KR20210133266A - Hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet and its manufacturing method - Google Patents
Hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet and its manufacturing method Download PDFInfo
- Publication number
- KR20210133266A KR20210133266A KR1020217031006A KR20217031006A KR20210133266A KR 20210133266 A KR20210133266 A KR 20210133266A KR 1020217031006 A KR1020217031006 A KR 1020217031006A KR 20217031006 A KR20217031006 A KR 20217031006A KR 20210133266 A KR20210133266 A KR 20210133266A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- steel sheet
- layer
- plating
- dip
- hot
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 139
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 139
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 32
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims abstract description 212
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 59
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 59
- 229910001278 Sr alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 230
- 229910019018 Mg 2 Si Inorganic materials 0.000 claims description 41
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 37
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 claims description 33
- 229910018137 Al-Zn Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910018573 Al—Zn Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 12
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 claims description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 98
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 98
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 22
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 22
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 16
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 13
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 11
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 9
- 238000002149 energy-dispersive X-ray emission spectroscopy Methods 0.000 description 7
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 5
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 4
- ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N chromate(2-) Chemical compound [O-][Cr]([O-])(=O)=O ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 229910019064 Mg-Si Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910019406 Mg—Si Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000013507 mapping Methods 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000011856 silicon-based particle Substances 0.000 description 2
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 2
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018571 Al—Zn—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017706 MgZn Inorganic materials 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052789 astatine Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000007602 hot air drying Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 230000000979 retarding effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000002210 silicon-based material Substances 0.000 description 1
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
- C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/29—Cooling or quenching
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판을 제공하는 것을 목적으로 한다. 상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명은, 도금층이, Al : 25 ∼ 70 질량％, Si : 0.6 ∼ 5 질량％, Mg : 0.1 ∼ 10 질량％ 및 Sr : 0.001 ∼ 1.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 상기 도금층은, 하지 강판과의 계면에 존재하는 계면 합금층과 그 합금층 상에 존재하는 주층으로 이루어지고, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이에, 평균 장경이 1 ㎛ 이하인 Al-Si-Sr 합금이 존재하는 것을 특징으로 한다.An object of the present invention is to provide a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet having good surface appearance and excellent corrosion resistance in a processed part. In order to achieve the above object, in the present invention, the plating layer contains Al: 25 to 70 mass%, Si: 0.6 to 5 mass%, Mg: 0.1 to 10 mass%, and Sr: 0.001 to 1.0 mass%, the remainder It has a composition composed of additional Zn and unavoidable impurities, and the balance is composed of Zn and unavoidable impurities, wherein the plating layer is composed of an interfacial alloy layer present at the interface with the underlying steel sheet and a main layer present on the alloy layer, , An Al-Si-Sr alloy having an average long diameter of 1 µm or less is present between the main layer and the interfacial alloy layer.
Description
본 발명은, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet having good surface appearance and excellent corrosion resistance in a processed part, and a method for manufacturing the same.
용융 Al-Zn 계 도금 강판은, Zn 의 희생 방식성과 Al 의 높은 내식성이 양립 되어 있기 때문에, 용융 아연 도금 강판 중에서도 높은 내식성을 나타낸다. 예를 들어, 특허문헌 1 에는, 도금층 중에 Al 을 25 ∼ 75 질량％ 함유하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판이 개시되어 있다. 그리고, 용융 Al-Zn 도금 강판은, 그 우수한 내식성 때문에, 장기간 옥외에 노출되는 지붕이나 벽 등의 건재 (建材) 분야, 가드 레일, 배선 배관, 방음벽 등의 토목 건축 분야를 중심으로 최근 수요가 늘어나고 있다.Since the hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet has both the sacrificial corrosion resistance of Zn and the high corrosion resistance of Al, it exhibits high corrosion resistance among the hot-dip galvanized steel sheets. For example, Patent Document 1 discloses a hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet containing 25 to 75 mass% of Al in the plating layer. And, because of its excellent corrosion resistance, hot-dip Al-Zn plated steel sheet has recently increased in demand, mainly in the field of building materials such as roofs and walls, which are exposed outdoors for a long period of time, and civil construction fields such as guard rails, wiring piping, and soundproof walls. have.
용융 Al-Zn 계 도금 강판의 도금층은, 주층 (主層) 및 하지 (下地) 강판과 주층의 계면에 존재하는 계면 합금층으로 이루어지고, 주층은, 주로 Zn 을 함유한 Al 이 덴드라이트 응고한 부분 (α-Al 상 (相) 의 덴드라이트 부분) 과, Zn 을 주성분으로 한 나머지 덴드라이트 간극 부분 (인터덴드라이트) 으로 구성되고, α-Al 상이 도금층의 막두께 방향으로 복수 적층된 구조를 갖는다. 이와 같은 특징적인 피막 구조에 의해, 표면으로부터의 부식 진행 경로가 복잡해지기 때문에, 부식이 용이하게 하지 강판에 잘 도달하지 않게 되어, 용융 Al-Zn 계 도금 강판은 도금층 두께가 동일한 용융 아연 도금 강판에 비해 우수한 내식성을 실현할 수 있다.The plating layer of the hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet consists of a main layer and an interfacial alloy layer present at the interface between the main layer and the underlying steel sheet, and the main layer is mainly formed by dendrite-solidifying Al containing Zn. A structure consisting of a portion (a dendrite portion of the α-Al phase) and a remaining dendrite gap portion (interdendrite) containing Zn as a main component, in which a plurality of α-Al phases are laminated in the thickness direction of the plating layer, have Such a characteristic film structure complicates the path of corrosion from the surface, so corrosion does not easily reach the underlying steel sheet. Excellent corrosion resistance can be realized.
또, 용융 Al-Zn 계 도금의 도금층 중에 Mg 를 함유함으로써, 내식성의 추가적인 향상을 목적으로 한 기술이 알려져 있다. Mg 를 함유하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판 (용융 Al-Zn-Mg-Si 도금 강판) 에 관한 기술로서, 예를 들어 특허문헌 2 에는, 도금층에 Mg 를 함유하는 Al-Zn-Si 합금을 포함하고, 그 Al-Zn-Si 합금이, 45 ∼ 60 중량％ 의 원소 알루미늄, 37 ∼ 46 중량％ 의 원소 아연 및 1.2 ∼ 2.3 중량％ 의 원소 규소를 함유하는 합금이며, 그 Mg 의 농도가 1 ∼ 5 중량％ 인, Al-Zn-Mg-Si 도금 강판이 개시되어 있다.Moreover, the technique aiming at the further improvement of corrosion resistance by containing Mg in the plating layer of hot-dip Al-Zn type plating is known. As a technique related to a hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet containing Mg (a molten Al-Zn-Mg-Si plated steel sheet), for example,
단, 인용 문헌 2 에 개시된 Mg 를 함유하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해서는, 우수한 내식성을 갖기는 하지만, 도금층의 표면에 생성되는 산화물층에 기인한 주름 형상의 결함 (이하, 「주름 형상 결함」 이라고 한다.) 이 발생하기 쉬워져, 도금층 표면의 외관을 손상시킨다는 문제가 있었다. However, with respect to the Mg-containing hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet disclosed in
그 때문에, 예를 들어 특허문헌 3 에는, 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, 도금층 중에 Sr 을 함유시킴으로써, 표면 외관성의 향상을 도모하는 기술이 개시되어 있다. Therefore, for example,
또, 특허문헌 4 에는, 용융 Al-Zn-Mg 계 도금 강판에 대해, 도금층 중에 Sr 을 함유시킴으로써, 가공성의 향상을 도모하는 기술이 개시되어 있다.Moreover, patent document 4 discloses the technique of aiming at the improvement of workability by containing Sr in a plating layer with respect to a hot-dip Al-Zn-Mg type-coated steel sheet.
상기 서술한 특허문헌 3 및 4 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판은, 도금층 중에 Sr 을 함유시키고 있기 때문에, 주름 형상 결함의 발생을 억제할 수 있어, 표면 외관성의 향상이 가능하게 되어 있다. In the hot-dip Al-Zn-based plated steel sheets of
그러나, 인용 문헌 3 및 4 의 Sr 을 함유하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해서는, 강판의 가공 시, 발생한 크랙으로부터 부식이 진행되는 결과, 가공부의 내식성 저하를 초래한다는 문제가 있었다.However, with respect to the hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet containing Sr in
본 발명은, 이러한 사정을 감안하여, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판, 그리고, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.In view of these circumstances, the present invention provides a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet having good surface appearance and excellent corrosion resistance in the processed part, and having good surface appearance and good surface appearance in the processed part. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet having excellent corrosion resistance.
본 발명자들은, 상기의 과제를 해결하기 위해서 검토를 실시한 결과, 도금층의 부식 시, 도금층 중에 형성된 Mg2Si 가 우선적으로 용해되고, 도금층 표면에 생성되는 부식 생성물 중에 용해된 Mg 가 농화함으로써, 높은 내식성이 얻어지기 때문에, 만일 도금층에 크랙이 발생한 경우에도, 어느 정도의 폭의 크랙이면, 상기 부식 생성물이 크랙을 메워, 하지 강판이 노출되는 것을 억제할 수 있기 때문에, 충분히 가공부의 내식성을 유지할 수 있는 것을 알 수 있었다. 그리고, 추가적인 예의 연구를 거듭한 결과, 하지 강판과의 계면에 존재하는 계면 합금층과 그 합금층 상에 존재하는 주층 (이후, 「도금 주층」 이라고 하기도 한다.) 의 사이에 존재하는 Al-Si-Sr 합금이, 경질이고 또한 연성이 낮고, 또 계면 합금층의 표면 형상을 볼록화시키기 때문에, 도금 주층에 크랙이 발생하기 쉬워지고, 발생한 크랙의 폭이 큰 경우에는 가공부의 내식성에 악영향을 주는 것을 밝혀내었다. 또한, 이 Al-Si-Sr 합금에 대해, 가능한 한 사이즈를 작게 (구체적으로는, 평균 장경 (長徑) 1 ㎛ 이하로) 억제함으로써, 강판의 가공 시, 도금층의 주층에 크랙이 발생한 경우라도, 크랙의 폭이 커지는 것을 억제할 수 있기 때문에, 상기 부식 생성물이 발생한 크랙을 메우도록 작용하여, 우수한 가공부의 내식성을 실현할 수 있는 것을 알아냈다.The present inventors have conducted studies to solve the above problems, and as a result, when the plating layer is corroded, Mg 2 Si formed in the plating layer is preferentially dissolved, and Mg dissolved in the corrosion product generated on the surface of the plating layer is concentrated, so that high corrosion resistance Because this is obtained, even if a crack occurs in the plating layer, if it is a crack of a certain width, the corrosion product can fill the crack and suppress exposure of the underlying steel sheet, so that the corrosion resistance of the processed part can be sufficiently maintained. could see that And, as a result of repeated additional research, Al-Si existing between the interfacial alloy layer present at the interface with the underlying steel sheet and the main layer present on the alloy layer (hereinafter, also referred to as "plating main layer"). -Sr alloy is hard and has low ductility, and since the surface shape of the interfacial alloy layer is convex, cracks are likely to occur in the plating main layer. revealed that In addition, by suppressing the size of this Al-Si-Sr alloy to be as small as possible (specifically, to an average major diameter of 1 µm or less), even when cracks occur in the main layer of the plating layer during processing of the steel sheet , it has been found that, since the crack width can be suppressed from increasing, the corrosion product acts to fill the generated crack, thereby realizing excellent corrosion resistance of the processed part.
본 발명은 이상의 지견에 기초하여 이루어진 것이며, 그 요지는 이하와 같다. This invention has been made based on the above knowledge, and the summary is as follows.
1. 도금층이, Al : 25 ∼ 70 질량％, Si : 0.6 ∼ 5 질량％, Mg : 0.1 ∼ 10 질량％ 및 Sr : 0.001 ∼ 1.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 1. The plating layer contains Al: 25 to 70 mass%, Si: 0.6 to 5 mass%, Mg: 0.1 to 10 mass%, and Sr: 0.001 to 1.0 mass%, and the balance consists of Zn and unavoidable impurities. Have,
상기 도금층은, 하지 강판과의 계면에 존재하는 계면 합금층과 그 합금층 상에 존재하는 주층으로 이루어지고, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이에, 평균 장경이 1 ㎛ 이하인 Al-Si-Sr 합금이 존재하는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.The plating layer is composed of an interfacial alloy layer present at an interface with the underlying steel sheet and a main layer present on the alloy layer, and between the main layer and the interfacial alloy layer, Al-Si-Sr having an average major axis of 1 µm or less Hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet, characterized in that an alloy is present.
2. 상기 계면 합금층 중에, Sr 을 0.001 질량％ 이상 함유하는 것을 특징으로 하는, 상기 1 에 기재된 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.2. The hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet according to 1, wherein the interfacial alloy layer contains 0.001 mass% or more of Sr.
3. 상기 도금층의 두께 방향의 단면 (斷面) 에 있어서 관찰되는 Mg2Si 의 장경이, 모두 10 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 상기 1 또는 2 에 기재된 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.3. Hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plating according to 1 or 2 above, characterized in that the Mg 2 Si observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer is all 10 µm or less. grater.
4. 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상은, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 및 Si 상의 면적률의 합계에 대한 Si 상의 면적률의 비율이, 30 ％ 이하인 것을 특징으로 하는, 상기 1 ∼ 3 중 어느 한 항에 기재된 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.4. Si phase observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer, the ratio of the area ratio of the Si phase to the sum of the area ratios of Mg 2 Si and Si phase observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer is 30% or less The hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet according to any one of 1 to 3 above.
5. 상기 주층이 α-Al 상의 덴드라이트 부분을 갖고, 그 덴드라이트 부분의 평균 덴드라이트 아암간 거리와, 상기 도금층의 두께가, 이하의 식 (1) 을 만족하는 것을 특징으로 하는, 상기 1 ∼ 4 중 어느 한 항에 기재된 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판. 5. The main layer has a dendrite portion of the α-Al phase, and the average distance between the dendrite arms of the dendrite portion and the thickness of the plating layer satisfy the following formula (1), - The hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet in any one of Claims 4.
t/d ≥ 1.5 … (1) t/d ≥ 1.5 … (One)
t : 도금층의 두께 (㎛), d : 평균 덴드라이트 아암간 거리 (㎛) t: thickness of plating layer (㎛), d: average dendrite arm distance (㎛)
6. Al : 25 ∼ 70 질량％, Si : 0.6 ∼ 5 질량％, Mg : 0.1 ∼ 10 질량％ 및 Sr : 0.001 ∼ 1.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 욕 온도가 585 ℃ 이하인 도금욕을 사용하고,6. Al: 25 to 70 mass %, Si: 0.6 to 5 mass %, Mg: 0.1 to 10 mass %, and Sr: 0.001 to 1.0 mass %, having a composition comprising Zn and unavoidable impurities, the balance being a bath using a plating bath having a temperature of 585 ° C or less,
강판에 용융 도금을 실시할 때, 상기 도금욕 진입 시의 강판 온도 (진입 판 온도) 를, 상기 도금욕의 욕 온도로부터 20 ℃ 가산한 온도 (도금욕 온도 ＋ 20 ℃) 이하로 하는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법. When hot-dip plating is performed on the steel sheet, the temperature of the steel sheet at the time of entering the plating bath (entry plate temperature) is the temperature added by 20° C. from the bath temperature of the plating bath (plating bath temperature + 20° C.), characterized in that A method of manufacturing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet.
7. 상기 강판의 진입 판 온도가, 상기 도금욕의 욕 온도 이하인 것을 특징으로 하는, 상기 6 에 기재된 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법.7. The method for producing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet according to the above 6, characterized in that the entry plate temperature of the steel sheet is equal to or less than the bath temperature of the plating bath.
8. 상기 강판에 용융 도금을 실시한 후, 30 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로, 판 온도가 상기 도금욕의 욕 온도로부터 150 ℃ 감산한 온도 (도금욕 온도 ― 150 ℃) 가 될 때까지, 상기 강판을 냉각시키는 것을 특징으로 하는, 상기 6 또는 7 에 기재된 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법.8. After hot-dip plating on the steel sheet, at an average cooling rate of 30 °C/s or more, until the plate temperature becomes a temperature obtained by subtracting 150 °C from the bath temperature of the plating bath (plating bath temperature - 150 °C), The method for producing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet according to the above 6 or 7, characterized in that the steel sheet is cooled.
본 발명에 의해, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판, 그리고, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법을 제공할 수 있다.According to the present invention, a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet having good surface appearance and excellent corrosion resistance in a processed part, and molten Al having good surface appearance and excellent corrosion resistance in a processed part A method for manufacturing a -Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet can be provided.
도 1 은, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에 대해, 주사 투과형 전자 현미경에 의해, 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서의 주층과 계면 합금층의 계면 상태를 관찰한 도면이다.
도 2 의 (a) 는, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의, 각 원소의 상태를 주사 전자 현미경의 에너지 분산형 X 선 분광법 (SEM-EDX) 에 의해 나타낸 것이고, (b) 는, (a) 로 나타낸 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에 대해, 주층 중에 존재하는 Mg2Si 및 Si 상을 관찰하기 위한 방법을 설명한 도면이다.
도 3 은, 덴드라이트 아암간 거리의 측정 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 4 는, 일본 자동차 규격의 복합 사이클 시험 (JASO-CCT) 의 흐름을 설명하기 위한 도면이다.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The state of the interface between the main layer and the interfacial alloy layer in the cross section in the thickness direction of the plating layer was observed with the scanning transmission electron microscope with respect to the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention. am.
Fig. 2 (a) shows the state of each element of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention by scanning electron microscope energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDX), (b) is a diagram explaining a method for observing the Mg 2 Si and Si phases present in the main layer of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet shown in (a).
3 : is a figure for demonstrating the measuring method of the distance between dendrite arms.
4 is a diagram for explaining the flow of a combined cycle test (JASO-CCT) of the Japanese automobile standard.
(용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판) (molten Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet)
본 발명의 대상으로 하는 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판은, 강판 표면에 도금층을 갖고, 그 도금층은, 하지 강판과의 계면에 존재하는 계면 합금층과 그 합금층 상에 존재하는 주층으로 이루어진다. 또, 상기 도금층은, Al : 25 ∼ 70 질량％, Si : 0.6 ∼ 5 질량％, Mg : 0.1 ∼ 10 질량％ 및 Sr : 0.001 ∼ 1.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는다.The hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet as the object of the present invention has a plating layer on the surface of the steel sheet, and the plating layer is an interfacial alloy layer present at the interface with the underlying steel sheet and the alloy layer present on the alloy layer. consists of the main floor. Moreover, the said plating layer contains Al: 25-70 mass %, Si: 0.6-5 mass %, Mg: 0.1-10 mass %, and Sr: 0.001-1.0 mass %, The balance consists of Zn and an unavoidable impurity. has a composition.
상기 도금층 중의 Al 함유량은, 내식성과 조업면의 밸런스로부터, 40 ∼ 70 질량％ 로 한다. 상기 도금층의 주층의 Al 함유량이 25 질량％ 이상이면, 양호한 내식성을 확보할 수 있다. 상기 주층은 주로 Zn 을 과포화로 함유하고, Al 이 덴드라이트 응고한 부분 (α-Al 상의 덴드라이트 부분) 과 나머지 덴드라이트 간극의 부분 (인터덴드라이트 부분) 으로 이루어지고 또한 그 덴드라이트 부분이 도금층의 막두께 방향으로 적층된 내식성이 우수한 구조를 실현할 수 있다. 또 이 α-Al 상의 덴드라이트 부분이 많이 적층될수록, 부식 진행 경로가 복잡해져, 부식이 용이하게 하지 강판에 도달하기 어려워지므로, 내식성이 향상된다. 동일한 관점에서, 상기 도금층 중의 Al 함유량은 40 질량％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, 상기 도금층 중의 Al 함유량이 70 질량％ 를 초과하면, Fe 에 대하여 희생 방식 작용을 갖는 Zn 의 함유량이 적어지고, 내식성이 열화한다. 이 때문에, 상기 도금층 중의 Al 함유량은 70 질량％ 이하로 한다. 또, 상기 도금층 중의 Al 함유량이 65 질량％ 이하이면, 도금의 부착량이 적어져, 하지 강판이 노출되기 쉬워진 경우에도 Fe 에 대하여 희생 방식 작용을 가지며, 충분한 내식성이 얻어진다. 그 때문에, 도금 주층의 Al 함유량은 65 질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다.Al content in the said plating layer shall be 40-70 mass % from the balance of corrosion resistance and an operation surface. If Al content of the main layer of the said plating layer is 25 mass % or more, favorable corrosion resistance can be ensured. The main layer mainly contains Zn in supersaturation, and consists of a dendrite solidified portion of Al (a dendrite portion on α-Al phase) and a portion of the remaining dendrite gap (interdendrite portion), and the dendrite portion is a plating layer It is possible to realize a structure excellent in corrosion resistance laminated in the film thickness direction of In addition, the more the dendrite portions of the α-Al phase are laminated, the more complicated the corrosion progress path becomes, and the corrosion resistance is improved because it becomes difficult to easily reach the base steel sheet. From the same viewpoint, it is preferable that Al content in the said plating layer shall be 40 mass % or more. On the other hand, when Al content in the said plating layer exceeds 70 mass %, content of Zn which has a sacrificial corrosion-corrosive action with respect to Fe will decrease, and corrosion resistance will deteriorate. For this reason, Al content in the said plating layer shall be 70 mass % or less. Moreover, when Al content in the said plating layer is 65 mass % or less, even when the adhesion amount of plating decreases and it becomes easy to expose a base steel plate, it has a sacrificial corrosion-corrosive action with respect to Fe, and sufficient corrosion resistance is acquired. Therefore, it is preferable that Al content of the plating main layer shall be 65 mass % or less.
상기 도금층 중의 Si 는, 하지 강판과의 계면에 생성되는 계면 합금층의 성장을 억제하는 목적으로, 내식성이나 가공성의 향상을 목적으로 도금욕 중에 첨가되고, 필연적으로 상기 주층에 함유된다. 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 경우, 도금욕 중에 Si 를 함유시켜 용융 도금 처리를 실시하면, 하지 강판이 도금욕 중에 침지됨과 동시에, 강판 표면의 Fe 와 욕 중의 Al 이나 Si 가 합금화 반응하여, Fe-Al 계 및/또는 Fe-Al-Si 계의 화합물로 이루어지는 합금을 생성한다. 이 Fe-Al-Si 계 계면 합금층의 생성에 의해, 계면 합금층의 성장을 억제할 수 있다. 그리고, 상기 도금층 중의 Si 함유량이 0.6 질량％ 이상인 경우에는, 상기 계면 합금층의 성장을 충분히 억제할 수 있다. 한편, 도금층의 Si 함유량이 5 ％ 를 초과한 경우, 도금층에 있어서, 가공성을 저하시켜, 캐소드 사이트가 되는 Si 상이 석출되기 쉬워진다. 이 Si 상의 석출은, 후술하는 바와 같이 Mg 함유량을 늘려, Si 함유량과 Mg 함유량의 사이에 일정한 관계를 갖게 함으로써 억제할 수 있지만, 그 경우, 제조 비용의 상승이나, Mg2Si 의 양이 많아지는 것에 기인한 가공성의 저하를 초래하고, 또 도금욕의 조성 관리를 보다 곤란하게 해 버린다. 이 때문에, 도금층 중의 Si 함유량은 5 ％ 이하로 한다. 나아가 또한, 계면 합금층의 성장 및 Si 상의 석출을 보다 확실하게 억제할 수 있는 점이나, Mg2Si 로서 Si 가 소비되었을 경우에 대응할 수 있다는 점을 고려하면, 상기 도금층 중의 Si 함유량을 2.3 초과 ∼ 3.5 ％ 로 하는 것이 바람직하다.Si in the plating layer is added to the plating bath for the purpose of suppressing the growth of the interfacial alloy layer formed at the interface with the base steel sheet, and is added to the plating bath for the purpose of improving corrosion resistance and workability, and is inevitably contained in the main layer. In the case of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, when a hot-dip plating treatment is performed by containing Si in the plating bath, the underlying steel sheet is immersed in the plating bath, while Fe on the surface of the steel sheet and Al in the bath However, Si undergoes an alloying reaction to produce an alloy composed of a Fe-Al-based and/or Fe-Al-Si-based compound. Growth of the interfacial alloy layer can be suppressed by generation of this Fe-Al-Si-based interfacial alloy layer. And when Si content in the said plating layer is 0.6 mass % or more, growth of the said interface alloy layer can fully be suppressed. On the other hand, when Si content of a plating layer exceeds 5 %, in a plating layer, workability is reduced and it becomes easy to precipitate the Si phase used as a cathode site. The precipitation of this Si phase can be suppressed by increasing the Mg content and giving a certain relationship between the Si content and the Mg content as described later, but in that case, the manufacturing cost increases and the amount of Mg 2 Si increases. This causes a decrease in workability due to this, and makes composition management of the plating bath more difficult. For this reason, Si content in a plating layer shall be 5 % or less. Furthermore, considering that the growth of the interfacial alloy layer and the precipitation of the Si phase can be more reliably suppressed, and that it can respond when Si is consumed as Mg 2 Si, the Si content in the plating layer is more than 2.3 - It is preferable to set it as 3.5 %.
상기 도금층은, Mg 를 0.1 ∼ 10 질량％ 함유한다. 상기 도금층의 주층이 부식되었을 때, 부식 생성물 중에 Mg 가 포함되게 되어, 부식 생성물의 안정성이 향상되고, 부식의 진행이 지연되는 결과, 내식성이 향상된다는 효과가 얻어진다. 보다 구체적으로는, 상기 도금층의 주층 중에 존재하는 Mg 는 상기 서술한 Si 와 결합하여, Mg2Si 를 생성한다. 이 Mg2Si 는, 도금 강판이 부식되었을 때, 초기에 용해되기 때문에 Mg 가 부식 생성물에 포함된다. 이 부식 생성물 중에 포함되는 Mg 는, 부식 생성물을 치밀화시키는 효과가 있어, 부식 생성물의 안정성 및 외래 부식 인자에 대한 배리어성을 향상할 수 있다. The said plating layer contains 0.1-10 mass % of Mg. When the main layer of the plating layer is corroded, Mg is included in the corrosion product, and the stability of the corrosion product is improved, and the progress of corrosion is delayed. As a result, the effect of improving corrosion resistance is obtained. More specifically, Mg present in the main layer of the plated layer in combination with the above-mentioned Si, and generates a Mg 2 Si. Is Mg 2 Si is contained in, when the plated steel sheet is corroded, the corrosion product due to Mg be dissolved initially. Mg contained in this corrosion product has an effect of densifying the corrosion product, and can improve the stability of the corrosion product and the barrier property to foreign corrosion factors.
여기서, 상기 도금층의 Mg 함유량을 0.1 질량％ 이상으로 한 것은, 상기 도금층이, 상기 서술한 농도 범위로 Si 를 함유한 경우, Mg 농도를 0.1 질량％ 이상으로 함으로써, Mg2Si 를 생성할 수 있게 되어, 부식 지연 효과를 얻을 수 있기 때문이다. 동일한 관점에서, 상기 도금층의 Mg 함유량은, 1 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 3 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 상기 도금층의 Mg 의 함유량을 10 질량％ 이하로 한 것은, 상기 도금층의 Mg 의 함유량이 10 ％ 를 초과하는 경우, 내식성 향상 효과의 포화에 더하여, 제조 비용의 상승과 도금욕의 조성 관리가 어려워지기 때문이다. 동일한 관점에서, 상기 도금층의 Mg 함유량은, 6 질량％ 이하인 것이 바람직하다.Here, when the Mg content of the plating layer is 0.1 mass% or more, when the plating layer contains Si in the above-mentioned concentration range, by setting the Mg concentration to 0.1 mass% or more, Mg 2 Si can be produced. This is because a corrosion retarding effect can be obtained. From the same viewpoint, it is preferable that Mg content of the said plating layer is 1 mass % or more, and it is more preferable that it is 3 mass % or more. On the other hand, when the Mg content of the plating layer is 10% by mass or less, when the Mg content of the plating layer exceeds 10%, in addition to saturation of the effect of improving corrosion resistance, increase in manufacturing cost and composition control of the plating bath because it gets difficult. From the same viewpoint, it is preferable that Mg content of the said plating layer is 6 mass % or less.
또, 상기 도금층 중의 Mg 함유량을 1 질량％ 이상으로 함으로써, 도장 후 내식성의 개선도 가능해진다. Mg 를 포함하지 않는 종래의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 도금층이 대기에 접촉하면, α-Al 상의 주위에 치밀하고 또한 안정적인 Al2O3 의 산화막이 곧바로 형성되고, 이 산화막에 의한 보호 작용에 의해 α-Al 상의 용해성은 인터덴드라이트 중의 Zn 리치상의 용해성에 비해 매우 낮아진다. 이 결과, 종래의 Al-Zn 계 도금 강판을 하지에 사용한 도장 강판은, 도막에 손상이 발생한 경우, 손상부를 기점으로 도막/도금 계면에서 Zn 리치상의 선택 부식을 일으켜, 도장 건전부의 안쪽 깊숙한 곳을 향하여 진행되어 큰 도막 팽윤을 일으키기 때문에, 도장 후 내식성이 떨어진다. 그 때문에, 우수한 도장 후 내식성을 얻는 관점에서는, 상기 도금층 중의 Mg 함유량을 1 질량％ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 3 질량％ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. Moreover, improvement of corrosion resistance after coating is also attained by making Mg content in the said plating layer 1 mass % or more. When the plating layer of a conventional hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet that does not contain Mg comes into contact with the atmosphere, a dense and stable Al 2 O 3 oxide film is immediately formed around the α-Al phase, and the protective action by this oxide film is reduced. Therefore, the solubility of the α-Al phase is very low compared to the solubility of the Zn-rich phase in interdendrites. As a result, in a coated steel sheet using a conventional Al-Zn-based plated steel sheet as a base, when the coating film is damaged, selective corrosion of the Zn-rich phase occurs at the coating film/plating interface starting from the damaged area, deep inside the coating sound part. Since it progresses toward and causes a large swelling of the coating film, the corrosion resistance after coating is poor. Therefore, from a viewpoint of obtaining the outstanding corrosion resistance after coating, it is preferable to make Mg content in the said plating layer 1 mass % or more, and it is more preferable to set it as 3 mass % or more.
한편, 상기 도금층 중에 Mg 를 함유한 용융 Al-Zn 계 도금 강판을 사용한 도장 강판의 경우, 인터덴드라이트 중에 석출되는 Mg2Si 상이나 Mg-Zn 화합물 (MgZn2, Mg32(Al,Zn)49 등) 이 부식의 초기 단계에서 용출하고, 부식 생성물 중에 Mg 가 도입된다. Mg 를 함유한 부식 생성물은 매우 안정적이고, 이에 따라 부식이 초기 단계에서 억제되기 때문에, 종래의 Al-Zn 계 도금 강판을 하지에 사용한 도장 강판의 경우에 문제가 되는 Zn 리치상의 선택 부식에 의한 큰 도막 팽윤을 억제할 수 있다. 그 결과, 도금층에 Mg 를 함유시킨 용융 Al-Zn 계 도금 강판은 우수한 도장 후 내식성을 나타낸다. 상기 도금층 중의 Mg 가 1 질량％ 미만인 경우에는, 부식 시에 용출하는 Mg 의 양이 적고, 도장 후 내식성이 향상하지 않을 우려가 있다. 또한, 상기 도금층 중의 Mg 함유량이 10 질량％ 를 초과하는 경우에는, 효과가 포화할 뿐만 아니라, Mg 화합물의 부식이 격렬하게 일어나, 도금층 전체의 용해성이 과도하게 상승하는 결과, 부식 생성물을 안정화시켜도, 그 용해 속도가 커지기 때문에, 큰 팽윤 폭을 발생하여, 도장 후 내식성이 열화할 우려가 있다. 그 때문에, 우수한 도장 후 내식성을 안정적으로 얻기 위해서는, 상기 도금층 중의 Mg 함유량을 10 질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다.On the other hand, in the case of a coated steel sheet using a hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet containing Mg in the plating layer, Mg 2 Si phase or Mg-Zn compounds (MgZn 2 , Mg 32 (Al,Zn) 49 etc. ) elute at the initial stage of this corrosion, and Mg is introduced in the corrosion product. Corrosion products containing Mg are very stable, and thus corrosion is suppressed at an early stage. The swelling of the coating film can be suppressed. As a result, the hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet containing Mg in the plating layer exhibits excellent corrosion resistance after coating. When Mg in the said plating layer is less than 1 mass %, there is little amount of Mg which elutes at the time of corrosion, and there exists a possibility that corrosion resistance after coating may not improve. In addition, when the Mg content in the plating layer exceeds 10% by mass, the effect is not only saturated, but corrosion of the Mg compound occurs violently and the solubility of the entire plating layer is excessively increased, resulting in stabilization of the corrosion product, Since the dissolution rate becomes large, a large swelling width is generated, and there exists a possibility that corrosion resistance after coating may deteriorate. Therefore, in order to stably acquire the excellent corrosion resistance after coating, it is preferable to make Mg content in the said plating layer 10 mass % or less.
또, 상기 도금층은, 0.001 ∼ 1.0 질량％ 의 Sr 을 함유한다. 상기 도금층에 Sr 을 함유함으로써, 주름 형상 결함의 발생을 억제하고, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 표면 외관성을 향상시킬 수 있다. Moreover, the said plating layer contains 0.001-1.0 mass % Sr. By containing Sr in the said plating layer, generation|occurrence|production of a wrinkle-like defect can be suppressed and the surface appearance property of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention can be improved.
상기 주름 형상 결함이란, 상기 도금층의 표면에 형성된 주름 형상의 요철로 된 결함이며, 상기 도금층 표면에 있어서 흰 줄로 관찰된다. 이와 같은 줄무늬 형상 결함은, 상기 도금층 중에 Mg 를 많이 첨가한 경우에, 발생하기 쉬워진다. 그 때문에, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에서는, 상기 도금층 중에 Sr 을 함유시킴으로써, 상기 도금층 표층에 있어서 Sr 을 Mg 보다 우선적으로 산화시켜, Mg 의 산화 반응을 억제함으로써, 상기 줄무늬 형상 결함의 발생을 억제하는 것이 가능해진다.The said wrinkle-like defect is a defect which consists of wrinkle-shaped unevenness|corrugation formed on the surface of the said plating layer, In the said plating layer surface, it is observed as a white line. Such a stripe-shaped defect becomes easy to generate|occur|produce, when much Mg is added in the said plating layer. Therefore, in the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, by containing Sr in the plating layer, Sr is preferentially oxidized over Mg in the plating layer surface layer, thereby suppressing the oxidation reaction of Mg, It becomes possible to suppress generation|occurrence|production of the said stripe-shaped defect.
상기 도금층 중의 Sr 함유량에 대해서는, 0.001 질량％ 이상인 것을 필요로 한다. 상기 서술한 줄무늬 형상 결함의 발생을 억제하는 효과를 얻기 위해서이다. 동일한 관점에서, 상기 도금층 중의 Sr 함유량은, 0.005 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.01 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.05 질량％ 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 상기 도금층 중의 Sr 함유량에 대해서는, 1.0 질량％ 이하인 것을 필요로 한다. Sr 의 함유량이 지나치게 많아지면, 줄무늬 형상 결함 발생의 억제 효과가 포화하기 때문에, 비용적으로 불리해지기 때문이다. 동일한 관점에서, 상기 도금층 중의 Sr 함유량은, 0.7 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 0.5 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.3 질량％ 이하인 것이 특히 바람직하다.About Sr content in the said plating layer, it is required that it is 0.001 mass % or more. It is for obtaining the effect which suppresses generation|occurrence|production of the above-mentioned stripe-shaped defect. From the same viewpoint, it is preferable that Sr content in the said plating layer is 0.005 mass % or more, It is more preferable that it is 0.01 mass % or more, It is especially preferable that it is 0.05 mass % or more. On the other hand, about Sr content in the said plating layer, it is required that it is 1.0 mass % or less. This is because, when the content of Sr is too large, the effect of suppressing the occurrence of stripe-like defects is saturated, and it is disadvantageous in terms of cost. From the same viewpoint, it is preferable that Sr content in the said plating layer is 0.7 mass % or less, It is more preferable that it is 0.5 mass % or less, It is especially preferable that it is 0.3 mass % or less.
또한, 상기 도금층은, 도금 처리 중에 도금욕과 하지 강판의 반응으로 도금 중에 도입되는 하지 강판 성분이나, 도금욕을 건욕 (建浴) 할 때에 사용하는 잉곳 중에 함유되어 있는 불가피적 불순물이 포함된다. 상기 도금 중에 도입되는 하지 강판 성분으로는, Fe 가 수 ％ 정도 함유되는 경우가 있다. 도금욕 중의 불가피적 불순물의 종류로는, 예를 들어, 하지 강판 성분으로는, Fe, Mn, P, S, C, Nb, Ti, B 등을 들 수 있다. 또, 잉곳 중의 불순물로는, Fe, Pb, Sb, Cd, As, Ga, V 등을 들 수 있다. 또한, 상기 도금층 중의 Fe 에 대해서는, 하지 강판으로부터 도입되는 것과, 도금욕 중에 있는 것을 구별하여 정량할 수는 없다. 상기 불가피적 불순물의 총함유량은, 특별히 한정되지는 않지만, 도금의 내식성과 균일한 용해성을 유지한다는 관점에서, Fe 를 제외한 불가피적 불순물량은 합계 1 질량％ 이하인 것이 바람직하다. In addition, the plating layer contains a base steel sheet component introduced during plating due to a reaction between the plating bath and the base steel sheet during the plating process, and unavoidable impurities contained in the ingot used when the plating bath is dry bathed. As a component of the base steel sheet introduced during the plating, Fe may be contained in about several%. As a kind of unavoidable impurity in a plating bath, Fe, Mn, P, S, C, Nb, Ti, B etc. are mentioned as a base steel plate component, for example. Moreover, Fe, Pb, Sb, Cd, As, Ga, V etc. are mentioned as an impurity in an ingot. In addition, about Fe in the said plating layer, what is introduced from a base steel plate, and what exists in a plating bath cannot be distinguished and quantified. Although the total content of the said unavoidable impurity is not specifically limited, From a viewpoint of maintaining corrosion resistance and uniform solubility of plating, it is preferable that the total amount of unavoidable impurities excluding Fe is 1 mass % or less in total.
또, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에서는, 상기 도금층이, Zn-Al 계 도금으로 부식 생성물의 안정 원소로서 알려져 있는, Cr, Ni, Co, Mn, Ca, V, Ti, B, Mo, Sn, Zr, Li, Ag 등에서 선택된 적어도 1 종 이상을, 각 원소 1 ％ 미만의 함유량으로, 추가로 함유할 수도 있다. 이들 원소의 각각의 함유율이 1 ％ 미만이면, 본 발명에서 개시되어 있는 효과를 저해하지 않고 또한 부식 생성물 안정 효과에 의해 한층 더 내식성 향상이 가능해진다.Further, in the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, the plated layer is Cr, Ni, Co, Mn, Ca, V, At least one or more selected from Ti, B, Mo, Sn, Zr, Li, Ag and the like may be further contained in a content of less than 1% of each element. When the content of each of these elements is less than 1%, the effect disclosed in the present invention is not impaired, and corrosion resistance can be further improved due to the corrosion product stabilization effect.
또한, 상기 계면 합금층에 대해서는, 상기 도금층 중, 하지 강판과의 계면에 존재하는 층이며, 상기 서술한 바와 같이, 강판 표면의 Fe 와 도금욕 중의 Al 이나 Si 가 합금화 반응하여 필연적으로 생성되는 Fe-Al 계 및/또는 Fe-Al-Si 계의 화합물이다. 이 계면 합금층은, 단단하여 부서지기 쉽기 때문에, 두껍게 성장하면 가공 시의 크랙 발생의 기점이 되기 때문에, 얇게 하는 것이 바람직하다.In addition, the interface alloy layer is a layer present at the interface with the underlying steel sheet among the plating layers, and as described above, Fe on the surface of the steel sheet and Al or Si in the plating bath undergo an alloying reaction to inevitably generate Fe. -Al and/or Fe-Al-Si compounds. Since this interfacial alloy layer is hard and brittle, when it grows thick, it becomes a starting point of crack generation at the time of processing, so it is preferable to make it thin.
상기 계면 합금층에 대해서는, Sr 을 0.001 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 상기 계면 합금층 중에 Sr 을 0.001 질량％ 이상 함유시킴으로써, Sr 이 용융 Al-Zn 중에서 계면에 생성되는 Fe-Al 합금의 표면 에너지를 저하시키기 때문에, 상기 계면 합금층의 도금 주층측의 계면 형상의 요철이 평활화되어, 굽힘 가공 시의 가공성 (내크랙성) 을 보다 개선할 수 있기 때문이다. 또, 상기 도금 주층이 부식한 후, 강판이 부식하여 붉은 녹이 발생하지만, 상기 계면 합금층 중에 Sr 이 함유되어 있는 경우에는, 계면 합금층의 내식성 향상에 의해 붉은 녹 발생까지의 시간을 길게 할 수도 있다. 동일한 관점에서, 상기 계면 합금층 중의 Sr 의 함유량은, 0.005 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.01 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. About the said interface alloy layer, it is preferable to contain 0.001 mass % or more of Sr. By containing 0.001 mass % or more of Sr in the interfacial alloy layer, Sr reduces the surface energy of the Fe-Al alloy generated at the interface in molten Al-Zn. This is because this is smoothed and the workability (crack resistance) at the time of bending can be further improved. In addition, after the plating main layer corrodes, the steel sheet corrodes and red rust is generated. However, when Sr is contained in the interfacial alloy layer, the time until the red rust is generated by improving the corrosion resistance of the interfacial alloy layer can be lengthened. have. From the same viewpoint, the content of Sr in the interfacial alloy layer is preferably 0.005 mass% or more, and more preferably 0.01 mass% or more.
또, 상기 계면 합금층 중의 Sr 농도는, 10 질량％ 이하인 것이 바람직하다. 상기 계면 합금층 중의 Sr 농도가 10 질량％ 를 초과하면, 계면 합금층의 경도가 높아져, 가공성이 저하될 우려가 있기 때문이다. Moreover, it is preferable that Sr density|concentration in the said interface alloy layer is 10 mass % or less. It is because there exists a possibility that the hardness of an interface alloy layer may become high and workability may fall when the Sr density|concentration in the said interface alloy layer exceeds 10 mass %.
또한, 상기 계면 합금층 중의 Sr 은, 후술하는 STEM-EDX 분석에 의해 정량 분석하는 것이 가능하다.In addition, Sr in the said interfacial alloy layer can be quantitatively analyzed by the STEM-EDX analysis mentioned later.
그리고, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에서는, 상기 도금층은, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이의 국소적인 부분에, 평균 장경이 1 ㎛ 이하인 Al-Si-Sr 합금이 존재하는 것을 특징으로 한다. And, in the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, the plating layer is an Al-Si-Sr alloy having an average major axis of 1 µm or less in a local portion between the main layer and the interface alloy layer. It is characterized by the presence of
본 발명에서는, 상기 도금층 중에 Sr 을 함유시킴으로써, 상기 도금층의 주층과 계면 합금층의 계면에는, Al-Si-Sr 합금이 필연적으로 형성되지만, 그 크기를 제어함으로써, 양호한 표면 외관성을 실현할 수 있음과 함께, 가공부의 내식성에 대해서도 향상시킬 수 있다.In the present invention, by containing Sr in the plating layer, an Al-Si-Sr alloy is inevitably formed at the interface between the main layer and the interfacial alloy layer of the plating layer, but good surface appearance can be realized by controlling the size. Together with this, the corrosion resistance of the processed part can also be improved.
본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에서는, 상기 도금층 중에 Mg2Si 를 함유함으로써, 도금층의 부식 시, 이 Mg2Si 가 우선적으로 용해되고, 도금층 표면에 생성되는 부식 생성물 중에 용해된 Mg 가 농화함으로써, 우수한 내식성을 발현하는 것이 가능해진다. 단, 주름 형상 결함의 억제 등을 목적으로 하여, 상기 도금층 중에 Sr 을 함유시킨 경우, 상기 서술한 바와 같이, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 계면에 (상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이에 끼인 상태로) Al-Si-Sr 합금이 형성되는 결과, 강판의 가공 시, 도금층에 크랙이 발생하기 쉽고, 발생한 크랙의 폭이 커지기 때문에, 가공부의 내식성 저하를 일으킨다는 문제가 있었다. 그 때문에, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에서는, 상기 Al-Si-Sr 합금에 대해, 형성되었을 때의 크기를 작게 (평균 장경이 1 ㎛ 이하가 되도록) 억제함으로써, 도금층에 크랙이 발생한 경우에도, 강판의 부식 시, 크랙 중에 충분한 양의 부식 생성물을 충전시킬 수 있고, 부식 생성물의 표면 근방에 Mg 를 농화시킬 수 있는 결과, 주름 형상 결함의 발생을 억제하면서도, 우수한 가공부 내식성을 실현할 수 있다.In the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, by containing Mg 2 Si in the plating layer, this Mg 2 Si is preferentially dissolved during corrosion of the plating layer, and in the corrosion product generated on the surface of the plating layer By concentrating the dissolved Mg, it becomes possible to express excellent corrosion resistance. However, when Sr is contained in the plating layer for the purpose of suppressing wrinkle defects, etc., as described above, the interface between the main layer and the interfacial alloy layer (interposed between the main layer and the interfacial alloy layer) As a result of the formation of the Al-Si-Sr alloy), cracks are likely to occur in the plating layer during processing of the steel sheet, and the width of the generated cracks increases, causing a problem in that the corrosion resistance of the processed part is deteriorated. Therefore, in the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, the size of the Al-Si-Sr alloy when formed is suppressed to be small (so that the average major axis is 1 µm or less), Even when cracks occur in the plating layer, when the steel sheet is corroded, a sufficient amount of corrosion products can be filled in the cracks, and Mg can be concentrated near the surface of the corrosion products. Corrosion resistance of the machining part can be realized.
여기서, 도 1 은, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 단면을, 주사 투과형 전자 현미경 (STEM) 에 의해 관찰한 사진이다. 도 1 로부터 알 수 있는 바와 같이, 도금층의 주층과 계면 합금층의 사이에, Al-Si-Sr 합금이 존재하고 있는 것을 알 수 있다. Here, FIG. 1 is the photograph which observed the cross section of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention with the scanning transmission electron microscope (STEM). It turns out that the Al-Si-Sr alloy exists between the main layer of a plating layer, and an interface alloy layer so that FIG. 1 may show.
그리고, 이하의 표 1 은, 도 1 중에 *1 ∼ *4 로 나타낸 부분의 화학 조성을 분석한 결과를 나타낸 것이다. 표 1 로부터 알 수 있는 바와 같이, 도 1 의 *1 ∼ *3 의 부분은, 모두, Fe, Al, Si 및 Zn 주성분으로 하고 있는 계면 합금층인데 반해, 도 1 의 *4 로 나타낸 부분은, 기본적으로 Al, Si 및 Sr 로 구성되어 있는, 요컨대 Al-Si-Sr 합금이며, 계면 합금층과는 상이한 합금인 것을 알 수 있다.In addition, Table 1 below shows the result of analyzing the chemical composition of the part indicated by *1 - *4 in FIG. As can be seen from Table 1, the parts of *1 to *3 in Fig. 1 are all interfacial alloy layers composed mainly of Fe, Al, Si and Zn, whereas the parts indicated by *4 in Fig. 1 are, Basically, it is composed of Al, Si, and Sr, that is, it is an Al-Si-Sr alloy, and it turns out that it is an alloy different from an interface alloy layer.
또한, 상기 Al-Si-Sr 합금에 대해서는, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 모든 계면에 존재할 필요는 없고, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 일부 계면에 존재한다. 또, 상기 Al-Si-Sr 합금은, 상기 주층과 상기 계면 합금층과의 계면 (상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이에 끼인 상태로) 에 존재하고 있고, 상기 주층 또는 상기 계면 합금층의 내부에는 형성되는 일은 없다.In addition, with respect to the said Al-Si-Sr alloy, it is not necessary to exist in all the interfaces of the said main layer and the said interfacial alloy layer, and, as shown in FIG. 1, it exists in some interfaces of the said main layer and the said interfacial alloy layer. The Al-Si-Sr alloy is present at the interface between the main layer and the interfacial alloy layer (in a state sandwiched between the main layer and the interfacial alloy layer), and is inside the main layer or the interfacial alloy layer. There is nothing formed in
상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이에 존재하는 Al-Si-Sr 합금은, 그 평균 장경이 1 ㎛ 이하인 것을 필요로 한다. 상기 서술한 바와 같이, 상기 Al-Si-Sr 합금의 크기를 평균 장경 1 ㎛ 이하로 억제함으로써, 도금층에 크랙이 발생한 경우에도, 강판의 부식 시, 크랙 중에 충분한 양의 부식 생성물을 충전시킬 수 있어, 우수한 가공부 내식성을 실현할 수 있다. 동일한 관점에서, 상기 Al-Si-Sr 합금의 평균 장경은, 0.8 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.The Al-Si-Sr alloy existing between the main layer and the interface alloy layer needs to have an average major axis of 1 µm or less. As described above, by suppressing the size of the Al-Si-Sr alloy to an average long diameter of 1 μm or less, even when cracks occur in the plating layer, a sufficient amount of corrosion products can be filled in the cracks during corrosion of the steel sheet, , excellent corrosion resistance of the machining part can be realized. From the same viewpoint, the average major axis of the Al-Si-Sr alloy is preferably 0.8 µm or less.
또한, 상기 Al-Si-Sr 합금의 장경이란, 관찰 시야에 있어서 Al-Si-Sr 합금의 입자 중의 가장 긴 지금을 말한다. In addition, the long diameter of the said Al-Si-Sr alloy means the longest metal among the particle|grains of an Al-Si-Sr alloy in an observation visual field.
또, 상기 Al-Si-Sr 합금의 평균 장경의 산출은, 예를 들어, 주사 투과형 전자 현미경 (STEM) 을 사용하여 실시할 수 있다. 도 1 에 나타내는 바와 같이, 상기 도금층의 두께 방향의 단면을 관찰하고, 관찰 시야 중의 입자마다 Al-Si-Sr 합금의 장경을 측정하고, 그 평균경을 산출한다. TEM 에 의한 관찰에 대해서는, 임의로 선택한 5 개 지점의 시야에 대해 실시하고, 모든 Al-Si-Sr 합금의 장경을 측정하고, 그들 장경의 평균을 상기 Al-Si-Sr 합금의 장경으로 할 수 있다.Moreover, calculation of the average long diameter of the said Al-Si-Sr alloy can be performed using a scanning transmission electron microscope (STEM), for example. As shown in FIG. 1, the cross section of the thickness direction of the said plating layer is observed, the major axis of Al-Si-Sr alloy is measured for every particle|grain in an observation visual field, and the average diameter is computed. About observation by TEM, it is carried out with respect to the visual field of five arbitrarily selected points, the major axis of all Al-Si-Sr alloys is measured, and the average of these major axes can be made into the major axis of the said Al-Si-Sr alloy. .
또, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 에 대해서는, 그 장경이 모두 10 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 8 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 상기 도금 주층 중에 포함되는 Mg2Si 에 대해서는, 상기 서술한 바와 같이, 내식성 향상 효과에 기여하는 것이지만, 도금 주층의 경질화를 초래하여, 가공성을 저하시키기 때문에, 종래의 용융 Al-Zn-Mg 계 도금 강판에서는, 충분한 가공성 나아가서는 가공부의 내식성을 얻을 수 없었다. 그 때문에, 상기 도금층 중의 Mg2Si 의 크기를 작게 (장경이 10 ㎛ 이하가 되도록) 함으로써, 도금층에 크랙이 발생한 경우에도, 크랙의 폭이나 길이를 작게 억제할 수 있는 결과, 강판의 부식 시, 크랙 중에 충분한 양의 부식 생성물을 충전시켜, 부식 생성물의 표면 근방에 Mg 를 농화시킬 수 있고, 가공부의 내식성의 대폭적인 향상이 가능해진다.In addition, with respect to the Mg 2 Si to be observed in the cross section in the thickness direction of the coating layer, it is preferable that a long diameter of not less than 10 ㎛ all, and more preferably not more than 8 ㎛. As described above, Mg 2 Si contained in the main plating layer contributes to the effect of improving corrosion resistance, but causes hardening of the plating main layer and lowers workability. In the plated steel sheet, sufficient workability and further corrosion resistance of the processed part could not be obtained. Therefore, by reducing the size of Mg 2 Si in the plating layer (so that the long diameter is 10 μm or less), even when cracks occur in the plating layer, the width or length of the crack can be suppressed small. As a result, when the steel sheet is corroded, By filling a sufficient amount of corrosion products in cracks, Mg can be concentrated in the vicinity of the surface of the corrosion products, and the corrosion resistance of the processed part can be significantly improved.
또한, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 의 장경이란, 하나의 Mg2Si 중에서 가장 긴 지름을 말한다. 또, 상기 Mg2Si 의 장경에 대해서는, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 입자 중, 평균 장경이 10 ㎛ 이하인 것을 의미한다. 예를 들어, 임의로 선택한 10 개 지점의 단면을 관찰하고, 모든 Mg2Si 입자의 평균 장경이 10 ㎛ 이하인지 여부로 판단할 수 있다.In addition, the major diameter of the Mg 2 Si to be observed in the cross section in the thickness direction of the coating layer refers to a longest diameter in a Mg 2 Si. In addition, about the major axis of the Mg 2 Si, Mg 2 Si means that not more than 10 ㎛ of particles, the average major diameter are observed in the cross section in the thickness direction of the plated layer. For example, by observing the cross-sections at 10 randomly selected points, it can be determined whether the average long diameter of all Mg 2 Si particles is 10 μm or less.
또한, 상기 서술한 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서의 Mg2Si 의 관찰은, 예를 들어, 주사형 전자 현미경을 사용하여 에너지 분산형 X 선 분광법 (SEM-EDX) 에 의해 실시할 수 있다. In addition, observation of the Mg 2 Si in the thickness direction cross section of the above-mentioned plating layer may be, for example, using a scanning electron microscope to be carried out by energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDX).
예를 들어, 도 2(a) 에 나타내는 바와 같이, 상기 도금층의 두께 방향의 단면 상태를 취득한 후, 도 2(b) 에 나타내는 바와 같이, Mg 및 Si 의 각각에 대해 매핑을 실시한다 (Mg 는 적색, Si 는 청색으로 나타내고 있다). 그 후, 매핑한 Mg 및 Si 중, 이들이 동일한 위치에서 겹쳐진 부분 (도 2(b) 에서는 보라색으로 나타내고 있는 부분) 을 Mg2Si 로 할 수 있다. 관찰한 시야에 있어서의 이 보라색 부분의 면적의 총합과, 도금층의 면적의 비로부터 Mg2Si 의 면적률 (B ％) 을 산출할 수 있다.For example, as shown in Fig. 2(a), after acquiring the cross-sectional state of the plating layer in the thickness direction, as shown in Fig. 2(b), mapping is performed for each of Mg and Si (Mg is Red, Si are shown in blue). Thereafter, among the mapped Mg and Si, a portion where they overlap at the same position (a portion indicated in purple in Fig. 2(b)) can be referred to as Mg 2 Si. The area of the sum of the violet part of the observation field of view, and from the area ratio of the plate layer can be calculated by the area percentage (B%) of Mg 2 Si.
또한, 상기 도금층에는 조성 성분으로서 Si 를 함유하기 때문에, 상기 서술한 바와 같이 도금층 중의 Si, Mg 의 조성에 따라서는 Si 상이 도금층 중에 형성되는 경우가 있다. 그러나, 내식성 및 가공성을 보다 높이는 관점에서는, 상기 Si 상의 형성을, 가능한 한 억제하는 것이 바람직하다. Moreover, since the said plating layer contains Si as a composition component, depending on the composition of Si and Mg in a plating layer as mentioned above, Si phase may be formed in a plating layer. However, it is preferable to suppress formation of the said Si phase as much as possible from a viewpoint of improving corrosion resistance and workability more.
특히, 본 발명에서는, 내식성을 향상시키는 Mg2Si 와 도금층의 부식 시에 캐소드 사이트가 되어 내식성을 열화시키는 Si 상과의 함유 비율이 중요한 것을 알아냈다. 즉, 본 발명의 본질은, 내식성을 향상시키는 Mg2Si 의 절대량이 많아도 내식성을 열화시키는 Si 상의 양이 많으면 양호한 내식성을 확보할 수 없기 때문에, 그 비율을 일정한 값 이하로 제어하는 것에 있다.In particular, in the present invention, it found out that improving the corrosion resistance of the cathode is the site for corrosion of the Mg 2 Si and the relevant coating layer when the content of the Si phase and a deterioration of corrosion resistance. That is, the essence of the present invention is that even if the absolute amount of Mg 2 Si for improving the corrosion resistance is large, good corrosion resistance cannot be ensured if the amount of the Si phase that deteriorates the corrosion resistance is large, so that the ratio is controlled to a certain value or less.
그 때문에, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에서는, 이하에 나타내는 방법에 의해 측정된, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 및 Si 상의 면적률의 합계에 대한, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률 (Si 상의 면적률/Mg2Si 및 Si 상의 합계 면적률) 이, 30 ％ 이하인 것이 바람직하고, 10 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다. Therefore, in the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, the sum of the area ratios of Mg 2 Si and Si phases observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer measured by the method shown below The area ratio of the Si phase (area ratio of Si phase / total area ratio of Mg 2 Si and Si phase) observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer is preferably 30% or less, and more preferably 10% or less .
또한, 상기 Si 상의 면적률을 도출하는 방법에 대해서는, 예를 들어 상기 서술한 Mg2Si 와 마찬가지로, 주사형 전자 현미경을 사용하여 에너지 분산형 X 선 분광법 (SEM-EDX) 에 의해 실시할 수 있다. In addition, about the method of deriving the area ratio of the said Si phase, for example , similarly to the above-mentioned Mg 2 Si, it can implement by energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDX) using a scanning electron microscope. .
상기 서술한 바와 같이, 상기 도금층의 두께 방향의 단면 상태를 취득한 후 (도 2(a)), Mg 및 Si 의 각각에 대해 매핑을 실시한다 (도 2(b)). 그 후, 매핑한 Mg 및 Si 중, Si 가 존재하는 위치에서 Mg 가 존재하지 않았던 도 2(b) 중 청색으로 나타낸 부분을 Si 상으로 간주할 수 있다. 관찰한 시야에 있어서의 이 청색 부분의 면적의 총합과 도금층의 면적의 비로부터 Si 상의 면적률 (A ％) 을 산출할 수 있다. As mentioned above, after acquiring the cross-sectional state of the thickness direction of the said plating layer (FIG.2(a)), mapping is performed about each of Mg and Si (FIG.2(b)). Thereafter, among the mapped Mg and Si, the portion shown in blue in Fig. 2(b) in which Mg was not present at the position where Si was present can be regarded as the Si phase. The area ratio (A%) of Si phase is computable from ratio of the total of the area of this blue part in the observed visual field, and the area of a plating layer.
또, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 및 Si 상의 면적률의 합계에 대한, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률 (Si 상의 면적률/Mg2Si 및 Si 상의 합계 면적률 : Z ％) 은, (A ％ / (A ％ + B ％) × 100 ％) 로 산출할 수 있다. In addition, the area ratio of the Si phase observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer to the sum of the area ratios of Mg 2 Si and Si phase observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer (area ratio of Si phase / Mg 2 Si And the total area ratio of Si phase: Z%) is computable by (A%/(A%+B%)x100%).
여기서, 상기 서술한 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는, Mg2Si 및 Si 상의 합계 면적에 대한 Si 상의 면적 비율에 대해서는, 도금층의 무작위로 선택한 10 개 지점의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적 비율을 평균한 것이다. Here, with respect to the area ratio of the Si phase to the total area of the Mg 2 Si and Si phases observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer described above, the area of the Si phase observed in the cross section of 10 randomly selected points of the plating layer. ratio is averaged.
또, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률 (관찰 시야에 있어서의 Si 상의 면적 비율 : A ％) 은, 10 ％ 이하인 것이 바람직하고, 3 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다. Moreover, it is preferable that it is 10 % or less, and, as for the area ratio of Si phase (area ratio of Si phase in observation field: A%) observed in the cross section of the thickness direction of the said plating layer, it is more preferable that it is 3 % or less.
여기서, 상기 서술한 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률에 대해서는, 도금층의 무작위로 선택한 10 개 지점의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률을 평균한 것이다.Here, about the area ratio of the Si phase observed in the cross section of the thickness direction of the plating layer mentioned above, it averages the area ratio of the Si phase observed in the cross section of 10 randomly selected points|pieces of a plating layer.
또한, 도금 강판의 초기 내식성을 보다 높이는 관점에서는, 상기 도금층의 표면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률 (관찰 시야에 있어서의 Si 상의 면적 비율) 이, 1 ％ 이하인 것이 바람직하고, 0.5 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 여기서, 상기 도금층의 표면에 있어서의 Si 상의 면적률을 도출하는 방법에 대해서는, 단면을 관찰하는 경우와 마찬가지로, 주사형 전자 현미경을 사용하여 에너지 분산형 X 선 분광법 (SEM-EDX) 에 의해 실시할 수 있다. 면적률을 구하는 방법은, 단면 관찰법에 준하여 실시할 수 있으며, 도금층의 무작위로 선택한 10 개 지점의 표면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률을 평균한 것으로 할 수 있다. In addition, from the viewpoint of further improving the initial corrosion resistance of the plated steel sheet, the area ratio of the Si phase (area ratio of the Si phase in the observation field) observed on the surface of the plated layer is preferably 1% or less, and more preferably 0.5% or less desirable. Here, the method of deriving the area ratio of the Si phase on the surface of the plating layer is carried out by energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDX) using a scanning electron microscope as in the case of observing the cross section. can The method of calculating|requiring an area ratio can be implemented according to the cross-sectional observation method, and it can be made into what averaged the area ratio of Si phase observed in the surface of 10 randomly selected points|pieces of a plating layer.
나아가 또한, 마찬가지로 초기 내식성을 보다 높이는 관점에서, 상기 도금층의 표면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 및 Si 상의 합계 면적에 대한, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적 비율 (Si 상의 면적/Mg2Si 및 Si 상의 합계 면적) 이, 20 ％ 이하인 것이 바람직하고, 10 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 실제의 관찰 방법, 면적률을 구하는 방법은, 상기 서술한 단면 관찰법에 준한다.Further, similarly, from the viewpoint of further improving the initial corrosion resistance, the area ratio of the Si phase observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer to the total area of the Mg 2 Si and Si phases observed on the surface of the plating layer (area of the Si phase) / Mg 2 Si and the sum of the areas on the Si) is, preferably 20% or less, more preferably 10% or less. The actual observation method and the method of calculating|requiring an area ratio follow the cross-sectional observation method mentioned above.
또한, 상기 도금층의 주층이나 상기 계면 합금층을, 주사형 전자 현미경에 의해 관찰할 때에는, 도금층의 단면 또는 표면을 연마 및/또는 에칭한 후에 관찰을 실시한다. 단면 또는 표면의 연마 방법이나 에칭 방법은 몇 가지 종류가 있지만, 일반적으로 도금층 단면 또는 표면을 관찰할 때에 사용되는 방법이면 특별히 한정되지는 않는다. 또, 주사형 전자 현미경에 의한 관찰 및 분석의 조건은, 예를 들어 가속 전압 5 ∼ 20 ㎸ 로, 2 차 전자 이미지 또는 반사 전자 이미지로 500 ∼ 5000 배 정도의 배율로 실시할 수 있다. In addition, when observing the main layer of the said plating layer and the said interface alloy layer with a scanning electron microscope, it observes after grinding|polishing and/or etching the cross section or surface of a plating layer. Although there are several types of polishing method and etching method of a cross section or surface, if it is a method generally used when observing a plating layer cross section or surface, it will not specifically limit. In addition, the conditions of observation and analysis by a scanning electron microscope can be implemented by about 500 to 5000 times magnification by a secondary electron image or a reflected electron image with an acceleration voltage of 5-20 kV, for example.
상기 주사 투과형 전자 현미경 (STEM-EDX) 에 의한 관찰 조건으로는, 예를 들어 FIB 가공한 도금층의 단면 샘플에 대하여, 가속 전압 200 ㎸ 의 조건하에서 1000 ∼ 50000 정도의 배율이면, 상기 도금층을 명확하게 관찰 및 분석하는 것이 가능하다.As the observation conditions by the scanning transmission electron microscope (STEM-EDX), for example, with respect to a cross-sectional sample of the plating layer subjected to FIB processing, under the condition of an acceleration voltage of 200 kV, a magnification of about 1000 to 50000, the plating layer can be clearly It is possible to observe and analyze.
또, 상기 도금층의 주층은, α-Al 상의 덴드라이트 부분을 갖고, 그 덴드라이트 부분의 평균 덴드라이트 아암간 거리와, 상기 도금층의 두께가, 이하의 식 (1) 을 만족하는 것이 바람직하다. Moreover, it is preferable that the main layer of the said plating layer has a dendrite part of the α-Al phase, and the average distance between the dendrite arms of the dendrite part and the thickness of the plating layer satisfy the following formula (1).
t/d ≥ 1.5 … (1) t/d ≥ 1.5 … (One)
t : 도금층의 두께 (㎛), d : 평균 덴드라이트 아암간 거리 (㎛) t: thickness of plating layer (㎛), d: average dendrite arm distance (㎛)
상기 (1) 식을 만족함으로써, 상기 서술한 α-Al 상으로 이루어지는 덴드라이트 부분의 아암을 상대적으로 작게 할 수 있고, 우선적으로 부식되는 인터덴드라이트의 경로를 길게 확보함으로써, 내식성을 보다 향상시킬 수 있다.By satisfying the above formula (1), the arm of the dendrite portion made of the above-described α-Al phase can be made relatively small, and the corrosion resistance can be further improved by securing a long path of the interdendrite that is preferentially corroded. can
또한, 상기 덴드라이트 부분의 덴드라이트 아암간 거리란, 인접하는 덴드라이트 아암간의 중심 거리 (덴드라이트 아암 스페이싱) 인 것을 의미한다. 본 발명에서는, 예를 들어, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 연마 및/또는 에칭한 도금층 주층의 표면을, 주사형 전자 현미경 (SEM) 등을 사용하여 확대 관찰하고 (예를 들어 200 배로 관찰하고), 무작위로 선택한 시야 중에서, 두번째로 간격이 넓은 덴드라이트 아암 (2 차 덴드라이트 아암) 의 간격을 이하와 같이 측정한다. 2 차 덴드라이트 아암이 3 개 이상 정렬하고 있는 부분을 선택하고 (도 3 에서는, A-B 사이의 3 개를 선택하고 있다.), 아암이 정렬하고 있는 방향을 따라 거리 (도 3 에서는, 거리 L) 를 측정한다. 그 후, 측정한 거리를 덴드라이트 아암의 개수로 나누어 (도 3 에서는, L/3), 덴드라이트 아암간 거리를 산출한다. 당해 덴드라이트 아암간 거리는, 1 개의 시야 중에서, 3 개 지점 이상 측정하고, 각각 얻어진 덴드라이트 아암간 거리의 평균을 산출한 것을 평균 덴드라이트 아암간 거리로 한다.In addition, the distance between dendrite arms of the said dendrite part means that it is a center distance (dendrite arm spacing) between adjacent dendrite arms. In the present invention, for example, as shown in FIG. 3 , the surface of the polished and/or etched main layer of the plating layer is magnified and observed using a scanning electron microscope (SEM) or the like (for example, observed at 200 times). , the interval of the dendrite arm (secondary dendrite arm) having the second widest interval among the randomly selected visual fields is measured as follows. Select a portion where three or more secondary dendrite arms are aligned (in FIG. 3, three between AB are selected), and a distance along the direction in which the arms are aligned (in FIG. 3, distance L) measure Thereafter, the measured distance is divided by the number of dendrite arms (L/3 in Fig. 3) to calculate the distance between the dendrite arms. The distance between the dendrite arms is measured at three or more points in one field of view, and what computed the average of the distances between the dendrite arms obtained, respectively, is defined as the average distance between the dendrite arms.
또한, 상기 도금층의 막두께는, 가공성과 내식성이 높은 레벨에서의 양립의 관점에서, 10 ∼ 30 ㎛ 인 것이 바람직하고, 20 ∼ 25 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다. 상기 도금층이 10 ㎛ 이상인 경우에는 충분한 내식성을 확보할 수 있고, 상기 도금층이 30 ㎛ 이하인 경우에는 가공성을 충분히 확보할 수 있기 때문이다.Moreover, it is preferable that it is 10-30 micrometers, and, as for the film thickness of the said plating layer, it is more preferable that it is 20-25 micrometers from a viewpoint of coexistence at a high level of workability and corrosion resistance. This is because, when the plating layer is 10 μm or more, sufficient corrosion resistance can be secured, and when the plating layer is 30 μm or less, workability can be sufficiently secured.
또한, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판은, 그 표면에, 화성 (化成) 처리 피막 및/또는 도막을 추가로 구비하는, 표면 처리 강판으로 할 수도 있다.Further, the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention may be a surface-treated steel sheet in which a chemical conversion film and/or a coating film is further provided on the surface.
(용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법) (Method for producing molten Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet)
다음으로, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법에 대해서 설명한다. Next, the manufacturing method of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention is demonstrated.
본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법은, Al : 25 ∼ 70 질량％, Si : 0.6 ∼ 5 질량％, Mg : 0.1 ∼ 10 질량％ 및 Sr : 0.001 ∼ 1.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 욕 온도가 585 ℃ 이하인 도금욕을 사용하고, 강판에 용융 도금을 실시할 때, 상기 도금욕 진입 시의 강판 온도 (진입 판 온도) 를, 상기 도금욕의 욕 온도로부터 20 ℃ 가산한 온도 (도금욕 온도 ＋ 20 ℃) 이하로 하는 것을 특징으로 한다. The manufacturing method of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention: Al: 25-70 mass %, Si: 0.6-5 mass %, Mg: 0.1-10 mass %, and Sr: 0.001-1.0 mass %, the balance has a composition composed of Zn and unavoidable impurities, and when hot-dip plating is performed on a steel sheet using a plating bath having a bath temperature of 585° C. or less, the steel sheet temperature at the time of entering the plating bath (entry plate temperature) ) is the temperature added by 20°C from the bath temperature of the plating bath (plating bath temperature + 20°C) or less.
상기 서술한 제조 방법에 의해 얻어진 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판은, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성도 우수하다.The hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet obtained by the above-mentioned manufacturing method is excellent also in corrosion resistance of a processed part while having favorable surface external appearance.
또한, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법에서는, 특별히 한정되지는 않지만, 제조 효율이나 품질의 안정성의 관점에서, 연속식 용융 도금 설비가 통상적으로 채용된다.In addition, in the manufacturing method of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention, although it does not specifically limit, From a viewpoint of manufacturing efficiency and stability of quality, a continuous hot-dip plating facility is normally employ|adopted.
또한, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판에 사용되는 하지 강판의 종류에 대해서는, 특별히 한정되지는 않는다. 예를 들어, 산 세정 탈스케일한 열연 강판 혹은 강대 (鋼帶), 또는, 그것들을 냉간 압연하여 얻어진 냉연 강판 혹은 강대를 사용할 수 있다. In addition, about the kind of base steel plate used for the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel plate of this invention, it is not specifically limited. For example, a hot-rolled steel sheet or a steel strip obtained by pickling and descaling, or a cold-rolled steel sheet or a steel strip obtained by cold rolling them can be used.
또, 상기 전처리 공정 및 어닐링 공정의 조건에 대해서도 특별히 한정되지는 않고, 임의의 방법을 채용할 수 있다.Moreover, it does not specifically limit also about the conditions of the said pretreatment process and annealing process, Arbitrary methods are employable.
본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법에서는, 상기 도금욕이, Al : 25 ∼ 70 질량％, Si : 0.6 ∼ 5 질량％, Mg : 0.1 ∼ 10 질량％ 및 Sr : 0.001 ∼ 1.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는다. In the method for manufacturing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, the plating bath contains Al: 25 to 70 mass%, Si: 0.6 to 5 mass%, Mg: 0.1 to 10 mass%, and Sr. : It contains 0.001-1.0 mass %, and has a composition which balance consists of Zn and an unavoidable impurity.
이에 따라, 원하는 조성의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판을 얻을 수 있다. 또한, 상기 도금욕 중에 함유되는 각 원소의 종류나, 함유량, 작용에 대해서는, 상기 서술한 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판 중에서 설명되어 있다.Thereby, a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet having a desired composition can be obtained. In addition, the kind, content, and action|action of each element contained in the said plating bath are demonstrated in the above-mentioned hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention.
또한, 본 발명의 제조 방법에 의해 얻어진 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판은, 전체적으로는 도금욕의 조성과 거의 동등해진다. 그 때문에, 상기 주층의 조성의 제어는, 도금욕 조성을 제어함으로써 양호한 정밀도로 실시할 수 있다.Moreover, the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet obtained by the manufacturing method of this invention becomes substantially equal to the composition of a plating bath as a whole. Therefore, control of the composition of the said main layer can be performed with high precision by controlling the plating bath composition.
또, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법에서는, 상기 도금욕 중의 Mg 및 Si 의 함유량이, 이하의 식 (2) 를 만족하는 것이 바람직하다.Moreover, in the manufacturing method of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention, it is preferable that content of Mg and Si in the said plating bath satisfy|fills the following formula|equation (2).
MMg / (MSi ― 0.6) ≥ 1.0 … (2) M Mg / (M Si ― 0.6) ≥ 1.0 … (2)
MMg : Mg 의 함유량 (질량％), MSi : Si 의 함유량 (질량％) M Mg : content of Mg (mass %), M Si : content of Si (mass %)
상기 도금욕 중의 Mg 및 Si 의 함유량이, 상기 관계식을 만족함으로써, 형성된 도금층은, Si 상의 발생이 억제되고 (예를 들어, 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률이 10 ％ 이하, 도금층의 표면에 있어서 관찰되는 Si 상의 면적률이, 1 ％ 이하가 되고), 가공성 및 내식성의 추가적인 향상이 가능해진다. When the content of Mg and Si in the plating bath satisfies the above relational expression, in the formed plating layer, the generation of the Si phase is suppressed (for example, the area ratio of the Si phase observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer is 10% or less) , the area ratio of the Si phase observed on the surface of the plating layer is 1% or less), workability and corrosion resistance can be further improved.
동일한 관점에서, MMg / (MSi ― 0.6) 이, 2.0 이상인 것이 보다 바람직하고, 3.0 이상인 것이 더욱 바람직하다.From the same viewpoint, M Mg /( MSi -0.6) is more preferably 2.0 or more, and still more preferably 3.0 or more.
본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법에서는, 상기 도금욕의 욕 온도가 585 ℃ 이하이고, 580 ℃ 이하인 것이 바람직하다. 욕 온도를 585 ℃ 이하로 제어함으로써, 앞서 서술한 가공성에 악영향을 미치는 Al-Si-Sr 합금의 조대 (粗大) 성장을 억제할 수 있고, 큰 Mg2Si 의 양을 줄일 수 있다. 또, 계면 합금층의 성장을 억제하는 효과도 있다. 상기 도금욕의 욕 온도가 585 ℃ 를 초과하는 경우, 상기 도금욕 진입 시의 강판 온도에 대해 적정화를 도모한 경우라도, Al-Si-Sr 합금의 크기가 커지거나, 큰 Mg2Si 의 양이 많아지거나 또, 계면 합금층이 두껍게 성장하거나 하기 때문에, 원하는 가공성 및 가공부의 내식성을 얻을 수 없다.In the manufacturing method of the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of this invention, it is preferable that the bath temperature of the said plating bath is 585 degrees C or less, and 580 degrees C or less. By controlling the bath temperature to 585°C or lower, coarse growth of the Al-Si-Sr alloy that adversely affects the workability described above can be suppressed, and the large amount of Mg 2 Si can be reduced. Moreover, there is also an effect of suppressing the growth of the interfacial alloy layer. When the bath temperature of the plating bath exceeds 585 ° C., the size of the Al-Si-Sr alloy becomes large, or the amount of Mg 2 Si is large even when the steel sheet temperature at the time of entering the plating bath is optimized. In addition, since the interfacial alloy layer grows thick, desired workability and corrosion resistance of the processed part cannot be obtained.
또, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법에서는, 상기 도금욕 진입 시의 강판 온도 (진입 판 온도) 를, 상기 도금욕의 욕 온도로부터 20 ℃ 가산한 온도 (도금욕 온도 ＋ 20 ℃) 이하로 한다. 진입 판 온도를 일정 온도 이하로 제어하는 이유는, 진입 판 온도가 높으면, 강판이 욕에 진입했을 때의 강판 근방의 욕 온도가 올라, 높은 욕 온도와 동일한 폐해가 발생하기 때문이다. 상기 진입 판 온도 제어에 의해, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이에 존재하는 Al-Si-Sr 합금이나 도금층 중의 Mg2Si 에 대해, 커지는 것을 억제할 수 있고, 계면 합금층의 성장에 대해서도 억제할 수 있기 때문이다. Further, in the method for manufacturing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, the temperature obtained by adding the temperature of the steel sheet at the time of entering the plating bath (entry sheet temperature) by 20° C. from the bath temperature of the plating bath ( plating bath temperature + 20°C) or less. The reason for controlling the entry plate temperature to a certain temperature or less is that if the entry plate temperature is high, the bath temperature near the steel plate when the steel plate enters the bath rises, and the same adverse effects as the high bath temperature occur. By controlling the temperature of the entry plate, the Al-Si-Sr alloy existing between the main layer and the interfacial alloy layer or Mg 2 Si in the plating layer can be suppressed from increasing, and growth of the interfacial alloy layer is also suppressed. because you can
동일한 관점에서, 상기 강판의 진입 판 온도는, 상기 도금욕의 욕 온도로부터 10 ℃ 가산한 온도 (도금욕 온도 ＋ 10 ℃) 이하인 것이 바람직하고, 상기 도금욕의 욕 온도 이하인 것이 바람직하다.From the same point of view, the entry plate temperature of the steel sheet is preferably 10° C. or less from the bath temperature of the plating bath (plating bath temperature + 10° C.), and preferably not more than the bath temperature of the plating bath.
또한, 본 발명의 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법에서는, 상기 강판에 용융 도금을 실시한 후, 30 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로, 판 온도가 상기 도금욕의 욕 온도로부터 150 ℃ 감산한 온도 (도금욕 온도 ― 150 ℃) 가 될 때까지, 상기 강판을 냉각시키는 것이 바람직하다. 상기 서술한 도금층 중에 형성되는 Mg2Si 나, 주층과 상기 계면 합금층의 사이에 형성되는 Al-Si-Sr 합금은, 도금욕의 욕 온도로부터 150 ℃ 감산한 온도 (도금욕 온도 ― 150 ℃) 정도까지의 온도역에서 생성하기 쉽기 때문에, 그 온도역에서의 냉각 속도를 평균 30 ℃/sec 이상으로 빠르게 함으로써, Mg2Si 입자나 Al-Si-Sr 합금의 성장을 억제하고, 큰 Mg2Si 및 Al-Si-Sr 합금의 양을 보다 확실하게 줄일 수 있다. 또한, 상기 용융 도금 후의 강판의 냉각 속도를 높임으로써, 상기 계면 합금층의 성장을 억제할 수도 있는 결과, 우수한 가공부의 내식성을 실현할 수 있다. 동일한 관점에서, 상기 용융 도금 후의 강판의 냉각은, 35 ℃/sec 이상의 평균 냉각 속도로 실시하는 것이 보다 바람직하고, 40 ℃/sec 이상의 평균 냉각 속도로 실시하는 것이 더욱 바람직하다.Further, in the method for manufacturing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet of the present invention, after hot-dip plating is performed on the steel sheet, the sheet temperature is the bath temperature of the plating bath at an average cooling rate of 30° C./s or more. It is preferable to cool the steel sheet until it reaches a temperature obtained by subtracting 150°C from (plating bath temperature - 150°C). Mg 2 Si formed in the above-mentioned plating layer or Al-Si-Sr alloy formed between the main layer and the interfacial alloy layer is a temperature obtained by subtracting 150°C from the bath temperature of the plating bath (plating bath temperature - 150°C) Since it is easy to generate in a temperature range up to a certain level, by increasing the cooling rate in that temperature range to an average of 30°C/sec or more, the growth of Mg 2 Si particles or Al-Si-Sr alloy is suppressed, and large Mg 2 Si and the amount of the Al-Si-Sr alloy can be reduced more reliably. In addition, by increasing the cooling rate of the steel sheet after hot-dip plating, the growth of the interfacial alloy layer can be suppressed, and as a result, excellent corrosion resistance of the processed part can be realized. From the same viewpoint, cooling of the steel sheet after hot-dip plating is more preferably performed at an average cooling rate of 35°C/sec or higher, and still more preferably performed at an average cooling rate of 40°C/sec or higher.
또한, 상기 평균 냉각 속도에 대해서는, 강판이 도금욕 온도로부터 150 ℃ 감산한 온도가 될 때까지의 시간을 구하고, 150 ℃ 를 그 시간으로 나눔으로써 구해진다.In addition, about the said average cooling rate, it calculates|requires time until it becomes the temperature which the steel plate subtracted 150 degreeC from the plating bath temperature, and is calculated|required by dividing 150 degreeC by the time.
또한, 본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 용융 도금 시의 욕 온도 및 진입 판 온도, 그리고, 용융 도금 후의 냉각 조건 이외에 대해서는, 특별히 한정되지는 않고, 통상적인 방법에 따라 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판을 제조할 수 있다.Further, in the manufacturing method of the present invention, other than the bath temperature and entry plate temperature during hot-dip plating, and cooling conditions after hot-dip plating, there is no particular limitation, and according to a conventional method, hot-dip Al-Zn-Mg- A Si-Sr plated steel sheet can be manufactured.
본 발명의 제조 방법에 의해 얻어진 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판은, 그 표면에, 화성 처리 피막을 추가로 형성하는 것 (화성 처리 공정) 이나, 별도 도장 설비에 있어서 도막을 추가로 형성하는 것 (도막 형성 공정) 도 가능하다.For the hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet obtained by the manufacturing method of the present invention, a chemical conversion film is further formed on the surface (chemical conversion treatment step), or a coating film is added in a separate coating facility It is also possible to form with (coating film formation process).
또한, 상기 화성 처리 피막에 대해서는, 예를 들어, 크로메이트 처리액 또는 크로메이트 프리 화성 처리액을 도포하고, 물 세정하는 일 없이, 강판 온도로서 80 ∼ 300 ℃ 가 되는 건조 처리를 실시하는 크로메이트 처리 또는 크로메이트 프리 화성 처리에 의해 형성하는 것이 가능하다. 이들 화성 처리 피막은 단층이어도 되고 복층이어도 되며, 복층의 경우에는 복수의 화성 처리를 순차 실시하면 된다.In addition, about the said chemical conversion treatment film, for example, a chromate treatment liquid or a chromate-free chemical conversion treatment liquid is applied, and a chromate treatment or chromate treatment in which a drying treatment is performed at a temperature of 80 to 300°C as a steel sheet temperature without washing with water. It is possible to form by free chemical conversion treatment. A single layer or multiple layers may be sufficient as these chemical conversion treatment films, and in the case of a multilayer, what is necessary is just to implement several chemical conversion treatment sequentially.
또, 상기 도막에 대해서는, 롤 코터 도장, 커튼 플로 도장, 스프레이 도장 등의 형성 방법을 들 수 있다. 유기 수지를 함유하는 도료를 도장한 후, 열풍 건조, 적외선 가열, 유도 가열 등의 수단에 의해 가열 건조시켜 도막을 형성하는 것이 가능하다.Moreover, about the said coating film, formation methods, such as roll coater coating, curtain flow coating, and spray coating, are mentioned. After coating the coating material containing an organic resin, it is possible to heat-dry by means, such as hot air drying, infrared heating, induction heating, and to form a coating film.
실시예Example
(샘플 1 ∼ 31) (Samples 1 to 31)
통상적인 방법으로 제조한 판두께 0.5 ㎜ 의 냉연 강판을 하지 강판으로서 사용하고, 연속식 용융 도금 설비에 있어서, 샘플 1 ∼ 31 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조를 실시하였다. 또한, 제조에 사용한 도금욕의 조성에 대해서는, 표 2 에 나타내는 각 샘플의 도금층의 조성과 거의 동일하고, 도금욕의 욕 온도, 강판의 진입 판 온도 및 도금욕의 욕 온도로부터 150 ℃ 감산한 온도까지의 냉각 속도에 대해서는 표 2 에 나타낸다. A cold-rolled steel sheet having a sheet thickness of 0.5 mm manufactured by a conventional method was used as a base steel sheet, and in a continuous hot-dip plating facility, the hot-dip Al-Zn-based plated steel sheets of Samples 1 to 31 were manufactured. In addition, about the composition of the plating bath used for manufacture, it is substantially the same as the composition of the plating layer of each sample shown in Table 2, The temperature which subtracted 150 degreeC from the bath temperature of a plating bath, the entry plate temperature of a steel plate, and the bath temperature of a plating bath. Table 2 shows the cooling rates up to
그 후, 얻어진 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 각 샘플에 대해서는, 주사형 전자 현미경을 사용하여 에너지 분산형 X 선 분광법 (SEM-EDX) 에 의해, 무작위 1 개 지점에서 단면 관찰을 실시하였다. Thereafter, each sample of the obtained hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet was subjected to cross-sectional observation at one random point by energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDX) using a scanning electron microscope.
그리고, 각각의 샘플에 대해, 형성된 도금층의 각 조건 및 도금의 각 제조 조건을 측정 또는 산출하고, 표 2 에 나타낸다.And about each sample, each condition of the formed plating layer and each manufacturing condition of plating are measured or computed, and are shown in Table 2.
(평가) (evaluation)
상기와 같이 얻어진 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 각 샘플에 대해, 이하의 평가를 실시하였다. 평가 결과를 표 2 에 나타낸다.The following evaluation was performed about each sample of the hot-dip Al-Zn type-coated steel sheet obtained as mentioned above. Table 2 shows the evaluation results.
(1) 표면 외관성 (1) Surface appearance
용융 Al-Zn 계 도금 강판의 각 샘플에 대해, 1000 ∼ 1600 ㎜ 정도의 강판 폭 × 길이 1000 ㎜ 의 관찰 시야에서, 도금층의 표면 (각 샘플의 양면) 을 육안으로 관찰하였다. For each sample of the hot-dip Al-Zn-based plated steel sheet, the surface of the plating layer (both surfaces of each sample) was visually observed in an observation field of a steel sheet width of about 1000 to 1600 mm and a length of 1000 mm.
그리고, 관찰 결과를, 이하의 기준에 따라서 평가하였다. And the observation result was evaluated according to the following criteria.
○ : 표면 및 이면 중 어느 것에 대해서도, 주름 형상 결함이 전혀 관찰되지 않았다 (circle): Wrinkle-shaped defect was not observed at all also about any of the front surface and the back surface.
× : 표면 및 이면 중 적어도 일방에, 주름 형상 결함이 관찰되었다x: A wrinkle-like defect was observed in at least one of a front surface and a back surface.
(2) 굽힘 가공부 내식성 평가 (가공부의 내식성) (2) Evaluation of the corrosion resistance of the bent part (corrosion resistance of the processed part)
용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 각 샘플에 대해, 동 (同) 판두께의 판을 내측에 3 매 끼워 180° 굽힘 가공 (3T 굽힘) 을 실시한 후, 굽힘 외측에 일본 자동차 규격의 복합 사이클 시험 (JASO-CCT) 을 실시하였다. JASO-CCT 에 대해서는, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 특정한 조건으로, 염수 분무, 건조 및 습윤을 1 사이클로 한 시험이다. For each sample of hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet, 180° bending (3T bending) is performed by sandwiching three sheets of the same thickness inside, and then bending at the outside of the Japanese automobile standard of the combined cycle test (JASO-CCT) was performed. About JASO-CCT, as shown in FIG. 4, it is the test which made 1 cycle of salt spray, drying, and wetting under specific conditions.
각 샘플의 가공부에 붉은 녹이 발생할 때까지의 사이클 수를 측정하고, 이하의 기준에 따라서 평가하였다. The number of cycles until red rust occurs in the processed part of each sample was measured and evaluated according to the following criteria.
◎ : 붉은 녹 발생 사이클 수 ≥ 400 사이클 ◎: Number of red rust occurrence cycles ≥ 400 cycles
○ : 300 사이클 ≤ 붉은 녹 발생 사이클 수 ＜ 400 사이클 ○: 300 cycles ≤ Number of red rust occurrence cycles ＜ 400 cycles
× : 붉은 녹 발생 사이클 수 ＜ 300 사이클x: number of red rust generation cycles < 300 cycles
표 2 의 결과로부터, 본 발명예의 각 샘플은, 비교예의 각 샘플에 비해, 표면 외관성 및 가공부 내식성 중 어느 것에 대해서도 균형있게 우수한 것을 알 수 있다.From the result of Table 2, it turns out that each sample of the example of this invention is excellent in a well-balanced way also about any of surface appearance property and process part corrosion resistance compared with each sample of a comparative example.
산업상 이용가능성Industrial Applicability
본 발명에 의하면, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판, 그리고, 양호한 표면 외관성을 가짐과 함께, 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법을 제공할 수 있다.According to the present invention, a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet having good surface appearance and excellent corrosion resistance of the processed part, and molten Al having good surface appearance and excellent corrosion resistance of the processed part A method for manufacturing a -Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet can be provided.
Claims (8)
상기 도금층은, 하지 (下地) 강판과의 계면에 존재하는 계면 합금층과 그 합금층 상에 존재하는 주층 (主層) 으로 이루어지고, 상기 주층과 상기 계면 합금층의 사이에, 평균 장경이 1 ㎛ 이하인 Al-Si-Sr 합금이 존재하는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.The plating layer contains Al: 25 to 70 mass %, Si: 0.6 to 5 mass %, Mg: 0.1 to 10 mass %, and Sr: 0.001 to 1.0 mass %, the balance having a composition consisting of Zn and unavoidable impurities;
The plating layer is composed of an interfacial alloy layer present at the interface with the underlying steel sheet and a main layer present on the alloy layer, and the average major axis between the main layer and the interfacial alloy layer is 1 A hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet, characterized in that an Al-Si-Sr alloy of ㎛ or less is present.
상기 계면 합금층 중에, Sr 을 0.001 질량％ 이상 함유하는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.The method of claim 1,
A hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet characterized in that the interfacial alloy layer contains 0.001 mass% or more of Sr.
상기 도금층의 두께 방향의 단면 (斷面) 에 있어서 관찰되는 Mg2Si 의 장경이, 모두 10 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.3. The method according to claim 1 or 2,
The major diameter of the Mg 2 Si to be observed in a cross section (斷面) in the thickness direction of the coating layer, both the 10 ㎛ or less, characterized in, the molten Al-Zn-Mg-Si- Sr -plated steel sheet.
상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Si 상 (相) 은, 상기 도금층의 두께 방향의 단면에 있어서 관찰되는 Mg2Si 및 Si 상의 면적률의 합계에 대한 Si 상의 면적률의 비율이, 30 ％ 이하인 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.4. The method according to any one of claims 1 to 3,
As for the Si phase observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer, the ratio of the area ratio of the Si phase to the sum of the area ratios of the Mg 2 Si and Si phases observed in the cross section in the thickness direction of the plating layer is 30 % or less, hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet.
상기 주층이 α-Al 상의 덴드라이트 부분을 갖고, 그 덴드라이트 부분의 평균 덴드라이트 아암간 거리와, 상기 도금층의 두께가, 이하의 식 (1) 을 만족하는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판.
t/d ≥ 1.5 … (1)
t : 도금층의 두께 (㎛), d : 평균 덴드라이트 아암간 거리 (㎛) 5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Molten Al-Zn characterized in that the main layer has a dendrite portion of the α-Al phase, and the average dendrite arm distance of the dendrite portion and the thickness of the plating layer satisfy the following formula (1) -Mg-Si-Sr plated steel sheet.
t/d ≥ 1.5 … (One)
t: thickness of plating layer (㎛), d: average dendrite arm distance (㎛)
강판에 용융 도금을 실시할 때, 상기 도금욕 진입 시의 강판 온도 (진입 판 온도) 를, 상기 도금욕의 욕 온도로부터 20 ℃ 가산한 온도 (도금욕 온도 ＋ 20 ℃) 이하로 하는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법.Al: 25 to 70 mass %, Si: 0.6 to 5 mass %, Mg: 0.1 to 10 mass %, and Sr: 0.001 to 1.0 mass %, has a composition consisting of Zn and unavoidable impurities, and the bath temperature is Using a plating bath of 585 ° C or less,
When hot-dip plating is performed on the steel sheet, the temperature of the steel sheet at the time of entering the plating bath (entry plate temperature) is the temperature added by 20° C. from the bath temperature of the plating bath (plating bath temperature + 20° C.), characterized in that A method of manufacturing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet.
상기 강판의 진입 판 온도가, 상기 도금욕의 욕 온도 이하인 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법.7. The method of claim 6,
The method for producing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet, characterized in that the entry plate temperature of the steel sheet is equal to or less than the bath temperature of the plating bath.
상기 강판에 용융 도금을 실시한 후, 30 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로, 판 온도가 상기 도금욕의 욕 온도로부터 150 ℃ 감산한 온도 (도금욕 온도 ― 150 ℃) 가 될 때까지, 상기 강판을 냉각시키는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn-Mg-Si-Sr 도금 강판의 제조 방법.8. The method according to claim 6 or 7,
After hot-dip plating on the steel sheet, at an average cooling rate of 30 ° C./s or more, until the plate temperature becomes a temperature obtained by subtracting 150 ° C from the bath temperature of the plating bath (plating bath temperature - 150 ° C.) A method for producing a hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet, characterized in that cooling.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020237034408A KR20230147754A (en) | 2019-03-01 | 2019-11-14 | HOT-DIP Al-Zn-Mg-Si-Sr COATED STEEL SHEET AND METHOD OF PRODUCING SAME |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JPJP-P-2019-037997 | 2019-03-01 | ||
| JP2019037997 | 2019-03-01 | ||
| PCT/JP2019/045521 WO2020179148A1 (en) | 2019-03-01 | 2019-11-14 | Hot-dip al−zn−mg−si−sr plated steel sheet and production method therefor |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020237034408A Division KR20230147754A (en) | 2019-03-01 | 2019-11-14 | HOT-DIP Al-Zn-Mg-Si-Sr COATED STEEL SHEET AND METHOD OF PRODUCING SAME |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20210133266A true KR20210133266A (en) | 2021-11-05 |
Family
ID=72337847
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020217031006A KR20210133266A (en) | 2019-03-01 | 2019-11-14 | Hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet and its manufacturing method |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR20210133266A (en) |
| CN (1) | CN113508186B (en) |
| SG (1) | SG11202109473SA (en) |
| TW (1) | TWI737066B (en) |
| WO (1) | WO2020179148A1 (en) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112342482A (en) * | 2020-10-19 | 2021-02-09 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | Hot-dip aluminum-zinc steel plate and preparation method thereof |
| AU2021368356B2 (en) | 2020-10-30 | 2024-06-13 | Jfe Galvanizing & Coating Co., Ltd. | HOT-DIP Al-Zn-Si-Mg-Sr COATED STEEL SHEET, SURFACE-TREATED STEEL SHEET, AND PRE-PAINTED STEEL SHEET |
| WO2022091849A1 (en) | 2020-10-30 | 2022-05-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | HOT-DIP Al-Zn-Si-Mg-PLATED STEEL SHEET, SURFACE-TREATED STEEL SHEET, AND COATED STEEL SHEET |
| AU2021370406A1 (en) | 2020-10-30 | 2023-06-15 | Jfe Galvanizing & Coating Co., Ltd. | HOT-DIP Al-Zn-Si-Mg COATED STEEL SHEET, SURFACE-TREATED STEEL SHEET, AND PRE-PAINTED STEEL SHEET |
| WO2022153694A1 (en) * | 2021-01-18 | 2022-07-21 | 日本製鉄株式会社 | Plated steel material |
| CN113046672A (en) * | 2021-03-11 | 2021-06-29 | 江苏中远稀土新材料有限公司 | Rare earth multi-element alloy coating for surface of metal support and hanger and hot galvanizing process thereof |
| JPWO2023181426A1 (en) * | 2022-03-24 | 2023-09-28 | ||
| WO2023181427A1 (en) * | 2022-03-24 | 2023-09-28 | Ｊｆｅ鋼板株式会社 | Molten al-zn-plated steel sheet and method for producing same |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3983932B2 (en) | 1999-05-19 | 2007-09-26 | 日新製鋼株式会社 | High corrosion resistance Mg-containing hot-dip Zn-Al alloy plated steel sheet with good surface appearance |
| JP5020228B2 (en) | 2005-04-05 | 2012-09-05 | ブルースコープ・スティール・リミテッド | Metal coated steel strip |
| JP6368730B2 (en) | 2015-03-02 | 2018-08-01 | Ｊｆｅ鋼板株式会社 | Molten Al-Zn-Mg-Si plated steel sheet and method for producing the same |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4136286B2 (en) * | 1999-08-09 | 2008-08-20 | 新日本製鐵株式会社 | Zn-Al-Mg-Si alloy plated steel with excellent corrosion resistance and method for producing the same |
| US7084084B2 (en) * | 2002-03-11 | 2006-08-01 | Tosoh Corporation | Highly durable silica glass, process for producing same, member comprised thereof, and apparatus provided therewith |
| JP4584179B2 (en) * | 2006-04-13 | 2010-11-17 | Ｊｆｅ鋼板株式会社 | Method for producing hot-dip Zn-Al alloy-plated steel sheet with excellent corrosion resistance and workability |
| KR20100118101A (en) * | 2008-03-13 | 2010-11-04 | 블루스코프 스틸 리미티드 | Metal-coated steel strip |
| EP2957648B1 (en) * | 2013-01-31 | 2020-06-17 | JFE Steel Corporation | Hot-dip al-zn alloy coated steel sheet and method for producing same |
| CN107250418B (en) * | 2015-03-02 | 2020-06-23 | Jfe钢板株式会社 | Hot-dip Al-Zn-Mg-Si-coated steel sheet and method for producing same |
| JP6812996B2 (en) * | 2017-03-31 | 2021-01-13 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Hot-dip Al-plated steel sheet and its manufacturing method |
-
2019
- 2019-11-14 WO PCT/JP2019/045521 patent/WO2020179148A1/en active Application Filing
- 2019-11-14 SG SG11202109473SA patent/SG11202109473SA/en unknown
- 2019-11-14 KR KR1020217031006A patent/KR20210133266A/en not_active IP Right Cessation
- 2019-11-14 CN CN201980093402.1A patent/CN113508186B/en active Active
- 2019-12-06 TW TW108144630A patent/TWI737066B/en active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3983932B2 (en) | 1999-05-19 | 2007-09-26 | 日新製鋼株式会社 | High corrosion resistance Mg-containing hot-dip Zn-Al alloy plated steel sheet with good surface appearance |
| JP5020228B2 (en) | 2005-04-05 | 2012-09-05 | ブルースコープ・スティール・リミテッド | Metal coated steel strip |
| JP6368730B2 (en) | 2015-03-02 | 2018-08-01 | Ｊｆｅ鋼板株式会社 | Molten Al-Zn-Mg-Si plated steel sheet and method for producing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2020179148A1 (en) | 2020-09-10 |
| CN113508186A (en) | 2021-10-15 |
| TWI737066B (en) | 2021-08-21 |
| SG11202109473SA (en) | 2021-09-29 |
| TW202033790A (en) | 2020-09-16 |
| CN113508186B (en) | 2023-10-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6715400B1 (en) | Molten Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet and method for producing the same | |
| JP6715399B1 (en) | Molten Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet and method for producing the same | |
| JP6433960B2 (en) | Molten Al-Zn-Mg-Si plated steel sheet and method for producing the same | |
| JP6368730B2 (en) | Molten Al-Zn-Mg-Si plated steel sheet and method for producing the same | |
| KR20210133266A (en) | Hot-dip Al-Zn-Mg-Si-Sr plated steel sheet and its manufacturing method | |
| JP7315826B2 (en) | Plated steel and method for producing plated steel | |
| TWI724674B (en) | Melting Al-Zn-Mg-Si-Sr coated steel sheet and manufacturing method thereof | |
| WO2014119268A1 (en) | HOT-DIP Al-Zn GALVANIZED STEEL PLATE AND METHOD FOR PRODUCING SAME | |
| JP2016166415A (en) | MOLTEN Al-Zn-Mg-Si PLATED SHEET STEEL AND PRODUCTION METHOD THEREOF | |
| JP2020143370A (en) | HOT-DIP Al-Zn-Mg-Si BASED PLATING STEEL SHEET AND MANUFACTURING METHOD THEREOF, AND COATED STEEL SHEET AND MANUFACTURING METHOD THEREOF | |
| JP7052942B1 (en) | Plated steel | |
| CN116685706B (en) | Plated steel material | |
| JP7475162B2 (en) | Coated steel sheet and method for producing coated steel sheet | |
| JP7436948B1 (en) | plated steel plate | |
| WO2024038664A1 (en) | Plated steel sheet | |
| TWI787118B (en) | Molten Al-Zn system coated steel sheet and its manufacturing method | |
| TWI787119B (en) | Molten Al-Zn system coated steel sheet and its manufacturing method | |
| WO2023238934A1 (en) | Zn-al-mg hot-dip plated steel sheet |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| AMND | Amendment | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| AMND | Amendment | ||
| E601 | Decision to refuse application | ||
| X091 | Application refused [patent] | ||
| AMND | Amendment | ||
| X601 | Decision of rejection after re-examination | ||
| J201 | Request for trial against refusal decision | ||
| J301 | Trial decision |
Free format text: TRIAL NUMBER: 2023101002149; TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20231006 Effective date: 20240517 |