 라인에 비해 미리 정해진 제품 길이만큼 상기 제품 원단의 선단부 쪽에 위치한 제품 원단의 타영역을 상기 폭 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제품 원단의 양측 단부들 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격된 제2 커팅 라인을 형성하는 제2 원단용 재단기를 구비하는 원단용 재단 유닛; 및 상기 반제품을 상기 제품 원단의 길이 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 교차되되, 상기 반제품의 선단부 및 일측 단부 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격된 제3 커팅 라인을 형성하는 제1 반제품용 재단기와, 상기 반제품을 상기 길이 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 교차되되, 상기 반제품의 선단부 및 상기 일측 단부와 반대되는 타측 단부 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격됨과 동시에 상기 제3 커팅 라인으로부터 미리 정해진 제품 폭만큼 상기 폭 방향으로 이격된 제4 커팅 라인을 형성하는 제2 반제품용 재단기를 구비하고, 상기 제3 커팅 라인 및 상기 제4 커팅 라인을 통해 상기 반제품으로부터 제품을 분할 형성하는 제2 재단 유닛을 포함한다.

바람직하게, 상기 반제품 길이는, 상기 제품 길이에 비해 미리 정해진 여유 간격만큼 길게 정해진다.

바람직하게, 상기 제1 커팅 라인은, 상기 제품 원단의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 상기 반제품 길이만큼 이격되도록 형성된다.

바람직하게, 상기 제2 커팅 라인은, 상기 제품 원단의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 형성된다.

바람직하게, 상기 제1 커팅 라인과 상기 제2 커팅 라인 중 적어도 하나의 커팅 라인을 촬영하여, 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 촬영 이미지를 생성하는 카메라를 더 포함하고, 상기 제1 원단형 재단기 및 상기 제2 원단형 재단기는 각각, 상기 촬영 이미지로부터 검출된 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 기준으로, 상기 제3 커팅 라인 및 상기 제4 커팅 라인을 연장 방향을 조절한다.

바람직하게, 상기 제1 원단형 재단기는, 상기 촬영 이미지로부터 검출된 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 기준으로, 상기 제3 커팅 라인을 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 수직으로 교차되도록 형성하고, 상기 제2 원단형 재단기는, 상기 촬영 이미지로부터 검출된 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 기준으로, 상기 제4 커팅 라인을 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 수직으로 교차되도록 형성한다.

바람직하게, 상기 제1 원단형 재단기는, 레이저빔을 생성하여 발진하는 제1 레이저 발진기와, 상기 레이저빔을 집광하여 상기 반제품에 조사하는 제1 레이저 헤드와, 상기 제1 레이저 헤드를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 상기 제1 레이저 헤드의 이송 경로의 조절을 통해 제1 레이저 헤드로부터 방출된 레이저빔의 조사 경로를 조절할 수 있도록 상기 제1 레이저 헤드를 이송하는 제1 헤드 드라이버를 갖는다.

바람직하게, 상기 제2 원단형 재단기는, 레이저빔을 생성하여 발진하는 제1 레이저 발진기와, 상기 레이저빔을 집광하여 상기 반제품에 조사하는 제2 레이저 헤드와, 상기 제2 레이저 헤드를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 상기 제2 레이저 헤드의 이송 경로의 조절을 통해 제2 레이저 헤드로부터 방출된 레이저빔의 조사 경로를 조절할 수 있도록 상기 제2 레이저 헤드를 이송하는 제2 헤드 드라이버를 갖는다.

본 발명은, 레이저 절단 시스템에 관한 것으로서, 다음과 같은 효과를 갖는다.

첫째, 본 발명은, 서로 수직으로 교차되도록 형성된 커팅 라인들을 통해 제품 원단을 절단하여 제품을 형성할 수 있는 바, 제품의 모서리를 구성하는 커팅 라인들이 불완전하게 연결됨으로 인해 제품 원단이 오절단 내지는 미절단 되는 것을 방지할 수 있고, 제품의 직각도 및 치수 정밀도를 향상시킬 수 있다.

둘째, 본 발명은, 'ㄷ' 자 형상을 갖는 스크랩을 형성함으로써, 스크랩의 발생량을 줄일 수 있다.

도 1은 종래 레이저 절단 시스템의 개략적인 구성을 나타내는 도면.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 절단 시스템의 개략적인 구성을 나타내는 정면도.
도 3은 도 2에 도시된 레이저 절단 시스템의 평면도.
도 4는 도 3에 도시된 제3 컨베이어의 가변 롤러와 결합 플레이트의 결합 관계를 나타내는 평면도.
도 5는 제3 컨베이어를 이용해 흡착 패드 및 석션의 배치 위치를 조절하는 방법을 설명하기 위한 레이저 절단 시스템의 사용 상태도.
도 6은 제품 원단으로부터 반제품을 분할 형성하는 방법을 설명하기 위한 도면.
도 7은 반제품의 평면도.
도 8은 도 7의 부분 확대도.
도 9는 반제품으로부터 제품을 분할 형성하는 방법을 설명하기 위한 도면.
도 10은 도 9의 부분 확대도.
도 11은 제품과 스크랩의 평면도.

이하, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 통해 상세하게 설명한다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명의 실시예를 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 실시예에 대한 이해를 방해한다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

본 발명의 실시예의 구성 요소를 설명하는 데 있어서, 제 1, 제 2, A, B, (a), (b) 등의 용어를 사용할 수 있다. 이러한 용어는 그 구성 요소를 다른 구성 요소와 구별하기 위한 것일 뿐, 그 용어에 의해 해당 구성 요소의 본질이나 차례 또는 순서 등이 한정되지 않는다. 또한, 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가진 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 절단 시스템의 개략적인 구성을 나타내는 정면도이고, 도 3은 도 2에 도시된 레이저 절단 시스템의 평면도이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 절단 시스템(1)은, 공급 유닛(10)과, 제1 이송 유닛(20)과, 원단용 재단 유닛(30)과, 제2 이송 유닛(40)과, 반제품용 재단 유닛(50) 등을 포함할 수 있다.

먼저, 공급 유닛(10)은, 제품(P)을 제조하기 위한 제품 원단(F)을 공급하는 장치이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 공급 유닛(10)은, 롤 상태로 미리 권취된 제품 원단(F)을 권출하여 제품 원단(F)의 길이 방향으로 공급하는 공급 롤(미도시)과, 공급 롤에 의해 공급된 제품 원단(F)을 미리 정해진 기준 공급 길이만큼 씩 상기 길이 방향으로 단속적으로 공급하는 닙롤(12) 등을 구비할 수 있다. 기준 공급 길이는, 제품 원단(F)으로부터 분할 형성하고자 하는 제품(P)의 길이(L1)에 비해 미리 정해진 비율만큼 길게 정해지는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

다음으로, 제1 이송 유닛(20)은 공급 유닛(10)으로부터 공급된 제품 원단(F)을 원단용 재단 유닛(30)의 설치 위치까지 이송하기 위한 장치이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 제1 이송 유닛(20)은, 닙롤(12)로부터 공급된 제품 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송하는 제1 컨베이어(22)와, 제1 컨베이어(22)를 통과한 제품 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송하는 제2 컨베이어(24)와, 제2 컨베이어(24)를 통과한 제품 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송하는 제3 컨베이어(26) 등을 구비할 수 있다.

또한, 제1 컨베이어(22)에는, 당해 제1 컨베이어(22)에 안착된 제품 원단(F)의 일부분을 진공 흡착하여 당해 제1 컨베이어(22)에 밀착시키는 흡착 패드(22a)가 설치될 수 있다. 이에, 대응하여 제2 컨베이어(24)에는, 당해 제2 컨베이어(24)에 안착된 제품 원단(F)의 일부분을 진공 흡착하여 당해 제2 컨베이어(24)에 밀착시키는 흡착 패드(24a)가 설치될 수 있다.

이러한 제1 컨베이어(22)와 제2 컨베이어(24) 사이에는, 제1 컨베이어(22)와 제2 컨베이어(24) 사이 공간에 위치한 제품 원단(F)의 일영역이 후술할 원단용 재단 유닛(30)에 구비된 제1 원단용 재단기(32)에 의해 레이저 절단될 때 상기 제품 원단(F)의 일영역을 진공 흡착하여 고정하는 흡착 패드(60)와, 상기 제품 원단(F)의 일영역이 제1 원단용 재단기(32)에 의해 레이저 절단될 때 발생하는 이물질(fume)을 흡입하여 제거하는 석션(70) 등이 설치될 수 있다. 이 경우에, 도 3에 도시된 바와 같이, 흡착 패드(60)는 한 쌍이 상기 길이 방향으로 미리 정해진 간격을 두고 설치될 수 있고, 석션(70)은 흡입구(72)가 흡착 패드들(60) 사이에 위치하도록 설치될 수 있다.

도 4는 도 3에 도시된 제3 컨베이어의 가변 롤러와 결합 플레이트의 결합 관계를 나타내는 평면도이고, 도 5는 제3 컨베이어를 이용해 흡착 패드 및 석션의 배치 위치를 조절하는 방법을 설명하기 위한 레이저 절단 시스템의 사용 상태도이다.

제3 컨베이어(26)는, 제품 원단(F)을 레이저 절단하여 제조하고자 하는 제품(P)의 사이즈에 맞춰 형상을 변화시킴과 함께, 당해 제3 컨베이어(26)에 장착되는 흡착 패드(80) 및 석션(90)의 배치 위치를 조절할 수 있도록 마련된다.

도 2에 도시된 바와 같이, 제3 컨베이어(26)는, 미리 정해진 위치에 고정 설치되는 고정 롤러들(26a)과, 결합 플레이트(26d)에 회전 가능하게 결합되는 가변 롤러들(26b)과, 무한 궤도를 이루도록 고정 롤러들(26a)과 가변 롤러들(26b)의 외주면에 감기는 컨베이어 벨트(26c)와, 결합 플레이트(26d) 및 결합 플레이트(26d)에 결합된 가변 롤러들(26b)을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 롤러 이송기(26e) 등을 가질 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 결합 플레이트(26d)는 컨베이어 벨트(26c)와 상호 간섭하지 않도록 가변 롤러들(26b)의 양측 단부들에 각각 하나씩 총 2개가 설치될 수 있다. 이때, 가변 롤러들(26b)은, 당해 가변 롤러들(26b) 사이에 소정의 설치 공간이 형성되도록 미리 정해진 간격을 두고 배치된다. 가변 롤러들(26b)의 설치 개수는 특별히 한정되지 않으며, 요구되는 상기 설치 공간의 크기에 따라 가변 롤러들(26b)의 설치 개수는 달라질 수 있다.

또한, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 설치 공간에는, 양측 단부들이 각각 결합 플레이트(26d)와 결합되며, 상기 설치 공간과 대면하게 위치한 제품 원단(F)의 타영역이 후술할 원단용 재단 유닛(30)에 구비된 제2 원단용 재단기(34)에 의해 레이저 절단될 때 다수의 흡착홀들(82)을 통해 상기 제품 원단(F)의 타영역을 흡착하여 고정하는 흡착 패드(80)와, 양측 단부들이 각각 결합 플레이트(26d)와 결합되며, 상기 제품 원단(F)의 타영역이 제2 원단용 재단기(34)에 의해 레이저 절단될 때 발생하는 이물질을 흡입하여 제거하는 석션(90) 등이 설치될 수 있다. 이 경우에, 흡착 패드(80)는 한 쌍이 길이 방향으로 미리 정해진 간격을 두고 설치되고, 석션(90)은 흡입구(92)가 한 쌍의 흡착 패드들(80) 사이에 위치하도록 설치되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

도 2에 도시된 바와 같이, 롤러 이송기(26e)는, 결합 플레이트(26d)의 하단과 결합되도록 제3 컨베이어(26)의 하부에 설치되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 이러한 롤러 이송기(26e)는, 구동 모터, 기타 구동 부재(미도시)를 이용해, 결합 플레이트(26d) 및 결합 플레이트(26d)와 결합된 가변 롤러들(26b), 흡착 패드들(80) 및 석션(90) 등을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하여, 결합 플레이트(26d) 및 결합 플레이트(26d)와 결합된 가변 롤러들(26b), 흡착 패드들(80) 및 석션(90) 등의 배치 위치를 조절할 수 있다.

한편, 흡착 패드들(80) 및 석션(90)의 배치 위치를 조절할 수 없는 경우에, 제2 레이저 헤드(34a)의 배치 위치만 선택적으로 변경하면, 흡착 패드들(80)은 제2 레이저 헤드(34a)에 의해 레이저 절단되는 상기 제품 원단(F)의 타영역을 고정할 수 없고, 석션(90)은 상기 제품 원단(F)의 타영역이 레이저 절단될 때 발생하는 이물질을 흡입할 수 없다. 그런데, 제3 컨베이어(26)에 의하면, 제2 레이저 헤드(34a)의 배치 위치에 맞춰 흡착 패드들(80) 및 석션(90)의 배치 위치를 조절할 수 있다. 이를 통해, 레이저 절단 시스템(1)은, 제품 원단(F)을 레이저 절단하여 제조하고자 하는 제품(P)의 사이즈(예: 제품(P)의 길이(L1))에 맞춰 제2 레이저 헤드(34a), 흡착 패드들(80) 및 석션(90)의 위치를 조절함으로써, 제품(P)의 사이즈를 조절할 수 있다.

도 6은 제품 원단으로부터 반제품을 분할 형성하는 방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 7은 반제품의 평면도이며, 도 8은 도 7의 부분 확대도이다.

또한, 도 9는 반제품으로부터 제품을 분할 형성하는 방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 10은 도 9의 부분 확대도이며, 도 11은 제품과 스크랩의 평면도이다.

다음으로, 원단용 재단 유닛(30)은 공급 유닛(10)으로부터 공급된 제품 원단(F)을 레이저 절단하여 반제품(F1)을 형성하기 위한 장치이다.

도 6에 도시된 바와 같이, 원단용 재단 유닛(30)은, 제품 원단(F)에 미리 정해진 간격을 두고 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)을 형성하여, 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)을 통해 제품 원단(F)으로부터 반제품(F1)을 분할 형성할 수 있도록 마련된다.

이를 위하여, 도 3에 도시된 바와 같이, 원단용 재단 유닛(30)은, 제1 컨베이어(22)와 제2 컨베이어(24) 사이 공간에 위치한 제품 원단(F)의 일영역을 상기 길이 방향과 수직을 이루는 제품 원단(F)의 폭 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제품 원단(F)의 일영역에 제1 커팅 라인(C1)을 형성하는 제1 원단용 재단기(32)와, 제3 컨베이어(26)의 상기 설치 공간과 대면하게 위치한 제품 원단(F)의 타영역을 상기 폭 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제품 원단(F)의 타영역에 제2 커팅 라인(C2)을 형성하는 제2 원단용 재단기(34) 등을 구비할 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 제1 원단용 재단기(32)는, 레이저빔(LB)을 생성하여 발진하는 제1 레이저 발진기(미도시)와, 제1 레이저 발진기로부터 발진된 레이저빔(LB)을 집광하여 방출하는 제1 레이저 헤드(32a)와, 제1 레이저 헤드(32a)를 이송하는 제1 헤드 드라이버(32b) 등을 가질 수 있다.

또한, 제1 헤드 드라이버(32b)는, 제1 레이저 헤드(32a)를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 제1 레이저 헤드(32a)의 이송 경로의 조절을 통해 제1 레이저 헤드(32a)로부터 방출된 레이저빔(LB)의 조사 경로를 조절할 수 있도록 마련되는 것이 바람직하다. 이를 위하여, 제1 헤드 드라이버(32b)는, 제1 레이저 헤드(32a)를 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 제1 이송 부재(32c)와, 제1 이송 부재(32c) 및 제1 이송 부재(32c)에 결합된 제1 레이저 헤드(32a)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하거나, 제1 이송 부재(32c)와 상기 폭 방향 사이의 각도가 변화되도록 제1 이송 부재(32c)를 회전 구동하는 제2 이송 부재(32d) 등을 가질 수 있다.

도 3 및 도 6에 도시된 바와 같이, 이러한 제1 원단용 재단기(32)는, 제1 레이저 헤드(32a)로부터 방출된 레이저빔(LB)이 제1 컨베이어(22)와 제2 컨베이어(24) 사이 공간에 위치한 제품 원단(F)의 일영역을 상기 폭 방향으로 완전히 가로지르도록 레이저빔(LB)을 상기 제품 원단(F)의 일영역에 상기 폭 방향으로 조사하여, 제1 커팅 라인(C1)을 상기 제품 원단(F)의 일영역에 상기 길이 방향으로 연장 형성할 수 있다. 보다 구체적으로, 도 7에 도시된 바와 같이, 제1 원단용 재단기(32)는, 제1 커팅 라인(C1)이 제품 원단(F)의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 반제품 길이(L2)만큼 이격되도록, 레이저빔(LB)을 상기 제품 원단(F)의 일영역에 조사한다. 반제품 길이(L2)는, 특별히 한정되지 않으며, 제품(P)의 길이(L1)에 비해 미리 정해진 여유 간격(G1)만큼 길게 정해지는 것이 바람직하다. 이처럼 제1 커팅 라인(L1)을 형성하면, 제품 원단(F)이 제1 커팅 라인(C1)에 의해 분할됨으로써, 상기 반제품 길이(L2)를 갖는 반제품(F1)이 제품 원단(F)으로 분할 형성될 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 제2 원단용 재단기(34)는, 레이저빔(LB)을 생성하여 발진하는 제2 레이저 발진기(미도시)와, 제2 레이저 발진기로부터 발진된 레이저빔(LB)을 집광하여 방출하는 제2 레이저 헤드(34a)와, 제2 레이저 헤드(34a)를 이송하는 제2 헤드 드라이버(34b) 등을 가질 수 있다.

또한, 제2 헤드 드라이버(34b)는, 제2 레이저 헤드(34a)를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 제2 레이저 헤드(34a)의 이송 경로의 조절을 통해 제2 레이저 헤드(34a)로부터 방출된 레이저빔(LB)의 조사 경로를 조절할 수 있도록 마련되는 것이 바람직하다. 이를 위하여, 제2 헤드 드라이버(34b)는, 제2 레이저 헤드(34a)를 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 제1 이송 부재(34c)와, 제1 이송 부재(34c) 및 제1 이송 부재(34c)에 결합된 제2 레이저 헤드(34a)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하거나, 제1 이송 부재(34c)와 상기 폭 방향 사이의 각도가 변화되도록 제1 이송 부재(34c)를 회전 구동하는 제2 이송 부재(34d) 등을 가질 수 있다.

도 3 및 도 6에 도시된 바와 같이, 이러한 제2 원단용 재단기(34)는, 제2 레이저 헤드(34a)로부터 방출된 레이저빔(LB)이 상기 제품 원단(F)의 타영역을 상기 폭 방향으로 부분적으로 가로지르도록, 레이저빔(LB)을 상기 제품 원단(F)의 타영역에 상기 폭 방향으로 조사하여, 제2 커팅 라인(C2)을 상기 제품 원단(F)의 타영역에 상기 폭 방향으로 연장 형성할 수 있다. 보다 구체적으로, 도 8에 도시된 바와 같이, 제2 원단용 재단기(34)는, 제2 커팅 라인(C2)이 제품 원단(F)의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 여유 간격(G1)만큼 이격됨과 동시에, 제품 원단(F)의 양측 단부들 각각으로부터 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 여유 간격(G2)만큼 이격되도록 레이저빔(LB)을 상기 제품 원단(F)의 타영역에 조사한다. 또한, 제2 원단용 재단기(34)는, 제2 커팅 라인(C2)을 제1 커팅 라인(C1)으로부터 제품(P)의 길이(L1)에 대응하는 거리만큼 상기 길이 방향으로 이격되도록 형성한다. 그러면, 도 7에 도시된 바와 같이, 제1 커팅 라인(C1)은 반제품(F1)의 후단부의 절단면을 구성할 수 있고, 제2 커팅 라인(C2)은 후술할 제품(P)을 형성하기 위한 분할 예정선으로서 기능할 수 있다.

한편, 제품 원단(F)으로부터 분할 형성된 반제품(F1)은 제2 컨베이어(24) 및 제3 컨베이어(26)에 안착된다. 이에, 도 2에 도시된 바와 같이, 제2 컨베이어(24) 및 제3 컨베이어(26)는 반제품(F1)을 상기 길이 방향으로 이송하여, 후술할 제2 이송 유닛(40)의 컨베이어(42)에 전달할 수 있다. 또한, 공급 유닛(10)은 반제품(F1)이 제2 이송 유닛(40)으로 전달될 때 제품 원단(F)을 상기 기준 공급 길이만큼 재공급할 수 있다.

다음으로, 제2 이송 유닛(40)은, 원단용 재단 유닛(30)에 의해 형성된 반제품(F1)을 반제품용 재단 유닛(50)의 설치 위치까지 이송하거나 반제품용 재단 유닛(50)에 의해 형성된 제품(P)을 이송 대차(110)의 설치 위치까지 이송하기 위한 장치이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 제2 이송 유닛(40)은, 반제품(F1)을 상기 길이 방향으로 이송하는 컨베이어(42)와, 컨베이어(42)에 안착된 반제품(F1)을 파지 및 이송하여, 재단 플레이트(100)에 안착시키는 제1 이재기(44)와, 재단 플레이트(100)에서 반제품(F1)으로부터 분할 형성된 제품(P) 및 스크랩(S)을 파지 및 이송하여, 이송 대차(110)에 전달하는 제2 이재기(46) 등을 구비할 수 있다.

컨베이어(42)는 제3 컨베이어(26)를 통과한 반제품(F1)을 전달받을 수 있도록 제3 컨베이어(26)로부터 상기 길이 방향으로 미리 정해진 거리만큼 이격되도록 설치된다.

제1 이재기(44)는, 컨베이어(42)와 재단 플레이트(100) 사이 구간을 따라 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이동함과 함께, 상기 제품 원단(F)의 두께 방향 또는 상기 두께 방향의 반대 방향으로 왕복 이동할 수 있도록 마련된다. 또한, 제1 이재기(44)는 반제품(F1)을 진공 흡착하여 파지할 수 있는 적어도 하나의 흡착 패드(44a)를 가질 수 있다. 이러한 제1 이재기(44)는, 컨베이어(42)의 미리 정해진 파지 위치에 안착된 반제품(F1)을 파지 및 이송하여, 재단 플레이트(100)의 상면에 안착시킬 수 있다.

제2 이재기(46)는, 컨베이어(42)와 이송 대차(110) 사이 구간을 따라 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이동함과 함께, 상기 제품 원단(F)의 두께 방향 또는 상기 두께 방향의 반대 방향으로 왕복 이동할 수 있도록 마련된다. 또한, 제2 이재기(46)는 제품(P)을 진공 흡착하여 파지할 수 있는 적어도 하나의 흡착 패드(46a)를 가질 수 있다. 이러한 제2 이재기(46)는, 재단 플레이트(100)에서 반제품(F1)으로부터 분할 형성된 제품(P) 및 스크랩(S)을 파지 및 이송하여, 이송 대차(110)의 상면에 안착시킬 수 있다.

한편, 제품(P)과 함께 이송 대차(110)에 안착된 스크랩(S)은, 이송 대차(110)에 설치된 에어 건이나 이송 대차(110)의 외부에 설치된 이재기에 의해 제품(P)과는 별도로 회수될 수 있다. 또한, 스크랩(S)은 제2 이재기(46)에 의해 제품(P)과 함께 파지되어 이송 대차(110)에 안착되는 것으로 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 스크랩(S)은 재단 플레이트(100)에서 이재기, 기타 이송 부재에 의해 제품(P)과는 별도로 회수될 수도 있다.

다음으로, 반제품용 재단 유닛(50)은 원단용 재단 유닛(30)으로부터 전달된 반제품(F1)을 레이저 절단하여 제품(P)을 형성하기 위한 장치이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 반제품용 재단 유닛(50)은, 재단 플레이트(100)에 안착된 반제품(F1)을 상기 길이 방향으로 레이저 절단하여, 반제품(F1)에 제3 커팅 라인(C3)을 형성하는 제1 반제품용 재단기(52)와, 재단 플레이트(100)에 안착된 반제품(F1)을 상기 길이 방향으로 레이저 절단하여, 반제품(F1)에 제4 커팅 라인(C4)을 제3 커팅 라인(C3)으로부터 제품(P)의 폭에 대응하는 거리만큼 이격되도록 형성하는 제2 반제품용 재단기(54) 등을 구비할 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 제1 반제품용 재단기(52)는, 레이저빔(LB)을 생성하여 발진하는 제1 레이저 발진기(미도시)와, 제1 레이저 발진기로부터 발진된 레이저빔(LB)을 집광하여 방출하는 제1 레이저 헤드(52a)와, 제1 레이저 헤드(52a)를 이송하는 제1 헤드 드라이버(52b) 등을 가질 수 있다.

또한, 제1 헤드 드라이버(52b)는, 제1 레이저 헤드(52a)를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 제1 레이저 헤드(52a)의 이송 경로의 조절을 통해 제1 레이저 헤드(52a)로부터 방출된 레이저빔(LB)의 조사 경로를 조절할 수 있도록 마련되는 것이 바람직하다. 이를 위하여, 도 3에 도시된 바와 같이, 제1 헤드 드라이버(52b)는, 제1 레이저 헤드(52a)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 제1 이송 부재(52c)와, 제1 이송 부재(52c) 및 제1 이송 부재(52c)에 결합된 제1 레이저 헤드(52a)를 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하거나, 제1 이송 부재(52c)와 상기 길이 방향 사이의 각도가 변화되도록 제1 이송 부재(52c)를 회전 구동하는 제2 이송 부재(52d) 등을 가질 수 있다.

도 9에 도시된 바와 같이, 이러한 제1 반제품용 재단기(52)는, 제1 레이저 헤드(52a)로부터 방출된 레이저빔(LB)을 반제품(F1)에 상기 길이 방향으로 조사하여, 제3 커팅 라인(C3)을 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 교차되도록 반제품(F1)에 상기 길이 방향으로 연장 형성할 수 있다. 특히, 도 10에 도시된 바와 같이, 제1 반제품용 재단기(52)는, 제3 커팅 라인(C3)을 반제품(F1)의 일측 단부로부터 상기 폭 방향으로 미리 정해진 여유 간격(G3)만큼 이격됨과 동시에 반제품(F1)의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 여유 간격(G4)만큼 이격되도록 형성하는 것이 바람직하다.

도 3에 도시된 바와 같이, 제2 반제품용 재단기(54)는, 레이저빔(LB)을 생성하여 발진하는 제2 레이저 발진기(미도시)와, 제2 레이저 발진기로부터 발진된 레이저빔(LB)을 집광하여 방출하는 제2 레이저 헤드(54a)와, 제2 레이저 헤드(54a)를 이송하는 제2 헤드 드라이버(54b) 등을 가질 수 있다.

또한, 제1 헤드 드라이버(52b)는, 제1 레이저 헤드(52a)를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 제1 레이저 헤드(52a)의 이송 경로의 조절을 통해 제1 레이저 헤드(52a)로부터 방출된 레이저빔(LB)의 조사 경로를 조절할 수 있도록 마련되는 것이 바람직하다. 이를 위하여, 도 3에 도시된 바와 같이, 제2 헤드 드라이버(54b)는, 제2 레이저 헤드(54a)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 제1 이송 부재(54c)와, 제1 이송 부재(54c) 및 제1 이송 부재(54c)에 결합된 제2 레이저 헤드(54a)를 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하거나, 제1 이송 부재(54c)와 상기 길이 방향 사이의 각도가 변화되도록 제1 이송 부재(54c)를 회전 구동하는 제2 이송 부재(54d) 등을 가질 수 있다.

도 9에 도시된 바와 같이, 이러한 제2 반제품용 재단기(54)는, 제2 레이저 헤드(54a)로부터 방출된 레이저빔(LB)을 반제품(F1)에 상기 길이 방향을 따라 조사하여, 제4 커팅 라인(C4)을 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 교차되되 제3 커팅 라인(C3)으로부터 상기 폭 방향으로 제품(P)의 폭(W1)에 대응하는 거리만큼 이격되도록 반제품(F1)에 상기 길이 방향으로 연장 형성할 수 있다. 특히, 도 10에 도시된 바와 같이, 제2 반제품용 재단기(54)는, 제4 커팅 라인(C4)을 상기 일측 단부와 반대되는 반제품(F1)의 타측 단부로부터 상기 폭 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 여유 간격(G3)만큼 이격됨과 동시에 반제품(F1)의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 여유 간격(G4)만큼 이격되도록 형성하는 것이 바람직하다.

한편, 제1 반제품용 재단기(52) 및 제2 반제품용 재단기(54)는, 제3 커팅 라인(C3) 및 제4 커팅 라인(C4)을 각각 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 수직으로 교차되도록 형성하는 것이 바람직하다. 그런데, 제품 원단(F)의 공급 과정에서 발생하는 제품 원단(F)의 사행, 반제품(F1)의 이송 과정에서 발생하는 반제품(F1)의 사행, 기타 원인으로 인해, 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)이 상기 폭 방향과 평행을 이루지 못한 상태로 반제품(F1)에 형성되거나, 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)이 상기 폭 방향과 평행을 이루지 못한 상태로 반제품(F1)이 재단 플레이트(100)에 안착되는 경우가 있다. 이 경우에, 제3 커팅 라인(C3) 및 제4 커팅 라인(C4)을 상기 길이 방향으로 연장 형성하면, 제3 커팅 라인(C3) 및 제4 커팅 라인(C4)은 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 수직을 이루지 못하게 될 우려가 있다.

이를 해결하기 위하여, 도 3에 도시된 바와 같이, 레이저 절단 시스템(1)은, 재단 플레이트(100)의 안착된 반제품(F1)의 제1 커팅 라인(C1)과 제2 커팅 라인(C2) 중 적어도 하나의 커팅 라인을 촬영하여, 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 촬영 이미지를 생성하는 적어도 하나의 카메라(120)를 더 포함할 수 있다. 이 경우에, 레이저 절단 시스템(1)의 제어기(미도시)는, 카메라(120)로부터 전달된 촬영 이미지를 기준으로 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 검출한 후 이처럼 검출된 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 기준으로 제3 커팅 라인(C3) 및 제4 커팅 라인(C4)의 연장 방향을 조절하여, 제3 커팅 라인(C3) 및 제4 커팅 라인(C4)을 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 수직으로 교차되도록 형성할 수 있다.

예를 들어, 제어기는, 제1 커팅 라인(C1) 및/또는 제2 커팅 라인(C2)이 상기 폭 방향과 평행을 이루도록 반제품(F1)이 재단 플레이트(100)에 안착된 상태라고 판단되면, 제1 레이저 헤드(52a) 및 제2 레이저 헤드(54a)가 레이저빔(LB)을 상기 길이 방향을 따라 반제품(F1)에 조사하도록, 제1 헤드 드라이버(52b) 및 제2 헤드 드라이버(54b)의 구동을 제어할 수 있다.

예를 들어, 제어기는, 제1 커팅 라인(C1) 및/또는 제2 커팅 라인(C2)이 상기 폭 방향으로부터 소정의 틀어짐각 만큼 틀어지도록 반제품(F1)이 재단 플레이트(100)에 안착된 상태라고 판단되면, 제1 레이저 헤드(52a) 및 제2 레이저 헤드(54a)가 레이저빔(LB)을 상기 길이 방향으로부터 상기 틀어짐각만큼 틀어진 보상 방향을 따라 반제품(F1)에 조사하도록, 제1 헤드 드라이버(52b) 및 제2 헤드 드라이버(54b)의 구동을 제어할 수 있다.

도 9에 도시된 바와 같이, 제3 커팅 라인(C3) 및 제4 커팅 라인(C4)을 반제품(F1)에 형성하면, 미리 정해진 길이(L1) 및 폭(W1)을 갖는 제품(P) 및 제품(P)을 형성하고 남은 잔여물에 해당하는 스크랩(S)이 각각 반제품(F1)으로부터 분할 형성된다. 또한, 도 11에 도시된 바와 같이, 스크랩(S)은 제품(P)의 양측 단부들 및 선단부를 둘러싸는 'ㄷ'자 형상을 가질 수 있다.

종래 레이저 절단 시스템은, 제품의 아웃 라인과 대응하는 폐경로를 따라 레이저빔을 조사해 제품 원단으로부터 제품을 분할 형성하는 바, 제품을 형성하고 남은 잔여물인 스크랩은 제품의 전후좌우 단부를 둘러싸는 'ㅁ' 자 형상을 갖게 된다. 이에 반해, 레이저 절단 시스템(1)은, 제품(P)의 선단부 및 양측 단부들만 둘러싸는 'ㄷ' 자 형상을 갖는 스크랩(S)을 형성할 수 있는 바, 종래 레이저 절단 시스템에 비해 스크랩(S)의 발생량을 줄일 수 있다.

또한, 레이저 절단 시스템(1)에 의하면, 수직으로 상호 교차되는 커팅 라인들(C1, C2, C3, C4)을 통해 제품 원단(F)으로부터 제품(P)을 분할 형성할 수 있는 바, 제품(P)의 모서리를 구성하는 커팅 라인들(C1, C2, C3, C4)이 미연결됨으로 인해 제품 원단(F)이 오절단 내지는 미절단되는 것을 방지할 수 있고, 제품(P)의 직각도 및 치수 정밀도를 향상시킬 수 있다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.

따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

1 : 레이저 절단 시스템
10 : 공급 유닛 20 : 제1 이송 유닛
30 : 원단용 재단 유닛 40 : 제2 이송 유닛
50 : 반제품용 재단 유닛 60 : 흡착 패드
70 : 석션 80 : 흡착 패드
90 : 석션 100 : 재단 플레이트
110 : 이송 대차 120 : 카메라
F : 제품 원단 F1 : 반제품
P : 제품 S : 스크랩
C1 : 제1 커팅 라인 C2 : 제2 커팅 라인
C3 : 제3 커팅 라인 C4 : 제4 커팅 라인

Claims (8)

1. 제품 원단의 선단부로부터 미리 정해진 반제품 길이만큼 이격된 상기 제품 원단의 일영역을 상기 제품 원단의 폭 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제품 원단으로부터 반제품을 분할 형성하기 위한 제1 커팅 라인을 형성하는 제1 원단용 재단기와, 상기 제1 커팅 라인에 비해 미리 정해진 제품 길이만큼 상기 제품 원단의 선단부 쪽에 위치한 제품 원단의 타영역을 상기 폭 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제품 원단의 양측 단부들 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격된 제2 커팅 라인을 형성하는 제2 원단용 재단기를 구비하는 원단용 재단 유닛; 및
   상기 반제품을 상기 제품 원단의 길이 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 교차되되, 상기 반제품의 선단부 및 일측 단부 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격된 제3 커팅 라인을 형성하는 제1 반제품용 재단기와, 상기 반제품을 상기 길이 방향으로 레이저 절단하여, 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 교차되되, 상기 반제품의 선단부 및 상기 일측 단부와 반대되는 타측 단부 각각으로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격됨과 동시에 상기 제3 커팅 라인으로부터 미리 정해진 제품 폭만큼 상기 폭 방향으로 이격된 제4 커팅 라인을 형성하는 제2 반제품용 재단기를 구비하고, 상기 제3 커팅 라인 및 상기 제4 커팅 라인을 통해 상기 반제품으로부터 제품을 분할 형성하는 제2 재단 유닛을 포함하는, 레이저 절단 시스템.
2. 제1항에 있어서,
   상기 반제품 길이는, 상기 제품 길이에 비해 미리 정해진 여유 간격만큼 길게 정해지는, 레이저 절단 시스템.
3. 제2항에 있어서,
   상기 제1 커팅 라인은, 상기 제품 원단의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 상기 반제품 길이만큼 이격되도록 형성되는, 레이저 절단 시스템.
4. 제3항에 있어서,
   상기 제2 커팅 라인은, 상기 제품 원단의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 형성되는, 레이저 절단 시스템.
5. 제1항에 있어서,
   상기 제1 커팅 라인과 상기 제2 커팅 라인 중 적어도 하나의 커팅 라인을 촬영하여, 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 촬영 이미지를 생성하는 카메라를 더 포함하고,
   상기 제1 원단형 재단기 및 상기 제2 원단형 재단기는 각각, 상기 촬영 이미지로부터 검출된 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 기준으로, 상기 제3 커팅 라인 및 상기 제4 커팅 라인을 연장 방향을 조절하는, 레이저 절단 시스템.
6. 제1항에 있어서,
   상기 제1 원단형 재단기는, 상기 촬영 이미지로부터 검출된 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 기준으로, 상기 제3 커팅 라인을 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 수직으로 교차되도록 형성하고,
   상기 제2 원단형 재단기는, 상기 촬영 이미지로부터 검출된 상기 적어도 하나의 커팅 라인의 연장 방향을 기준으로, 상기 제4 커팅 라인을 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 수직으로 교차되도록 형성하는, 레이저 절단 시스템.
7. 제6항에 있어서,
   상기 제1 원단형 재단기는, 레이저빔을 생성하여 발진하는 제1 레이저 발진기와, 상기 레이저빔을 집광하여 상기 반제품에 조사하는 제1 레이저 헤드와, 상기 제1 레이저 헤드를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 상기 제1 레이저 헤드의 이송 경로의 조절을 통해 제1 레이저 헤드로부터 방출된 레이저빔의 조사 경로를 조절할 수 있도록 상기 제1 레이저 헤드를 이송하는 제1 헤드 드라이버를 갖는, 레이저 절단 시스템.
8. 제6항에 있어서,
   상기 제2 원단형 재단기는, 레이저빔을 생성하여 발진하는 제1 레이저 발진기와, 상기 레이저빔을 집광하여 상기 반제품에 조사하는 제2 레이저 헤드와, 상기 제2 레이저 헤드를 미리 정해진 위치에 배치하거나, 상기 제2 레이저 헤드의 이송 경로의 조절을 통해 제2 레이저 헤드로부터 방출된 레이저빔의 조사 경로를 조절할 수 있도록 상기 제2 레이저 헤드를 이송하는 제2 헤드 드라이버를 갖는, 레이저 절단 시스템.

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