KR20210096848A - 디프 커버의 제조 방법 및 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법 - Google Patents

디프 커버의 제조 방법 및 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 충전 및 응고 과정에서 발생하는 다이캐스팅 결함을 방지하기 위하여, 형체력이 350톤급 이하인 다이캐스팅 장치를 이용하여 주입중량 5kg 이하의 알루미늄 합금 다이캐스팅을 수행하는 방법으로서, 600℃ 내지 720℃의 알루미늄 합금의 용탕을 준비하는 단계 및 상기 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅하는 단계를 포함하고, 상기 다이캐스팅하는 단계는 사출속도가 일정하게 유지되는 제 1 구간 및 제 2 구간을 가지되, 상기 제 2 구간의 사출속도는 2 m/sec 내지 3 m/sec의 범위를 가지며, 상기 제 1 구간의 사출속도는 상기 제 2 구간의 사출속도보다 낮은 값을 가지는, 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법을 제공한다.

Description

디프 커버의 제조 방법 및 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법{Method of fabricating diff cover and method of dicasting Al alloy}
본 발명은 디프 커버의 제조 방법 및 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는, 자동차용 디프 커버의 제조 방법 및 주조용 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법에 관한 것이다.
자동차 부품은 연비 및 이산화탄소 배기가스 규제로 인하여 경량화에 대한 요구가 증대되고 있다. 이에 대응하여 경량 알루미늄 합금을 활용한 부품 기술을 개발하려는 연구가 활발하다.
관련 선행기술로는 대한민국 공개공보 2014-0122450호(2014.10.20. 공개, 발명의 명칭 : 자동차의 트렁크 인너리드 제조용 알루미늄 다이캐스팅 주조 금형)가 있다.
본 발명은 충전 및 응고 과정에서 발생하는 다이캐스팅 결함을 방지할 수 있는 디프 커버의 제조 방법 및 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법을 제공하는데 그 목적이 있다. 그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 일 관점에 의한 디프 커버의 제조 방법이 제공된다. 상기 디프 커버의 제조 방법은 형체력이 350톤급 이하인 다이캐스팅 장치를 이용하여 주입중량 5kg 이하의 알루미늄 합금으로 이루어진 디프 커버(diff cover)를 제조 방법이며, 상기 방법은 600℃ 내지 680℃의 온도범위를 가지는 알루미늄 합금의 용탕을 준비하는 단계; 및 상기 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅하는 단계;를 포함하고, 상기 알루미늄 합금은 ADC12 주조용 알루미늄 합금이며, 상기 다이캐스팅하는 단계는 사출속도가 일정하게 유지되는 제 1 구간 및 제 2 구간을 가지되, 상기 제 1 구간의 사출속도는 0.5m/sec 내지 1.5m/sec의 범위를 가지고, 상기 제 2 구간의 사출속도는 2 m/sec 내지 3 m/sec의 범위를 가지며, 상기 제 2 구간이 유지되는 거리가 상기 제 1 구간이 되는 거리에 비해 더 크다.
본 발명의 또 다른 관점에 의한 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법이 제공된다. 상기 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법은 형체력이 350톤급 이하인 다이캐스팅 장치를 이용하여 주입중량 5kg 이하의 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법이며, 상기 방법은 600℃ 내지 680℃의 온도범위를 가지는 알루미늄 합금의 용탕을 준비하는 단계; 및 상기 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅하는 단계;를 포함하고, 상기 알루미늄 합금은 ADC12 주조용 알루미늄 합금이며, 상기 다이캐스팅하는 단계는 사출속도가 일정하게 유지되는 제 1 구간 및 제 2 구간을 가지되, 상기 제 1 구간의 사출속도는 0.5m/sec 내지 1.5m/sec의 범위를 가지고, 상기 제 2 구간의 사출속도는 2 m/sec 내지 3 m/sec의 범위를 가지며, 상기 제 2 구간이 유지되는 거리가 상기 제 1 구간이 되는 거리에 비해 더 크다.
상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 일부 실시예들에 따르면, 충전 및 응고 과정에서 발생하는 다이캐스팅 결함을 방지할 수 있는 디프 커버의 제조 방법 및 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법으로 구현된 디프 커버를 나타낸 사진이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법을 도해하는 그래프이다.
도 3 내지 도 5는 본 발명의 실험예에 따른 제품 형상을 나타낸 사진들이다.
도 6 및 도 7은 본 발명의 실험예에 따른 마모테스트 결과를 나타낸 그래프들이다.
도 8 내지 도 9는 본 발명의 실험예에 따른 항복강도, 인장강도 및 연신율을 나타낸 그래프이다.
도 10은 본 발명의 실험예에 따른 용탕 온도 및 사출속도에 따른 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 11은 본 발명의 실시예(a) 및 비교예(b)에 따른 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅하는 과정에서 주조 유동성을 실제로 비교한 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 여러 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려 이들 실시예들은 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이다.
본 명세서에서 제 1, 제 2 등의 용어가 다양한 구간, 부재, 부품, 영역, 층들 및/또는 부분들을 설명하기 위하여 사용되지만, 이들 구간, 부재, 부품, 영역, 층들 및/또는 부분들은 이들 용어에 의해 한정되어서는 안됨은 자명하다. 이들 용어는 하나의 구간, 부재, 부품, 영역, 층 또는 부분을 다른 영역, 층 또는 부분과 구별하기 위하여만 사용된다.
본 명세서에서 사용된 용어는 특정 실시예를 설명하기 위하여 사용되며, 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 단수 형태는 문맥상 다른 경우를 분명히 지적하는 것이 아니라면, 복수의 형태를 포함할 수 있다. 또한, 본 명세서에서 사용되는 경우 "포함한다(comprise)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급한 형상들, 숫자, 단계, 동작, 부재, 요소 및/또는 이들 그룹의 존재를 특정하는 것이며, 하나 이상의 다른 형상, 숫자, 동작, 부재, 요소 및/또는 그룹들의 존재 또는 부가를 배제하는 것이 아니다. 동일한 부호는 동일한 요소를 지칭한다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 용어 "및/또는"은 해당 열거된 항목 중 어느 하나 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다.
이하, 본 발명의 실시예들은 본 발명의 이상적인 실시예들을 개략적으로 도시하는 도면들을 참조하여 설명한다. 도면들에 있어서, 예를 들면, 제조 기술 및/또는 공차(tolerance)에 따라, 도시된 형상의 변형들이 예상될 수 있다. 따라서, 본 발명 사상의 실시예는 본 명세서에 도시된 영역의 특정 형상에 제한된 것으로 해석되어서는 아니 되며, 예를 들면 제조상 초래되는 형상의 변화를 포함하여야 한다.
다이캐스팅은 필요한 주조 형상에 완전히 일치하도록 금형에 용탕을 주입하여 주물을 얻는 정밀 주조법으로 치수가 정확하고, 대량생산 및 광범위한 두께의 제품에 적합하다는 장점이 있다. 그러나, 다이캐스팅은 충전 및 응고 과정에서 필연적으로 발생하는 결함으로 인해 품질이 저하되는 문제점을 가지고 있다.
지금까지 알려진 바에 따르면, 주입중량 5kg 이하의 자동차 부품을 다이캐스팅으로 제조할 시 충전 및 응고 과정에서 발생하는 다이캐스팅 결함을 방지하기 위하여 형체력은 500톤급 이상이 되어야 하므로 제조에 소요되는 비용이 높아지는 문제점이 수반되었다.
본 발명에서는 디프 커버와 같이 주입중량이 5kg 이하의 자동차 부품을 350톤급의 형체력으로 제조하여 제조 비용을 절감하고자 한다. 사출속도 및 용탕온도는 알루미늄 합금 다이캐스팅 제품의 품질을 결정하는 중요한 인자이지만, 제품형태에 따라 바람직한 사출조건이 달라지기 때문에 제품 종류를 한정할 필요가 있다. 이하에서 기술되는 본 발명의 실시예에서는 자동차 부품으로서 자동차용 감속기 커버류(디프 커버, DIFF COVER)를 위주로 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법을 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법으로 구현된 디프 커버를 나타낸 사진이다. 도 1을 참조하면, 디퓨 커버라고 명명되기도 하는 디프 커버(Diff cover)는 전기 자동차 내에서 감속기 디프 케이스(Diff case)와 모터 사이에 위치하는 부품이다. 디프 커버는 스택으로부터 공급받은 전기 에너지로 구동력을 발생시키고 토크를 제어하는 장치인 전기 구동 모터 및 감속기에 사용되는 용도를 가진다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법을 도해하는 그래프이다. 본 발명의 일 실시예에 의한 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법은 형체력이 350톤급 이하인 다이캐스팅 장치를 이용하여 주입중량 5kg 이하의 알루미늄 합금 다이캐스팅을 수행하는 방법으로서, 600℃ 내지 720℃의 알루미늄 합금의 용탕을 준비하는 단계 및 상기 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅하는 단계를 포함한다.
도 2를 참조하면, 용탕의 주입 영역으로부터 금형 내의 위치를 가로축으로 하였을 때 다이캐스팅 사출속도가 다단계로 구현됨을 알 수 있다. 상기 다이캐스팅하는 단계는 사출속도가 일정하게 유지되는 제 1 구간(I) 및 제 2 구간(II)을 가진다. 상기 다이캐스팅하는 단계에서, 제 1 구간(I)은 제 2 구간(II) 보다 먼저 선행된다.
나아가, 제 2 구간(II)의 사출속도는 2 m/sec 내지 3 m/sec의 범위를 가진다. 사출속도가 2 m/sec 보다 느릴 경우, 용탕의 응고 거동과 관련되며, 플런지 부에서(다이캐스팅 장비에서 용탕이 금형으로 들어가기 전 부분을 말함) 합금의 응고가 진행되어 사출 자체가 불가능 하거나, 유동성이 저해되어 제품 형상의 문제 발생이 있을 수 있다. 또한, 2 m/sec 보다 작은 사출속도로 진행하면, α-Al의 결정립이 조대해질 가능성이 있다. 결국, 홀-페치(Hall-petch)식에 의하여 결정립이 조대해지면 강도 저하 현상이 예상된다. 본 발명자는 사출속도에 따른 결정립 크기를 실험적으로 확인하여 이를 증명하였다.
한편, 사출속도가 3 m/sec 보다 빠른 경우, 용탕이 금형 내로 들어가기 전 출렁거리는 유동현상이 있어, 기포 발생 가능성이 높아 제품의 불량으로 연결될 가능성 있다. 실제로 본 발명자는 사출속도가 3 m/sec 보다 빠른 경우 침상의 Si이 생성되며, 침상의 Si이 생성될 경우 소재의 연성이 저하됨을 확인하였다.
다이캐스팅의 경우, 제품의 형상(두께, 길이 포함), 장비 성능 및 구조, 금형 설계, 소재 성분 및 강화상 (정출/석출) 등에 의해 사출속도 변화가 필요하며, 현재 구축된 장비, 금형, 제품 및 소재 등을 고려했을 때, 제 2 구간(II)의 사출속도는 2 m/sec 내지 3 m/sec의 범위가 요구됨을 확인하였다.
제 1 구간(I)의 사출속도는 제 2 구간(II)의 사출속도보다 낮은 값을 가지며, 예를 들어, 제 1 구간(I)의 사출속도는 0.5 m/sec 내지 1.5 m/sec의 범위를 가질 수 있다.
표 1은 도 2에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법의 공정 조건이며, 표 2는 본 발명의 비교예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법의 공정 조건이다.
위치 (mm) 100 200 250 275 285 380 385
사출속도 (m/s) 0.1 0.2 1.0 1.0 2.5 2.5 1.5
위치 (mm) 100 200 280 285 380 385
사출속도 (m/s) 0.1 0.2 0.3 2.5 2.5 1.5
표 1과 표 2를 비교하면, 본 발명의 비교예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법은 사출속도가 일정하게 유지되는 구간이 단수로 제공되지만(표 2), 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법은 사출속도가 일정하게 유지되는 구간이 복수로 제공된다(표 1). 본 발명자는 비교예에 대비하여 본 발명의 일 실시예에 의하여 알루미늄 합금의 다이캐스팅 공정을 진행하는 경우, 충전 및 응고 과정에서 발생하는 다이캐스팅 결함을 방지하는 효과가 현저하게 나타남을 확인하였다. 이하에서는 본 발명의 기술적 사상에 의한 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법을 이용하여 디프 커버를 제조하는 방법과 다양한 분석 결과를 설명한다. 다만, 본 실험예는 본 발명의 이해를 증진시키기 위하여 제공되는 것일 뿐, 이에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
표 3에서는 본 발명의 실험예를 수행한 조건들을 명시하였다.
실험항목 실험장비 규격 조건 평균 산출
다이캐스팅 Toshiba DC 350J-MH - 도 2 참조 -
성분분석 Spark Emission Spectrometer spectrometer - 5번 측정후 평균
내마모실험 DRY SAND WHEEL ABRASION TEST MACHINE ASTM G65 B 10min 1회 측정
인장실험 Instron testing system equipped with Bluehill control software and a ±10kN load cell ASTM-E8 Sub 1mm/min 5번 측정후 최대/최소값 제외
조직분석 Nikon eclipse MA 200 microscope - Keller's reagent, 10s -
다이캐스팅 공정에서, 금형두께는 375mm, 공타(stroke)는 405mm, 팁직경은 70mm, 비스켓두께는 20mm, 제품두께는 2.0mm, 주입중량은 3kg, 제품중량은 1.50kg, 투영면적은 400cm2, 게이트(Gate) 단면적은 3.12cm2, 제품수는 1개, 주조압력은 70MPa을 적용하였다. 사출속도는 표 4와 같이 스플릿 적용하였다.
위치 (mm) 100 200 250 275 285 380 385
사출속도 (m/s) 0.1 0.2 1.0 1.0 2.0 2.0 1.5
사출속도 (m/s) 0.1 0.2 1.0 1.0 2.5 2.5 1.5
사출속도 (m/s) 0.1 0.2 1.0 1.0 3.0 3.0 1.5
표 5에서 성분 분석 결과를 나타내었다.
성분 Cu Si Mg Zn Fe Mn Ni Al
ADC12 1.5 ~ 3.5 9.6 ~ 12.0 0.3 ≤ 1.0 ≤ 1.3 ≤ 0.5 ≤ 0.5 ≤ Bal.
디프 평균1 2.18 10.77 0.23 0.30 0.68 0.257 0.02 Bal.
디프 평균2 2.12 11.70 0.43 0.89 0.96 0.30 - Bal.
도 3 내지 도 5는 본 발명의 실험예에 따른 제품 형상을 나타낸 사진들이다 도 3을 참조하여 용탕 온도에 따른 외관 형상을 관찰할 때, 560℃에서는 제품 미성형이 발생(적색원 참조)하였으며, 580℃에서는 런너의 미성형이 발생(적색원 참조)하였는 바, 제품에 기공이 있을 것으로 예측된다. 이에 비하여, 600℃에서는 외관이 양호함을 확인할 수 있다.
도 4를 참조하여 용탕 온도에 따른 비스켓 두께를 관찰할 때, 온도에 따라 비스켓 두께가 다르게 나타남을 확인할 수 있었으며, 용탕 온도가 낮아질수록 성형이 안되는 경향을 확인하였다. 600℃ 미만에서는 실제품에 적용이 어려울 것으로 보여진다.
도 5를 참조하면, 용탕 온도가 740℃인 경우를 적용한 다이캐스팅 제품에서는 용탕 과열로 인하여 제품 수축 및 패임 현상이 발생(적색 사각형 참조)하였으며, 현재 알려져 있는 냉각수로 구조에서는 급냉이 불가능함을 확인하였다.
도 6 내지 도 7은 본 발명의 실험예에 따른 마모테스트 결과를 나타낸 그래프들이다.
표 6은 용탕 온도가 680℃인 경우에서 다양한 사출속도에 따른 마모량을 나타낸 것이다. 도 6 및 표 6을 참조하면, 사출속도가 2.5m/s에서 마모량이 2.0358g으로 가장 우수한 것을 확인할 수 있다.
사출속도 시험전 시험후 마모량
2.0m/s 29.6708 27.4824 2.1884
2.5m/s 28.9763 26.9405 2.0358
3.0m/s 29.6148 27.3783 2.2365
표 7은 사출속도가 2.5m/s인 경우에서 다양한 용탕 온도 조건에 따른 마모량을 나타낸 것이다. 도 7 및 표 7을 참조하면, 사출속도가 2.5m/s에서 용탕 온도가 640℃, 680℃, 720℃인 경우 마모량은 유사함을 확인할 수 있다.
용탕온도 시험전 시험후 마모량
720℃ 28.8646 26.8361 2.0284
680℃ 28.9763 26.9405 2.0358
640℃ 29.2853 27.2602 2.0251
표 8 및 도 8 내지 도 9는 본 발명의 실험예에 따른 항복강도, 인장강도 및 연신율을 나타내었다. 도 8의 각 용탕온도에서 좌측은 항복강도에 해당하고 우측은 인장강도에 해당한다. 도 8 내지 도 9는 표 8에서 상단의 3행에 관한 것으로서 표 5에 개시된 디프 평균1의 용탕 조성을 가지는 경우에 대응된다. 표 8의 하단의 1행에 관한 것으로서 표 5에 개시된 디프 평균2의 용탕 조성을 가지는 경우에 대응된다.
　용탕온도 YS (MPa) UTS (MPa) EL (%)
640℃(디프 평균1) 213 298 1.9
680℃(디프 평균1) 211 314 3.0
720℃(디프 평균1) 168 333 3.2
720℃(디프 평균2) 166 278 3.7
이를 참조하면, 표 5에 개시된 디프 평균1의 용탕 조성을 가지는 경우, 용탕 온도 640℃의 조건에서는 인장강도가 300MPa 이하이며, 용탕 온도 680℃ 조건에서는 인장강도가 314MPa, 항복강도가 211MPa이며, 용탕 온도가 680℃에서 720℃로 증가할수록 인장강도 및 연신율은 증가하나 연신율은 감소함을 확인할 수 있다. 용탕 온도 720℃의 조건에서는 항복강도가 168MPa로 감소하였다. 표 5에 개시된 디프 평균2의 용탕 조성을 가지는 경우 디프 평균1의 용탕 조성을 가지는 경우 대비 연신율이 증가함을 확인할 수 있다. 도 10은 본 발명의 실험예에 따른 용탕 온도 및 사출속도에 따른 미세조직을 나타낸 사진들이다.
도 10을 참조하면, 640℃에서는 조대한 α-Al이 관찰되었고 침상의 Si을 확인하였으며, 640℃에서 680℃로 온도가 증가할수록 α-Al 결정립의 미세화를 확인하였으며, 침상 Si의 미세한 형상 변화를 확인하였다. 720℃에서 침상의 Si이 관찰되었으며, 침상 Si의 크기는 640℃보다 큰 것으로 확인하였다. 사출속도 2.0m/s와 비교하여 2.5m/s에서의 α-Al 결정립이 미세화된 것을 확인하였으며, 3.0m/s에서는 2.0m/s 및 2.5m/s에서 볼 수 없던 침상의 Si을 확인하였다. 이에 따르면, 용탕 온도가 680℃이고 사출속도가 2.5m/s인 경우에서 가장 바람직한 미세조직을 구현할 수 있었으며, 이 경우, 항복강도는 200 MPa, 인장강도는 300MPa, 연신율은 3.0% 이상의 결과를 확보할 수 있었다.
도 11은 본 발명의 실시예(a) 및 비교예(b)에 따른 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅하는 과정에서 주조 유동성을 실제로 비교한 사진이다. 도 11의 (a)는 상술한 본 발명의 실시예에 따라 600℃ 내지 720℃의 온도범위를 가지는 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅함에 있어서, 사출속도가 일정하게 유지되는 제 1 구간 및 제 2 구간을 가지되, 상기 제 2 구간의 사출속도는 2 m/sec 내지 3 m/sec의 범위를 가지며, 상기 제 1 구간의 사출속도는 상기 제 2 구간의 사출속도보다 낮은 값을 가지는 조건으로 수행한 경우 주조 유동성을 나타낸 것이다. 이에 반하여 도 11의 (b)는 다단 사출이 아니라 일반적인 다이캐스팅 공정에서의 주조 유동성을 나타낸 것이다. 도 11의 (b)에 비하여 (a)의 경우 용탕의 이동거리가 더 큼을 확인할 수 있는 바, 본 발명의 조건에 따른 다단 사출 공정에 의할 경우 주조 유동성이 더 향상됨을 확인할 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

Claims (1)

  1. 형체력이 350톤급 이하인 다이캐스팅 장치를 이용하여 주입중량 5kg 이하의 알루미늄 합금으로 이루어진 디프 커버(diff cover)를 제조 방법이며,
    상기 방법은 600℃ 내지 680℃의 온도범위를 가지는 알루미늄 합금의 용탕을 준비하는 단계; 및
    상기 알루미늄 합금의 용탕을 다이캐스팅하는 단계;를 포함하고,
    상기 알루미늄 합금은 ADC12 주조용 알루미늄 합금이며,
    상기 다이캐스팅하는 단계는 사출속도가 일정하게 유지되는 제 1 구간 및 제 2 구간을 가지되,
    상기 제 1 구간의 사출속도는 0.5m/sec 내지 1.5m/sec의 범위를 가지고, 상기 제 2 구간의 사출속도는 2 m/sec 내지 3 m/sec의 범위를 가지며,
    상기 제 2 구간이 유지되는 거리가 상기 제 1 구간이 되는 거리에 비해 더 큰,
    디프 커버(diff cover)의 제조 방법.


KR1020200010378A 2020-01-29 2020-01-29 디프 커버의 제조 방법 및 알루미늄 합금의 다이캐스팅 방법 KR20210096848A (ko)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2023063522A1 (ko) 2021-10-15 2023-04-20 엔브이에이치코리아(주) 중공사막 카트리지 조립체

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