KR20210135490A - Cnc-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법 - Google Patents

Abstract

선삭 공구 (7) 에 의해 선삭 작업을 수행하도록 CNC-선반을 제어하는 제어 명령 데이터를 생성하는 방법에 관한 것으로서, 상기 방법은: 상기 선삭 공구 (7) 가 종료 위치 (11) 로부터 가장 먼 미기계가공된 내부 표면 (3) 의 지점에서 컷 내로 들어가도록 명령하는; 그리고 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 내부 표면 (3) 을 따라 종료 위치 (11) 를 향해, 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 종료 위치 (11) 에 도달할 때까지, 또는 절삭 깊이 (8) 가 최대 허용 절삭 깊이 또는 권장 절삭 깊이 (5) 중 하나 이상이어서, 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 내부 표면 (3) 으로부터 멀어지게 이동하도록 명령될 때까지, 또는 상기 선삭 공구 (7) 가 미리 규정된 위치에 도달함으로써, 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 내부 표면 (3) 으로부터 멀어지게 이동하도록 명령될 때까지, 이동하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계들을 포함한다.

Description

CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법

본 발명은 금속 절삭의 기술 분야에 속한다. 더욱 상세하게는, 본 발명은 선삭 공구에 의해 선삭 작업을 수행하도록 CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 분야에 속한다.

본 발명은 CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법에 관한 것이다. 선삭은 일반적으로 CNC (computerized numerical control) 선반을 사용하여 만들어지는 금속 절삭의 형태이다. 금속 블랭크는 죠들과 같은 클램핑 수단에 의해 클램핑되고, 금속 블랭크는 스핀들에 의해 회전된다. CNC-선반은 전형적으로 하나 이상의 기계 인터페이스를 포함하며, 이 기계 인터페이스에 선삭 공구가 제거가능하게 클램핑될 수 있다. 선삭 공구는 일반적으로 전형적으로 초경합금과 같은 내마모성 재료로 제조된 선삭 인서트를 포함한다. 실제 절삭 중에, 선삭 공구는 금속 가공물에 대해 이동한다. 이러한 상대 이동은 이송 (feed) 으로 불린다. 선삭 공구의 이동은 금속 블랭크의 중심 축선에 평행한 방향에 있을 수 있고, 이는 일반적으로 종방향 이송 또는 축방향 이송으로 불린다. 또한, 선삭 공구의 이동은 금속 블랭크의 중심 축선에 수직인 방향일 수 있고, 이는 일반적으로 반경방향 이송 또는 페이싱 (facing) 으로 불린다. 다른 이동 각도 또는 이송 방향도 가능하고, 이는 일반적으로 모방가공 (copying) 또는 모방선삭 (copy turning) 으로 알려져 있다. 컷 (cut) 내로 들어가는 것에서부터 컷 외부로 나오기 까지의 시퀀스는 패스 (pass) 로 알려져 있다. 금속 블랭크에서 재료 체적을 제거하기 위해 하나의 특정 선반 공구에 의해 형성된 전체 패스들을 공구 경로라고 부를 수 있다. 공구 경로는 지령 또는 명령에 대응한다. 일반적으로, 재료의 체적은 많은 방식으로 제거될 수 있다. 예를 들어, 명령은 이송 방향, 절삭 깊이, 이송, 절삭 속도 등의 인자에 대해서 달라질 수 있다. 재료의 체적은 다양한 방식으로 제거될 수 있지만, 모든 방식이 기계가공 시간, 공구 수명, 칩 브레이킹과 같은 인자에 대해서 동일한 것은 아니다. 따라서, 명령 데이터를 현명하게 선택하는 방법에 대한 지침이 필요하다.

선삭 공구에 의해 선삭 작업을 수행하도록 CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법은 US 2016/0089760 A1 에 개시되어 있다. 도 4 에서는, 절삭 깊이가 선삭 인서트의 노즈 반경보다 큰 값으로 설정되어야 한다고 설명한다.

그러나, 본 발명자들은 금속 제거의 결과를 개선하기 위해 명령 데이터를 생성할 필요가 더 있다는 것을 발견하였다.

본 발명의 주요 목적은 제어 명령 데이터를 생성하기 위한 개선된 방법을 제공하는 것이다. 특히, 하나의 목적은 금속 블랭크의 기계가공을 향상시키기 위한 절삭 깊이를 선택하는 방법을 개선하는 것이다.

이러한 목적은 선삭 공구에 의해 선삭 작업을 수행하도록 CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법에 따라 달성되고, 상기 방법은: 금속 블랭크의 리프리젠테이션 (representation) 을 선택하는 단계; 선삭 공구의 리프리젠테이션을 선택하는 단계; 선삭 공구에 의해 제거될 금속 블랭크로부터 재료의 체적을 선택하는 단계로서, 상기 체적은 내부 표면 및 외부 표면에 의해 제한되고, 상기 금속 블랭크는 주변 표면에 의해 제한되며, 상기 주변 표면은 외부 표면을 포함하는, 상기 재료의 체적을 선택하는 단계; 종료 위치를 선택하는 단계; 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이를 선택하는 단계; 선삭 공구에 대한 권장 허용 절삭 깊이를 선택하는 단계; 및 상기에 기초하여, 종료 위치로부터 가장 먼, 즉 가장 멀리 떨어진 미기계가공된 내부 표면의 지점에서 선삭 공구가 컷 내로 들어가도록 명령하는; 그리고 (c) 선삭 공구가 종료 위치를 향해 내부 표면을 따라서, 상기 선삭 공구가 종료 위치에 도달할 때까지, 또는 절삭 깊이가 최대 허용 절삭 깊이 또는 권장 절삭 깊이 중 하나 이상이 되어 선삭 공구가 내부 표면으로부터 멀어지게 이동하도록 명령될 때까지, 또는 선삭 공구가 미리 결정된 위치에 도달하여 선삭 공구가 내부 표면으로부터 멀어지게 이동하도록 명령될 때까지, 이동하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 포함한다.

이러한 방법에 의해, 기계가공된 물체, 특히 내부 표면은 더 짧은 시간에 선삭 작업을 통해 기계가공될 수 있다. 예를 들어, 절삭 깊이가 특정 값에 도달하지 않는 한 선삭 공구가 내부 표면으로부터 멀어지게 이동하도록 명령받지 않는다는 사실에 의해, 이러한 기계가공이 여러 기계가공 단계를 통해 이루어지는 경우에 비해 기계가공 시간이 감소될 수 있다. 이와 같은 방법에 의하여, 기계가공된 다양한 물체를 효율적인 방식으로 기계가공하기 위한 다양한 금속 블랭크들에 대한 제어 명령 데이터가 생성될 수 있다.

이 방법은, 선삭 공구에 의해 금속 가공 선삭 작업을 수행하도록 CNC-선반을 제어하는 NC-코드 (수치 제어 코드) 와 같은 제어 명령 데이터를 생성하는 것이다. 즉, 이 방법은 CNC 선반에 대한 선삭 공구 경로를 생성하는 것이다. 이와 관련하여, CNC-선반은 선삭 공구에 의해 선삭 작업을 수행하기에 적합한 임의의 CNC 기계 공구이다.

CNC-선반은 선삭 공구가 연결되거나 연결가능한 기계 인터페이스를 포함한다.

이 방법은, STEP-파일 또는 IGS-파일과 같은 기계가공된 물체의 전자 CAD (computer aided design) 모델, 즉 선삭 작업 후 블랭크의 원하는 형상을 가져오는 단계를 포함할 수 있다. 즉, 이 방법은 기계가공된 물체의 리프리젠테이션을 가져오는 방법을 포함할 수 있다.

금속 블랭크의 리프리젠테이션이 선택된다. 금속 블랭크의 리프리젠테이션은, 바람직하게는 STEP-파일 (예를 들어, ISO 10303-21 에 규정된 바와 같은) 또는 IGS-파일과 같은 CAD 모델의 형태로 가져올 수 있다. 상기 리프리젠테이션은, 바람직하게는 좌표 측정 기계 (CMM) 에 의해 물리적 금속 블랭크의 기하학적 측정 단계를 통해 바람직하게 획득될 수 있다. 금속 블랭크는 주변 표면에 의해 제한된다.

선삭 공구의 리프리젠테이션이 선택된다. 바람직하게는, 선삭 공구는 바람직하게는 CNC-선반에 연결되거나 그 일부에 연결된 공구 매거진으로부터 선삭 공구의 리프리젠테이션인 전자 공구 라이브러리로부터 선택된다.

상기 선삭 공구는 수동 또는 자동으로 선택될 수 있다.

상기 선삭 공구는 바람직하게는 선삭 공구의 형상, 내부 표면의 형상, 기계가공된 물체의 형상, 기계가공된 물체의 표면 품질에 대한 요건, 금속 블랭크에 대한 선삭 공구의 배향, 기계가공된 인터페이스의 배향, CNC-선반의 스핀들에 금속 블랭크를 클램핑하기 위한 수단의 기하학적 형상, 금속 블랭크의 재료 등과 같은 기하학적 및 다른 제한들을 고려하여 선택된다.

선삭 공구는 내부 표면을 따라 이하에 규정된 출발 위치에서부터 이하에 규정된 종료 위치로의 방향으로 기계가공하기에 적합하도록 선택된다.

선삭 공구는, 바람직하게는 공구 본체 및 공구 본체의 인서트 시트에 장착된 선삭 인서트를 포함한다. 공구 본체는 CNC-선반에 장착되거나 연결된다.

선삭 인서트는 바람직하게는 제 1 절삭날, 제 2 절삭날, 및 제 1 절삭날과 제 2 절삭날을 연결하는 볼록한 노즈 절삭날을 포함한다. 바람직하게는, 제 1 절삭날과 제 2 절삭날 사이에 형성되는 노즈 각도는 평면도에서 85° 이하이다. 노즈 절삭날은 원호 형상을 가질 수도 있고, 또는 완전한 원호에서 약간 벗어난 형상을 가질 수도 있다. 노즈 절삭날은 바람직하게는 0.2 ~ 2.0 mm 의 곡률 반경을 가진다. 제 1 절삭날과 제 2 절삭날은 바람직하게는 평면도에서 직선형이다. 대안적으로, 제 1 절삭날 및 제 2 절삭날은 곡률 반경을 가진 약간 볼록하거나 오목할 수 있고, 이 곡률 반경은 볼록한 노즈 절삭날의 곡률 반경보다 2 배 초과, 바람직하게는 10 배 초과하여 더 크다.

내부 표면은 단독으로 또는 적어도 최대로 또는 적어도 부분적으로 노우즈 절삭날에 의해 형성된다. 내부 표면은 회전축을 중심으로 회전 대칭이다.

제 1 절삭날은 바람직하게는 10 ~ 45°, 바람직하게는 20 ~ 40° 의 진입 각도 (17) 에서 활성이 되도록 배열되거나 배향된다. 진입 각도는 이송 방향과 활성 절삭날 사이의 각도이고, 상기 활성 절삭날은 이 경우에 제 1 절삭날이다.

진입 각도는 재료의 체적이 제거되는 하나 이상의 패스들 동안 변할 수 있다. 그러나, 선삭 공구는 가장 긴 표면을 기계가공할 때 진입 각도가 상기 간격 내에 있도록 배열되는 것이 바람직하다.

선삭 공구에 의해 제거될 금속 블랭크의 재료의 체적이 선택된다.

선삭 공구를 선택한 후 상기 체적을 선택할 필요는 없다. 즉, 상기 방법은 상기 체적을 선택하기 전에 상기 선삭 공구를 선택하는 단계를 포함할 수 있거나, 상기 방법은 상기 선삭 공구를 선택하기 전에 체적을 선택하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 체적은 내부 표면에 의해 제한되며, 상기 기계가공된 물체는 바람직하게는 내부 표면 및 외부 표면을 포함하고, 금속 블랭크의 주변 표면은 외부 표면을 포함한다. 기계가공된 물체에서부터 외부 표면까지의 거리는 기계가공된 물체에서부터 내부 표면까지의 거리보다 크다.

상기 체적은 선택된 선삭 공구를 사용하여 상기 체적을 제거할 수 있도록 선택된다. 대안으로 발명한 바와 같이, 선삭 공구는 상기 체적이 선택된 선삭 공구를 사용하여 상기 체적을 제거할 수 있도록 선택된다.

선삭 작동은 상기 체적의 적어도 일부를 제거하기 위한 것이다.

종료 위치 (end position) 가 선택된다. 종료 위치는 상기 체적이 제거되었을 때 선삭 공구가 위치되는 내부 표면을 따르는 지점 또는 섹션으로 규정된다.

종료 위치는 이 종료 위치가 내부 표면의 종료 지점에 있도록 선택되는 것이 바람직하다. 내부 표면은, 예를 들어 도 3 에서와 같이, 단면에서 볼 때, 2 개의 지점들 사이의 라인을 따라 연장되는 것이 바람직하다. 상기 2 지점들 중 다른 하나는 시작 위치로 선택하는 것이 바람직하다.

내부 표면의 가장 긴 부분 표면이 원통형인 경우, 종료 위치는 회전축에 가장 근접하게 위치된 상기 2 개의 지점들 중 하나로서 선택되는 것이 바람직하다.

내부 표면의 가장 긴 부분 표면이 평면, 즉 회전축에 수직인 경우, 종료 위치는 회전축에서 가장 멀게 위치된 상기 2 개의 지점들 중 하나로서 선택되는 것이 바람직하다.

선삭 공구에 대한 최대 절삭 깊이, 즉 선삭 공구에 대한 최대 허용 절삭 깊이, 즉 절삭 공구에 대한 상한 임계치 또는 상한 임계치 함수가 바람직하게 선택된다. 최대 절삭 깊이는, 선삭 공구의 내부 표면의 형상 및 배향을 고려하여, 선삭 공구의 이송 방향에 따라 선삭 공구에 대한 상한 임계치 또는 상한 임계치 함수이다. 최대 절삭 깊이는 내부 표면으로부터 떨어져 있고 내부 표면에 수직인 거리로 이해될 수 있다.

이 방법은, 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이를 선택하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 권장 절삭 깊이는 선삭 공구에 대한 최대 절삭 깊이와 동일하거나 바람직하게는 그 미만일 수 있다.

최대 절삭 깊이 또는 상한 임계치 함수는, 바람직하게는 제 1 절삭날을 따른 또는 제 2 절삭날을 따른 지점에 대응하도록 선택될 수 있다.

최대 절삭 깊이는 하나의 이동 방향 (이송 방향) 으로 종방향 선삭을 위해 하나의 특정값으로 선택될 수 있고, 반대 방향으로 종방향 선삭을 위해 상이한 값으로 선택될 수 있다. 하나 이상의 이송 방향에 대해, 상기 값은 제로일 수 있다. 따라서, 최대 절삭 깊이는 이송 방향에 의존하는 상한 임계치 함수로 이해될 수 있다.

선삭 공구의 권장 절삭 깊이는 대응하는 방식으로 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이로 이해될 수 있다.

선삭 공구의 위치를 참조할 때, 이는 선삭 공구의 표면 생성 지점 또는 단면의 위치로 이해되어야 한다. 즉, 선삭 공구의 위치는 노즈 절삭날의 위치이다.

선삭 공구는 종료 위치에서 가장 멀리 있는 미기계가공된 내부 표면의 지점의 규정된 시작 위치에서 컷 내로 들어감으로써 선삭 패스를 수행하도록 명령 받는다. 선삭 공구는 다음 기준 중 하나가 충족될 때까지 내부 표면을 따라서 종료 위치를 향해 이동하도록 명령 받는다.

선삭 공구가 종료 위치에 도달하는데, 즉 내부 표면이 하나의 단일 선삭 패스로 가공되고, 이 단일 선삭 패스에 대한 절삭 깊이는 항상 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이 이하이다.

대안적으로, 내부 표면을 따라 이동하는 동안 선삭 공구는 절삭 깊이가 선삭 공구에 대한 최대 절삭 깊이 이상인 지점에 도달한다. 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이가 선삭 공구가 작업할 수 없는 상한 임계값이므로, 내부 표면을 따른 선삭 공구의 이동이 정지된다. 따라서, 이와 관련하여 "절삭 깊이" 는 "절삭 깊이에 도달함" 으로 이해되어야 한다.

내부 표면을 따른 선삭 공구의 이동이 정지된 후, 선삭 공구는 내부 표면으로부터 멀어지게, 바람직하게는 미리 결정된 방향으로 이동되도록 명령되어, 컷 외부로 나온다. 상기 미리 결정된 방향은, 내부 표면이 내부 표면의 가장 긴 원통형, 평면 또는 원추형 부분 표면을 포함하는 경우에, 이러한 부분 표면에 평행하다. 그렇지 않으면, 선삭 공구가 내부 표면으로부터 멀어지고 수직한 방향으로 이동하도록 명령 받는다.

대안적으로, 내부 표면을 따라 이동하는 동안 선삭 공구는 절삭 깊이가 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이 이상인 지점에 도달하고, 유사한 방식으로, 선삭 공구의 이동은 중지되며, 선삭 공구는 내부 표면으로부터 멀어지게 이동하도록 명령 받는다.

대안적으로, 선삭 공구가 미리 결정된 위치에 도달할 때 이 선삭 공구가 정지하도록 명령 받는다. 바람직하게는, 절삭 깊이는 선삭 공구가 상기 미리 결정된 위치에 도달함에 따라 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 이상이다.

이러한 미리 결정된 위치는 내부 표면이 하나 이상의 원통형, 평면 또는 원추형 부분 표면들을 포함하는 조건 하에서 규정될 수 있다. 가상선 또는 기준선은, 상기 표면들 중 가장 긴 표면과 교차하여 그려질 수 있다. 상기 미리 규정된 위치는, 기준선에 평행하고 이 기준선으로부터 선삭 공구의 권장 절삭 깊이의 배수만큼 이격된 선과 내부 표면 사이의 교차점으로서 규정되고, 상기 기준선은 내부 표면의 가장 긴 원통형, 평면 또는 원추형 부분 표면과 교차한다. 상기 미리 결정된 위치에 도달한 후, 선삭 공구는 상기 미리 결정된 위치로부터 멀어지게 그리고 내부 표면으로부터 멀어지게 이동하도록 명령을 받는다.

상기 방법은, 바람직하게는 제 2 절삭날이 선삭 패스의 적어도 일부 동안 바람직하게는 90°초과, 바람직하게는 100°초과인 후방 여유 각도를 형성하도록 선삭 공구를 배열하는 단계를 포함한다. 제 2 절삭날은 후단이다. 즉, 이송 방향, 즉 선삭 인서트의 이동 방향과 제 2 절삭날 사이 각도는 바람직하게는 90° 미만, 바람직하게 80° 미만이다.

내부 표면으로부터 멀어지게 이동하는 것은 내부 표면에 수직인 방향 또는 내부 표면에 수직으로부터 +/- 30° 이내인 것이 바람직하다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은: 단계 (b) 이전에: (a) 종료 위치로부터 가장 멀리 있는 내부 표면의 지점에서의 절삭 깊이가 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이 이하일 때까지, 하나 이상의 선삭 패스들을 통해 재료의 체적의 일부를 제거하도록 선삭 공구에 명령하는 추가의 단계를 포함한다.

이 방법은, 시작 위치, 즉 종료 위치로부터 가장 멀리 있는 내부 표면의 지점에서의 절삭 깊이가 최대 절삭 깊이 이하가 될 때까지, 하나 이상의 바람직하게는 평행한 선삭 패스들을 통해 재료의 체적의 일부를 제거하도록 선삭 공구에 명령하는 단계를 포함한다.

상기 단계는 황삭 (roughing) 단계이다. 상기 단계는 금속 블랭크의 주변 표면의 기계가공을 포함한다.

바람직하게는, 선삭 공구는 종료 위치로부터 가장 멀리 있는 내부 표면의 지점에서의 절삭 깊이가 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 이하가 될 때까지 재료의 체적의 일부를 제거하도록 명령된다.

바람직하게는, 재료의 체적의 상기 부분은 내부 표면의 가장 긴 부분 표면에 대해 선형이고 평행한 하나 이상의 선삭 패스들을 통해 제거된다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은: 단계 (a) 동안 2 개 이상의 선삭 패스들을 수행하도록 선삭 공구에 명령하는 단계; 및 단계 (a) 동안 모든 후속 선삭 패스들에 대한 최대 절삭 깊이보다 작도록 제 1 선삭 패스에 대한 최대 절삭 깊이를 선택하는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

그러한 방법에 의해, 공구 수명은 개선될 수 있다. 외부 표면이 블랭크의 주변 표면의 일부이기 때문에, 이 표면을 기계가공하는 것은 더 많은 공구 마모를 초래할 수 있다. 이는 블랭크의 스킨이 더 경질이고 그리고/또는 더 불균일한 표면을 가질 수 있기 때문이다.

바람직하게는, 상기 선삭 패스들은 연속적으로 내부 표면에 더 근접하다. 즉, 후속의 선삭 패스 동안 제거된 재료의 체적은 내부 표면과 이전의 선삭 패스 동안 제거된 재료의 체적 사이에 있다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은 선삭 공구가 종료 위치에 도달할 때까지 단계 (c) 를 반복하는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

이러한 방법에 의해, 보다 짧은 시간에 기계가공이 이루어질 수 있다.

즉, 상기 방법은 하나 이상의 추가적인 선삭 패스들을 수행하는 단계를 포함한다. 즉, 내부 표면은 2 개 이상의 선삭 패스들을 통해 형성된다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은 단계 (a) 및 (c) 동안 선삭 공구에 대한 최소 절삭 깊이가 절삭 깊이보다 작도록 선삭 공구를 선택하는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

이러한 방법에 의해, 보다 문제가 없는 방식으로 기계가공이 이루어질 수 있다. 예를 들어, 절삭 깊이가 선삭 공구의 권장 최소 절삭 깊이 이하가 아니기 때문에, 칩 파괴 및/또는 칩 제어가 개선될 수 있다.

일 실시형태에 따르면, 이 방법은 내부 표면이 원통형, 원추형 또는 평면형인 적어도 하나의 부분 표면을 포함하도록 내부 표면을 선택하는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

내부 표면은, 원통형, 즉 금속 블랭크의 회전축으로부터 일정한 거리에 있는 모든 지점들; 원추형, 즉 금속 블랭크의 회전축으로부터 선형적으로 증가 또는 감소하는 거리에 있는 모든 지점들; 또는 평면형, 즉 평면 중 어느 하나인 적어도 하나의 부분 표면 또는 하위-표면을 포함한다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은, 단계 (c) 동안, 원통형, 원추형 또는 평면형 부분 표면 중 가장 긴 표면에 평행하거나 실질적으로 평행한 방향으로 선삭 공구를 이동시키는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

이 방법에 의하여, 패스들의 수를 줄일 수 있으므로, 기계가공 시간을 줄일 수 있다.

선삭 공구는 단계 (c) 의 적어도 일부 동안 가장 긴 부분 표면에 평행하거나 실질적으로 평행한 방향으로 이동된다. 상기 방향은 바람직하게는 기준선에 평행하다. 상기 방향은 바람직하게는 내부 표면으로부터 멀리 있다. 바람직하게는, 상기 방향은 회전축에 평행하다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은, 단계 (a) 동안, 일련의 평행한 선삭 패스들을 통하여 상기 선삭 공구가 재료를 제거하도록 명령하는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

상기 평행한 선삭 패스들은 바람직하게는 기준선에 평행하다. 바람직하게는, 적어도 대부분, 바람직하게는 모든 선삭 패스들 동안 선삭 공구가 동일한 방향으로 이동된다.

선삭 공구의 이동은 선 각각을 따라서 가장 외부선에서부터 시작하여 내부로 이동하는 것이 바람직하다.

바람직하게는, 선삭 공구의 이동은 적어도 대부분, 바람직하게는 모든 선삭 패스들 동안 내부 표면에서부터 외부 표면을 향하는 방향이다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은 일련의 선삭 패스들에서 선삭 공구에 의해 재료의 체적을 제거하는 단계의 추가의 단계를 포함하고, 기준선과 연관된 선삭 패스에 대한 최대 절삭 깊이는 제 1 선삭 패스에 대한 최대 절삭 깊이보다 크다.

제 1 선삭 패스는 가장 외부선과 연관된 선삭 패스이다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은:

선삭 공구에 대한 칩 두께 값을 선택하는 단계, 및

이송량이 진입 각도의 사인 함수에 의해 나눈 칩 두께 값과 동일하도록 이송량을 선택하는 단계의 추가의 단계를 포함하고,

여기서 진입 각도는 공급 방향과 선삭 공구의 주 절삭날 사이의 각도로서 규정된다.

그러한 방법에 의해, 공구 수명이 개선된다.

상기 칩 두께 값은 수동으로 선택될 수 있거나, 바람직하게는 금속 블랭크의 재료를 고려하여, 바람직하게는 데이터베이스로부터 임포트될 수 있다.

상기 이송량은 선삭 공구에 대한 권장 이송량이다.

즉, 상기 방법은 상기 계산에 따라 금속 블랭크의 회전에 대한 그리고 이송 방향에 대한 속도로 선삭 공구가 이동하도록 명령하는 단계를 포함한다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은 컷 외부로 나가는 이송량을 감소시키는 단계의 추가 단계를 포함한다.

그러한 방법에 의해, 공구 수명이 개선된다.

따라서, 이송량은 적어도 하나, 바람직하게는 하나 초과의 선삭 패스에 대해 감소된다. 이송량은 일반적으로 회전당 밀리미터로 측정된다. 바람직하게는, 이송량의 감소는, 컷 외부로 나오기 전에, 1 내지 10 mm, 보다 바람직하게는 2 내지 8 mm 에서 시작한다. 바람직하게는, 이송량은, 선택된 이송량 이전의 이송량, 즉 감소 이전의 이송량과 비교하여, 10 ~ 70%, 보다 바람직하게는 20 ~ 50% 감소된다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은 단계 (b) 동안, 선삭 공구가 호를 따라 컷 내로 들어가도록 명령하는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

그러한 방법에 의해, 공구 수명은 개선될 수 있다.

바람직하게는, 적어도 단계 (b) 동안, 선삭 공구는 컷의 시작 또는 진입시에, 즉 컷 내로 들어갈 때, 호를 따라 이동하도록 명령을 받는다. 적어도 단계 (b) 동안, 상기 호는, 바람직하게는 내부 표면에 접하고, 바람직하게는 선삭 공구가 내부 표면으로부터 멀어지게 이동하는 방향에 접한다.

바람직하게는, 상기 호는 원호이다. 바람직하게는, 상기 원호는 1 ~ 10 mm, 보다 바람직하게는 2 ~ 5 mm 의 곡률 반경을 가진다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은 내부 표면이 90°코너를 포함하도록 내부 표면을 선택하는 단계의 추가 단계를 포함한다.

85°이하의 노즈 각도는, 90°코너, 즉 서로 직각을 이루는 2 개의 벽 표면들이 선삭 인서트의 어떠한 재배향도 없이 선삭 인서트의 하나의 노즈 부분으로 기계가공될 수 있는 장점을 제공한다. 상기 2 개의 벽 표면들은 상기 회전축에 수직한 하나의 평평한 표면 및 상기 회전축에 대하여 일정한 거리를 갖는 하나의 표면을 포함한다.

상기 방법은, 바람직하게는 선삭 공구가 상기 평평한 표면으로부터 멀어지게 이동하도록 명령하는 단계를 포함한다.

이와 관련하여 90°코너는, 바람직하게는 기준선을 따라 또는 기준선에 평행한 원통형 벽 또는 원통형 표면이 회전축으로부터 멀어지게 대면하도록, 금속 가공물의 외부 또는 외부 표면 상에 또는 그 표면에 형성된 외부 코너인 것이 바람직한 90°코너이다. 이는 회전축과 동심인 보어 내부의 내측 또는 내부 표면 상에 또는 그 표면에 형성될 수 있는 임의의 코너와 대조적이다. 원형 또는 만곡된 세그먼트는, 단면에서, 선삭 인서트의 노즈 절삭날과 동일한 곡률 반경을 가지는, 호의 형상, 원의 1/4 또는 실질적으로 원인 형상의 1/4 의 형상으로, 회전축을 포함하는 평면에 있다. 원형 또는 만곡된 세그먼트는 대안적으로 선삭 인서트의 노즈 절삭날보다 큰 곡률 반경을 가진다.

상기 방법은, 바람직하게는 선삭 공구가 상기 90° 코너로부터 멀어지게 이동하도록 명령하는 단계를 포함한다.

일 실시형태에 따르면, 선삭 공구는 본체 및 공구 본체의 인서트 시트에 장착된 선삭 인서트를 포함하고, 선삭 인서트는 제 1 절삭날, 제 2 절삭날, 및 제 1 절삭날과 제 2 절삭날을 연결하는 볼록한 노즈 절삭날을 포함하고, 제 1 절삭날과 제 2 절삭날 사이에 형성된 노즈 각도는 평면도에서 85° 미만이거나 이와 동일하다.

제 1 절삭날은 활성 절삭날이다. 제 2 절삭날은 비활성 절삭날이다. 제 2 절삭날은 모든 선삭 패스에 대해 비활성화이다.

일 실시형태에 따르면, 노즈 절삭날은 0.2 ~ 2.0 mm 의 곡률 반경을 가지고, 제 1 절삭날 및 제 2 절삭날은 평면도에서 직선이다.

일 실시형태에 따르면, 상기 방법은 모든 선삭 패스들에서 선삭 공구가 종방향 구성요소없이 반경방향으로 또는 동일한 종방향으로 이동하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계의 추가 단계를 포함한다.

즉, 모든 패스들은 종방향 구성요소없이, 즉 단독으로 또는 순전히 반경방향으로, 즉 회전축을 향해 그리고 회전축에 수직이며, 즉 대면하거나, 동일한 방향에서 종방향으로, 즉 동일한 종방향 구성요소를 가지고, 즉 회전축을 따라 동일한 방향으로 있다. 이에 따라서, 동일한 방향에서 종방향으로는, 반경방향 및 종방향 구성요소 모두를 포함하는 프로파일링 또는 종방향 구성요소만을 갖는, 즉 회전축에 평행한 것으로 이해되어야 한다. 명확하게 하기 위해, 모든 선삭 패스는 반경방향으로 또는 동일한 종방향으로 또는 이들의 조합이다.

일 실시형태에 따르면, 전술한 방법들 중 임의의 방법에 따라 명령 데이터를 포함하는 컴퓨터 프로그램이 제공된다.

일 실시형태에 따르면, 전술한 방법들 중 따라서 임의의 방법에 의해 명령 데이터를 생성하기 위한 컴퓨터 프로그램이 제공된다.

이제 본 발명의 상이한 실시형태의 설명 및 첨부 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세하게 설명할 것이다.

도 1 은 금속 블랭크를 도시하는 사시도이다.
도 2 는 기계가공된 물체를 도시하는 사시도이다.
도 3 은 도 2 의 기계가공 물체 및 선삭 공구를 도시하는 측면도이다.
도 4 는 도 2 의 기계가공된 물체가 도 1 의 금속 블랭크로부터 형성되는 여러 개의 패스들을 나타내는 단면도이다.
도 5 는 도 2 의 기계가공된 물체가 금속 블랭크로부터 형성되는 여러 개의 패스들을 나타내는 단면도이다.
도 6 은 기계가공된 물체가 금속 블랭크로부터 형성되는 여러 개의 패스들을 나타내는 단면도이다.
도 7 은 기계가공된 물체가 금속 블랭크로부터 형성되는 여러 개의 패스들을 나타내는 단면도이다.
도 8 은 기계가공된 물체가 금속 블랭크로부터 형성되는 여러 개의 패스들을나타내는 단면도이다.
도 9 는 기계가공된 물체 및 선삭 공구를 도시하는 측면도이다.
도 10 은 기계가공된 물체 및 선삭 공구를 도시하는 측면도이다.
도 11 은 내부 표면과 외부 표면을 도시하는 단면도이다.
도 12 은 내부 표면과 외부 표면을 도시하는 단면도이다.

주변 표면 (80) 에 의해 제한되고 회전축 (A1) 주위에서 회전가능한 금속 블랭크 (2) 를 사시도로 도시하는 도 1 을 참조한다. 금속 블랭크 (2) 는 3D 모델로 표현될 수 있다. 금속 블랭크는 주조 재료로부터 또는 단조 재료로부터 얻어질 수 있다. 금속 블랭크는 기계가공된 물체일 수 있다. 금속 블랭크는 도 1 과 같이 실질적으로 원통형 형상을 가질 수도 있거나 임의의 다른 형상을 가질 수도 있다. 예를 들어, 금속 블랭크는 회전축 주위에서 동심인 구멍과 같은 구멍을 포함할 수 있다. 주변 표면 (80) 은 금속 블랭크로부터 제거될 재료의 체적에 대한 경계 표면 또는 한계인 외부 표면 (4) 을 포함하여, 기계가공된 물체를 형성하거나 생성한다.

이제, 기계가공된 물체 (81) 또는 기계가공된 구성요소를 사시도로 도시하는 도 2 를 참조한다. 기계가공된 물체 (81) 는 3D 모델로 표현될 수 있다. 기계가공된 물체 (81) 는 회전축 (A1) 주위에서 회전가능하고, 회전축 (A1) 주위에서 대칭이다. 회전축 (A1) 은 금속 블랭크 (2) 및 기계가공된 물체 (81) 모두에 대해 동일하다. 기계가공된 물체 (81) 는 선삭 공정, 즉 금속 절삭 공정을 통하여 금속 블랭크 (2) 로부터 형성되고, 기계가공된 물체 (81) 의 체적은 금속 블랭크 (2) 의 체적보다 작다. 기계가공된 물체 (81) 는 내부 표면 (3) 을 포함하고, 여기서 내부 표면 (3) 은 금속 블랭크 (2) 로부터 제거될 재료의 체적에 대한 경계 표면 또는 한계이다. 내부 표면 (3) 은 부분 표면 (21, 23, 25) 에 대해 원통형일 수 있는 적어도 부분 표면들 (21 ~ 26), 즉 기계가공된 물체 (81) 의 회전축 (A1) 으로부터 일정한 거리에 있는 모든 지점들을 포함한다. 부분 표면들은 원추형, 즉 부분 표면 (26) 과 같은 금속 블랭크의 회전축으로부터 선형으로 증가 또는 감소하는 거리에 있는 모든 지점들일 수 있다. 부분 표면들은 부분 표면들 (22 및 24) 과 같이 회전축 (A1) 에 수직인 평면에 있을 수 있다. 내부 표면은 만곡된 부분 표면과 같이 추가 부분 표면을 포함할 수 있다.

상기 부분 표면들 (21 ~ 26) 각각에 대해, 각각의 길이 (31 ~ 36) 가 규정될 수 있다. 상기 길이 (31 ~ 36) 는, 표면이 원통형인 경우 회전축 (A1) 을 따라 측정되고 (31, 33 및 35 참조); 표면이 평면인 경우 상기 회전축 (A1) 에 수직하게 측정되며 (32 및 34 참조); 표면이 원추형인 경우 상기 회전축을 향해 그리고 상기 엔벌로프 표면을 따라 측정된다 (36 참조). 도시된 바와 같이, 부분 표면 (33) 이 가장 길다.

이제, 기계 인터페이스 (85) 를 통해 CNC-선반 (도시되지 않음) 에 연결된 선삭 공구 (7) 뿐만 아니라 도 2 로부터의 기계가공된 물체 (81) 를 측면도로 도시하는 도 3 을 참조한다. 선삭 공구 (7) 는, 바람직하게는 공구 본체 (81) 및 공구 본체 (81) 의 인서트 시트에 장착된 선삭 인서트 (82) 를 포함한다. 선삭 인서트 (82) 는 주 절삭날 (19), 제 2 절삭날 (83), 및 제 1 절삭날 (19) 과 제 2 절삭날 (83) 을 연결하는 볼록한 노즈 절삭날 (84) 을 포함한다. 노즈 절삭날 (84) 은 기계가공된 물체 (81) 의 내부 표면 (3) 을 생성한다. 선삭 공구 (7) 는 전방 단부와 후방 단부를 포함하고, 이에 의해 종축 (A2), 즉 중심축이 전방 단부로부터 후방 단부로 연장된다. 후방 단부는 기계 인터페이스에 연결된다. 전방 단부는 인서트 시트를 포함한다. 종축 (A2) 은 기계가공된 물체 (81) 의 회전축 (A1) 에 수직이다.

선삭 인서트 (82) 는 제 1 절삭날 및 제 2 절삭날로부터 등거리로 연장되는 이등분선이 공구 본체의 종축 (A2) 에 대해 35 ~ 55° 의 각도를 형성하도록 인서트 시트에 장착된다.

도 3 에서, 선삭 공구 (7) 는, 시작 위치 (10) 에서부터 시작하여 종료 위치 (11) 를 향해 이동하면서 내부 표면 (3) 을 따라, 일반적으로 우측을 향해 이동된다.

제 1 절삭날 (19) 은 활성 절삭날이다. 제 2 절삭날 (83) 은 비활성 절삭날이다.

선삭 공구 (7) 의 종축 (A2) 에서부터 제 1 절삭날 (19) 까지의 거리는 선삭 공구 (7) 의 종축 (A2) 에서부터 제 2 절삭날 (83) 까지의 거리보다 짧다. 상기 거리들은 제 1 절삭날 (19) 및 제 2 절삭날 (83) 각각의 대응하는 지점들, 즉 노즈 절삭날 (84) 로부터 동일한 거리에 있는 지점들에 대해 측정된다.

시작 위치 (10) 에서부터 종료 위치 (11) 까지 내부 표면을 기계가공할 때 선삭 공구 (7) 에 대한 권장 절삭 깊이 (5) 는 점선 (5) 으로 도시되어 있다. 권장 절삭 깊이는 내부 표면 (3) 으로부터 떨어져 있고 내부 표면에 수직인 거리 (6) 로 이해될 수 있다. 상기 거리 (6) 는 모든 방향으로 일정하거나 일정하지 않을 수 있으며, 예를 들어 수직에 비해 수평으로 상이한 거리일 수 있다.

대응하는 방식으로, 선삭 공구 (7) 에 대한 최소 절삭 깊이 (9) 는 점선 (9) 으로 도시될 수 있고, 선삭 공구 (7) 에 대한 최소 절삭 깊이 (9) 는 내부 표면 (3) 으로부터 떨어져 있고 내부 표면에 수직인 거리 (85) 로 이해될 수 있다.

선삭 공구 (7) 에 대한 최대 절삭 깊이 (미도시) 는 대응하는 방식으로 이해될 수 있다.

이제, 도 3 로부터 선삭 공구 (도시되지 않음) 를 사용하여 기계가공된 도 3 의 기계가공된 물체 (81) 를 도시하는 도 4 를 참조한다. 회전축 (A1) 에 대한 선삭 공구의 배향은 도 3 과 같다. 기계가공된 물체 (81) 는 도 1 에 도시된 금속 블랭크 (2) 로부터 기계가공된다. 외부 표면 (4) 및 내부 표면 (3) 에 의해 제한된 재료의 체적 (1) 은 여러 개의 선삭 패스들 (52, 51, 50, 53, 54) 을 통하여 제거된다. 기준선 (40) 은 이 기준선이 가장 긴 표면 (23) 과 교차하도록 설정된다. 재료의 체적 (1) 내에 추가 선들 (41, 42, 43) 이 추가된다. 상기 선들 (40 ~ 43) 은 평행하고 선삭 공구 (7) 의 권장 절삭 깊이 (5) 와 동일한 거리만큼 이격된다. 상기 재료의 체적 (1) 은 하위 부분들 (70, 71, 72, 73, 74) 로 분리되거나 분할되고, 상기 선들 (40 ~ 43) 은 인접한 하위 부분들 (70 ~ 74) 사이의 경계들을 나타낸다. 상기 하위 부분들 (70 ~ 74) 각각은 다음의 순서: 52, 51, 50, 53, 54 로 하나의 각각의 선삭 패스 (50 ~ 54) 를 통하여 제거된다. 패스들 (50 ~ 53) 은 모두 적어도 부분적으로 동일한 방향으로, 우측을 향해 있고, 적어도 부분적으로 평행하다.

기준선 (40) 및 기준선 (40) 에 인접한 외부선 (41), 즉 기준선의 다음에 있고 가장 긴 표면 (23) 에 수직인 선은, 최외부 선 (42) 과 외부 표면 (4) 사이의 수직 거리 (15) 보다 더 큰 거리 (14) 만큼 이격된다.

기준선 (40) 과 연관된 선삭 패스 (50) 에 대한 최대 절삭 깊이 (60) 는 제 1 선삭 패스 (52) 에 대한 최대 절삭 깊이 (64) 보다 더 크다.

내부 표면, 즉 패스들 (51, 50, 53, 54) 을 기계가공할 때, 선삭 공구 (도시되지 않음) 는 시작 위치 (10), 즉 종료 위치 (11) 로부터 가장 멀리 있는 미기계가공된 내부 표면 (3) 의 지점에서 컷 내로 가도록 명령을 받는다. 선삭 공구 (7) 는 내부 표면 (3) 을 따라서 종료 위치 (11) 를 향해 이동하도록 명령된 패스 (51) 내에 있다. 패스 (51) 에서의 이동은 우측을 향해 제 1 종방향이고, 그 후 도면에서 반경방향, 하방이다. 선삭 공구, 또는 보다 구체적으로 노즈 절삭날이 선 (41) 과 내부 표면 (3) 사이의 교차점의 형태로 미리 결정된 위치에 도달함에 따라, 선삭 공구는 내부 표면으로부터 멀어지게 이동하도록 명령 받는다. 선삭 공구는 컷 외부로 나올 때까지 선 (41) 을 따라 우측 방향으로 이동하도록 명령 받는다.

패스 (51) 후에, 패스 (50) 는 패스 (51) 에서 선삭 공구가 내부 표면을 따라 그 이동을 정지시킨 상기 미리 결정된 지점에서 시작한다. 패스 (50) 에서, 선삭 공구는 내부 표면 (3) 을 따라, 먼저 도 4 에서 하방으로, 그 후 컷 외부로 나올 때까지 기준선 (40) 을 따라 우측을 향해 이동된다. 선삭 공구는 회전축 (A1) 에 평행하게 이동할 때 90° 코너로부터 멀어지게 이동한다.

패스 (50) 후에, 패스 (53) 에서, 선삭 공구는 회전축을 향해 이동하고, 이어서 90° 코너로부터 멀어지고 우측을 향하는 방향으로, 내부 표면을 따라서 이동한 후, 내부 표면으로부터 멀어지고 선 (43) 을 따라 이동한다. 마지막 패스 (54) 는 내부 표면을 따라, 보다 구체적으로 도 2 에서 26 으로 표시된 원추형 부분 표면을 따라서 있다. 2 개의 마지막 패스들 (53, 54) 후에, 내부 표면 (3) 의 기계가공이 완료된다.

이제, 재료의 체적이 도 4 와 비교하여 상이하기 때문에 선삭 패스들이 약간 상이한 것을 제외하고는 도 4 와 동일한 도 5 를 참조한다. 즉, 금속 블랭크 (81) 의 형상은 도 4 와 비교하여 상이하며, 그 결과 기계가공 순서 또는 공구 경로가 상이하다. 도 4 에서와 같이, 먼저 재료의 체적 (1) 의 일부는, 도 4 에서와 같이, 내부 표면 (3) 의 가장 긴 부분 표면 (23) 에 대해 선형이고 평행한 제 1 선삭 패스 (52) 를 통하여 선삭 공구에 의해 제거된다. 도 4 에서와 같이, 상기 패스 (52) 는 선 (42) 을 따른다. 상기 선들 (40, 41, 42, 43) 은 도 4 에서와 같은 대응하는 방식으로, 즉 선삭 공구 (7) 의 권장 절삭 깊이 (5) 와 동일한 거리만큼 이격된다. 제 1 선삭 패스 (52) 동안 최대 절삭 깊이 (62) 는, 후속 선삭 패스 (53) 에 대해서, 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이 (5) 와 동일한 최대 절삭 깊이보다 작다.

제 1 패스 (52) 에 이어서, 후속 선삭 패스 (50) 에서, 선삭 공구는 시작 지점 (10) 에서 시작하여 절삭 깊이 (8) 가 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 (5) 보다 클 때까지 그리고 선삭 공구가 선 (40) 과 내부 표면 (3) 사이의 교차점의 형태로 미리 결정된 위치에 도달할 때까지, 내부 표면 (3) 을 따라 이동한다. 그 후, 선삭 공구는, 컷 외부로 나올 때까지, 내부 표면 (3) 으로부터 멀리, 기준선 (40) 을 따라, 우측을 향해 이동하도록 명령 받는다. 마지막 2 개의 패스들 (53, 54) 은 도 4 에서와 같이 수행된다.

이제, 재료의 체적 (1) 의 제거에 이어서 재료 (90) 의 추가 체적의 제거를 통해, 기계가공된 물체 (81) 가 형성되는 금속 블랭크 (2) 를 도시하는 도 6 을 참조한다. 재료의 처음 언급된 체적 (1) 은 선삭 공구 (도시되지 않음) 에 의해 제거되고, 선삭 공구는 바람직하게는 기계가공된 물체 (81) 의 회전축 (A1) 에 평행하게 배향된 그 종축을 가진다. 재료의 체적 (1) 의 내부 표면 (3) 은 2 개의 부분 표면들 (21, 22) 을 포함하고, 여기서 평평한 부분 표면 (21) 이 가장 길다. 평평한 부분 표면 (21) 은, 도 6 에서 볼 수 있는 바와 같이, 회전축 (A1) 에 수직인 평면에 위치된다. 기준선 (40) 은 이 기준선이 가장 긴 표면 (21) 과 교차하도록 도시된다. 추가 선들 (41, 42, 43, 44, 45) 은 기준선 (40) 에 평행하게 재료의 체적 (1) 내에 도시되어, 인접한 선들은 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 (5) 와 동일한 거리만큼 이격된다. 상기 선들 (40 ~ 45) 은 상기 체적 (1) 을 하위 부분들 (70 ~ 75) 로 분할한다. 즉, 상기 선들 (40 ~ 45) 은 인접한 하위 부분들 (70 ~ 75) 사이의 경계들을 나타낸다. 제 1 패스 (52) 는 기준선 (40) 에 평행하고 선형이며, 제 1 패스 (52) 의 최대 절삭 깊이 (62) 는 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 (5) 보다 작다. 후속의 패스 (51) 는 기준선 (40) 에 대해 평행하고 선형이지만, 절삭 깊이는 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 (5) 와 동일하다. 다음의 최종 패스 (50) 에서, 선삭 공구는 시작 지점 (10) 에서 시작하여 종료 지점 (11) 까지 내부 표면 (3) 을 따라 이동하도록 명령 받는다. 최종 패스 (50) 동안, 절삭 깊이는 선삭 공구의 권장 절삭 깊이와 동일하거나 그보다 작다.

이제, 선삭 공구 (도시하지 않음) 에 의한 재료의 체적 (1) 의 제거를 통해, 기계가공된 물체 (81) 가 형성되는 금속 블랭크 (2) 를 도시하는 도 7 을 참조한다. 선삭 공구는 바람직하게는 도 3 에 도시된 선삭 공구일 수 있고, 선삭 공구는 바람직하게는 도 3 의 선삭 공구로서 배향될 수 있으며, 즉 기계가공된 물체 (81) 의 회전축 (A1) 에 수직으로 배향된 그 종축을 가질 수 있다. 내부 표면 (3) 은 하나의 평평한 부분 표면 (22) 및 하나의 원추형 부분 표면 (21) 을 포함한다. 평평한 부분 표면 (22) 은 회전축 (A1) 에 수직인 평면에 있다. 원추형 부분 표면 (21) 의 길이 (31) 는 평평한 부분 표면 (22) 의 길이 (32) 보다 크다. 원추형 부분 표면 (21) 을 따라 기준선 (40) 이 그려진다. 추가 선들 (41 ~ 45) 은 기준선 (40) 에 평행하게 재료의 체적 (1) 내부에 배열되어, 인접한 선들은 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 (5) 와 동일한 거리만큼 이격된다. 상기 선들 (41 ~ 45) 은 상기 재료의 체적 (1) 의 인접한 하위 부분들 사이의 경계들을 나타낸다. 상기 하위 부분 각각은 각각의 선삭 패스 (50 ~ 55) 를 통해 제거된다. 상기 선삭 패스들 (50 ~ 55) 은 적어도 부분적으로 평행하고 적어도 부분적으로 동일한 방향으로, 더 구체적으로는 평평한 부분 표면 (22) 으로부터 멀어지는 방향으로 있다. 제 1 패스 (55) 에 대한 최대 절삭 깊이 (65) 는 모든 후속 패스들 (50 ~ 54) 에 대한 최대 절삭 깊이보다 작다. 선들 (41 ~ 43) 은 미리 결정된 위치들을 나타내는 지점들에서 내부 표면과 교차한다. 패스들 (51 ~ 53) 동안, 선삭 공구가 이러한 미리 결정된 위치에 도달할 때, 선삭 공구는 각각의 선 (41 ~ 43) 을 따라 내부 표면으로부터 멀리 그리고 상기 미리 결정된 위치로부터 멀어지게 이동하도록 명령 받는다.

이제, 선삭 공구 (도시하지 않음) 에 의한 재료의 체적 (1) 의 제거를 통해, 기계가공된 물체 (81) 가 형성되는 금속 블랭크 (2) 를 도시하는 도 8 을 참조한다. 도 8 은, 금속 블랭크 (81) 의 형상이 다르고, 그 결과 기계가공 순서 또는 공구 경로, 즉 패스들의 합이 상이하다는 점에서 도 7 과 상이하다.

기준선 (40) 및 선들 (41 ~ 44) 은 도 7 에 대한 대응하는 방식으로 제거될 재료의 체적 (1) 내에 그려진다.

선삭 공구는, 시작 위치 (10) 에서 컷 내로 들어가서 내부 표면 (3) 을 따라 이동하도록 명령된 패스 (51) 내에 있다. 선들 (43) 과 선 (42) 사이에서, 절삭 깊이는 권장 절삭 깊이 위이지만, 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이 아래이다. 선삭 공구가 선 (42) 과 내부 표면 (3) 사이의 교차점에 도달할 때, 선삭 공구는 선 (42) 을 따라 상기 교차점으로부터 멀어지게 이동하도록 명령 받고, 이에 의해 컷 외부로 나온다. 다음 패스 (50) 에서, 선삭 공구는 컷 내로 들어가도록 명령 받고, 여기서 선삭 공부는 제 1 패스 (51) 동안 내부 표면으로부터 멀어지게, 즉 선 (42) 과 내부 표면 (3) 사이의 교차점에서 이동하도록 명령 받는다. 선삭 공구는 내부 표면 (3) 을 따라 종료 지점 또는 종료 위치 (11) 를 향해 이동하도록 명령 받는다. 패스 (50) 동안, 절삭 깊이는 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 (5) 와 절대로 동일하지 않거나 그보다 크지 않다.

도 4 ~ 도 8 에 도시된 예들로부터 이해될 수 있는 바와 같이, 내부 표면 및 외부 표면은 예를 들어 금속 블랭크의 형상 및 기계가공된 물체의 형상에 따라 여러 형상을 가질 수 있다. 따라서, 선삭 공구에 의해 선삭 작업을 수행하기 위해 CNC-선반을 제어하는 제어 명령 데이터를 생성하는 방법을 제공하는 것이 바람직하고, 상기 방법은, 금속 블랭크의 리프리젠테이션을 선택하는 단계; 선삭 공구의 리프리젠테이션을 선택하는 단계; 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이를 선택하는 단계; 선삭 공구에 의해 제거될 금속 블랭크로부터 재료의 체적을 선택하는 단계로서, 상기 체적은 내부 표면 및 외부 표면에 의해 제한되고, 상기 금속 블랭크는 주변 표면에 의해 제한되며, 상기 주변 표면은 외부 표면을 포함하는, 상기 선삭 공구에 의해 제거될 금속 블랭크로부터 재료의 체적을 선택하는 단계; 및 상기에 기초하여, (I) 선삭의 권장 절삭 깊이가 절삭 깊이 이하이거나; (II) 선삭 공구의 권장 절삭 깊이가 절삭 깊이 초과이거나; (III) 선삭 공구의 권장 절삭 깊이가 절삭 깊이 초과 및 미만 사이에서 변경됨으로써, 기계가공 전략에 대한 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 포함한다.

(II) 선삭 공구의 권장 절삭 깊이가 절삭 깊이 초과인 것을 고려하면, 이 방법은, 최외부선에서부터 시작하여, 평행한 선들을 따라 선삭 공구를 이동시킴으로써 선삭 패스들을 만드는 순서로 재료의 체적을 제거하는 단계의 추가 단계를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 선들은, 바람직하게는 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이와 동일한 거리만큼 이격된다. 바람직하게는, 상기 방법은 적어도 대부분, 바람직하게는 모든 선삭 패스들 동안 선삭 공구를 동일한 방향으로 이동시키는 추가의 단계를 포함한다. 바람직하게는, 상기 방법은 적어도 대부분, 바람직하게는 모든 선삭 패스들 동안 내부 표면으로부터 멀리 그리고 외부 표면을 향하는 방향으로 선삭 공구를 이동시키는 추가의 단계를 포함한다.

(I) 권장 절삭 깊이가 절삭 깊이 이하라고 가정하면, 이 방법은, 시작 위치 및 종료 위치를 선택하는 단계; 및 선삭 공구를 내부 표면을 따라 시작 위치에서부터 종료 위치까지 이동시키는 단계의 추가의 단계를 포함한다. 바람직하게는, 상기 방법은 금속 블랭크의 회전축에서부터 시작 위치까지의 거리가 금속 블랭크의 회전축에서부터 종료 위치까지의 거리보다 크도록 시작 위치 및 종료 위치를 선택하는 단계의 추가의 단계를 포함한다.

이제, 도 3 의 선삭 공구 (7) 뿐만 아니라 측면도 또는 단면도에서 기계가공된 물체 (81) 를 도시하는 도 9 를 참조한다. 선삭 공구는 기계 인터페이스 (85) 를 통해 CNC-선반 (도시되지 않음) 에 연결된다. 선삭 공구 (7) 는, 바람직하게는 공구 본체 (81) 및 공구 본체 (81) 의 인서트 시트에 장착된 선삭 인서트 (82) 를 포함한다. 선삭 인서트 (82) 는 주 절삭날 (19), 제 2 절삭날 (83), 및 제 1 절삭날 (19) 과 제 2 절삭날 (83) 을 연결하는 볼록한 노즈 절삭날 (84) 을 포함한다. 도 9 에 도시된 바와 같이, 선삭 공구 (7) 의 평면도에서, 선삭 인서트 (82) 는 제 1 절삭날 (19) 과 제 2 절삭날 (83) 사이에서 연장되는 이등분선 (도시되지 않음) 에 대해 대칭이거나 실질적으로 대칭이다. 노즈 절삭날 (84) 은 기계가공된 물체 (81) 의 내부 표면 (3) 을 생성한다. 선삭 공구 (7) 는 전방 단부와 후방 단부를 포함하고, 이에 의해 종축 (A2), 즉 중심축이 전방 단부로부터 후방 단부로 연장된다. 선삭 패스 동안, 즉 금속 블랭크로부터 재료를 제거할 때, 진입 각도 (17) 는 이송 방향 (18), 즉 선삭 공구 (7) 의 이동과 선삭 공구 (7) 의 주 절삭날 (19) 사이의 각도로서 규정된다. 제 1 절삭날 (19) 은 기준선 (도시되지 않음) 에 평행한 이송 방향 (18) 으로 기계가공할 때 10 ~ 45°, 바람직하게는 20 ~ 40° 의 진입 각도 (17) 에서 활성이 되도록 배열되거나 배향된다.

선삭 공구 (7) 의 종축 (A2) 과 회전축 (A1) 사이의 각도가 일정하다면, 이송 방향 (18) 을 변경하면 진입 각도 (17) 의 변경을 초래할 것이다. 예를 들어, 도 9 에서, 이송 방향 (18) 을 회전축 (A1) 에 평행한 것에서부터 회전축, 즉 원추형 부분에 대해 경사지도록 변경할 때, 진입 각도가 증가되기 때문에 이송량이 감소되어야 한다.

바람직하게는, 선삭 공구 (7) 에 대해 칩 두께 값이 선택되고, 이송량은 진입 각도 (17) 의 사인 함수로 나눈 칩 두께 값과 동일하도록 선택된다.

컷 외부로 나오기 전에, 바람직하게는 1 ~ 20 mm, 보다 더 바람직하게는 3 ~ 10 mm 의 거리에서, 컷 외부로 나오기 전에, 이송량은 바람직하게는 20 ~ 80%, 보다 더 바람직하게는 40 ~ 70% 만큼 감소된다. 즉, 선삭 공구는 컷 외부로 나오기 전에 더 느린 속도로 이동하도록 명령 받는다.

이제, 예를 들어 도 3 및 도 9 의 선삭 공구 (7) 뿐만 아니라 측면도 또는 단면도에서 기계가공된 물체 (81) 를 도시하는 도 10 를 참조한다. 선삭 공구는 기계 인터페이스 (85) 를 통해 CNC-선반 (도시되지 않음) 에 연결된다. 선삭 공구 (7) 는, 바람직하게는 공구 본체 (81) 및 공구 본체 (81) 의 인서트 시트에 장착된 선삭 인서트 (82) 를 포함한다. 이송 방향은 18, 18', 18'', 18''' 로 도시된 바와 같이 상이한 방향일 수 있다. 따라서, 종축 (A2) 의 배향이 변경되지 않으면, 진입 각도는 이송 방향 (18, 18', 18'', 18''') 에 따라 상이할 수 있다. 선삭 공구 (7) 에 대한 권장 절삭 깊이 (5, 5', 5'', 5''') 는 이송 방향 (18, 18', 18'', 18''') 에 따라 다를 수 있다. 바람직하게는, 선삭 공구를 위한 선삭 공구 (7) 에 대한 권장 절삭 깊이 (5, 5', 5'', 5''') 는 제 1 절삭날 또는 제 2 절삭날을 따라서 지점 (90, 91) 에 각각 대응하도록 선택된다. 바람직하게는, 선삭 공구에 대한 최소 절삭 깊이 및 선삭 공구에 대한 최대 절삭 깊이는 각각 대응하는 방식으로 선택된다.

바람직하게는, 선삭 공구 (7) 는, 패스 (50) 에서 보여지는 바와 같이, 진입시 호를 따라 이동하거나 절삭을 시작하도록, 즉 컷 내로 들어올 때, 명령 받는다. 상기 호는, 바람직하게는 내부 표면 (3) 에 접하고, 바람직하게는 선삭 공구가 내부 표면 (3) 으로부터 멀어지게 이동하는 방향 (수평으로, 우측을 향해) 에 접한다. 상기 호는 원호이다.

이제, 도 11 및 도 12 를 참조한다. 여기서, 내부 표면 (3) 및 외부 표면 (4) 에 의해 제한된 재료의 체적이 단면도로 도시된다. 내부 표면 (3) 의 가장 긴 부분 표면에 대응하는 기준선 (40) 은 내부 표면 (3) 과 교차한다. 내부 표면 (3) 및 외부 표면 (4) 은 거리 (95) 만큼 이격된다. 도 10 및 도 11 모두에서, 재료의 체적은 하위 부분들 (70 ~ 72) 로 분할되고, 여기서 하나 이상의 선들 (41, 42) 은 인접한 하위 부분들 (70 ~ 72) 사이의 경계들을 나타낸다. 상기 선 또는 선들 (41, 42) 은 기준선 (40) 에 평행하고 기준선으로부터 이격된다. 도 11 에서, 재료의 체적은 3 개의 하위 부분들 (70, 71, 72) 로 분리되거나 분할된다. 도 12 에서, 재료의 체적은 2 개의 하위 부분들 (70 ~ 71) 로 분할된다. 도 11 에서, 거리들 (60, 61) 은 선삭 공구의 권장 절삭 깊이와 동일하다. 도 12 에서, 각각의 거리 (60, 61) 는 내부 표면 (3) 및 외부 표면 (4) 사이의 거리 (95) 의 절반과 동일하다. 항상 그렇듯이, 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이는 이송 방향에 대한 선삭 공구의 권장 절삭 깊이, 즉 선삭 공구의 이동으로서 이해되어야 한다.

도 11 및 도 12 에서, 거리 (95) 는 4.3 mm 이다. 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이는 2.0 mm 이다. 선삭 공구에 대한 최소 절삭 깊이 및 최대 절삭 깊이는 각각 0.5 및 2.5 mm 이다. 따라서, 도 11 의 제 1 패스 동안, 하위 부분들 (72) 을 제거할 때, 절삭 깊이는 0.3 mm 이며, 이는 선삭 공구의 최소 절삭 깊이 미만이다. 따라서, 선삭 공구의 권장 절삭 깊이 미만의 절삭 깊이가, 예를 들어 칩 브레이킹에 대해, 허용가능한 결과를 제공할 수 있지만 최적의 결과를 제공하지 않을 수 있기 때문에, 재료의 체적과 공구 경로들 (패스들) 을 분할하는 도 11 의 예시는 개선될 수 있다.

도 12 에서, 거리 (60, 61) 는 각각 2.15 mm, 즉 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이 미만이거나 동일하고 선삭 공구의 최소 절삭 깊이 초과하거나 동일하다. 따라서, 도 12 는 도 11 보다 바람직하다.

도 12 에서, 각각의 절삭 깊이는 다음을 따른다:

m mod a_p ≥ a_p min 이 참이면, a_p actual = a_p

m mod a_p ≥ a_p min 이 거짓이면, 그리고

m/floor(m/a_p) ≤ a_p max 이 참이면,

a_p actual = m/floor(m/a_p) 를 설정하고, 그리고

m/floor(m/a_p) ≤ a_p max 이 거짓이면,

a_p actual = (m - a_p min)/floor(m/a_p) 를 설정한다.

여기서, m 은 기준선 (40) 에 수직인 최대 잔류 깊이, 즉 4.3 mm 이다. a_p 는 선삭 공구에 대한 권장 절삭 깊이, 즉 2.0 mm 이다. mod 는 한 숫자를 다른 숫자로 나눈 후 나머지를 찾는 연산자이다. 따라서, m mod a_p 는 4.3 mod 2.0 = 0.3 이다. 0.3 이 a_p min (선삭 공구에 대한 최소 절삭 깊이) 보다 작으므로, 첫 번째 진술은 거짓이다. 따라서, 다음 단계는 m/floor(m/a_p) 를 계산하는 것이고, 여기서 floor 는 실수를 입력으로서 취하고 상기 실수 미만이거나 동일한 가장 큰 정수를 출력으로서 제공하는 함수이다. 따라서, floor(m/a_p) 는 floor(4.3/2.0) 와 동일하고, floor(2.15) 와 동일하며, 2.0 과 동일하며, 즉 m/floor(m/a_p) 는 4.3/2.0 = 2.15 와 동일하다는 의미이다. 2.15 가 2.5 이하이기 때문에, 표현 m/floor(m/a_p) ≤ a_p max 가 참이며, 이는 a_p max 가 선삭 공구에 대해서 최대 절삭 깊이이며, 이는 이 실시예에서 2.5 mm 이기 때문이다. 따라서, a_p actual = m/floor(m/a_p) 는 절삭 깊이 (a_p actual) 가 2.15 로 설정된다는 것을 의미한다. 즉, 외부 표면 (4) 과 함께 패스 동안 제거된 재료를 규정하는 도 12 의 선 (41) 은 도 12 의 외부 표면 아래에 2.15 로 배치된다. 동일한 식들이 다음 패스를 계산하는데 사용되며, 도 12 에서 다음 패스에 대한 유일한 차이는 m 이 2.15 mm 인 것이다.

설명된 제어 명령 데이터를 생성하고 재료의 체적을 분할하는 방법들은 컴퓨터 구현되는 것으로 이해되어야 한다. 따라서, 물체, 이동 및 다른 엔티티는 이러한 엔티티의 리프리젠테이션, 바람직하게는 전자적 리프리젠테이션으로 이해되어야 한다.

Claims (18)

1. 선삭 공구 (7) 에 의해 선삭 작업을 수행하도록 CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법으로서,
   금속 블랭크 (2) 의 리프리젠테이션 (representation) 을 선택하는 단계,
   선삭 공구 (7) 의 리프리젠테이션을 선택하는 단계,
   상기 선삭 공구 (7) 에 의해 제거될 상기 금속 블랭크 (2) 로부터의 재료의 체적 (1) 을 선택하는 단계로서, 상기 체적 (1) 은 내부 표면 (3) 및 외부 표면 (4) 에 의해 제한되고, 상기 금속 블랭크 (2) 는 주변 표면 (80) 에 의해 제한되며, 상기 주변 표면 (80) 은 상기 외부 표면 (4) 을 포함하는, 상기 재료의 체적 (1) 을 선택하는 단계,
   종료 위치 (11) 를 선택하는 단계,
   상기 선삭 공구 (7) 의 권장 절삭 깊이 (5) 를 선택하는 단계,
   상기 선삭 공구 (7) 의 권장 허용 절삭 깊이를 선택하는 단계, 및
   상기 선택하는 단계들에 기초하여,
   (b) 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 종료 위치 (11) 로부터 가장 먼 미기계가공된 내부 표면 (3) 의 지점에서 컷 내로 들어가도록 명령하는, 그리고
   (c) 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 내부 표면 (3) 을 따라 종료 위치 (11) 를 향해,
   - 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 종료 위치 (11) 에 도달할 때까지, 또는
   - 절삭 깊이 (8) 가 최대 허용 절삭 깊이 또는 상기 권장 절삭 깊이 (5) 중 하나 이상이어서, 상기 선삭 공구 (7) 가 상기 내부 표면 (3) 으로부터 멀어지게 이동하도록 명령될 때까지, 또는
   - 상기 선삭 공구 (7) 가 미리 규정된 위치에 도달함으로써, 상기 선삭 공구 (7) 는 상기 내부 표면 (3) 으로부터 멀어지게 이동하도록 명령될 때까지,
   이동하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   단계 (b) 이전에, (a) 상기 종료 위치 (11) 로부터 가장 멀리 있는 상기 내부 표면 (3) 의 지점에서의 절삭 깊이 (8) 가 상기 선삭 공구의 최대 허용 절삭 깊이 이하가 될 때까지, 상기 선삭 공구 (7) 가 하나 이상의 선삭 패스들 (51, 52, 53, 54, 55) 을 통해 상기 재료의 체적 (1) 의 일부를 제거하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   단계 (a) 동안 상기 선삭 공구 (7) 가 2 개 이상의 선삭 패스들 (51, 52, 53, 54, 55) 을 수행하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하고,
   제 1 선삭 패스 (52, 54, 55) 에 대한 최대 절삭 깊이는 단계 (a) 동안 모든 후속 선삭 패스들 (51, 53) 에 대한 최대 절삭 깊이 미만인, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 선삭 공구 (7) 가 상기 종료 위치 (11) 에 도달할 때까지 단계 (c) 를 반복하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 선삭 공구 (7) 에 대한 최소 절삭 깊이 (9) 가 단계 (a) 및 단계 (c) 동안 상기 절삭 깊이 (8) 미만이도록 상기 선삭 공구 (7) 를 선택하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 내부 표면 (3) 이 원통형, 원추형 또는 평면인 적어도 하나의 부분 표면 (21, 22, 23, 24) 을 포함하도록 상기 내부 표면 (3) 을 선택하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
7. 제 6 항에 있어서,
   단계 (c) 동안 상기 선삭 공구 (7) 가 원통형, 원추형 또는 평면형 부분 표면 (21, 22, 23, 24) 중 가장 긴 부분에 평행하거나 실질적으로 평행한 방향으로 이동하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
   단계 (a) 동안, 일련의 평행한 선삭 패스들 (51, 52, 53, 54) 을 통해 재료를 제거하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
9. 제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 방법은, 상기 선삭 공구 (7) 가 일련의 선삭 패스들 (50, 51, 52, 53, 54) 에서 상기 재료의 체적 (1) 을 제거하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하고,
   기준선 (40) 과 연관된 상기 선삭 패스 (50) 에 대한 최대 절삭 깊이 (60) 는 제 1 선삭 패스 (54) 에 대한 최대 절삭 깊이 (64) 보다 더 큰, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 선삭 공구 (7) 의 칩 두께 값을 선택하는 단계, 및
    이송량이 진입 각도 (17) 의 사인 함수로 나눈 칩 두께 값과 동일하도록 상기 이송량을 선택하는 단계를 더 포함하고,
    상기 진입 각도 (17) 는 이송 방향 (18) 과 상기 선삭 공구 (7) 의 주 절삭날 (19) 사이의 각도로서 규정되는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    컷 외부로 갈 때 이송량을 줄이도록 상기 선삭 공구 (7) 에 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 (b) 동안 상기 선삭 공구 (7) 가 호를 따라 컷 내로 들어가도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 내부 표면 (3) 이 90°코너를 포함하도록 상기 내부 표면 (3) 을 선택하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 선삭 공구 (7) 는 공구 본체 (81) 및 상기 공구 본체 (81) 의 인서트 시트에 장착된 선삭 인서트 (82) 를 포함하고,
    상기 선삭 인서트 (82) 는 제 1 절삭날 (19), 제 2 절삭날 (83), 및 상기 제 1 절삭날 (19) 과 상기 제 2 절삭날 (83) 을 연결하는 볼록한 노즈 절삭날 (84) 을 포함하며,
    상기 1 절삭날 (19) 과 상기 제 2 절삭날 (83) 사이에 형성되는 노즈 각도는 평면도에서 85° 이하인, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    노즈 절삭날 (84) 은 0.2 ~ 2.0 mm 의 곡률 반경을 가지고,
    상기 제 1 절삭날 (19) 과 상기 제 2 절삭날 (83) 은 평면도에서 직선인, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
16. 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    모든 선삭 패스들 (50, 51, 52, 53, 54, 55) 에서 상기 선삭 공구 (7) 가 종방향 구성요소 없이 반경방향으로 또는 동일한 종방향으로 이동하도록 명령하는 제어 명령 데이터를 생성하는 단계를 더 포함하는, CNC-선반을 제어하기 위한 제어 명령 데이터를 생성하는 방법.
17. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 하나에 따라 생성된 명령 데이터를 포함하는 컴퓨터 프로그램.
18. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 명령 데이터를 생성하는 컴퓨터 프로그램.

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