KR20210102023A - Digial welding machine including full-duplex communication moudle integrated on main pcb - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 양방향 통신 모듈이 메인 PCB에 일체화된 디지털 용접기, 서버 및 이를 포함한 용접기 관리 시스템에 관련된다. The present invention relates to a digital welding machine in which a bidirectional communication module is integrated into a main PCB, a server, and a welding machine management system including the same.
조선블록 조립 공정은 용접 작업이 요구된다. 용접 작업은 용접 작업자가 용접 전류, 용접 전압, 송급 속도(Feeding speed)를 조정하도록 구성된 용접기를 통해 수행된다. 신속하고 고품질의 조선블록 조립 공정을 위해서는 용접 품질, 작업 속도의 능률이 높게 유지되어야 한다. The shipbuilding block assembly process requires welding work. The welding operation is performed through a welding machine configured to allow the welding operator to adjust welding current, welding voltage, and feeding speed. For a fast and high-quality shipbuilding block assembly process, welding quality and efficiency of work speed must be maintained high.
현재의 조선블록 조립 공정에서 용접 작업은 현황 파악이 어렵기 때문에, 작업 능률이 낮은 문제가 있다. In the current shipbuilding block assembly process, since it is difficult to grasp the current status of welding work, there is a problem of low work efficiency.
작업 능률을 높이기 위해 현장 책임자가 용접 작업자의 용접 작업을 감독하고 있으나, 용접 작업자의 용접 작업을 정확하게 감독하는 것에 한계가 있다.In order to increase work efficiency, a field manager supervises the welding work of the welding worker, but there is a limit to accurately supervising the welding work of the welding worker.
본 발명의 일 측면에 따르면 양방향 통신 모듈이 메인 PCB에 일체화된 디지털 용접기가 제공될 수 있다. According to an aspect of the present invention, a digital welding machine in which a bidirectional communication module is integrated into a main PCB may be provided.
본 발명의 또 다른 일 측면에 따르면 상기 디지털 용접기를 관리하는 서버가 제공될 수 있다. According to another aspect of the present invention, a server for managing the digital welding machine may be provided.
본 발명의 또 다른 일 측면에 따르면 상기 디지털 용접기 및 서버를 포함한 용접기 관리 시스템이 제공될 수 있다. According to another aspect of the present invention, there may be provided a welding machine management system including the digital welding machine and the server.
본 발명의 기술적 과제는 이상에서 언급한 것들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제는 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.The technical problem of the present invention is not limited to those mentioned above, and another technical problem not mentioned will be clearly understood by those skilled in the art from the following description.
본 발명의 일 측면에 따른 디지털 용접기는: 용접 와이어를 공급하는 하나 이상의 피더; 용접하고자 하는 모재에 대하여 용접을 수행하는 하나 이상의 토치에 연결되고, 상기 디지털 용접기는: 용접 작업자와 상호작용하여 작업자 제어 명령을 획득하는 제어 패널; 구동과 관련된 정보를 획득하는 센서; 및 용접 동작을 제어하는 마이크로 프로세서;를 포함할 수도 있다.A digital welding machine according to an aspect of the present invention includes: one or more feeders for supplying welding wires; Connected to one or more torches for performing welding on a base material to be welded, the digital welder includes: a control panel that interacts with a welding operator to obtain operator control commands; a sensor for acquiring information related to driving; and a microprocessor for controlling the welding operation.
상기 마이크로 프로세서는 용접기 관련 데이터에 기초하여 서버로 전송하기 위한 하나 이상의 전송패킷을 생성하거나 상기 서버로부터 획득된 전송패킷을 처리하여 하나 이상의 명령 또는 요청을 추출한다. The microprocessor extracts one or more commands or requests by generating one or more transmission packets for transmission to the server based on the welding machine-related data or processing the transmission packets obtained from the server.
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는 용접 작업 현황을 나타내는 모니터링 정보를 생성하고, 그리고 상기 서버로 전송하기 위해, 생성한 모니터링 정보를 포함한 모니터링 전송패킷을 생성할 수도 있다. In an embodiment, the microprocessor may generate monitoring information indicating the welding operation status, and generate a monitoring transmission packet including the generated monitoring information to transmit the generated monitoring information to the server.
일 실시예에서, 상기 센서는 전압 센서, 전류 센서, 속도 센서 및 가속도 센서 중 하나 이상을 포함할 수도 있다. 상기 모니터링 정보는 용접기 식별자, 피더 식별자, 센서 값 및 해당 센서 값을 획득한 시간 인스턴스(time instance)를 포함하고, 상기 센서 값은 용접 전류, 용접 전압, 및 송급 속도(feeding speed) 중 하나 이상을 포함한다. In an embodiment, the sensor may include one or more of a voltage sensor, a current sensor, a speed sensor, and an acceleration sensor. The monitoring information includes a welder identifier, a feeder identifier, a sensor value, and a time instance at which the sensor value was obtained, wherein the sensor value includes one or more of a welding current, a welding voltage, and a feeding speed. include
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는, 상기 토치로부터 획득된 제어 신호에 기초하여 용접 작업의 온오프 상태를 나타내는 용접 상태 정보를 생성하고, 그리고 상기 용접 상태 정보를 더 포함한 모니터링 정보를 생성할 수도 있다.In an embodiment, the microprocessor may generate welding state information indicating an on-off state of a welding operation based on a control signal obtained from the torch, and may generate monitoring information further including the welding state information. .
일 실시예에서, 상기 제어 패널은 제어 항목으로서 용접 전압, 용접 전류 및 송급 속도 중 하나 이상을 제어하도록 구성될 수도 있다. 그리고 상기 서버로부터 서버의 원격 제공 명령을 수신한 경우, 상기 마이크로 프로세서는, 상기 원격 제공 명령에 기초하여 가이드 라인을 설정하도록 더 구성될 수도 있다. 상기 원격 제어 명령은 가이드 라인으로서, 제어 항목별 최대 허용 수치 및 최소 허용 수치 중 하나 이상을 포함한다. In an embodiment, the control panel may be configured to control one or more of a welding voltage, a welding current and a supply speed as a control item. And when receiving the remote provision command of the server from the server, the microprocessor may be further configured to set a guide line based on the remote provision command. The remote control command is a guideline and includes at least one of a maximum allowable value and a minimum allowable value for each control item.
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는, 상기 서버로부터 수신한 모니터링 실행 전송 패킷에서 모니터링 제공 명령을 추출하고, 상기 모니터링 제공 명령에 반응하여 상기 모니터링 정보를 생성할 수도 있다. In an embodiment, the microprocessor may extract a monitoring providing command from the monitoring execution transport packet received from the server, and generate the monitoring information in response to the monitoring providing command.
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는, 상기 디지털 용접기의 네트워크 주소, 서버의 네트워크 주소 및 상기 디지털 용접기의 모니터링 정보에 기초하여 상기 모니터링 전송 패킷을 생성할 수도 있다. In an embodiment, the microprocessor may generate the monitoring transport packet based on the network address of the digital welding machine, the network address of the server, and monitoring information of the digital welding machine.
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는, 소정의 시간 동안 복수의 모니터링 정보를 획득하여 상기 메모리에 저장하고, 상기 소정 시간이 경과하면 상기 메모리에 저장된 복수의 모니터링 정보에 기초하여 단일 전송 패킷을 생성할 수도 있다. In one embodiment, the microprocessor acquires a plurality of monitoring information for a predetermined time and stores it in the memory, and when the predetermined time elapses, generates a single transport packet based on the plurality of monitoring information stored in the memory. may be
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는, 상기 제어 패널을 통해 입력된, 제어 항목에 대한 작업자 제어 명령이 상기 가이드 라인에 벗어나는지 여부를 판단하고, 상기 작업자 제어 명령이 상기 가이드 라인에 속하는 경우, 해당 작업자 제어 명령에 따라 구동하게 하고, 상기 작업자 제어 명령이 상기 가이드 라인을 벗어난 경우, 상기 작업자 제어 명령의 제어 항목의 값에 가까운 가이드 라인의 값으로 구동하게 하도록 구성될 수도 있다. In one embodiment, the microprocessor determines whether an operator control command for a control item, input through the control panel, deviates from the guide line, and if the operator control command belongs to the guide line, the corresponding It may be configured to drive according to an operator control command, and to drive with a guideline value close to a value of a control item of the operator control command when the operator control command deviates from the guideline.
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는, 상기 가이드 라인이 제어 항목에 대한 최대 허용 수치 및 최소 허용 수치에 기초하여 설정된 경우, 상기 작업자 제어 명령의 제어 항목의 값이 최소 허용 수치 미만인 경우 상기 최소 허용 수치로 구동하게 하고, 상기 작업자 제어 명령의 제어 항목의 값이 최대 허용 수치 초과인 경우, 상기 최대 허용 수치로 구동하게 하도록 구성될 수도 있다.In one embodiment, the microprocessor, when the guide line is set based on the maximum allowable value and the minimum allowable value for the control item, the minimum allowable value when the value of the control item of the operator control command is less than the minimum allowable value and, when the value of the control item of the operator control command exceeds the maximum allowable value, it may be configured to drive with the maximum allowable value.
일 실시예에서, 펌웨어 전송 패킷 세트를 수신한 경우, 상기 마이크로 프로세서는 미리 설치된 펌웨어를 상기 새로운 버전으로 업데이트하도록 구성될 수도 있다. 상기 펌웨어 전송 패킷 세트의 각각의 전송 패킷은 새로운 버전의 펌웨어 업데이트용 파일의 전체 데이터를 이루는 복수의 서브 파일을 각각 포함한다. In one embodiment, upon receiving a set of firmware transport packets, the microprocessor may be configured to update the pre-installed firmware to the new version. Each transport packet of the set of firmware transport packets includes a plurality of sub-files each constituting the entire data of the file for updating the firmware of a new version.
일 실시예에서, 상기 마이크로 프로세서는, 하나의 서브 파일을 획득하면 다음 서브 파일에 대한 제공 요청을 상기 서버로 전송하고, 획득된 서브 파일은 상기 메모리에 저장할 수도 있다. In an embodiment, when one sub-file is obtained, the microprocessor may transmit a request to provide a next sub-file to the server, and the obtained sub-file may be stored in the memory.
일 실시예에서, 상기 메모리는 상기 펌웨어 전송 패킷 세트를 수신할 때까지 이미 획득된 하나 이상의 서브 파일의 저장을 유지할 수도 있다. In one embodiment, the memory may maintain storage of one or more sub-files already obtained until receiving the set of firmware transport packets.
본 발명의 일 측면에 따르면 상기 용접기 관리 시스템은 서버와 디지털 용접기로 양방향 통신 가능한 네트워크 카드를 이용하여, 디지털 용접기의 용접 작업 현황을 나타내는 모니터링 서비스, 용접 작업의 조건을 제어하는 원격 제어 서비스, 다수의 디지털 용접기 각각의 펌웨어를 업데이트하는 펌웨어 관리 서비스, 및 모니터링 정보를 분석한 결과를 제공하는 분석 서비스를 제공할 수 있다. According to an aspect of the present invention, the welding machine management system uses a network card capable of bidirectional communication between a server and a digital welding machine, a monitoring service indicating the welding operation status of the digital welding machine, a remote control service for controlling welding operation conditions, a plurality of A firmware management service for updating firmware of each digital welding machine and an analysis service providing a result of analyzing monitoring information may be provided.
상기 디지털 용접기는 서버와 디지털 용접기 간의 양방향 데이터 통신을 수행하는 통신 모듈이 디지털 용접기의 용접 동작을 제어하는 메인 PCB에 일체화되도록 구성되어, 용접기 비용 및 유지 보수 비용을 절감할 수 있다. The digital welding machine is configured such that a communication module for performing two-way data communication between the server and the digital welding machine is integrated with the main PCB for controlling the welding operation of the digital welding machine, thereby reducing welding machine cost and maintenance cost.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다. Effects of the present invention are not limited to the effects mentioned above, and other effects not mentioned will be clearly understood by those skilled in the art from the description of the claims.
본 발명 또는 종래 기술의 실시예의 기술적 해결책을 보다 명확하게 설명하기 위해, 실시예에 대한 설명에서 필요한 도면이 아래에서 간단히 소개된다. 아래의 도면들은 본 명세서의 실시예를 설명하기 목적일 뿐 한정의 목적이 아니라는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 설명의 명료성을 위해 아래의 도면들에서 과장, 생략 등 다양한 변형이 적용된 일부 요소들이 도시될 수 있다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른, 용접기 관리 시스템의 개념도이다.
도 2는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 디지털 용접기의 개념도이다.
도 3은, 본 발명의 일 실시예에 따른, PCB의 개념적인 평면도이다.
도 4a 내지 도 4d는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 용접기 모니터링 서비스를 설명하기 위한 도면이다.
도 5는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 원격 제어 서비스를 설명하기 위한 도면이다.
도 6a 및 도 6b는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 용접기 제어 결과를 설명하기 위한 도면이다.
도 7은, 본 발명의 일 실시예에 따른, 펌웨어 관리 서비스를 설명하기 위한 도면이다.
도 8은, 본 발명의 일 실시예에 따른, 로컬 네트워크 기반 시스템 아키텍쳐의 개념도이다.
도 9는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 클라우드 네트워크 기반 시스템 아키텍쳐의 개념도이다.In order to more clearly explain the technical solutions of the embodiments of the present invention or the prior art, drawings necessary for the description of the embodiments are briefly introduced below. It should be understood that the following drawings are for the purpose of explaining the embodiments of the present specification and not for the purpose of limitation. In addition, some elements to which various modifications such as exaggeration and omission have been applied may be shown in the drawings below for clarity of description.
1 is a conceptual diagram of a welding machine management system according to an embodiment of the present invention.
2 is a conceptual diagram of a digital welding machine according to an embodiment of the present invention.
3 is a conceptual plan view of a PCB according to an embodiment of the present invention.
4A to 4D are diagrams for explaining a welding machine monitoring service according to an embodiment of the present invention.
5 is a diagram for explaining a remote control service according to an embodiment of the present invention.
6A and 6B are diagrams for explaining a welding machine control result according to an embodiment of the present invention.
7 is a diagram for explaining a firmware management service according to an embodiment of the present invention.
8 is a conceptual diagram of a local network-based system architecture according to an embodiment of the present invention.
9 is a conceptual diagram of a cloud network-based system architecture according to an embodiment of the present invention.
본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 기재된 특징, 영역, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 및/또는 성분을 구체화하는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징, 영역, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 및/또는 성분의 존재 또는 부가를 제외시키는 것이 아니다.The terms used herein are used only to describe specific embodiments, and are not intended to limit the present invention. The singular expression includes the plural expression unless the context clearly dictates otherwise. As used herein, terms such as “comprise” or “have” are intended to specify a described feature, region, number, step, operation, element, and/or component, and include one or more other features, regions, numbers, It is not intended to exclude the presence or addition of steps, acts, components, and/or components.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미이다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미인 것으로 해석되어야 하며, 본 명세서에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다. Unless defined otherwise, all terms used herein, including technical and scientific terms, have the same meaning as commonly understood by one of ordinary skill in the art to which this invention belongs. Terms such as those defined in commonly used dictionaries should be interpreted as meanings consistent with the context of the related art, and unless explicitly defined in the present specification, they are not to be interpreted in an ideal or excessively formal meaning. .
이하에서, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들에 대하여 상세히 살펴본다.Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른, 용접기 관리 시스템의 개념도이다. 1 is a conceptual diagram of a welding machine management system according to an embodiment of the present invention.
도 1을 참조하면, 용접기 관리 시스템(1)은 양방향 통신 기능을 수행하도록 구성된 디지털 용접기(200); 및 서버(300)를 포함한다. Referring to FIG. 1 , a welding
본 명세서에 기술된 실시예는 전적으로 하드웨어이거나, 부분적으로 하드웨어이고 부분적으로 소프트웨어이거나, 또는 전적으로 소프트웨어인 측면을 가질 수 있다. 본 명세서에서 "부(unit)","모듈(module)", "장치" 또는 "시스템" 등은 하드웨어, 하드웨어와 소프트웨어의 조합, 또는 소프트웨어 등 컴퓨터 관련 엔티티(entity)를 지칭한다. 예를 들어, 본 명세서에서 부, 모듈, 장치 또는 시스템 등은 실행중인 프로세스, 프로세서, 객체(object), 실행 파일(executable), 실행 스레드(thread of execution), 프로그램(program), 및/또는 컴퓨터(computer)일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 예를 들어, 컴퓨터에서 실행중인 애플리케이션(application) 및 컴퓨터의 양쪽이 모두 본 명세서의 부, 모듈, 장치 또는 시스템 등에 해당할 수 있다. Embodiments described herein may have aspects that are entirely hardware, partly hardware and partly software, or entirely software. As used herein, “unit,” “module,” “device,” or “system,” or the like, refers to hardware, a combination of hardware and software, or a computer-related entity such as software. For example, as used herein, a part, module, device, or system is a running process, a processor, an object, an executable, a thread of execution, a program, and/or a computer. (computer), but is not limited thereto. For example, both an application running on a computer and a computer may correspond to a part, module, device, or system of the present specification.
본 명세서에서, 디지털 용접기(200)는 기존의 아날로그 용접기와 달리, CPU 기반의 고급 제어 프로그램을 탑재할 수 있는 용접 장비로서, CPU와 같은 프로세서를 사용해서 용접이 이행될 수 있도록 하는 기능을 가진다. 예를 들어, 아날로그 용접기에 비해 용접기의 출력 값(예컨대, 전류, 전압 값)을 보다 정확하게 조절하도록 구성된다.In the present specification, the
디지털 용접기(200)는 용접 동작을 제어하는 장치로서, 상기 디지털 용접기(200)는 용접 와이어를 공급하는 피더(220), 용접하고자 하는 모재(240)에 대해 용접을 수행하는 토치(230)와, 피더(220) 및 토치(230)를 연결하는 케이블(250), 접지선(260)과 연결된다. 또한, 디지털 용접기(200)가 이산화탄소용 용접 방식인 경우, 이산화탄소를 공급하는 이산화탄소 가스탱크(211)에 더 연결된다. 디지털 용접기(200)는 하나 이상의 피더(220) 및 토치(230)에 연결될 수 있어, 단일 디지털 용접기(200)를 통해 다수의 용접 작업자가 용접 작업을 수행할 수 있다. The
디지털 용접기(200)는 하우징, 센서, 제어 패널, 용접 동작을 제어하는 프로세서가 실장된(mounted) PCB(Printed Circuit Board)(210)를 포함한다. 디지털 용접기(200)는 프로세서에 설치된 펌웨어 프로그램에 따라 동작하도록 구성된다. 상기 용접기 관리 시스템(1)이 다수의 디지털 용접기(200)를 포함한 경우, 각 디지털 용접기(200)의 펌웨어 버전은 상이할 수 있다.The
제어 패널은 용접 작업자의 제어 입력(이하, "작업자 제어 입력")을 수신하여 디지털 용접기(200)가 상기 작업자 제어 입력에 따라 구동하게 한다. 상기 작업자 제어 입력은 용접 작업을 위한 하나 이상의 용접 요소에 관련된다. 제어 패널에 의해 작업자 입력이 구동 조건으로 획득된다. The control panel receives the welding operator's control input (hereinafter, "operator control input") and causes the
일 실시예에서, 상기 작업자 제어 입력은 용접 전압, 용접 전류, 및 송급 속도 중 하나 이상을 포함한다. 제어 패널이, 용접 작업자가 용접 작업을 위해 원하는 용접 전압, 용접 전류, 및 송급 속도 중 하나 이상의 값을 작업자 제어 입력으로 수신하는 경우, 작업자 제어 입력에 따라 용접 작업이 진행된다. In one embodiment, the operator control input includes one or more of a welding voltage, a welding current, and a feed rate. When the control panel receives, as an operator control input, one or more values of a welding voltage, a welding current, and a supply speed desired by the welding operator for the welding operation, the welding operation is performed according to the operator control input.
작업자 제어 입력은 도 1에 도시된 바와 같이 회전 레버로 입력될 수 있으나, 이에 제한되지 않으며, 버튼식과 같은 다양한 방식의 입력 수단을 통해 수신될 수 있다. The operator control input may be input to the rotary lever as shown in FIG. 1, but is not limited thereto, and may be received through various input means such as a button type.
디지털 용접기(200)가 하나 이상의 피더(220) 및 토치(230)에 연결된 경우, 디지털 용접기(200)는 하나 이상의 제어 패널을 포함할 수 있다. 예를 들어, 피더(220)의 수에 대응하는 제어 패널을 포함할 수 있다. 상기 제어 패널은 하우징 외부에 원격 위치할 수 있다. 예를 들어, 도 1에 도시된 바와 같이, 제어 패널은 피더(220)에 부착될 수 있다. 그러나, 제어 패널의 위치는 이에 제한되지 않는다. When the
또한, 제어 패널은 용접 작업 과정에서 구현되는 구동 상태를 표시하도록 더 구성된다. 상기 구동 상태는 센서에 의해 획득되는 감지 정보에 기초하여 제어 패널에 표시된다. Also, the control panel is further configured to display a driving state implemented in the course of a welding operation. The driving state is displayed on the control panel based on the sensing information obtained by the sensor.
센서는 디지털 용접기(200)의 구동과 관련된 물리적 신호를 감지하여 구동 관련 정보를 획득하도록 구성된다. 디지털 용접기(200)는 하나 이상의 센서를 포함하며, 하나 이상의 센서를 통해 하나 이상의 유형의 물리적 신호를 감지하고 하나 이상의 유형에 대한 감지 정보를 획득할 수 있다. The sensor is configured to detect a physical signal related to driving of the
일 실시예에서, 상기 센서는 전압 센서, 전류 센서, 속도 센서, 및 가속도 센서 중 하나 이상을 포함한다. 그러면, 디지털 용접기(200)는 상기 센서를 통해 용접 작업에 사용되는 전압, 전류, 및 송급 속도 값 중 하나 이상을 획득할 수 있다. In one embodiment, the sensor comprises one or more of a voltage sensor, a current sensor, a speed sensor, and an acceleration sensor. Then, the
일반적인 경우 작업자 제어 명령이 제어 패널에 입력되면, 디지털 용접기(200)는 작업자 제어 명령에 포함된 용접 전압, 전류, 속도 값으로 동작하게 된다. 그러면, 센서는 작업자 제어 명령의 값에 대응하는 전압 값, 전류 값, 속도 값을 감지 정보로 획득하고, 이러한 감지 정보가 출력기기에 표시된다. In general, when an operator control command is input to the control panel, the
그러나, 아래에서 설명하는 것과 같이, 서버(300)로부터 원격 제어 명령을 수신한 이후에는 제어 패널의 입력 값(예컨대, 레버의 위치)과 실제 구동 값(예컨대, 제어 패널에 표시되는 값)이 상이하게 된다. However, as will be described below, after receiving the remote control command from the
이에 대해서는 아래의 도 6을 참조하여 보다 상세하게 서술한다. This will be described in more detail with reference to FIG. 6 below.
디지털 용접기(200)는 피더(220) 및/또는 토치(230)에 연결된 케이블을 통해 다양한 제어 신호를 수신할 수 있다. 디지털 용접기(200)는 센서, 피더(220) 및/또는 토치(230)로부터 획득된 정보를 처리하여 다양한 동작을 수행할 수 있다. 디지털 용접기(200)의 동작은 PCB(210)에 실장된 프로세서에 의해 수행된다. The
도 2는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 디지털 용접기의 개념도이다.2 is a conceptual diagram of a digital welding machine according to an embodiment of the present invention.
도 2를 참조하면, 디지털 용접기(200)는 피더(220), 및/또는 캐리지(미도시)와 CAN 통신 방식으로 데이터를 송/수신할 수 있다. 특정 실시예들에서, 피더(220)와 캐리지는 디지털 피더와 디지털 캐리지일 수도 있다. Referring to FIG. 2 , the
일 실시예에서, 디지털 용접기(200)는 용접 동작을 제어하기 위한 명령을 피더(220)로 송신하거나, 피더(220)를 통해 캐리지로 송신할 수도 있다. 또한, 디지털 용접기(200)는 피더(220)의 상태 정보를 피더(220)로부터 수신하거나, 또는 캐리지의 상태 정보를 피더(220)를 통해 수신할 수도 있다. 상기 상태 정보는 피더(220) 또는 캐리지의 동작 상태를 포함한다. In one embodiment, the
디지털 용접기(200)는 내부 통신 모듈(미도시)를 통해 피더(220) 및/또는 캐리지로/로부터 데이터를 송/수신하도록 구성된다. The
또한, 디지털 용접기(200)는 서버(300)와 데이터를 송/수신할 수 있다. 여기서, 서버(300)와 데이터를 송수신하는 방식은 원격 통신에 적합한 방식으로서, CAN 통신 방식과 상이한 방식일 수도 있다. 예를 들어, 디지털 용접기(200)는 서버(300)와 근거리 통신 방식(LAN, local area network)일 수 있으나, 이에 제한되진 않는다. Also, the
디지털 용접기(200)는 서버(300)와 상호작용하여 용접기 관리 시스템(1)의 동작을 수행할 수도 있다. The
디지털 용접기(200)는 서버(300)와 데이터를 송/수신할 수 있다. 여기서, 서버(300)와 데이터를 송수신하는 방식은 원격 통신에 적합한 방식으로서, CAN 통신 방식과 상이한 방식일 수도 있다. 예를 들어, 디지털 용접기(200)는 서버(300)와 근거리 통신 방식(LAN, local area network)일 수 있으나, 이에 제한되진 않는다. The
디지털 용접기(200)는 캐리지 또는 피더(220)로부터 수신한 정보 또는 용접기(200)에서 획득 또는 처리한 정보에 기초하여 전송패킷을 생성하고 서버(300)로 전송하도록 구성된다. The
일 실시예에서, 디지털 용접기(200)는 이더넷 인터페이스(예컨대, RJ45와 같은 RJ 잭 타입의 인터페이스 등)를 포함할 수도 있다. 디지털 용접기(200)는 이더넷 인터페이스를 통해 서버(300)로 전송패킷을 전송하거나, 또는 서버(300)로부터 전송패킷을 수신할 수도 있다. In one embodiment, the
도 3은, 본 발명의 일 실시예에 따른, PCB의 개념적인 평면도이다. 3 is a conceptual plan view of a PCB according to an embodiment of the present invention.
도 3을 참조하면, 디지털 용접기(200)는 PCB(210)를 포함한다. 상기 PCB(210)는 용접 전류, 용접 전류 및/또는 용접 작업 시퀀스를 제어하도록 구성된다. 특정 실시예들에서, 상기 PCB(210)는 전력 공급부(211), 마이크로 프로세서(Micro-processor)(215); 및 메모리(219)를 포함할 수도 있다. Referring to FIG. 3 , the
전력 공급부(211)는 외부의 전력을 PCB(210) 상에 집적된 다른 구성요소들(215, 217) 등에 공급하도록 구성된다. The
메모리(219)는 디지털 용접기(200)에 연결된 피더(220)/캐리지로부터 획득된 정보, 디지털 용접기(200)에서 획득된 정보 및/또는 서버(300)로부터 획득된 정보를 저장하는 장소이다. 메모리(219)는 DDR3, eMMC(embedded Multimedia Card) 등을 포함하나, 이에 제한되진 않는다. 메모리(219)는 PCB(210) 상에 일체형으로 집적하기에 적합한 소형 사이즈를 가질 수도 있다. 메모리(219)는 서버(300) 등에 포함되는 메모리 보다 더 적은 용량을 가진다. 예를 들어, 상기 메모리(219)는 100kb의 저장공간을 제공할 수도 있다. The
일 실시예에서, 메모리(219)는 마이크로 프로세서(215)가 전송패킷을 생성하는데 사용될 시간 인스턴스별 모니터링 정보를 저장할 수도 있다. 또한, 메모리(219)는 디지털 용접기(200)에 설치된 펌웨어를 업데이트하기 위한 파일의 일부 또는 전부를 저장할 수도 있다. 이에 대해서는 아래의 도 4 또는 도 7 등을 참조하여 보다 상세하게 서술한다. In one embodiment, the
마이크로 프로세서(215)는 획득된 데이터(또는 정보) 및/또는 미리 저장된 데이터(또는 정보)를 처리하는 프로세서이다. 프로세서(215)에 의해 디지털 용접기(200)는 상기 용접기 관리 시스템(1)의 동작을 수행할 수도 있다. The
또한, 상기 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)의 데이터를 PCB 외부로 송신하게 하거나 또는 데이터를 수신하게 하는, 양방향(Full-duplex) 데이터 전달을 수행하기 위한 동작을 수행하도록 구성된다. In addition, the
마이크로 프로세서(215)는 서버 통신 프로토콜에 따른 전송패킷을 생성하여 통신 인터페이스(예컨대, 이더넷 인터페이스)를 통해 서버(300)로 전송하게 한다. 상기 서버 통신 프로토콜은, 예를 들어 MQTT(Message Queue Telemetry Transport), HTTP(Hyper Text Transfer Protocol), TCP(Transmission Control Protocol), TCP/IP, 및/또는 UDP(User Datagram Protocol) 일 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 이러한 전송패킷을 통해 디지털 용접기(200)와 서버(300)는 서로 데이터를 송/수신할 수도 있다.The
일 실시예에서, 마이크로 프로세서(215)는 토치(230)로부터 획득된 제어 신호에 기초하여 용접 작업의 온/오프 상태를 나타내는 용접 상태 정보를 생성한다. 토치(230)를 통해 용접 작업이 수행되면, 디지털 용접기(200)는 해당 시간에서의 작업 상태 정보를 온(on)으로 기록한다. 마이크로 프로세서(215)는 용접 작업 현황을 나타내는 모니터링 정보를 생성할 수 있다.In one embodiment, the
디지털 용접기(200)는 센서를 통해 감지 정보를 획득한다. 감지 정보는 디지털 용접기(200)의 구동에 따른 감지 결과로서, 감지 시간 및 센서 값을 포함한다. 상기 센서 값은 용접 전압 값, 용접 전류 값 및 송급 속도 값 중 하나 이상을 포함한다. 예를 들어, 전압, 전류, 송급속도가 획득된 경우, 감지 정보는 {t, V, C, S}를 포함한다. 여기서 t는 각각의 전압(Volt), 전류(Current), 속도(Speed)가 획득된 시간 인스턴스(time instance)를 나타낸다. 시간 인스턴스 간의 간격이 감지 단위(예컨대, 0.1초 또는 1초)이다. The
그러면, 마이크로 프로세서(215)는 감지 정보, 및 용접 상태 정보 등에 기초하여 모니터링 정보를 생성한다.Then, the
일 실시예에서, 마이크로 프로세서(215)는 상기 감지 정보를 미리 획득된 용접 작업 정보와 연관시켜, 피더(220) 및 토치(230)를 사용하는 용접 작업자의 작업 현황을 나타낸 모니터링 정보로 생성한다.In one embodiment, the
용접기 식별자 및 피더 식별자는 디지털 용접기(200)와 이 디지털 용접기(200)에 연결된 피더(220)를 지칭하는 식별자로서, 상기 식별자는 대상을 고유하게 나타내는 정보이다. 상기 식별자는 예를 들어, 문자, 번호 및 이들의 조합으로 이루어진, ID, 고유 번호 등을 포함할 수 있다. 통상적으로 용접 작업자 한 명당 하나의 피더(220) 및 토치(230)를 사용하므로, 상기 용접기 관리 시스템(1)에서는 특정 피더(220)가 특정 용접 작업자에 대응한다. 따라서, 상기 용접 작업 정보는 어떤 용접 작업자가 어떤 디지털 용접기(200)에 연결된 피더(230)를 사용하여 용접 작업을 현장에서 실제로 하는지 여부를 나타낸다. The welder identifier and the feeder identifier are identifiers indicating the
그러면, 모니터링 정보는 감지정보, 그리고 용접기 식별자, 피더 식별자, 및 작업 상태 정보 중 하나 이상을 포함한다. 예를 들어, 상기 모니터링 정보는 {감지 시간(t), 용접기 식별자, 피더 식별자, on(또는 off), 전압 센서 값(V), 전류 센서 값(C), 속도 센서 값(S)}를 포함할 수 있다. Then, the monitoring information is the detection information, and and at least one of a welder identifier, a feeder identifier, and operation status information. For example, the monitoring information includes {detection time (t), welder identifier, feeder identifier, on (or off), voltage sensor value (V), current sensor value (C), speed sensor value (S)} can do.
또한, 용접기 작업자 정보는 디지털 용접기(200)에 대한 세부 정보를 더 포함할 수 있다. 세부 정보는 현재 설치된 펌웨어 버전 정보 ER(Electrode or Rod) 또는 E(Electrode)와 같은, 용접봉 종류를 포함하나, 이에 제한되진 않는다. In addition, the welding machine operator information may further include detailed information about the digital welding machine (200). Details include, but are not limited to, the currently installed firmware version information, such as ER (Electrode or Rod) or E (Electrode) type of welding electrode.
상기 시스템(1)이 다수의 디지털 용접기(200) 및/또는 동일한 디지털 용접기(200)에 다수의 피더(220)가 연결된 경우, 디지털 용접기(200)는 동일한 시간 인스턴스(time instance)에서 용접기 식별자 및/또는 피더의 식별자가 상이한, 다수의 모니터링 정보를 획득할 수 있다. When the
일 실시예에서, 마이크로 프로세서(215)가 디지털 용접기(200)의 모니터링 정보를 (예컨대, 디지털 용접기(200)에서 및/또는 디지털 용접기(200)에 연결된 외부 장치로부터) 획득한 경우, 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)의 네트워크 주소(예컨대, IP 주소) 및 모니터링 정보에 기초하여 모니터링 전송 패킷을 생성한다. 마이크로 프로세서(215)는 이 전송 패킷을 서버(300)로 전송한다. 이 전송 패킷은 프로토콜 형식에 따라서 메시지로 지칭될 수 있다.In one embodiment, when the
일 실시예에서, 마이크로 프로세서(215)는 시간 인스턴스별 모니터링 정보를 디지털 용접기(200)의 구성요소들을 통해 획득할 때마다 곧바로 서버(300)로 전송하지 않고, 제1 소정 시간 동안 획득된 다수의 시간 인스턴스에서의 모니터링 정보에 기초하여 모니터링 전송 패킷을 생성한다. In one embodiment, the
마이크로 프로세서(215)는 모니터링 정보를 LAN 통신 방식으로 변환하여 모니터링 정보에 대응한 데이터를 갖는 모니터링 전송 패킷을 생성하고, 상기 모니터링 전송 패킷을 서버(300)로 전송할 수도 있다. 이에 대해서는 아래의 도 4를 참조하여 보다 상세하게 서술한다.The
마이크로 프로세서(215)는 서버(300)로부터 수신한 명령에 기초하여 해당 명령에 따른 동작을 디지털 용접기(200)가 수행하게 한다.The
일 실시예예서, 마이크로 프로세서(215)는 업데이트 버전의 새로운 펌웨어 프로그램을 수신할 수도 있다. 특정 실시예들에서, 상기 새로운 펌웨어 프로그램은 업데이트 명령과 함께 서버(300)로부터 디지털 용접기(200)로 전송될 수도 있다. In one embodiment, the
마이크로 프로세서(215)는 새로운 펌웨어 프로그램의 적어도 일부를 포함한 전송 패킷을 변환하여 해석하고, 해당 명령에 따른 펌웨어 업데이트 동작을 수행함으로써, 기존의 펌웨어를 새로운 버전으로 업데이트한다. The
예를 들어, 마이크로 프로세서(215)는 정보 전달 프로그램(PGM), 제어 프로그램(PGM), 펌웨어 업데이트 프로그램(PGM)을 포함할 수 있다. 마이크로 프로세서(215)가 획득한 서버의 명령을 상기 디지털 용접기(200)(예컨대, 마이크로 프로세서(215))로 전달하면, 획득한 서버의 명령이 정보 전달과 관련된 경우 정보 전달 프로그램에 따라 동작하거나, 획득한 서버의 명령이 제어와 관련된 경우 제어 프로그램에 따라 동작하거나, 또는 획득한 서버의 명령이 펌웨어와 관련된 경우 펌웨어 업데이트 프로그램에 따라 동작하도록 구성된다. For example, the
마이크로 프로세서(215)는 서버(300)로부터 펌웨어 전송 패킷을 수신할 경우, 수신한 전송 패킷 내 펌웨어 업데이트용 파일의 서브 파일을 추출하여 획득할 수도 있다. 또한, 마이크로 프로세서(215)는 다음 서브 파일에 대한 공급 요청을 서버(300)로 전송하도록 더 구성될 수도 있다.When the
또한, 디지털 용접기(200)는 서버(300)로부터 원격 제어 명령을 획득할 수도 있다. 상기 마이크로 프로세서(215)는 원격 제어 명령에 포함된 가이드라인에 기초하여 디지털 용접기(200)의 구동 상태를 제어한다. 즉, 디지털 용접기(200)는 작업자의 명령에 의해서만 동작하지 않는다. 전술한 프로세서(215)의 동작에 대해서는 아래의 도 5 및 도 7를 참조하여 보다 상세하게 서술한다. Also, the
이와 같이, 상기 용접기 관리 시스템(1)에서 마이크로 프로세서(215)는 PCB(210)에 일체화되도록 집적되며, 디지털 용접기(200)와 서버(300) 간의 데이터(또는 정보)의 교환을 중계한다. As such, in the welding
다시 도 1을 참조하면, 서버(300)는 상기 마이크로 프로세서(215)을 통해 디지털 용접기(200)와 관련된 데이터(또는 정보)를 수신하고, 또한 상기 마이크로 프로세서(215)을 통해 디지털 용접기(200)로 데이터(또는 정보)를 전송하도록 구성된다. Referring back to FIG. 1 , the
서버(300)는 네트워크 서버로 구현되는 다수의 컴퓨터 시스템 또는 컴퓨터 소프트웨어로서, 하나 이상의 마이크로 프로세서(215)와 무선 네트워크를 통해 데이터를 송/수신하도록 구성된다. 서버(300)는 마이크로 프로세서(215)을 통해 디지털 용접기(200)와 상호작용하여 시스템 사용자에게 디지털 용접기(200)와 관련된 하나 이상의 서비스를 제공한다. 또한, 상기 시스템(1)은 획득된 용접기 관련 정보에 기초하여 디지털 용접기(200)와 관련된 다양한 분석 서비스를 제공할 수 있다. 시스템 사용자는 상기 서버(300)의 구성요소(예컨대, UI부) 또는 상기 서버(300)에 연결된 클라이언트 장치를 통해 해당 서비스를 제공 받는다. The
여기서, 네트워크 서버란, 사설 인트라넷 또는 인터넷과 같은 컴퓨터 네트워크를 통해 다른 네트워크 서버와 통신할 수 있는 하위 장치와 연결되어 작업 수행 요청을 접수하고 그에 대한 작업을 수행하여 수행 결과를 제공하는 컴퓨터 시스템 및 컴퓨터 소프트웨어(네트워크 서버 프로그램)를 의미한다. 그러나 이러한 네트워크 서버 프로그램 이외에도, 네트워크 서버 상에서 동작하는 일련의 응용 프로그램과 경우에 따라서는 내부에 구축되어 있는 각종 데이터베이스를 포함하는 넓은 개념으로 이해되어야 할 것이다. Herein, the network server is a computer system and computer that is connected to a sub-device that can communicate with other network servers through a computer network such as a private intranet or the Internet, receives a request for performing a task, performs the task, and provides a result of the execution. It means software (network server program). However, in addition to such a network server program, it should be understood as a broad concept including a series of application programs operating on the network server and various databases built therein in some cases.
서버(300)의 시스템 아키텍처에 대해서는 아래의 도 8 및 도 9를 참조하여 보다 상세하게 서술한다.The system architecture of the
우선 상기 용접기 관리 시스템(1)에서 디지털 용접기(200)는 인증을 통해 상기 시스템(1)에 연결된다. 인증 과정을 통해 디지털 용접기(200)와 서버(300) 간의 네트워크가 연결된다. First, the
인증에 기초하여, 마이크로 프로세서(215)는 요청을 전송할 디지털 용접기(200)의 식별자, 해당 디지털 용접기(200)에 연결된 피더(220)의 식별자 및 용접기(200)의 네트워크 주소를 포함한 인증 전송 패킷을 서버(300)로 전송한다. Based on the authentication, the
서버(300)는 인증 전송 패킷을 수신하여 상기 시스템 연결 요청을 승인하면, 상기 디지털 용접기(200)는 시스템(1)에 접속된다. 접속된 디지털 용접기(200)는 다수일 수 있다. When the
서버(300)는 상기 시스템(1)에 접속한 디지털 용접기(200)와 연결된 마이크로 프로세서(215)와 상호작용하여 디지털 용접기(200)에 관한 다양한 서비스를 제공한다. 서버(300)는 서비스를 제공하기 위해 시스템 사용자의 요청에 따라 대상 디지털 용접기에 연관된 명령을 생성하고, 상기 명령, 및 대상 디지털 용접기에 연결된 네트워크 카드의 네트워크 주소에 기초한 전송 패킷을 해당 주소를 갖는 디지털 용접기(200)로 전송한다. The
일 실시예에서, 상기 시스템(1)에서 제공되는 서비스는 용접기 모니터링 서비스, 용접기 원격 제어 서비스, 및 용접기 펌웨어 관리 서비스 중 하나 이상을 포함한다. 또한, 상기 분석 서비스는 용접 품질 관리 서비스, 용접기 관리 서비스, 및 작업 감독 서비스 중 하나 이상을 포함한다. In an embodiment, the services provided by the
서버(300)에 모니터링 서비스 요청이 입력되면, 이에 응답하여 모니터링 서비스가 제공된다. 여기서 모니터링 서비스 요청은 대상 디지털 용접기(200) 및/또는 상기 대상 디지털 용접기(200)에 연결된 피더(220)에 관한 정보를 포함하며, 예를 들어 대상 디지털 용접기(200) 및/또는 상기 대상 디지털 용접기(200)에 연결된 피더(220)에 대한 선택으로 입력될 수 있다. When a monitoring service request is input to the
모니터링 서비스 요청이 입력되면, 서버(300)는 디지털 용접기(200)가 제공하길 원하는 항목에 관한 정보를 포함한 모니터링 실행 명령 및 상기 대상 디지털 용접기(200)에 연결된 용접기(200)의 네트워크 주소를 포함한 모니터링 실행 전송 패킷을 생성하고, 이 모니터링 실행 전송 패킷을 대상 디지털 용접기(200)로 전송한다. 예를 들어, 모니터링 실행 명령은 모니터링 대상인 제어 패널의 제어 항목(예컨대, 전류, 전압, 속도 등)에 대한 정보를 포함한다. 디지털 용접기(200)가 수신한 모니터링 정보 제공 명령을 포함한 전송 패킷에서 마이크로 프로세서(215)는 모니터링 정보 제공 명령을 추출하고, 해당 명령에 반응하여 디지털 용접기(200)가 모니터링 정보를 생성하게 한다. When a monitoring service request is input, the
일부 실시예에서, 서버(300)에 실시간 스트리밍 제공 요청이 입력되면, 이에 응답하여 실시간 데이터 스트리밍으로 모니터링 서비스를 제공할 수 있다. In some embodiments, when a real-time streaming provision request is input to the
도 4a 내지 도 4d는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 용접기 모니터링 서비스를 설명하기 위한 도면이다. 4A to 4D are diagrams for explaining a welding machine monitoring service according to an embodiment of the present invention.
도 4a를 참조하면, 상기 용접기 관리 시스템(1)은 용접기의 상태 및 구동에 대한 정보를 포함한, 용접 작업 현황을 나타내는 모니터링 서비스를 시스템 사용자에게 제공할 수 있다. 상기 모니터링 서비스는 모니터링 정보에 기초하여 제공된다. Referring to FIG. 4A , the welding
디지털 용접기(200)의 마이크로 프로세서(215)는 센서 등을 통해 획득된 감지 정보 및 용접 작업 정보에 기초하여 모니터링 정보를 생성할 수도 있다. 일부 실시예에서, 디지털 용접기(200)는 작업 상세 정보에 더 기초하여 모니터링 정보를 생성할 수 있다. The
상기 감지 정보는 감지 시간(즉, 시간 인스턴스) 및 해당 시간에서의 센서 값을 포함하며, 상기 감지 정보는 전압, 전류, 및 송급 속도 값 중 하나 이상을 포함한다. 상기 용접 작업 정보는 용접기 식별자, 용접 작업자에 대응하는 피더 식별자, 및 작업 상태 정보를 포함한다. 상기 작업 상태 정보는 해당 감지 시간에서 토치(230)의 온/오프를 나타낸다. 상기 작업 상태 정보는 상기 토치(230)에 연결된 케이블을 통해 획득된 토치(230)에 입력되는 작업자의 온/오프 명령에 의해 결정된다. 토치(230)가 오프가 되면 용접 작업이 오프 상태를 의미하므로, 상기 작업 상태 정보는 용접 작업의 온/오프 상태를 나타낸다. The sensing information includes a sensing time (ie, a time instance) and a sensor value at that time, and the sensing information includes at least one of a voltage, a current, and a supply rate value. The welding operation information includes a welder identifier, a feeder identifier corresponding to a welding worker, and operation state information. The work state information indicates on/off of the
일부 실시예에서, 용접기 작업자 정보가 펌웨어 버전 정보를 더 포함한 경우, 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)에 설치된 현재의 펌웨어 버전 정보에 더 기초하여 모니터링 정보를 생성할 수 있다. In some embodiments, when the welder operator information further includes firmware version information, the
예를 들어, 상기 용접기 관리 시스템(1)에서 디지털 용접기(200)의 PCB(210)에 의해 {t, 용접기 ID, 피더 ID, on(또는 off), V, C, S, ER, 펌웨어 버전}으로 이루어진 모니터링 정보가 생성된다. For example, {t, welder ID, feeder ID, on (or off), V, C, S, ER, firmware version} by the
마이크로 프로세서(215)는 상기 모니터링 정보에 기초하여 모니터링 전송 패킷을 생성한다. 마이크로 프로세서(215)는 모니터링 전송 패킷을 서버(300)로 전송한다. The
마이크로 프로세서(215)는 용접기(200)의 네트워크 주소, 및 모니터링 정보에 기초하여 서버(300)로 전송할 모니터링 전송 패킷을 생성한다. The
일 실시에에서, 마이크로 프로세서(215)는 JSON 규약에 따라 84bit로 구성된 모니터링 전송 패킷을 생성한다. In one embodiment, the
또한, 마이크로 프로세서(215)는, 각 시간 인스턴스에서의 모니터링 정보에 기초하여 모니터링 전송 패킷을 생성하고 각 시간 인스턴스마다 전송하는 대신에, 소정 시간에 속하는 다수의 시간 인스턴스에서의 모니터링 정보에 기초하여 모니터링 전송 패킷을 생성할 수도 있다. In addition, the
예를 들어, 시간 인스턴스의 단위가 1초이고 소정의 시간이 10초인 경우, 10개의 모니터링 정보에 기초하여 1개의 전송 패킷이 생성된다. 마이크로 프로세서(215)는 1개의 전송 패킷을 생성하는 과정에서 10초 동안 디지털 용접기(200)로부터 획득된 모니터링 정보를 메모리(219)에 저장하였다가, 10초가 되면 저장된 10개의 모니터링 정보와 용접기(200)의 네트워크 주소를 이용하여, 다수의 모니터링 정보를 포함한 단일 모니터링 전송 패킷을 생성하고 이를 서버(300)로 전송할 수도 있다. For example, when the unit of time instance is 1 second and the predetermined time is 10 seconds, one transport packet is generated based on 10 pieces of monitoring information. The
그러면, 각 시간 인스턴스별(예컨대, 초(sec) 단위, 밀리 초(milisec))로 획득된 모니터링 정보 1개만으로 전송 패킷을 생성하고 각 시간 인스턴스마다 전송하는 경우에 비해 전송 트래픽이 80% 감소하는 효과를 가진다. Then, transmission traffic is reduced by 80% compared to the case where a transmission packet is generated with only one monitoring information obtained for each time instance (eg, in units of seconds, milliseconds) and transmitted for each time instance. have an effect
일부 실시예에서, 상기 모니터링 정보는 소정 주기(duration)(예컨대, 10초)마다 단일 모니터링 전송 패킷을 지속적으로 전송하도록 구성된다.In some embodiments, the monitoring information is configured to continuously transmit a single monitoring transport packet every predetermined duration (eg, 10 seconds).
서버(300)는 상기 모니터링 전송 패킷을 수신하면, 상기 모니터링 전송 패킷에 포함된 모니터링 정보에 기초하여 모니터링 서비스를 시스템 사용자에게 제공한다. 상기 모니터링 서비스는 모니터링 정보 중 적어도 일부에 기초한 화면 형태로 제공될 수 있다. When the
서버(300)가 모니터링 서비스 요청 및 실시간 스트리밍 제공 요청을 수신한 경우를 가정해보자. 서버(300)가, 예를 들어 {t, 용접기 ID, 피더 ID, on(또는 off), V, C, S, ER, 펌웨어 버전}의 모니터링 정보 및 용접기(200)의 네트워크 주소(예컨대, IP 주소)를 포함한 모니터링 전송 패킷을 수신한 경우, 서버(300)는 연관된 용접기 작업자 정보 중 적어도 일부 및 상기 네트워크 주소에 기초한 영역을 형성하고, 해당 용접 작업자가 해당 디지털 용접기(200)에서 수행하는 용접 작업에 대한 모니터링 결과를 표시한다. 상기 영역은 감지 정보의 유형별 서브 영역을 포함한다. Assume that the
도 4a에 도시된 바와 같이, 서버(300)는 용접기 작업자 정보 중 용접기 식별자(WIIA60998) 및 이에 연관된 마이크로 프로세서(215)의 주소(192.168.0.81)를 포함한 영역을 사용자에게 제공할 수 있다. 상기 영역에는 상기 주소(192.168.0.81.)의 마이크로 프로세서(215)로부터 수신한 용접 작업 정보를 감지 정보(즉, 제어 패널의 제어 항목)의 유형에 따른 서브 영역을 포함한다. 서버(300)는 감지 정보의 유형별 값을 시계열(timestamp) 순으로 배열한다. As shown in FIG. 4A , the
도4b 내지 도 4d는 도 4a에 포함된, 모니터링 대상 용접기(WIIA60998)의 전류, 전압 및 송급 속도에 대한 서브 영역을 확대한 도면이다.4B to 4D are enlarged views of sub-regions for current, voltage, and supply speed of the monitored welding machine WIIA60998 included in FIG. 4A .
도4b 내지 도 4d에 도시된 바와 같이, 모니터링 대상 용접기(WIIA60998)에서 감지되는 전류, 전압, 속도 정보가 모니터링 서비스를 통해 사용자에게 제공된다.4B to 4D , current, voltage, and speed information sensed by the monitoring target welding machine WIIA60998 is provided to the user through the monitoring service.
또한, 상기 모니터링 서비스는 모니터링 정보에 포함된 실시간 작업 수치(즉, 디지털 용접기(200)의 실제 구동 수치)와 더불어, 감지 정보의 유형별 최대/최소 허용 수치를 더 포함할 수 있다. 상기 최대/최소 허용 수치는 시스템 사용자(예컨대, 감독자)가 원하지 않는 낮은 용접 품질을 야기하는 값을 나타낸다. In addition, the monitoring service may further include a maximum/minimum allowable value for each type of detection information, in addition to a real-time work value (that is, an actual driving value of the digital welding machine 200) included in the monitoring information. The maximum/minimum acceptable values represent values that cause undesirable low weld quality by system users (eg, supervisors).
또한, 서버(300)는 제어 항목별 작업자 제어 명령이 이벤트 조건에 해당하는 경우, 상기 모니터링 서비스를 통해 시스템 사용자에게 알리는 알람 이벤트를 제공하도록 더 구성된다. 상기 이벤트 조건은 제어 항목별 작업자 제어 명령이 해당 제어 항목별 최대/최소 허용 수치를 벗어난 이벤트의 발생 유무 및 발생한 이벤트의 지속 시간 량 중 적어도 이벤트 발생 유무에 의존한다. In addition, the
일부 실시예에서, 서버(300)는, 특정 디지털 용접기(200)에서의 실시간 작업 수치가 최대/최소 허용 수치를 벗어난 경우, 제어 항목별 최대/최소 허용 수치를 가이드 라인으로 포함한 원격 제어 명령을 전송하도록 더 구성된다. 원격 제어 명령에 포함된 이러한 가이드 라인은 디지털 용접기(200)에서 구동 제한 조건으로 설정되게 된다. In some embodiments, the
이 원격 제어 명령에 대해서는 아래의 도 5 및 도 6 등을 참조하여 보다 상세하게 서술한다. This remote control command will be described in more detail with reference to FIGS. 5 and 6 below.
도 5는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 원격 제어 서비스를 설명하기 위한 도면이다. 5 is a diagram for explaining a remote control service according to an embodiment of the present invention.
도 5를 참조하면, 상기 용접기 관리 시스템(1)은 시스템 사용자가 용접 작업과 관련된 요소를 서버(300)를 이용하여 원격으로 제어하는 원격 제어 서비스를 제공할 수 있다. Referring to FIG. 5 , the welding
용접 작업자는 용접 품질 보다 자신의 할당량을 빠르게 완료하는 것을 일반적으로 선호한다. 용접 전류, 용접 전압을 높이면 작업 속도가 빠르게 된다. 그러나, 높은 용접 전류 및/또는 용접 전압이 가해지면 용접 품질이 떨어지게 된다. 한편, 시스템 사용자(예컨대, 작업 감독자)는 작업 속도와 더불어 용접 품질도 중요시 한다. 시스템 사용자는 높은 용접 품질 결과를 얻기 위해 너무 높지 않거나 너무 낮지 않는, 적절한 값의 전류, 전압이 용접 작업에 가해지는 것을 원한다. Welders generally prefer to complete their quota faster than weld quality. Increasing the welding current and welding voltage increases the working speed. However, when high welding currents and/or welding voltages are applied, the welding quality deteriorates. On the other hand, system users (eg, work supervisors) value welding quality as well as work speed. The system user wants the welding operation to have an appropriate value of current and voltage, not too high or too low, to achieve high weld quality results.
일 실시예에서, 서버(300)에 원격 제어 요청이 입력되면, 서버(300)는 대상 디지털 용접기(200)의 제어 패널을 통해 용접 작업자가 제어하는 항목(예컨대, 용접 전압, 용접 전류 및 송급 속도) 중 적어도 일부를 원격으로 제어하기 위해, 원격 제어 명령을 생성한다. 상기 원격 제어 요청은 대상 디지털 용접기(200)의 식별자 및/또는 피더(220)의 식별자, 그리고 제어 항목 및 제어 항목별로 시스템 사용자가 원하는 원격 제어 값을 포함한다. 서버(300)는 상기 원격 제어 명령 및 상기 대상 디지털 용접기(200)의 네트워크 주소(예컨대, IP 주소)를 포함한 제어 전송 패킷을 생성하고, 이 제어 전송 패킷을 해당 디지털 용접기(200)로 전송한다. 일부 실시예에서, 상기 원격 제어 요청은 도 5의 원격 제어 서비스 인터페이스를 통해 입력된다. In one embodiment, when a remote control request is input to the
상기 원격 제어 명령은 용접 작업자에 대응하는 피더(220)의 식별자 및 상기 피더(220)가 연결된 디지털 용접기(200)의 식별자 및 제어 항목에 대한 가이드라인을 포함한다. 상기 제어 항목은 용접 전류, 전압 및 송급속도 중 적어도 하나를 포함한다. The remote control command includes the identifier of the
가이드 라인은 각 제어 항목별로 구동을 제한하는 조건이다. 가이드 라인은 전술한 제어 항목별 최대 허용 수치 및 최소 허용 수치 중 적어도 하나에 기초하여 설정되며, 예를 들어, 가이드 라인은 최대/최소 값으로 이루어진 범위일 수 있다. 그러면, 상기 원격 제어 명령은 디지털 용접기(200)가 공급하는 용접 전류, 용접 전압 및 송급 속도 중 하나 이상에 대한 허용 범위를 가이드 라인으로 포함한다. 예를 들어, 상기 원격 제어 명령은 디지털 용접기(200)의 공급이 허용되는 용접 전류의 최대/최소 값, 용접 전압의 최대/최소 값 및 송급 속도의 최대/최소 값을 포함할 수 있다. The guideline is a condition for limiting the operation for each control item. The guide line is set based on at least one of the maximum allowable value and the minimum allowable value for each control item described above. For example, the guide line may be a range consisting of maximum/minimum values. Then, the remote control command includes an allowable range for one or more of the welding current, welding voltage, and supply speed supplied by the
일부 실시예에서, 원격 제어 요청은 WPS Code를 포함할 수 있다. 그러면 서버(300)는 입력된 WPS Code에 따라 미리 저장된 제어 항목별 가이드 라인을 포힘하는 원격 제어 명령을 생성할 수 있다. 이를 위해, 서버(300)는 WPS Code에 대해서 제어 항목별 최대/최소 값이 미리 지정된 WPS Code를 나타낸 WPS Code 테이블을 미리 저장한다. In some embodiments, the remote control request may include a WPS Code. Then, the
예를 들어, 서버(300)는 다음의 표와 같은 WPS Code를 저장할 수 있다. For example, the
표 1을 참조하면, 용접 작업자에 대응하는 피더(220)의 식별자 및 상기 피더(220)가 연결된 디지털 용접기(200)의 식별자 및 WPS Code "FC-124"를 포함한 원격 제어 요청이 서버(300)에 입력된 경우, 서버(300)는 WPS Code "FC-124"에 대응하는 용접 전류의 범위 (즉, 250 내지 270 A), 용접 전압의 범위(즉, 27 내지 29 V) 및 송급 속도의 범위 (즉, 7 내지 9 m/min)를 제어 항목별 가이드 라인으로 갖는 원격 제어 명령을 생성할 수 있다. Referring to Table 1, the remote control request including the identifier of the
서버(300)는, 제어 항목으로서 디지털 용접기(200)에 포함된, 생성된 원격 제어 명령과 용접기(200)의 네트워크 주소(예컨대, IP 주소)를 포함하는 제어 전송 패킷을 생성하고 이 제어 전송 패킷을 대상 디지털 용접기(200)로 전송한다. The
대상 디지털 용접기(200)가 제어 전송 패킷을 수신하면 마이크로 프로세서(215)는 전송 패킷에서 원격 제어 명령을 추출한다. 또한, 추출된 원격 제어 명령에 기초하여 마이크로 프로세서(215)는 원격 제어 명령의 가이드 라인에 따라 디지털 용접기(200)가 구동하게 한다. 디지털 용접기(200)가 설정 이후 제어 패널을 통해 작업자 제어 명령을 수신하면, 마이크로 프로세서(215)는 작업자 제어 명령 내 제어 항목의 값이 제어 항목에 대해 설정된 가이드 라인의 범위에 벗어나는지 여부를 판단한다. When the target
제어 항목에 대한 작업자 제어 명령 값이 가이드 라인의 범위를 벗어나는 경우(즉, 최대 값 초과 또는 최소 값 미만), 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)가 작업자 제어 명령 값에 가까운 가이드 라인 값으로 구동하게 한다. 그러면, 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)가 해당 제어 항목(예컨대, 용접 전류, 용접 전압 또는 송급 속도)을 작업자 제어 명령(즉, 제어 항목에 대한 작업자 입력 값)에 따라서 토치(230)에 공급한다. If the operator control command value for the control item is out of the range of the guideline (that is, above the maximum value or below the minimum value), the
제어 항목에 대한 작업자 제어 명령 값이 가이드 라인의 범위에 속하는 경우 (즉, 최대 값 이하 또는 최소 값 이상), 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)가 작업자 제어 명령 값으로 구동하게 한다. When the operator control command value for the control item falls within the range of the guideline (ie, less than or equal to the maximum value or greater than or equal to the minimum value), the
도 6a 및 도 6b는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 용접기 제어 결과를 설명하기 위한 도면이다. 6A and 6B are diagrams for explaining a welding machine control result according to an embodiment of the present invention.
예를 들어 디지털 용접기(200)가 마이크로 프로세서(215)을 통해 서버(300)로부터 10 내지 15m/min를 송급 속도의 허용 범위로 갖고 30 내지 40V를 용접 전압의 범위로 갖는 원격 제어 명령을 수신한 경우를 가정해보자. For example, the
도 6a 를 참조하면, 디지털 용접기(200)가 송급 속도에 대한 작업자 제어 명령 값으로 상기 가이드 라인 범위에 속하는 값(즉, 10 내지 15m/min)을 수신한 경우, 마이크로 프로세서(215)는 작업자 제어 명령 값에 따른 송급 속도로 디지털 용접기(200)가 구동하게 한다. 반면, 디지털 용접기(200)가 송급 속도에 대한 작업자 제어 명령 값으로, 예를 들어 10 m/min 미만 또는 15 m/min 초과와 같이 상기 가이드 라인 범위에서 벗어나는 값을 수신한 경우, 마이크로 프로세서(215)는 작업자 제어 명령 값 대신에 가이드 라인에 따른 송급 속도로 디지털 용접기(200)가 구동하게 한다. 10 m/min 미만과 같이 가이드 라인 최소 값 보다 작은 작업자 제어 명령 값이 입력되는 경우, 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)가 입력된 작업자 제어 명령 값에 가까운 가이드 값(즉, 최소 값)으로 구동하게 한다. 한편, 15 m/min 초과와 같이 가이드 라인 최대 값 보다 큰 작업자 제어 명령 값이 입력되는 경우, 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)가 입력된 작업자 제어 명령 값에 가까운 가이드 값(즉, 최대 값)으로 구동하게 한다.Referring to FIG. 6A , when the
만약 용접 작업자가 도 1의 송급 속도 레버를 지속적으로 상승시키는 경우, 마이크로 프로세서(215)는 가이드 라인 최대 값(즉, 15m/min)으로 디지털 용접기(200)의 송급 속도를 고정시킨다. If the welding worker continuously raises the supply speed lever of FIG. 1 , the
도 6b 를 참조하면, 디지털 용접기(200)가 용접 전압에 대한 작업자 제어 명령 값으로 상기 가이드 라인 범위에 속하는 값(즉, 30 내지 40V)을 수신한 경우, 마이크로 프로세서(215)는 작업자 제어 명령 값에 따른 용접 전압으로 디지털 용접기(200)가 구동하게 한다. 반면, 디지털 용접기(200)가 용접 전압에 대한 작업자 제어 명령 값으로, 예를 들어 30V 미만 또는 40V 초과와 같이 상기 가이드 라인 범위에서 벗어나는 값을 수신한 경우, 마이크로 프로세서(215)는 작업자 제어 명령 값 대신에 가이드 라인에 따른 용접 전압으로 디지털 용접기(200)가 구동하게 한다. 30V 미만과 같이 가이드 라인 최소 값 보다 작은 작업자 제어 명령 값이 입력되는 경우, 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)가 입력된 작업자 제어 명령 값에 가까운 가이드 값(즉, 최소 값)의 용접 전압으로 구동하게 한다. 한편, 40V 초과와 같이 가이드 라인 최대 값 보다 큰 작업자 제어 명령 값이 입력되는 경우, 마이크로 프로세서(215)는 디지털 용접기(200)가 입력된 작업자 제어 명령 값에 가까운 가이드 값(즉, 최대 값)의 용접 전압으로 구동하게 한다.Referring to FIG. 6B , when the
만약 용접 작업자가 도 1의 용접 전압 레버를 지속적으로 상승시키는 경우, 마이크로 프로세서(215)는 가이드 라인 최대 값(즉, 40V)으로 디지털 용접기(200)의 용접 전압을 고정시킨다.If the welding worker continuously raises the welding voltage lever of FIG. 1 , the
이와 같이 가이드 라인을 벗어난 작업자 제어 명령이 입력되는 경우, 제어 패널의 입력 값(예컨대, 레버의 위치)과 실제 구동 값(예컨대, 제어 패널에 표시되는 값)이 상이하게 된다. When an operator control command deviating from the guideline is input as described above, an input value of the control panel (eg, a position of a lever) and an actual driving value (eg, a value displayed on the control panel) are different.
또한, 모니터링 서비스를 제공하는 용접기 관리 시스템(1)에서 디지털 용접기(200)는 각 제어항목 별로 작업자 제어 명령 값, 및/또는 디지털 용접기(200)의 실제 구동 값을 포함한 모니터링 정보를 마이크로 프로세서(215)을 통해 서버(300)로 전송할 수 있다. 이러한 모니터링 정보는 원격 제어 명령에 따른 명령 수행 결과에 해당한다. In addition, in the welding
서버(300)는 디지털 용접기(200)로부터 획득된, 작업자 제어 명령 값, 및/또는 디지털 용접기(200)의 실제 구동 값을 포함한 모니터링 정보에 기초하여 사용자에게 (도 4에 도시된 것과 같은) 가이드 라인, 작업자 제어 명령 값, 실제 구동 값 중 하나 이상을 포함한 모니터링 서비스를 제공할 수 있다. The
모니터링 정보의 전송과 관련해서는 도 4를 참조하여 위에서 서술하였는바 자세한 설명은 생략한다. Since the transmission of monitoring information has been described above with reference to FIG. 4, a detailed description thereof will be omitted.
또한, 서버(300)는 모니터링 정보를 통해 획득된 작업자 제어 명령 값이 전술한 이벤트 조건에 대응하는 경우, 가이드 라인을 벗어난 작업자 제어 명령을 입력한 용접 작업자에 대한 사실을 사용자에게 알리는 이벤트 알람을 제공할 수 있다. In addition, when the operator control command value obtained through the monitoring information corresponds to the above-described event condition, the
도 7은, 본 발명의 일 실시예에 따른, 펌웨어 관리 서비스를 설명하기 위한 도면이다. 7 is a diagram for explaining a firmware management service according to an embodiment of the present invention.
도 7을 참조하면, 상기 용접기 관리 시스템(1)은 시스템 내 디지털 용접기(200)의 펌웨어의 현재 버전에 대한 정보를 제공하고 디지털 용접기(200)의 펌웨어를 업데이트하는, 펌웨어 관리 서비스를 제공한다. Referring to FIG. 7 , the welding
일 실시예에서, 서버(300)는 대상 디지털 용접기(200)의 펌웨어 버전을 업데이트 하기 위한 펌웨어 업데이트 파일을 획득한다. 또한, 서버(300)는 도 7에 도시된 바와 같이, 용접기 식별자, 피더 식별자 및 펌웨어의 현재 버전 중 적어도 하나를 포함한 펌웨어 관리 UI를 시스템 사용자에게 제공할 수 있다. In one embodiment, the
시스템 사용자는 도 7의 펌웨어 관리 UI를 통해 펌웨어 업데이트 요청을 서버(300)에 입력할 수 있다. 상기 펌웨어 업데이트 요청은 업데이트 대상인 대상 디지털 용접기(200)의 식별자 및 업데이트 펌웨어 버전 정보(예컨대, 업데이트 버전 코드)를 포함한다. 상기 펌웨어 업데이트 요청은 업데이트할 펌웨어 버전 정보 및 상기 새로운 펌웨어로 업데이트할 대상 디지털 용접기(200)를 선택하는 명령에 의해 입력될 수 있다. 서버(300)는 펌웨어 업데이트 요청에 반응하여, 입력된 버전에 대응하는 펌웨어 업데이트용 파일을 대상 디지털 용접기(200)에 연결된 용접기(200)의 네트워크 주소(IP 주소)로 전송한다. A system user may input a firmware update request to the
일 실시예에서, 서버(300)는 펌웨어 업데이트용 파일의 전체 데이터를 대상 디지털 용접기(200)로 전송하기 위해, 펌웨어 전송 패킷 세트를 생성한다. 상기 펌웨어 전송 패킷 세트는 복수의 펌웨어 전송 패킷으로서, 각각의 펌웨어 전송 패킷은 펌웨어 업데이트용 파일의 전체 데이터가 분할된 복수의 서브 파일 데이터를 각각 포함한다. In one embodiment, the
서버(300)는, 서브 파일이 순서대로 디지털 용접기(200)에 전송되어 펌웨어가 업데이트되도록, 펌웨어 업데이트용 파일의 전체 데이터를 분할한다. 분할된 서브 파일은 펌웨어의 업데이트를 위한 데이터, 세트의 전체 서브 파일의 수, 및 세트에서 해당 서브 파일의 위치(예컨대, 인덱스)에 과한 정보를 포함한다. The
상기 복수의 서브 파일의 총 개수는 각 서브 파일의 데이터 용량에 의존한다. 각 서브 파일의 데이터 용량은 디지털 용접기(200)와 서버(300) 사이의 데이터 트래픽 용량 보다 낮도록 설정될 수도 있다. The total number of the plurality of sub-files depends on the data capacity of each sub-file. The data capacity of each sub file may be set to be lower than the data traffic capacity between the
서버(300)는 각 서브 파일과 용접기(200)의 네트워크 주소를 포함한 각각의 펌웨어 전송 패킷을 생성한다. 다수의 펌웨어 전송 패킷이 다수의 횟수로 전송될 수도 있다. 즉, 서버(300)는 1개의 펌웨어 업데이트용 파일을 단일 전송 패킷으로 전송하지 않고, 1개의 펌웨어 업데이트용 파일을 다수의 서브 파일로 분할하여 다중 전송 패킷으로 전송한다. The
대상 디지털 용접기(200)가 하나의 서브 파일을 포함한 펌웨어 전송 패킷을 수신하면, 마이크로 프로세서(215)는 전송 패킷에서 서브 파일을 추출하여 획득한다. When the target
또한, 마이크로 프로세서(215)는 획득한 서브 파일을 메모리(219)에 저장할 수도 있다. 특정 실시예들에서, 마이크로 프로세서(215)는 펌웨어 프로그램 파일의 전체 부분을 획득할 때까지 해당 서브 파일을 메모리(219)에 저장한다. 예를 들어, 서버(300)가 전체 파일을 10개의 서브 파일로 전송할 경우, 마이크로 프로세서(215)는 제1 내지 제10 서브 파일을 획득할 때까지 메모리(219)에 획득한 서브 파일을 저장할 수도 있다. Also, the
마이크로 프로세서(215)는 하나의 서브 파일을 획득한 경우, 다음 서브 파일에 대한 공급 요청을 생성하여 서버(300)로 전송한다. 서버(300)는 다음 서브 파일에 대한 공급 요청에 반응하여 다음 서브 파일을 갖는 전송 패킷을 대상 디지털 용접기(200)로 전송한다. 일부 실시예들에서, 다음 서브 파일은 이전에 전송된 서브 파일에 연속된 순서를 갖는 서브 파일일 수도 있다. When one sub-file is obtained, the
대상 디지털 용접기(200)가 다음 서브 파일을 포함한 전송 패킷을 수신한 경우, 마이크로 프로세서(215)는, 수신한 전송 패킷에서 요청된 다음 서브 파일을 추출한다. 이어서, 메모리(219)에 다음 서브 파일을 저장한다. 이 경우, 기존에 저장된 서브 파일은 유지된다. 이러한 과정은 서버(300)로부터 마지막 서브 파일을 수신할 때까지 반복된다. When the target
예를 들어, 서버(300)는 1개의 펌웨어 파일을 10개의 서브 파일로 분할하고 제1 서브 파일을 대상 디지털 용접기(200)에 전송한다. 그러면, 대상 디지털 용접기(200)는 제1 서브 파일을 전송 패킷에서 추출한다. 이어서, 마이크로 프로세서(215)는 제2 서브 파일에 대한 공급 요청을 서버(300)로 전송한다. 서버(300)는 상기 제2 서브 파일에 대한 공급 요청을 수신하면, 제2 서브 파일을 대상 디지털 용접기(200)로 전송한다. 이러한 서브 파일의 송/수신은 제10 서브 파일의 전송이 완료될 때까지 진행된다. For example, the
대상 디지털 용접기(200)가 마지막 서브 파일을 획득하면, 마이크로 프로세서(215)는 펌웨어 업데이트용 파일의 전체 데이터를 이용하여 펌웨어를 업데이트한다. 펌웨어 업데이트가 완료되면 대상 디지털 용접기(200)는 재부팅되고, 마이크로 프로세서(215)가 업데이트 완료 사실을 마이크로 프로세서(215)에 전달한다. 마이크로 프로세서(215)가 업데이트 완료 사실을 포함한 전송 패킷을 서버(300)로 전송하면 시스템 사용자는 펌웨어 관리 서비스를 통해 펌웨어 업데이트 사실을 확인할 수 있다. When the target
이러한 펌웨어 관리 서비스를 통해 상기 용접기 관리 시스템(1)에 포함된 다수의 디지털 용접기(200)의 펌웨어를 신속하게 업데이트할 수 있다. 종래에는 디지털 용접기(200)의 펌웨어를 업데이트하기 위해 업데이트 관리자가 직접 노트북을 대상 디지털 용접기(200)에 연결하여 펌웨어 파일을 전송하고 설치하는 동작을 업데이트해야 할 디지털 용접기(200)의 개수만큼 반복해야 하였다. 통상적으로 1개의 디지털 용접기(200)를 업데이트하는데 걸리는 시간이 30분 정도이므로, 대규모의 디지털 용접기(200)의 펌웨어를 업데이트하기 위해서는 상당한 시간이 소모되었다. 그러나, 상기 용접기 관리 시스템(1)에서는 1개의 디지털 용접기(200)를 업데이트하는 시간이 4분으로 감소되는 장점이 있다. Through this firmware management service, the firmware of the plurality of
또한, 펌웨어 업데이트용 파일의 데이터 전체를 갖는 전송 패킷을 이용하지 않으므로, 마이크로 프로세서(215)의 저장 용량 및 데이터 전송 부담을 감소시킬 수 있어, 마이크로 프로세서(215)을 경제적으로 제작할 수 있다. In addition, since a transmission packet having the entire data of the file for firmware update is not used, the storage capacity and data transmission burden of the
추가적으로, 서버(300)는 모니터링 정보에 기초한 데이터 처리 및/또는 분석 서비스를 제공할 수 있다. Additionally, the
일 실시예에서, 서버(300)는 모니터링 정보에 기초하여 피더를 사용하는 용접 작업자의 근무 시간 대비 실제 작업 시간의 비율인 아크율을 산출한다. 예를 들어, 아크율은 다음의 수학식에 기초하여 산출된다. In one embodiment, the
[수학식 1] [Equation 1]
서버(300)는 모니터링 정보에 포함된, 각 시간 인스턴스에서의 작업 상태 정보를 획득하면, 용접 작업자가 출근 후 퇴근까지의 근무 시간 동안 온(on) 상태가 발생한 시간 인스턴스의 총 시간 량(time amount)을 산출할 수 있다. 온(on)에 대응하는 상태 정보가 획득된 총 시간 량은 용접 작업자의 실제 작업 시간을 나타낸다. 이로 인해, 시스템 사용자는 용접 작업자의 실제 근무 태도를 정확하게 확인할 수 있다. When the
또한, 서버(300)는 모니터링 정보에 기초하여 용접 품질을 분석하고, 이 분석 결과를 용접 품질 관리 서비스로 제공할 수 있다. 예를 들어, 서버(300)는 미리 획득된 제어 항목별 최대/최소 가이드 라인을 초과한 값으로 디지털 용접기(200)가 구동된 것을 나타내는 이벤트 발생 빈도 및 이벤트 발생 지속 시간을 모니터링 정보에 기초하여 분석하고, 분석 결과에 기초한 용접 품질을 계산하여 용접 품질 관리 서비스를 제공할 수 있다. 예를 들어, 최대 가이드 라인을 초과하는 전류 또는 전압 값으로 디지털 용접기(200)가 구동된 경우, 낮은 용접 품질로 분석한다. In addition, the
상기 용접 품질 관리 서비스는 제어 전송 패킷이 전송되지 않아 디지털 용접기(200)의 구동 제한 조건인 가이드 라인이 설정되지 않는 경우에 유의미하다. The welding quality management service is significant when a guide line, which is a driving limiting condition of the
또한, 서버(300)는 모니터링 정보에 기초하여 용접기 관리 서비스를 제공할 수 있다. Also, the
또한, 서버(300)는 모니터링 정보에 기초하여 집적 데이터를 획득할 수 있다. 여기서, 집적 데이터는 연속된 시간 인스턴스 동안 작업 상태가 온(on)인 모니터링 정보를 집적한 것으로서, 상기 모니터링 서비스에서 온(on)에 해당하는 작업 상태 정보를 갖는 모니터링 정보를 검출하고, 검출된 모니터링 정보 중 시간 인스턴스가 연속된 일련의 모니터링 정보를 검출하여 집적한 집적 데이터를 생성한다. Also, the
예를 들어, 제1 내지 제7 시간 인스턴스 동안 {on, on, on, off, off, on, on}의 작업 상태 정보가 획득된 경우, 제1 내지 제3 시간 인스턴스 동안 획득된 모니터링 정보 중 적어도 일부를 포함한 제1 집적 데이터, 그리고 제 6 및 제7 시간 인스턴스 동안 획득된 모니터링 정보 중 적어도 일부를 포함한 제2 집적 데이터가 생성된다. 그러면, 서버(300)는 용접 작업 상태가 오프(off)인 모니터링 정보를 필터링할 수 있어, For example, when work state information of {on, on, on, off, off, on, on} is obtained during the first to seventh time instances, at least among the monitoring information obtained during the first to third time instances First integrated data including a portion and second aggregate data including at least a portion of the monitoring information obtained during the sixth and seventh time instances are generated. Then, the
서버(300)는 이러한 집적 데이터에 기초하여 보다 적은 데이터 처리 과정을 통해 전술한 분석 서비스를 제공할 수 있다. The
상기 용접기 관리 시스템(1)의 시스템 사용자는 모니터링 서비스를 통해 용접 작업 현황을 실시간으로 모니터링할 수 있다. 또한, 상기 시스템 사용자는 원격 제어 서비스를 통해 디지털 용접기(200)의 구동 조건을 제한하는 가이드 라인을 원격으로 설정할 수 있어, 낮은 용접 품질을 방지할 수 있다. 또한, 상기 시스템 사용자는 다수의 디지털 용접기(200)의 펌웨어를 간편하게 업데이트할 수 있다. A system user of the welding
이러한 용접기 관리 시스템(1) 및 서버(300)는 전술한 서버(300)의 동작을 수행할 수 있는 시스템 아키텍쳐(system architecture)로 구성될 수 있다. The welding
일 실시예에서, 상기 용접기 관리 시스템(1)은 로컬 네트워크 기반으로 구성될 수 있다. In one embodiment, the welding
도 8은, 본 발명의 일 실시예에 따른, 로컬 네트워크 기반 시스템 아키텍쳐의 개념도이다. 8 is a conceptual diagram of a local network-based system architecture according to an embodiment of the present invention.
도 8을 참조하면, 상기 용접기 관리 시스템(1)은 메시지 기반 프로토콜을 수행하는 시스템 아키텍쳐를 가지며, 마이크로 프로세서(215)와 서버(300) 간의 데이터 통신은 메시지를 통해 진행된다. 예를 들어, 용접기 관리 시스템(1)은 AMQP(Advanced Message Queuing Protocol)에 따른 메시지를 통해 데이터 통신을 수행할 수 있으나, 이에 제한되진 않는다. 이러한 메시지 기반 프로토콜을 수행하는 시스템 아키텍쳐에서 디지털 용접기(200)와 서버(300) 간의 전송 패킷이 메시지에 해당된다. Referring to FIG. 8 , the welding
상기 실시예에서, 서버(300)는 브로커(broker)(381), 익스체인지(Exchange)(382), 큐(Queue)(383)를 포함한다. 또한, 서버(300)는 실시간 데이터 처리부(384) 및 API(385) 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 시스템 사용자의 클라이언트 장치(미도시)는 인터페이스 UI 및/또는 펌웨어 UI를 포함한다. In the above embodiment, the
브로커(381)는 모든 메시지를 수신하고 모든 메시지를 배포하는 엔티티로서, 다수의 큐(383)로 구현될 수 있다. 다수의 큐(383)는 상이한 형태의 큐를 포함할 수 있다. 예를 들어, 브로커(381)가 메시지를 모든 마이크로 프로세서(215)에 송신하게 하는 단일 공유 큐, 각각의 마이크로 프로세서(215)가 브로커(381)로부터 개별적으로 메시지를 수신하게 하는 제1 전용 큐, 및/또는 각각의 마이크로 프로세서(215)가 브로커(381)에 메시지를 개별적으로 송신하게 하는 제2 전용 큐를 포함한다. The
익스체인지(382)는 프로듀서(producer)가 수신한 메시지를 하나 이상의 큐에 분배하거나, 마이크로 프로세서(215)로부터 메시지를 수락하고 하나 이상의 큐에 분배하는 라우팅으로 동작한다. 메시지의 라우팅은 메시지의 주제에 기초하여, 어떤 큐가 익스체인지에 연관되는지 바인딩에 기초하여, 또는 메시지(예컨대, 헤더 값)에 기초하여 설정된다. The
상기 메시지의 주제는 상기 용접기 관리 시스템(1)에서 제공하는 서비스 유형에 의존한다. 도 4 내지 도 7을 참조하면, 마이크로 프로세서(215)와 서버(300) 간의 메시지의 주제(즉, 전송 패킷의 주제)는 모니터링 관리 서비스, 펌웨어 관리 서비스 및/또는 원격 제어 서비스를 포함한다. 모니터링 관리 서비스의 경우, 각각의 마이크로 프로세서(215)가 브로커(381)에 메시지를 송신하게 하는 큐(383)(즉, 제1 전용 큐)가 익스체인지(382)에 연관되도록 구성된 바인딩이 이용될 수 있다. 원격 제어 서비스의 경우, 각각의 마이크로 프로세서(215)가 브로커(381)로부터 메시지를 수신하게 하는 큐(383)(즉, 제2 전용 큐)가 익스체인지(382)에 연관된 바인딩이 이용될 수 있다. 펌웨어 관리 서비스의 경우, 브로커(381)가 메시지를 모든 마이크로 프로세서(215)에 송신하게 하는 큐(383)(즉, 단일 공유 큐), 또는 각각의 마이크로 프로세서(215)가 브로커(381)로부터 메시지를 수신하게 하는 큐(383)(즉, 제2 전용 큐)가 익스체인지(382)에 연관된 바인딩이 이용될 수 있다. The subject of the message depends on the type of service provided by the welding
또한, 서버(300)와 시스템 사용자의 클라이언트 장치 간의 메시지 주제는 모니터링 관리 서비스, 펌웨어 관리 서비스, 원격 제어 서비스 및/또는 분석 서비스를 포함한다. In addition, the message subject between the
익스체인지(382)는 모니터링 관리 서비스와 관련된 메시지(즉, 모니터링 서비스 요청), 원격 제어 서비스와 관련된 메시지(즉, 원격 제어 요청), 및 펌웨어 관리 서비스와 관련된 메시지(즉, 펌웨어 업데이트 요청)를 클라이언트 장치로부터 수신한다. 익스체인지(382)는 모니터링 관리 서비스와 관련된 메시지(즉, 모니터링 정보 제공 명령), 원격 제어 서비스와 관련된 메시지(즉, 원격 제어 명령), 및 펌웨어 관리 서비스와 관련된 메시지(즉, 펌웨어 파일)를 디지털 용접기(200)로 전송한다. 용접기(200)의 네트워크 주소(예컨대, IP 주소)는 클라이언트 장치의 메시지에 기초하여 결정된다. The
이와 같이 익스체인지(382)를 통해 송/수신되는 메시지는 도 4 내지 도 7을 참조하여 위에서 서술하였는 바 자세한 설명은 생략한다. As such, the messages transmitted/received through the
또한, 익스체인지(382)는 모니터링 정보를 갖는 메시지(즉, 모니터링 정보)는 실시간 데이터 처리부(384)로 전송하도록 구성된다. In addition, the
실시간 데이터 처리부(384)는 모니터링 정보에 포함된 원시 데이터(Raw data)를 제1 DB(386)에 저장하도록 구성된다. 실시간 데이터 처리부(384)는 상기 원시 데이터에 기초한 분석 결과를 제2 DB(387)에 저장될 수 있다. 예를 들어, 실시간 데이터 처리부(384)는 집적 데이터(aggregate data)를 생성하고 제2 DB(387)에 저장한다. The real-time
실시간 데이터 처리부(384)는 메시지 기반 시스템 아키텍쳐에서 실시간으로 데이터 처리를 수행하도록 구성된 다양한 서버 툴(tool)로 구현될 수 있다. 예를 들어, 실시간 데이터 처리부(384)는 spring cloud data flow, 또는 spring boot로 구현될 수 있으나, 이에 제한되진 않는다. The real-time
서버(300)는 API를 포함할 수 있다. 상기 API는 제어 UI와 상호작용하는 제어API(388); 펌웨어 UI와 상호작용하는 펌웨어 API(389)를 포함할 수 있다. The
다른 일 실시예에서, 상기 용접기 관리 시스템(1)은 클라우드 네트워크 기반으로 구성될 수 있다. In another embodiment, the welding
도 9는, 본 발명의 일 실시예에 따른, 클라우드 네트워크 기반 시스템 아키텍쳐의 개념도이다. 9 is a conceptual diagram of a cloud network-based system architecture according to an embodiment of the present invention.
도 9를 참조하면, 상기 용접기 관리 시스템(1)은 디지털 용접기(200) 및 엣지 컴퓨팅 장치(edge computing device)(250)를 포함한 클라이언트 네트워크 단; 및 클라우드 서버(300)를 포함한 클라우드 네트워크 단을 포함한다. Referring to FIG. 9 , the welding
엣지 컴퓨팅 장치(250)는 디지털 용접기(200)와 서버(300) 사이의 전기 통신 경로에 위치하는 구성요소이다. 상기 엣지 컴퓨팅 장치(250)는 서버(300)가 상기 용접기 관리 시스템(1)의 모든 동작을 수행하지 않게 하도록, 적어도 일부 동작을 수행하도록 구성된다. 또한, 상기 엣지 컴퓨팅 장치(250)는 디지털 용접기(200)의 전송 패킷에 포함된 정보 중 적어도 일부를 필터링하여 서버(300)의 클라우드 용량을 효율적으로 사용하게 한다. The
일 실시예에서, 엣지 컴퓨팅 장치(250)는 a) 모니터링 정보를 분석하여 비표준 작업이 지속되는 경우 알람을 디지털 용접기(200)로 전송하거나, b) 공장 데이터 트래픽, 용접기 가동 상태, 용접기 이상 상태 구분 정보를 필터링하도록 구성된다. In one embodiment, the edge computing device 250 a) analyzes the monitoring information and transmits an alarm to the
서버(300)는 엣지 컴퓨팅 장치(250)에 의해 필터링된 데이터(또는 정보)를 수신하여 장치 관리 서비스, 펌웨어 관리 서비스 등을 수행하도록 구성된다. 또한, 디지털 용접기(200)로부터 획득한 원시 데이터, 및 이를 처리하여 생성한 데이터(예컨대, 집적 데이터)를 저장한다. 서버(300)는 시계열 DB 또는 관계형 DB(RDB)에 획득 및/또는 생성한 데이터를 저장할 수 있다. The
또한, 이러한 서비스를 클라우드를 통해 다른 시스템 사용자에게 제공할 수 있다. In addition, these services can be provided to other system users through the cloud.
상기 용접기 관리 시스템(1)이 본 명세서에 서술되지 않은 다른 구성요소를 포함할 수도 있다는 것이 통상의 기술자에게 명백할 것이다. 예를 들어, 상기 전력 공급 시스템들은, 네트워크 인터페이스 및 프로토콜, 데이터 엔트리를 위한 입력 장치, 및 디스플레이, 인쇄 또는 다른 데이터 표시를 위한 출력 장치를 포함하는, 본 명세서에 서술된 동작에 필요한 다른 하드웨어 요소를 포함할 수도 있다.It will be apparent to a person skilled in the art that the
이상에서 살펴본 본 발명은 도면에 도시된 실시예들을 참고로 하여 설명하였으나 이는 예시적인 것에 불과하며 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 실시예의 변형이 가능하다는 점을 이해할 것이다. 그러나, 이와 같은 변형은 본 발명의 기술적 보호범위 내에 있다고 보아야 한다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해서 정해져야 할 것이다.Although the present invention as described above has been described with reference to the embodiments shown in the drawings, it will be understood that these are merely exemplary and that various modifications and variations of the embodiments are possible therefrom by those of ordinary skill in the art. However, such modifications should be considered to be within the technical protection scope of the present invention. Accordingly, the true technical protection scope of the present invention should be determined by the technical spirit of the appended claims.
200: 디지털 용접기
230: 토치
210: PCB
240: 모재
211: 전력 공급부
250: 케이블
215: 마이크로 프로세서
260: 접지선
219: 메모리
270: 이산화탄소 가스통
220: 피더
300: 서버200: digital welding machine 230: torch
210: PCB 240: base material
211: power supply 250: cable
215: microprocessor 260: ground wire
219: memory 270: carbon dioxide gas cylinder
220: feeder 300: server
Claims (13)
용접 작업자와 상호작용하여 작업자 제어 명령을 획득하는 제어 패널;
구동과 관련된 정보를 획득하는 센서; 및
용접 동작을 제어하는 마이크로 프로세서;를 포함하되,
상기 마이크로 프로세서는 용접기 관련 데이터에 기초하여 서버로 전송하기 위한 하나 이상의 전송패킷을 생성하거나 상기 서버로부터 획득된 전송패킷을 처리하여 하나 이상의 명령 또는 요청을 추출하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
one or more feeders for supplying welding wire; In a digital welding machine connected to one or more torches for welding a base material to be welded,
a control panel that interacts with the welding operator to obtain operator control commands;
a sensor for acquiring information related to driving; and
A microprocessor that controls the welding operation; including,
The microprocessor generates one or more transmission packets for transmission to the server based on the welding machine-related data or processes the transmission packets obtained from the server to extract one or more commands or requests.
상기 마이크로 프로세서는 용접 작업 현황을 나타내는 모니터링 정보를 생성하고,
상기 서버로 전송하기 위해, 생성한 모니터링 정보를 포함한 모니터링 전송패킷을 생성하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
According to claim 1,
The microprocessor generates monitoring information indicating the welding operation status,
Digital welding machine, characterized in that for generating a monitoring transmission packet including the generated monitoring information in order to transmit to the server.
상기 센서는 전압 센서, 전류 센서, 속도 센서 및 가속도 센서 중 하나 이상을 포함하고,
상기 모니터링 정보는 용접기 식별자, 피더 식별자, 센서 값 및 해당 센서 값을 획득한 시간 인스턴스(time instance)를 포함하고,
상기 센서 값은 용접 전류, 용접 전압, 및 송급 속도(feeding speed) 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
3. The method of claim 2,
The sensor comprises at least one of a voltage sensor, a current sensor, a speed sensor and an acceleration sensor,
The monitoring information includes a welder identifier, a feeder identifier, a sensor value, and a time instance at which the corresponding sensor value is obtained,
wherein the sensor value comprises one or more of a welding current, a welding voltage, and a feeding speed.
상기 토치로부터 획득된 제어 신호에 기초하여 용접 작업의 온오프 상태를 나타내는 용접 상태 정보를 생성하고, 그리고
상기 용접 상태 정보를 더 포함한 모니터링 정보를 생성하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
According to claim 3, wherein the microprocessor,
generating welding state information indicating an on-off state of a welding operation based on a control signal obtained from the torch; and
Digital welding machine, characterized in that for generating monitoring information further including the welding state information.
상기 제어 패널은 제어 항목으로서 용접 전압, 용접 전류 및 송급 속도 중 하나 이상을 제어하도록 구성되고,
상기 서버로부터 서버의 원격 제공 명령을 수신한 경우, 상기 마이크로 프로세서는,
상기 원격 제공 명령에 기초하여 가이드 라인을 설정하도록 더 구성되며,
상기 원격 제어 명령은 가이드 라인으로서, 제어 항목별 최대 허용 수치 및 최소 허용 수치 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
5. The method of claim 4,
the control panel is configured to control at least one of a welding voltage, a welding current and a feeding speed as a control item;
When receiving the remote provision command of the server from the server, the microprocessor,
further configured to set a guideline based on the remote provision command,
The remote control command is a guide line, and the digital welding machine, characterized in that it includes at least one of a maximum allowable value and a minimum allowable value for each control item.
상기 서버로부터 수신한 모니터링 실행 전송 패킷에서 모니터링 제공 명령을 추출하고,
상기 모니터링 제공 명령에 반응하여 상기 모니터링 정보를 생성하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
The method of claim 2, wherein the microprocessor comprises:
Extracting the monitoring providing command from the monitoring execution transport packet received from the server,
and generating the monitoring information in response to the monitoring providing command.
상기 디지털 용접기의 네트워크 주소, 서버의 네트워크 주소 및 상기 디지털 용접기의 모니터링 정보에 기초하여 상기 모니터링 전송 패킷을 생성하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
The method of claim 6, wherein the microprocessor,
and generating the monitoring transmission packet based on the network address of the digital welding machine, the network address of the server, and monitoring information of the digital welding machine.
소정의 시간 동안 복수의 모니터링 정보를 획득하여 메모리에 저장하고, 그리고
상기 소정 시간이 경과하면 상기 메모리에 저장된 복수의 모니터링 정보에 기초하여 단일 전송 패킷을 생성하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
The method of claim 6, wherein the microprocessor,
Acquire a plurality of monitoring information for a predetermined time and store it in a memory, and
Digital welding machine, characterized in that when the predetermined time elapses, generating a single transmission packet based on the plurality of monitoring information stored in the memory.
상기 제어 패널을 통해 입력된, 제어 항목에 대한 작업자 제어 명령이 상기 가이드 라인에 벗어나는지 여부를 판단하고,
상기 작업자 제어 명령이 상기 가이드 라인에 속하는 경우, 해당 작업자 제어 명령에 따라 구동하게 하고, 그리고
상기 작업자 제어 명령이 상기 가이드 라인을 벗어난 경우, 상기 작업자 제어 명령의 제어 항목의 값에 가까운 가이드 라인의 값으로 구동하게 하도록 구성된 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
According to claim 5, wherein the microprocessor,
It is determined whether an operator control command for a control item, input through the control panel, deviates from the guide line,
If the operator control command belongs to the guideline, drive according to the operator control command, and
and when the operator control command deviates from the guide line, the digital welding machine is configured to drive with a guide line value close to the value of the control item of the operator control command.
상기 가이드 라인이 제어 항목에 대한 최대 허용 수치 및 최소 허용 수치에 기초하여 설정된 경우,
상기 작업자 제어 명령의 제어 항목의 값이 최소 허용 수치 미만인 경우 상기 최소 허용 수치로 구동하게 하고, 그리고
상기 작업자 제어 명령의 제어 항목의 값이 최대 허용 수치 초과인 경우, 상기 최대 허용 수치로 구동하게 하도록 구성된 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
10. The method of claim 9, wherein the microprocessor,
When the guideline is set based on the maximum allowable value and the minimum allowable value for the control item,
If the value of the control item of the operator control command is less than the minimum allowable value, drive to the minimum allowable value, and
When the value of the control item of the operator control command exceeds the maximum allowable value, the digital welding machine is configured to operate at the maximum allowable value.
상기 마이크로 프로세서는, 펌웨어 전송 패킷 세트를 수신한 경우, 미리 설치된 펌웨어를 새로운 버전으로 업데이트하도록 구성되고,
상기 펌웨어 전송 패킷 세트의 각각의 전송 패킷은 새로운 버전의 펌웨어 업데이트용 파일의 전체 데이터를 이루는 복수의 서브 파일을 각각 포함하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
According to claim 1,
the microprocessor is configured to update the pre-installed firmware to a new version when receiving a set of firmware transport packets;
Each transmission packet of the firmware transmission packet set includes a plurality of sub-files each comprising the entire data of the file for updating the firmware of a new version.
하나의 서브 파일을 획득하면 다음 서브 파일에 대한 제공 요청을 상기 서버로 전송하고, 그리고
획득된 서브 파일은 메모리에 저장하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.
11. The method of claim 10, wherein the microprocessor,
When one sub-file is obtained, a request for provision of the next sub-file is transmitted to the server, and
Digital welding machine, characterized in that the acquired sub-file is stored in the memory.
상기 메모리는 상기 펌웨어 전송 패킷 세트를 수신할 때까지 이미 획득된 하나 이상의 서브 파일의 저장을 유지하는 것을 특징으로 하는 디지털 용접기.13. The method of claim 12,
and the memory maintains storage of one or more sub-files already acquired until receiving the set of firmware transport packets.
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