KR20220045156A - 광섬유 케이블 덕트용 정션 - Google Patents

Abstract

광섬유 케이블 커넥터는 플라스틱으로 이루어지고, 관통 보어(8)를 정의하며 각 튜브와 연결을 위해 어느 한 단부에 커넥터(2)를 갖는 본체(10를 포함한다. 본체는 각 튜브의 원위 단부를 수용하는 외측 단부(5) 및 내측 단부(6)를 포함한다. 내측 슬리브는 에어 갭(12)을 정의하도록 외측 슬리브에서 이격된다. 내측 슬리브는 에어 갭을 유지하는 재질의 적어도 하나의 개별 웹(7)에 의해 외측 슬리브에 지지된다. 커넥터 본체(1)의 외면은 리브가 없다.

Description

광섬유 케이블 덕트용 정션

본 발명은 지상 또는 지하에서 사용하기 위한 광섬유 케이블 커넥터에 관한 발명이다.

이러한 커넥터는 광섬유 케이블 부설에 사용된다. 케이블은 예를 들어 인터넷 데이터에 대한 연결을 제공하기 위해 정션 박스(junction box)에서 사무실이나 주택과 같은 건물까지 광섬유 케이블 연결을 제공하는데 사용된다.

광섬유 케이블은 최대 수 킬로미터 길이의 개별 광섬유 번들/케이블로 제공된다. 섬유 다발은 일반적으로 길이가 50미터이지만 최대 2000미터까지 될 수 있는 튜브(종종 덕트/미세관/도관이라고도 함)를 통해 공급된다. 따라서 섬유 번들의 전체 실행을 지원하려면 여러 튜브를 함께 연결해야 할 수 있다.

커넥터에는 관통 보어를 따라 중간 지점에 환형 플랜지가 구비된다. 커넥터를 통해 광섬유 또는 광섬유 번들을 공급할 때 이것은 100미터 또는 몇 킬로미터 떨어진 위치에서 수행된다. 광섬유가 걸리면 문제를 식별하기 위해 케이블과 커넥터를 파헤쳐야 하므로 심각한 문제가 발생할 수 있다.

전형적인 종래 기술의 배치가 도 4a 및 도 4b에 도시되어 있다. 중앙의 환형 정지부(S)는 전파를 촉진하는 응력 집중을 제공할 수 있는 급격한 전환을 피하기 위해 둥근 코너를 갖는다. 그러나 도 4a에서 볼 수 있듯이 정지부(S)의 반경 방향으로 최외측 부분의 둥근 코너는 양 단부에서 튜브(T)의 단부 면이 정지부의 단부면에 완전히 안착될 수 없음을 의미한다. 결과적으로 도 4a에 도시된 바와 같이 섬유(F)가 걸릴 수 있는 정지부(S)와 튜브(T) 사이에 간격(G)이 생성된다. 도 4A의 상황은 튜브(T)의 끝이 완전히 정사각형으로 절단되었다고 가정한다. 그러나, 도 4b의 좌측에 도시된 바와 같이, 튜브(T)가 비스듬히 절단된 경우 상황은 더욱 악화된다. 이 경우, 튜브(T)의 선단 에지(도 4b의 상단에 표시됨)는 반경이 있는 각진 부분과 맞물리고 튜브(T)는 이 지점에서 멈춘다. 도 4B 하단에서 볼 수 있듯이, 이것은 커넥터의 반대쪽에 더 큰 간격(G')을 생성하여 더 큰 스내깅(snagging) 위험을 생성한다.

본 발명은 스내깅 문제를 해결하는 것을 목표로 한다.

본 발명에 따르면, 청구항 1에 따른 광섬유 케이블 커넥터가 제공된다.

언더컷 플랜지를 제공함으로써, 본 발명은 튜브의 반경 방향 최내측 에지가 반경 방향 최외측 에지가 맞물리기 전에 환형 플랜지와 맞물리는 것을 보장한다. 이것은 튜브와 환형 플랜지 사이의 간격을 크게 줄이거나 없앤다. 정사각형으로 절단된 튜브 단부의 경우 언더컷이 있으면 튜브 양쪽의 간격이 제거된다. 직각으로 절단되지 않은 튜브 단부의 경우 언더컷이 있으면 튜브의 한쪽 면(튜브가 매우 비스듬한 각도로 절단되지 않은 경우)과 반대쪽 면의 간격이 제거된다. 튜브의 경우, 환형 플랜지에 닿은 선단 에지가 선행 기술에서보다 커넥터 내로 더 이동함에 따라 갭이 상당히 감소된다.

따라서 커넥터의 모양을 간단하게 수정하면 스내깅 문제가 크게 감소하거나 제거된다.

응력 집중을 줄이기 위해 환형 플랜지와 커넥터 본체와의 인터페이스는 바람직하게는 곡선형 전환을 제공하도록 반경을 갖는다. 유사하게, 환형 플랜지의 최내측 코너는 바람직하게는 곡선형 전환을 제공하도록 반경을 갖는다.

종래 기술에서는 플랜지의 내경이 커넥터에 삽입되는 튜브의 내경과 같거나 크게 설정되었다. 이 경우, 플랜지의 내경은 사용시 커넥터에 삽입되는 튜브의 내경보다 작은 것이 바람직하다. 본 발명의 이러한 측면은 커넥터에 삽입된 튜브와 조합된 튜브 케이블 커넥터로 확장되며, 플랜지의 내경은 튜브의 내경보다 작다.

이것은 의도적으로 커넥터를 통해 최소 내경을 줄이는 것이기 때문에 직관적이지 않은 단계이다. 그러나 환형 플랜지의 최내측 코너가 반경이 되어야 하는 요구 사항과 함께 플랜지의 직경을 튜브의 내경보다 약간 작게 만드는 것은 환형 플랜지가 튜브의 내경보다 약간 돌출되어 있음을 의미한다. 돌출부는 환형 플랜지의 최내측 코너 중 하나에 접하는 섬유가 플랜지의 개구부를 통해 단순히 안내되도록 곡선 전환이다. 위에서 설명한대로 플랜지와 튜브 단부 사이에 작은 간격이 발생하면 둥근 코너가 섬유를 튜브 에지에서 멀어지게 한다. 섬유가 환형 플랜지의 둥근 코너를 만나는 것이 튜브 단부의 급격하고 노출된 코너보다 훨씬 낫다.

이러한 유형의 커넥터에서 발생하는 또 다른 문제는 일반적으로 튜브가 코일에 감겨 공급된다는 사실에 기인한다. 이것은 튜브가 진정한 원형에서 타원형으로 변형되도록 튜브를 평평하게 만드는 경향이 있다. 튜브가 이 타원형 구성의 커넥터에 삽입되고 환형 플랜지에 접하면 내부 직경은 한 방향으로 더 크고 가로 방향으로 더 짧아진다. 그것이 가장 큰 방향에서 이것은 이들 영역의 환형 플랜지를 노출시켜 스내깅 위험을 제공한다.

따라서 바람직하게는, 튜브가 플랜지에 접근함에 따라 튜브의 외벽을 편향시키기 위해 환형 플랜지 부근에서 관통 보어의 벽에 복수 개의 축방향 스플라인이 제공된다. 스플라인은 반경이 확장된 튜브의 모든 부분과 맞물리고 환형 플랜지와 만나는 튜브의 단부에서 더 둥근 모양을 만들어 이러한 부분을 반경 방향 안쪽으로 밀기 위해 반경 방향 안쪽 힘을 가한다. 축 방향으로 확장된 스플라인에 대한 요구 사항은 스플라인이 순전히 축 방향으로 확장되어야 함을 의미하지는 않는다. 대신, 링이 환형 플랜지에 접근할 때 튜브에 안쪽으로 힘을 가할 수 있도록 적절한 축 방향으로 확장하는 것으로 충분하다.

스플라인은 일정한 두께를 가질 수 있다. 그러나 바람직하게는 스플라인의 두께는 환형 플랜지를 향해 증가한다. 이를 통해 환형 플랜지에서 멀리 떨어진 스플라인의 더 얇은 부분이 효과적으로 스플라인 섹션으로 테이퍼진 진입로를 제공할 수 있으며, 증가된 스플라인 두께는 튜브가 환형 플랜지에 가까워질수록 증가된 압축력을 제공한다. 스플라인의 존재는 압축력이 튜브의 비원형 영역에 제공되도록 한다. 그러나 인접한 스플라인 사이에는 변형된 튜브 재료를 밀어넣을 수 있는 공간이 남아 있어 튜브가 커넥터에 들러붙지 않는다.

이 아이디어는 가장 넓은 의미에서 청구항 10에 따른 광섬유 케이블 커넥터로 정의될 수 있는 본 발명의 두 번째 측면을 형성한다.

바람직하게, 본체는 외측 슬리브 및 내측 슬리브를 포함하고, 내측 슬리브는 각각의 튜브의 원위 단부를 수용한다. 내측 슬리브의 외부 벽은 일반적으로 외측 슬리브의 내부 벽으로부터 이격되어 에어 갭을 구획하고, 내측 슬리브는 내측 슬리브를 지지하고 내측 슬리브와 외측 슬리브 사이의 간격을 유지하는 개별 웹에 의해 외측 슬리브에 지지된다. 이러한 배치로, 종래의 커넥터에서와 같이 다수의 외부 리브를 제공하는 것보다, 본 발명의 충격 보호는 갭을 정의하기 위해 외측 슬리브로부터 이격되는 내측 슬리브에 의해 제공될 수 있다. 바람직하게는 하나 이상의 웹이 있다. 웹은 바람직하게는 동일한 방사상 평면에 있다. 웹은 바람직하게는 환형 플랜지로부터 축방향으로 오프셋되어 그 영역으로의 가시성을 손상시키지 않는다.

이러한 배치로 종래 기술의 리브에 대한 필요성이 상당히 감소될 수 있다. 바람직하게는, 이것은 바람직하게는 커넥터 본체의 외부면에 리브가 없도록 리브를 모두 함께 사용할 필요가 없다. 이렇게 하면 커넥터의 외부 표면에 있는 응력 집중 장치가 제거되고 잠재적인 먼지 트랩이 제거된다.

첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 광섬유 케이블 커넥터의 예를 설명한다.

도 1a 내지 도 1c는 튜브의 점진적인 삽입을 나타내는 커넥터의 절개 사시도이다.
도 2a는 도 2b의 라인 AA를 통한 커넥터 본체의 주 접근부에 수직인 평면에서 커넥터 본체의 단면도이다.
도 2b는 도 2a의 라인 BB를 통해 본체의 주축을 관통하는 평면에서 커넥터 본체의 단면도이다.
도 2c는 커넥터의 제2 예를 도시하는 도 2a와 동일한 평면에서 본 도면이다.
도 2d는 제2 예를 도시하는 도 2b와 동일한 평면에서 본 도면이다.
도 3은 튜브가 연결되고 섬유 다발이 통과하는 커넥터의 도 2b 평면의 단면도이다.
도 3a는 도 3의 중앙 부분을 더 자세히 나타낸다.
도 3b는 도 3a와 유사한 도면으로서, 튜브의 구성이 다르고 섬유가 통과하지 않는 도면을 나타낸다.
도 4a 및 도 4b는 종래 기술의 배치를 설명하는 도 3a 및 도 3b에 대응된다.
도 5는 커넥터 본체의 일단에서 본 커넥터의 분해 사시도이다.
도 6a는 제1 각형 구성의 카트리지 및 콜릿을 보여주는 비분해 형태의 도 5의 등가물이다.
도 6b는 잠금 탭을 통해 도 6a의 평면을 관통하는 단면도이다.
도 7a 및 도 7b는 각각 제2 각형 구성의 카트리지 및 콜릿을 각각 나타내는 도 6a 및 6b에 대응되는 도면이다.
도 8a 및 도 8b는 도 7a 및 도 7b에 대응되나, 제자리에 있는 튜브를 나타낸다.

커넥터는 주축(X)을 중심으로 하며 일반적으로 중공 원통형 구성을 갖는 커넥터 본체(1)를 포함한다. 커넥터(2)(아래에서 더 자세히 설명됨)는 O링(3)에 의해 밀봉된 각각의 단부에서 튜브(T)를 수용하고 파지하기 위해 양 단부에 구비된다.

본체(1)는 불투명하지 않은 플라스틱으로 성형된다. 플라스틱은 커넥터 외부의 육안 검사를 통해 작업자가 커넥터 중앙에 광섬유 케이블 또는 광섬유 다발(F)이 있는지 여부를 결정할 수 있을 만큼 충분히 명확해야 한다. 이상적으로는 본체가 최대한 투명에 가까워야 한다. 그러나 실용적인 고려 사항은 본체가 진정으로 투명하지 않을 것임을 의미한다. 대신, 본체는 섬유가 보일 정도로 충분히 반투명하다. 적합한 재료는 폴리카보네이트, 폴리스티렌, 폴리에스테르, 아크릴 및 나일론이다. 본체(1)는 성형 공정으로 형성되며 본체의 선명도를 향상시키기 위해 선택적으로 연마될 수 있다. 다양한 그림에서 볼 수 있듯이 본체의 외부 프로파일은 외부 리브가 없는 매끄러운 구성으로 되어 있어 응력 집중과 먼지 축적을 위한 구멍이 제거된다.

본체(1)는 후술하는 바와 같이 적어도 하나의 웹(7)에 의해 연결된 외측 슬리브(5) 및 내측 슬리브(6)로 구성된다.

외측 슬리브(5)는 원위 단부에서 개방되고 후술하는 바와 같이 커넥터(2)를 수용하는 제1 단차(10) 및 제2 단차(11)를 갖는 축방향 보어(8)를 갖는다.

도 2a에 가장 잘 도시된 바와 같이, 내측 슬리브(6)는 웹(7)에 의해 유지되어 일반적으로 균일한 두께의 갭(12)을 형성한다.

도 2a 및 도 2b에 도시된 바와 같이, 웹(7)은 내측 슬리브(6)의 길이 및 둘레의 대부분에 대해 간극(12)이 존재하도록 내측 슬리브(6)의 매우 작은 부분만을 가로질러 연장된다.

튜브 설치 중 또는 유지 보수를 위해 튜브를 파낼 때 발생하는 외측 슬리브(5)에 대한 충격은 외측 슬리브(5)의 변형을 유발할 수 있다.

갭(12)을 제공함으로써, 외측 슬리브(5)에 대한 임의의 외부 충격의 영향은 내측 슬리브(6)로부터 상당한 정도로 격리되고, 따라서 내측 슬리브(6)의 내부 보어(14)의 직경에 어떠한 변화를 야기하는 것이 크게 방지된다. 초기 테스트는 이 설계가 외부 충격을 견디는 데 효과적인 것으로 나타났다. 또한, 이것은 리브의 추가를 필요로 하지 않고 커넥터의 외경의 증가를 요구하지 않는 방식으로 달성될 수 있다.

매우 작은 크기의 웹(7)의 사용은 충격이 웹(7)을 통해 외측 슬리브(5)에서 내측 슬리브(6)로 직접 전달될 가능성이 크게 감소된다는 것을 의미한다. 이것이 발생하더라도(즉, 도 2b의 중심점 커넥터에서 충격이 도 2a의 수직 하향 방향으로 가해지더라도), 내측 슬리브(6)는 여전히 내측 슬리브(6)의 내부 보어(14)에 악영향을 미칠 수 있는 응력이 내측 슬리브에 발생하기 전에, 갭(12)의 폭과 동일한 양으로 편향될 수 있다.

본체(1)를 성형하기 위해 내측 슬리브(6)에 필요한 모든 플라스틱은 웹(7, 15)을 통과해야 한다. 이것은 상대적으로 복잡하고 좁은 흐름 경로로 흐르는 상당히 많은 양의 플라스틱을 나타낸다. 이것을 완화하기 위해, 우리는 도 2a에 개략적으로 도시된 하나 이상의 추가 웹(13)을 제공하는 것을 고려하고 있으며, 이는 웹(7)에 대해 각도 오프셋되고 또한 내측 슬리브가 정반대면에서 지지되는 지점이 없음을 보장하기 위해 축방향으로 오프셋될 수 있다. 추가 웹(13)은 성형 공정 동안 내측 슬리브 내로 플라스틱을 위한 추가 유동 경로를 제공한다. 다중 웹은 충격에 가장 가까운 웹이 내측 슬리브(6)를 지지하는 나머지 리브를 남기고 적용된 하중 하에서 우선적으로 파손되도록 단일 웹보다 약하게 만들 수 있다.

도 2a에 도시된 바와 같이 반경 방향으로 연장하는 대신에, 웹(15) 또는 각각의 웹(15)은 도 2c에 도시된 바와 같이 접선 방향으로, 또는 갭(12)을 가로질러 임의의 다른 방향으로 연장될 수 있다. 도 2d에 도시된 바와 같이, 웹(15)은 환형 플랜지(20)로부터 축방향으로 오프셋되어 있어 이 영역으로의 가시성을 손상시키지 않는다.

선형 기술과의 비교를 제공하기 위한 도 4a 및 도 4b와 함께, 도 3, 도 3a 및 도 3b를 참조하여, 광섬유(F)의 걸림 현상을 방지하기 위해 커넥터가 구성되는 방식을 설명한다.

도 3은 튜브(T)가 고정되고 양쪽 단부가 밀봉된 커넥터 본체(1)를 도시한다. 이러한 방식으로 연결되면 섬유(F)는 한쪽 끝에서 튜브(T)를 통해 튜브 사이의 경계면을 가로질러 인접한 튜브로 날아간다.

튜브(T)는 내측 슬리브(6)의 중간 지점에서 환형 플랜지(20)에 맞닿아 있다. 커넥터(2) 및 O링(3)은 내측 슬리브(6)의 내부 직경과 대체로 동일한 내부 직경을 가지므로 튜브(T)가 본체(1) 내로 밀리면 내측 슬리브(6) 내로 안내된다. 튜브(T)의 단부는 환형 플랜지(20)와 접한다. 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이, 환형 플랜지(20)는 축 방향으로 환형 플랜지(20)의 두께가 축(X)을 향하여 증가하도록 언더컷부(21)가 제공된다.

그 결과, 튜브(T)의 최내측 코너(22)는 환형 플랜지(20)와 접하는 튜브(T)의 첫 번째 부분이다. 이는 튜브(T)의 내면(23)과 환형 플랜지(20) 사이에 간격이 없다는 것을 의미한다.

언더컷부(21)는 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이 반경이 있다. 유사하게, 환형 플랜지의 반경 방향 최내측 코너(24)는 섬유에 매끄러운 표면을 제공하도록 반경이 있다.

도 4a에 도시된 종래 기술의 배치와 비교하여, 튜브(T)의 단부와 환형 플랜지(20) 사이의 갭(G)의 제거는 섬유(F)가 걸리기 위한 튜브(T)의 노출된 급격한 에지가 없음을 의미한다.

도 3b는 좌측 튜브가 축 X에 수직인 평면에 대해 약간 비스듬한 각도로 절단된 상황을 도시한다. 그 결과, 튜브(T)의 최상부 에지(25)는 언더컷 영역(21)으로 들어가 환형 플랜지(20)에 안착된다.

도 4b와 비교하면, 도 4b에 비해 튜브(T)와 환형 플랜지(20) 사이의 갭이 도면의 상부 절반에서 제거되고 하부에서의 갭이 상당히 감소됨을 알 수 있다.

도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이, 환형 플랜지(20)의 반경 방향 내측 범위는 튜브(T)의 내경보다 크다. 그 결과, 환형 플랜지(20)는 튜브(T)의 내면(23)을 넘어 약간 안쪽으로 돌출된다. 도 3b 및 도 4b의 비교에서, 섬유(F)가 오른쪽에서 왼쪽으로 공급된다고 가정하고, 커넥터(1) 부근에서 섬유의 선단은 도 3a 및 도 4b에서 내면(23)의 하부를 따라 이동하고, 도 3b에서 이것은 처음에 튜브(T)의 내면(23)을 약간 넘어 돌출하는 환형 플랜지(20)의 모서리와 만날 것이다. 그러나 섬유(F)는 이 구부러진 코너를 쉽게 넘어갈 수 있으며 그렇게 함으로써 이 편향은 섬유 끝을 튜브 T의 노출된 에지(28) 위로 밀어야 한다. 대조적으로, 도 4b에서, 환형 돌출부(S)는 튜브의 내면(23) 너머로 돌출하지 않으므로 섬유(F)를 보어의 중심 쪽으로 다시 편향시키기 시작하는 것이 아무것도 없다. 또한, 도 4b의 갭(G')은 도 3b의 대응하는 갭보다 상당히 크다. 이것은 섬유가 이 갭에서 편향되지 않을 뿐만 아니라 큰 갭의 존재는 섬유가 갭에 들어가 튜브(T)의 에지(28)에 걸리게 될 훨씬 더 큰 기회를 제공한다.

튜브의 스내깅을 방지하는 또 다른 특징은 도 1과 도 2에 가장 잘 예시된 것처럼, 나열된 스플라인 배치이다.

이들 도면에서 알 수 있는 바와 같이, 6개의 축방향으로 연장되는 스플라인(30)은 내측 슬리브(6)의 원주 둘레에 균등하게 이격되어 있다. 이들은 축에 수직인 평면에서 일정한 단면을 갖는 것으로 표시된다. 그러나 그들은 환형 플랜지(20)를 향해 증가하는 두께를 가질 수 있다.

도 1a 및 도 1b에 도시된 바와 같이, 튜브(T)는 코일로부터 공급되었고 평평한 타원형을 취하였다. 이것이 내측 슬리브(6)에 들어갈 때, 튜브(T)는 튜브(T)의 확대된 부분과 맞물리고 도 1c에 도시된 바와 같이 이것을 더 원형으로 밀어내는 경향이 있다.

여러 개의 스플라인을 사용할 수 있다. 그러나 6개가 합리적인 숫자로 확인됐다. 이것은 모든 방향으로 삽입되는 평평한 튜브와 맞물릴 수 있게 한다. 플랜지 수가 적을수록 튜브의 확대된 부분이 인접한 스플라인 사이로 들어갈 가능성이 있다. 반면에 더 많은 스플라인을 추가하면 커넥터 1에 대한 튜브 T의 삽입 저항이 증가한다.

스플라인(30)은 스플라인이 존재하는 곳이 튜브의 외경보다 약간 작도록 치수가 정해져 있다. 따라서 스플라인(30)은 이러한 영역에서 튜브(T)의 재료로 물릴 것이다. 이것은 튜브 T의 안전하고 견고한 맞춤을 보장하고 스플라인이 튜브의 편심을 줄일 수 있는 최대 기회를 제공한다.

커넥터(2)(본체(1)의 각 단부에 하나씩)는 이제 도 5 내지 도 8을 참조하여 더 상세히 설명될 것이다.

커넥터(2)는 카트리지(40)와 콜릿(41)의 두 가지 구성요소로 구성된다.

카트리지(40)는 일반적으로 환형 구성을 갖는다. 외부 표면에는 복수 개의 가요성 금속 톱니(42)가 제공된다. 카트리지(40)는 제2 단차(11)에 안착될 때까지 본체(1)의 단부에 삽입된다. 톱니(42)는 카트리지(40)가 본체(1)에 영구적으로 유지되도록 본체(1)의 벽을 파지한다. 제2 단차(11)에 인접한 카트리지(40)의 단부에는 후술하는 바와 같이 콜릿과 협력하는 테이퍼진 캠 표면(43)이 있다. 반대쪽 단부에서, 카트리지(40)의 단부면에는 한 쌍의 경사면(44)이 제공된다. 두 개의 이러한 표면이 표시되지만 단일 표면이 있을 수도 있고 둘 이상이 있을 수도 있다. 각각의 램프 표면은 잠금 해제 구성에 대응하는 저점(45)과 그 사이의 경사면(47) 내에서 잠긴 구성에 대응하는 고점(46)을 갖는다. 범프(48)는 고점(46)과 경사면(47) 사이의 계면에 제공된다. 경사면(47)과 저점(45) 사이에 유사한 범프가 인터페이스에 제공될 수 있다. 저점(45)은 제1 단부 정지부(49)에서 종료되고 고점(46)은 제2 단부 정지부(50)에서 종료된다.

콜릿(41)의 대부분의 특징은 통상적이다. 이것은 복수의 가요성 암(53)이 연장되는 콜릿 링(52)을 갖는다. 각 암은 안쪽으로 돌출된 금속 톱니(55)가 제공되는 것처럼 원위 단부에 헤드(54)를 갖는다.

예를 들어 도 8b에 도시된 바와 같이 삽입된 튜브(T)로, 커넥터로부터 튜브(T)를 당기는 경향이 있는 임의의 움직임은 톱니(55)가 튜브 안으로 파지되게 하고, 이는 튜브(T)에 점진적으로 증가하는 파지력을 제공하기 위해 암(53)을 안쪽으로 편향시키는 카트리지(40)에 테이퍼진 캠 표면(43)을 향해 헤드(54)를 당긴다. 이것은 튜브(T)를 제자리에 단단히 고정시키는 역할을 한다. 이것이 콜릿이 작동하는 일반적인 방식이다.

본 발명에 의해 제공되는 적용예는 카트리지(40) 상의 경사면(44)을 향해 콜릿 링(52)으로부터 연장하는 한 쌍의 캠 팔로워(56)의 존재이다. 두 개의 팔로워(56)가 도시되어 있지만 실제로는 경사면(44)만큼 많은 팔로워(56)가 있다. 대안적으로, 경사진 표면(들)이 콜릿 상에 있고 팔로워(들)가 카트리지 상에 있도록 캠 배치가 반전될 수 있다.

콜릿 링(52)에는 또한 콜릿 링(52)으로부터 팔로워(56)와 반대 방향으로 연장되는 한 쌍의 탭(57)이 제공된다. 도면에 도시된 바와 같이, 탭(57)의 위치는 팔로워(56)의 수 및 위치에 대응한다. 그러나 그렇지 않을 수도 있다. 구성요소는 서로 오프셋될 수 있으며 둘 다 같은 수일 필요는 없다.

이제 도 6 내지 도 8을 참조하여 콜릿(41)의 작동을 설명한다. 도 6a 및 도 6b에 나타낸 위치는 잠금 해제 위치이다. 이 위치에서, 콜릿(41)은 캠 팔로워(56)가 제1 단부 정지부(49)와 접하도록 회전되어 캠 팔로워가 저점(45)에 있도록 한다. 이 위치에서 도 6b(특히 도 7b와 비교할 때)로부터 명백한 바와 같이, 콜릿(41)은 헤드(54)가 테이퍼진 캠 표면(43)과 결합하는 위치에서, 도면에 나타낸 위치의 좌측 끝까지(도 6b 참조) 이동할 수 있기 때문에 비교적 큰 축방향 자유도를 갖는다. 사용자에 의해 그 위치에 유지되면, 헤드(54)가 테이퍼진 경사면(43)으로부터 떨어져 유지되어 콜릿이 튜브를 파지할 수 없기 때문에 튜브(T)가 인출될 수 있다. 콜릿(41)은 화살표(60) 방향으로 도 7a에 도시된 잠금 위치로 회전된다. 그렇게 함으로써, 팔로워(56)는 경사면(57) 위로, 범프(48) 위로 이동하여 사용자에게 위치에 도달했다는 촉각 느낌을 제공하고 고점(46)으로 이동한다.

도 6b와 도 7b의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 도 7b에 도시된 잠금 위치에서, 콜릿은 도 6b에서와 같은 자유도를 갖지 않으므로, 톱니(55)가 튜브(T)와 분리되는 잠금 해제 위치로 이동 및 고정될 수 없다. 이는 도 7a 및 도 7b에서와 동일한 잠금 위치에 있으나 튜브가 제자리에 있는 도 8a 및 도 8b에서 보다 명확하다. 여기에서 튜브의 존재가 헤드(54)를 테이퍼진 캠 표면(43)으로 다시 밀어내는 방법을 볼 수 있다.

이 잠긴 구성에서 튜브(T)를 제거하는 유일한 방법은 사용자가 탭(57)을 잡고 콜릿(41)을 도 6a의 화살표(61) 방향으로 잠금 해제 위치로 회전시키고, 본체(1)에서 튜브를 당겨서 빼내는 동안 도 6b에 나타낸 위치에서 콜릿을 수동으로 잡는 것이다.

튜브(T)는 일반적으로 도 6a 및 도 6b에 나타낸 잠금 해제 위치에서 콜릿(41)과 함께 삽입되며, 이는 튜브의 삽입 시에 암(53)이 편향될 수 있는 더 많은 범위를 허용한다. 그러나, 도 7b에서 알 수 있는 바와 같이, 잠금 위치에서도 헤드(54)와 테이퍼진 캠 표면(43) 사이에 작은 간격이 있다. 따라서 콜릿이 잠금 위치에 있는 상태에서 튜브(T)를 삽입할 수 있다. 이것은 사용자가 튜브를 콜릿에 삽입하기만 하면 되므로 간단한 조립 프로세스를 제공한다. 그들은 잠금 작업에 대해 걱정할 필요가 없다.

도 1a 내지 도 1c 및 도 3에 도시된 바와 같이, 콜릿 링(52)은 본체(1) 내부에 축방향으로 다시 설치된다. 그러나, 탭(57)은 본체(1)의 단부를 넘어 연장된다. 이 위치에서 콜릿(41)은 본체(1)에 의한 외부 충격으로부터 보호된다. 또한, 본체(1) 내부에 함몰되어 있기 때문에 케이블이 매설되는 토양으로부터 어느 정도 차폐된다. 이 커넥터에 있어서 먼지가 커넥터의 내부 작업에 잠재적으로 들어갈 수 있는 유일한 지점은 콜릿 링(52)과 튜브(T) 사이 및 콜릿 링(52)과 본체(1) 사이이다. 그러나 이는 엄격한 허용 오차를 적용할 수 있는 인터페이스이다. 여기에 들어가는 먼지는 본체(1) 내의 섬유(F)의 가시성을 손상시킬 수 없다. 또한, 콜릿의 잠금을 해제하는 데 필요한 회전 동작으로 인해 이러한 갭에 약간의 먼지가 들어가더라도 회전 동작이 이러한 고착을 극복하기에 충분한 토크를 쉽게 생성할 수 있으므로 콜릿(41)이 제자리에 걸리지 않을 것이다.

Claims (23)

1. 광섬유 케이블 커넥터로서, 플라스틱으로 이루어지는 커넥터 본체를 포함하고, 상기 본체는 관통 보어를 정의하며 각각의 튜브와 연결을 위해 어느 한 단부에 커넥터를 갖고,
   상기 본체는 외측 슬리브 및 내측 슬리브를 포함하고, 상기 내측 슬리브는 각각의 튜브의 원위 단부를 수용하고,
   상기 내측 슬리브의 외벽은 에어 갭을 정의하도록 상기 외측 슬리브의 내벽에서 일반적으로 이격되고, 상기 내측 슬리브는 상기 내측 슬리브를 지지하고 상기 내측 슬리브와 상기 외측 슬리브 사이의 갭을 유지하는 재질의 적어도 하나의 개결 웹에 의해 상기 외측 슬리브에 지지되는, 커넥터.
2. 제1항에 있어서, 적어도 하나의 상기 개별 웹의 재질은 원주 방향으로 단속적인, 커넥터.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 복수 개의 웹이 있는, 커넥터.
4. 제3항에 있어서, 상기 웹은 서로에 대해 각도 오프셋된, 커넥터.
5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 웹은 상기 커넥터의 중심으로부터 축방향으로 오프셋된, 커넥터.
6. 이전 청구항에 있어서, 상기 웹 또는 각각의 웹은 비-반경(non-radial) 방향으로 연장되는, 커넥터.
7. 제6항에 있어서, 상기 웹 또는 각각의 웹은 상기 내측 슬리브에 접하는, 커넥터.
8. 이전 청구항에 있어서, 상기 웹 또는 각각의 웹은 웹과 직접 정렬된 반경 방향 충격 시, 상기 외측 슬리브가 상기 내측 슬리브에서 임의의 변형이 발생하기 전에 갭의 폭만큼 변형될 수 있도록 또는 각각의 웹이 배치되는, 커넥터.
9. 이전 청구항에 있어서, 모든 웹의 전체 원주 방향 범위는 상기 내측 슬리브의 외벽 원주의 50% 미만, 바람직하게는 20% 미만, 보다 바람직하게는 10% 미만, 가장 바람직하게는 5% 미만인, 커넥터.
10. 이전 청구항에 있어서, 상기 웹 또는 각각의 웹은 상기 내측 슬리브의 외벽의 축방향 길이의 50% 미만, 바람직하게는 25% 미만, 가장 바람직하게는 20% 미만을 차지하는, 커넥터.
11. 이전 청구항에 있어서, 상기 웹은 상기 내측 슬리브의 외벽의 면적의 10% 미만, 보다 바람직하게는 5% 미만, 가장 바람직하게는 3% 미만을 차지하는, 커넥터.
12. 이전 청구항에 있어서, 상기 커넥터의 외면은 리브가 없는, 커넥터.
13. 이전 청구항에 있어서, 상기 커넥터 본체의 적어도 축방향으로 중심의 1/3은 일정한 반경의 연속적인 원통형 외부 표면을 갖는, 커넥터.
14. 제13항에 있어서, 상기 커넥터 본체의 실질적으로 모든 길이가 일정한 반경의 연속적인 원통형 외부 표면을 갖는, 커넥터.
15. 광섬유 케이블 커넥터로서, 상기 커넥터는 불투명한 플라스틱으로 이루어지는 커넥터 본체를 포함하고, 상기 본체는 관통 보어를 정의하고 튜브와 연결을 위해 어느 한 단부에 커넥터를 갖고,
    상기 커넥터 본체의 외면은 리브가 없는, 커넥터.
16. 제15항에 있어서, 불투명한 상기 본체는 사용 시 상기 튜브가 제자리에 연결될 때 상기 커넥터 본체의 외부에서 상기 관통 보어의 일부가 보이는, 커넥터.
17. 제16항에 있어서, 상기 커넥터의 각 단부는 상기 커넥터의 각 단부 내에 삽입된 각각의 튜브를 밀봉하도록 O링을 수용하고, 상기 O링은 상기 커넥터의 중앙 투명 부분으로부터 이격되는, 커넥터.
18. 제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 커넥터는 상기 커넥터 본체의 각 단부 내에 수용되는, 커넥터.
19. 제15항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 환형 플랜지가 상기 관통 보어의 내로 돌출되어 상기 튜브에 단부 정지부를 제공하는, 커넥터.
20. 제19항에 있어서, 사용 시 상기 관통 보어가 상기 플랜지를 통해 보이는, 커넥터.
21. 제15항 내지 제20항에 있어서, 상기 커넥터 본체의 적어도 축방향으로 중심의 1/3은 일정한 반경의 연속적인 원통형 외부 표면을 갖는, 커넥터.
22. 제21항에 있어서, 상기 커넥터 본체의 모든 길이는 실질적으로 동일한 반경의 연속적인 원통형 외부 표면을 갖는, 커넥터.
23. 이전 청구항에 있어서, 상기 커넥터는 불투명한 플라스틱으로 성형된, 커넥터.

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