KR20210028389A - 회전 감지 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치는 회전체에 마련되고, 회전 방향을 따라 연장되는 복수의 패턴을 포함하는 패턴부; 상기 패턴부와 대향 배치되어, 상기 회전체의 회전을 감지하는 센서부; 및 상기 센서부에서 출력되는 감지 신호에 따라 회전 정보를 산출하는 회전 정보 산출부; 를 포함하고, 상기 회전 정보 산출부는, 상기 회전체의 한 주기의 회전에 의해 현재 측정되는 상기 감지 신호의 피크값들 중 적어도 하나를 기준 데이터의 최대값 또는 최소값과 비교하여, 틸트 발생 여부를 판단하는 틸트 발생 판단부; 를 포함하고, 상기 기준 데이터는 틸트 발생 여부의 최초 판단 기준에 해당하는 고유 데이터, 및 틸트 발생시 마다 업데이트 되는 업데이트 데이터를 포함할 수 있다.

Description

회전 감지 장치{APPARATUS FOR SESNSING ROTATION}
본 발명은 회전 감지 장치에 관한 것이다.
회전체는 소형화 및 슬림화가 요구되는 모터 및 웨어러블 기기의 휠 스위치 등의 다양한 분야에 적용되고 있다. 이러한 동향에 따라, 회전체의 위치를 감지하는 센싱 회로 또한 회전체의 미세한 변위를 감지하도록 요구되고 있다.
본 발명의 과제는 틸트를 보상하여, 회전체의 회전을 정밀하게 감지할 수 있는 회전 감지 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치는 회전체에 마련되고, 회전 방향을 따라 연장되는 복수의 패턴을 포함하는 패턴부; 상기 패턴부와 대향 배치되어, 상기 회전체의 회전을 감지하는 센서부; 및 상기 센서부에서 출력되는 감지 신호에 따라 회전 정보를 산출하는 회전 정보 산출부; 를 포함하고, 상기 회전 정보 산출부는, 상기 회전체의 한 주기의 회전에 의해 현재 측정되는 상기 감지 신호의 피크값들 중 적어도 하나를 기준 데이터의 최대값 또는 최소값과 비교하여, 틸트 발생 여부를 판단하는 틸트 발생 판단부; 를 포함하고, 상기 기준 데이터는 틸트 발생 여부의 최초 판단 기준에 해당하는 고유 데이터, 및 틸트 발생시 마다 업데이트 되는 업데이트 데이터를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치는 틸트를 보상하여, 회전체의 회전 방향을 정밀하게 감지할 수 있다.
도 1a는 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치의 구성도이다.
도 1b는 도 1a의 실시예에 따른 회전 감지 장치의 변형 실시예의 구성도이다.
도 2a는 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴부와 센서부의 모식도이다.
도 2b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 패턴부와 센서부의 모식도이다.
도 3는 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부의 회전에 따른 피검출부와 센서부의 위치 관계를 설명하기 위하여 제공되는 도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부의 회전에 따라 센서부에서 측정되는 감지 신호를 나타내는 그래프이다.
도 5a은 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 정보 산출부의 블록도이다.
도 5b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 회전 정보 산출부의 블록도이다.
도 6는 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부의 회전에 따른 감지 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 틸트 보상부의 블록도이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 제1 감지 신호, 제2 감지 신호, 제3 감지 신호, 및 제4 감지 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 9은 본 발명의 일 실시예에 따른 편차 보상부의 블록도이다.
도 10a은 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부가 중립 위치로부터 벗어나는 경우의 감지 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 10b는 본 발명의 일 실시예에 따른 평균 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 10c는 본 발명의 일 실시예에 따른 감산 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 10d는 본 발명의 일 실시예에 따른 조정 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 11는 본 발명의 일 실시예에 따른 차분 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 12a는 본 발명의 일 실시예에 따른, 회전체가 제1 방향으로 회전시의 제1 감지 신호, 제2 감지 신호, 제3 감지 신호, 제4 감지 신호 및 차분 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 12b는 본 발명의 일 실시예에 따른, 회전체가 제2 방향으로 회전시의 제1 감지 신호, 제2 감지 신호, 제3 감지 신호, 제4 감지 신호 및 차분 신호의 시뮬레이션 그래프다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 각도 산출부의 각도 산출 동작을 설명하기 위하여 제공되는 도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 본 발명의 다양한 실시예는 서로 다르지만 상호 배타적일 필요는 없음이 이해되어야 한다. 일 예로, 여기에 기재되어 있는 특정 형상, 구조 및 특성은 일 실시예에 관련하여 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 다른 실시예로 구현될 수 있다. 또한, 어떤 구성 요소를 '포함'한다는 것은, 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
도 1a는 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치의 구성도이고, 도 1b는 도 1a의 실시예에 따른 회전 감지 장치의 변형 실시예의 구성도이다. 도 2a는 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴부와 센서부의 모식도이고, 도 2b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 패턴부와 센서부의 모식도이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치는 피검출부(20), 센서부(30), 및 회전 정보 산출부(40)를 포함할 수 있다.
도 1a을 참조하면, 피검출부(20)는 회전축(11)을 통하여, 휠(10)과 연결될 수 있다. 휠(10)은 전자기기에 채용되어, 사용자에 의해 시계 방향 또는 시계 반대 방향으로 회전되는 회전체로 이해될 수 있다. 피검출부(20)는 휠(10)과 함께 시계 방향 또는 시계 반대 방향으로 회전할 수 있다.
피검출부(20)는 제1 패턴부(21)와 제2 패턴부(22)를 포함할 수 있다. 제1 패턴부(21)와 제2 패턴부(22)는 동일한 형상으로 형성되어, 회전축(11)의 연장 방향을 따라 이격되어, 회전축(11)과 결합할 수 있다. 회전축(11)에 결합되는 제1 패턴부(21)와 제2 패턴부(22)는 회전체의 회전시, 동일 방향 및 동일 속도로 회전할 수 있다.
제1 패턴부(21)와 제2 패턴부(22) 각각은 동일한 형상의 복수의 패턴을 포함할 수 있다. 제1 패턴부(21)는 복수의 제1 패턴을 포함하고, 제2 패턴부(22)는 복수의 제2 패턴을 포함한다.
도 1a에서, 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)의 돌출된 영역이 패턴에 해당한다. 일 예로, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴 및 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 원판형의 금속 및 자성체를 가공하여, 톱니를 형성함으로써 제조될 수 있다. 따라서, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴과 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 금속, 및 자성체 중 하나로 형성될 수 있다.
제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴은 회전 방향을 따라 연장되고, 또한, 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 회전 방향을 따라 연장된다. 제1 패턴의 회전 방향으로의 연장 길이는 제1 패턴의 사이즈로 정의될 수 있고, 제2 패턴의 회전 방향으로의 연장 길이는 제2 패턴의 사이즈로 정의될 수 있다.
제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴은 회전 방향을 따라 기준 각도만큼 이격되어 배치되고, 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 회전 방향을 따라 기준 각도만큼 이격되어 배치된다. 일 예로, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴의 이격 거리는 제1 패턴의 사이즈와 동일할 수 있고, 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴의 이격 거리는 제2 패턴의 사이즈와 동일할 수 있다.
일 예로, 도 2a를 참조하면, 기준 각도는 90°에 해당할 수 있다. 따라서, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴은 기준 각도 90°에 대응되는 사이즈를 가질 수 있고, 복수의 제1 패턴 간의 이격 거리는 기준 각도 90°에 대응될 수 있다. 따라서, 제1 패턴부(21)는 기준 각도 90°의 사이즈를 가지는 2개의 제1 패턴을 구비할 수 있다. 마찬가지로, 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 기준 각도 90°에 대응되는 사이즈를 가질 수 있고, 복수의 제2 패턴 간의 이격 거리는 기준 각도 90°에 대응될 수 있다. 따라서, 제2 패턴부(22)는 기준 각도 90°의 사이즈를 가지는 2개의 제2 패턴을 구비할 수 있다.
다른 예로, 도 2b를 참조하면, 기준 각도는 60°에 해당할 수 있다. 따라서, 제1 패턴부(21)는 기준 각도 60°의 사이즈를 가지는 3개의 제1 패턴을 구비할 수 있고, 또한 제2 패턴부(22)는 기준 각도 60°의 사이즈를 가지는 3개의 제2 패턴을 구비할 수 있다.
이하, 설명의 편의상, 제1 패턴부(21)가 기준 각도 90°의 사이즈를 가지는 2개의 제1 패턴을 구비하고, 제2 패턴부(22)는 기준 각도 90°의 사이즈를 가지는 2개의 제2 패턴을 구비하는 것을 가정하여, 설명하도록 한다. 다만, 실시예에 따라, 제1 패턴 및 제2 패턴의 사이즈 및 개수는 변경될 수 있다.
제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴 및 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 소정의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다. 일 예로, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴 및 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 기준 각도의 절반만큼의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다.
제1 패턴부(21)가 기준 각도 90°의 사이즈를 가지는 2개의 제1 패턴을 구비하고, 제2 패턴부(22)가 기준 각도 90°의 사이즈를 가지는 2개의 제2 패턴을 구비하는 것으로 가정하면, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴와 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 기준 각도의 절반에 해당하는 45°의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다. 따라서, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴과 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 회전축(11)이 연장되는 방향에서 일부 영역이 중첩될 수 있다.
상술한 제1 패턴부(21)와 제2 패턴부(22)의 각도차에 의해, 제1 센서(31)로부터 출력되는 감지 신호와 제2 센서(32)로부터 출력되는 감지 신호는 90°의 위상차를 가질 수 있다. 또한, 제3 센서(33)로부터 출력되는 감지 신호와 제4 센서(34)로부터 출력되는 감지 신호는 90°의 위상차를 가질 수 있다.
센서부(30)는 복수의 센서를 포함할 수 있다. 일 예로, 도 1a를 참조하면, 센서부(30)는 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)를 포함할 수 있다.
센서부(30)가 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)를 포함하는 경우, 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치는 회전 방향 및 회전 각도를 포함하는 회전 정보를 산출하고, 틸트 보상 동작 및 편차 보상을 수행할 수 있다.
다만, 실시예에 따라, 센서부(30)는 제1 센서(31), 및 제2 센서(32)만으로 구성될 수 있다. 센서부(30)가 제1 센서(31), 및 제2 센서(32)만으로 구성되는 경우, 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치는 회전 각도를 포함하는 회전 정보를 산출할 수 있고, 틸트 보상 동작을 수행할 수 있다.
이하, 설명의 편의상 센서부(30)가 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)를 포함하는 것을 가정하여 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치의 동작을 설명하도록 한다. 다만, 센서부(30)는 제1 센서(31), 및 제2 센서(32)만으로 구성될 수 있음을 분명히 밝혀둔다.
제1 센서(31) 및 제2 센서(32)는 제1 평면 상에서, 회전축(11)의 연장 방향을 따라 배치된다. 제1 센서(31)는 제1 패턴부(21)와 대향되어 배치되고, 제2 센서(32)는 제2 패턴부(22)에 대향되어 배치된다. 또한, 제3 센서(33) 및 제4 센서(34)는 제2 평면 상에서, 회전축(11)의 연장 방향을 따라 배치된다. 제3 센서(33)는 제1 패턴부(21)와 대향되어 배치되고, 제4 센서(34)는 제2 패턴부(22)에 대향되어 배치된다. 제1 평면과 제2 평면은 기준 각도만큼의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다.
제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)의 회전에 의해, 제1 패턴부(21)의 제1 패턴과 중첩되는 제1 센서(31) 및 제3 센서(33)의 면적이 변경되고, 제2 패턴부(22)의 제2 패턴과 중첩되는 제2 센서(32) 및 제4 센서(34)의 면적이 변경된다. 제1 센서(31), 및 제3 센서(33)는 제1 패턴부(21)와의 중첩 면적의 변화를 감지하고, 제2 센서(32), 및 제4 센서(34)는 제2 패턴부(22)와의 중첩 면적의 변화를 감지할 수 있다.
제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)는 기준 각도의 절반만큼의 사이즈를 가질 수 있다. 여기서, 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)의 사이즈는 회전체가 회전하는 방향에 대응되는 길이로 이해될 수 있다.
제1 센서(31)와 제3 센서(33)는 기준 각도만큼의 각도차를 갖도록 배치되고, 제2 센서(32)와 제4 센서(34)는 기준 각도만큼의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다. 즉, 제1 센서(31)와 제3 센서(33)가 제1 패턴의 사이즈만큼의 각도차를 갖도록 배치되어, 제1 센서(31)로부터 출력되는 감지 신호와 제3 센서(33)로부터 출력되는 감지 신호는 180°의 위상차를 가질 수 있다. 또한, 제2 센서(32)와 제4 센서(34)가 제2 패턴의 사이즈만큼의 각도차를 갖도록 배치되어, 제2 센서(32)로부터 출력되는 감지 신호와 제4 센서(34)로부터 출력되는 감지 신호는 180°의 위상차를 가질 수 있다.
일 예로, 제1 패턴부(21)가 기준 각도 90°에 대응되는 사이즈 및 기준 각도 90°에 대응되는 이격 거리를 가지는 2개의 제1 패턴을 구비하고, 제2 패턴부(22)의 기준 각도 90°에 대응되는 사이즈 및 기준 각도 90°의 이격 거리를 가지는 2개의 제2 패턴을 구비하는 경우, 도 2a에 도시된 바와 같이, 제3 센서(33)는 제1 센서(31)와 기준 각도 90°의 각도차를 갖도록 배치될 수 있고, 제4 센서(34)는 제2 센서(32)와 기준 각도 90°의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다.
다른 예로, 제1 패턴부(21)가 기준 각도 60°에 대응되는 사이즈 및 기준 각도 60°에 대응되는 이격 거리를 가지는 3개의 제1 패턴을 구비하고, 제2 패턴부(22)가 기준 각도 60°에 대응되는 사이즈 및 기준 각도 60°에 대응되는 이격 거리를 가지는 3개의 제2 패턴을 구비하는 경우, 도 2b에 도시된 바와 같이, 제3 센서(33)는 제1 센서(31)와 기준 각도 60°의 각도차를 갖도록 배치될 수 있고, 제4 센서(34)는 제2 센서(32)와 기준 각도 60°의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다.
한편, 상술한 실시예에서, 제1 센서(31) 및 제2 센서(32)가 제1 평면 상에 배치되고, 제3 센서(33) 및 제4 센서(34)는 제1 평면과 기준 각도만큼의 각도차를 가지는 제2 평면 상에 배치되고, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴과 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴이 기준 각도의 절반만큼의 각도차를 갖도록 배치되는 것으로 기술되었다. 다만, 실시예에 따라, 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴과 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴이 각도차 없이, 동위상으로 배치되고, 제1 센서(31)와 제2 센서(32)가 기준 각도의 절반만큼의 각도차를 갖도록 배치되고, 제3 센서(33)와 제4 센서(34)가 기준 각도의 절반만큼의 각도차를 갖도록 배치될 수 있다.
제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34) 각각은 센싱 코일(L1, L2, L3, L4)을 포함할 수 있다. 센싱 코일(L1, L2, L3, L4)은 기판에 회로 패턴을 형성하여, 마련될 수 있다. 실시예에 따라, 센싱 코일(L1, L2, L3, L4)은 권선형 인덕터 코일 및 솔레노이드 코일 중 하나로 형성될 수 있다. 센싱 코일(L1, L2, L3, L4)을 포함하는 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)는 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)와의 중첩 면적에 따라 변화하는 인덕턴스에 따라, 회전체의 회전 각도 및 회전 방향을 감지할 수 있다.
회전 정보 산출부(40)는 집적 회로로 구현되어, 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)와 전기적으로 연결될 수 있다. 회전 정보 산출부(40)는 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)의 인덕턴스 변화에 따라 회전체의 회전 방향, 및 회전 각도를 포함하는 회전 정보를 산출할 수 있다.
도 1b를 참조하면, 도 1b의 실시예에 따른 회전 감지 장치는 회전축(11)과 연결되는 지지 부재(23)를 더 포함할 수 있다. 도 1b의 실시예에 따른 회전 감지 장치는 도 1a의 실시예에 따른 회전 감지 장치와 유사하므로, 중복되는 설명은 생략하고 차이점을 중심으로 설명하도록 한다.
지지 부재(23)는 회전축(11)과 연결되어, 휠(10)의 회전에 따라 회전축(11)을 중심으로, 시계 방향 또는 반시계 방향으로 회전할 수 있다. 일 예로, 지지 부재(23)는 원기둥 형상으로 형성될 수 있다. 원기둥 형상의 지지 부재(23)에는 피검출부(20)가 배치될 수 있다. 피검출부(20)는 원기둥 형상의 지지 부재(23)의 옆면에 배치되는 제1 패턴부(21)와 제2 패턴부(22)를 포함할 수 있다.
제1 패턴부(21)는 원기둥 형상으로 형성되는 지지 부재(23)의 제1 높이 영역에서 회전 방향을 따라 연장되는 복수의 제1 패턴을 포함할 수 있고, 제2 패턴부(22)는 원기둥 형상으로 형성되는 지지 부재(23)의 제2 높이 영역에서 회전 방향을 따라 연장되는 복수의 제2 패턴을 포함할 수 있다. 제1 패턴부(21)의 복수의 제1 패턴과 제2 패턴부(22)의 복수의 제2 패턴은 금속, 및 자성체 중 하나로 형성될 수 있다.
본 실시예에 따른 지지 부재(23)는 플라스틱과 같은 비금속 물질로 형성될 수 있고, 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)는 금속으로 형성될 수 있다. 지지 부재(23)는 플라스틱을 사출 성형 공정을 통해 제조될 수 있고, 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)는 도금 공정을 통해 형성될 수 있다.
제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)는 지지 부재(23)의 옆면에 배치될 수 있다. 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)가 지지 부재(23)에 배치되는 경우, 원기둥 형상의 지지 부재(23)의 옆면에는 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)가 마련되기 위한 홈이 형성된다. 일 예로, 회전 방향을 따라 연장되는 홈에 의해 지지 부재(23)에는 단차가 마련될 수 있다. 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)는 지지 부재(23)의 옆면에 마련되는 홈에 배치되어, 외부로 노출될 수 있다. 일 예로, 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)의 두께는 홈의 두께와 동일할 수 있다.
도 1b의 실시예에 따른 회전 감지 장치는 사출 성형 공정 및 도금 공정 등 양산성이 우수한 공법으로 박형의 패턴을 제조하여, 대량 생산 및 원가 절감에 유리할 수 있다.
도 3는 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부의 회전에 따른 피검출부와 센서부의 위치 관계를 설명하기 위하여 제공되는 도이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부의 회전에 따라 센서부에서 측정되는 감지 신호를 나타내는 그래프이다. 도 3에서, 제1 센서(31) 및 제2 센서(32)는, 제1 센서(31) 및 제2 센서(32)의 일 실시예인 센싱 코일 형태로 도시되어 있다.
도 3을 참조하면, 휠(10)의 회전에 의해, 피검출부(20)와 센서부(30)의 중첩 면적은 변경될 수 있다. 구체적으로, 제1 패턴부(21)와 제1 센서(31) 및 제3 센서(33)의 중첩 면적 및 제2 패턴부(22)와 제2 센서(32) 및 제4 센서(34)의 중첩 면적은 변경될 수 있다. 제1 패턴부(21)와 제1 센서(31)의 중첩 면적의 변화에 따라, 제1 센서(31)의 감지 신호(S1)는 변화하고, 제1 패턴부(21)와 제3 센서(33)의 중첩 면적의 변화에 따라, 제3 센서(33)의 감지 신호(S3)는 변화하고, 제2 패턴부(22)와 제2 센서(32)의 중첩 면적의 변화에 따라, 제2 센서(32)의 감지 신호(S2)는 변화하고, 제2 패턴부(22)와 제4 센서(34)의 중첩 면적의 변화에 따라, 제4 센서(34)의 감지 신호(S4)는 변화한다. 제1 내지 제4 센서들의 감지 신호는 인덕턴스에 해당할 수 있다.
이하, 설명의 편의상, 제1 패턴부(21)와 제1 센서(31)의 중첩 면적의 변화에 따른, 제1 센서(31)의 감지 신호(S1)의 변화를 중심으로 설명하도록 한다. 다만, 이하의 설명이, 나머지 센서들의 감지 신호의 변화에 적용될 수 있음은 물론이다.
한편, 도 3에서, 제1 패턴부(21) 및 제2 패턴부(22)가 하측에서 상측 방향으로 회전하는 것으로 가정한다. 제1 상태(State 1)에서 제1 센서(31)는 제1 패턴부(21)와 중첩된다. 센싱 코일로 구성되는 제1 센서(31)에 금속 물질로 구성되는 제1 패턴부(21)가 인접하는 경우, 센싱 코일에서 발생하는 자속에 의해 제1 패턴부(21)에 전류가 인가되고, 제1 패턴부(21)에 인가되는 전류에 의해 제1 패턴부(21)에서 자속이 발생한다. 이 때, 제1 패턴부(21)에서 발생한 자속은 제1 센서(31)의 센싱 코일의 자속을 상쇄하여, 제1 센서(31)의 센싱 코일의 인덕턴스는 감소한다. 따라서, 제1 상태(state 1)에 대응되는 도 4의 0°를 참조하면, 제1 센서(31)의 감지 신호(S1)는 로우 레벨에 해당한다.
제1 상태(State 1) 이후, 제1 패턴부(21)가 하측 방향에서 상측 방향으로 회전하여, 제2 상태(State 2)에서, 제1 센서(31)는 여전히, 제1 패턴부(21)와 중첩된 상태를 유지한다. 따라서, 제2 상태(state 2)에 대응되는 도 4의 45°를 참조하면, 제1 센서(31)의 감지 신호(S1)는 로우 레벨로 유지된다.
제2 상태(State 2) 이후, 제1 패턴부(21)가 하측에서 상측 방향으로 회전하여, 제3 상태(State 3)에서, 제1 센서(31)는 제1 패턴부(21)와 중첩되지 않는다. 따라서, 제3 상태(state 3)에 대응되는 도 4의 90°를 참조하면, 제1 센서(31)의 감지 신호(S1)는 하이 레벨로 변경된다.
제3 상태(State 3) 이후, 제1 패턴부(21)가 하측에서 상측 방향으로 회전하여, 제4 상태(State 4)에서, 제1 센서(31)는 제1 패턴부(21)와 여전히, 중첩되지 않는다. 따라서, 제4 상태(state 4)에 대응되는 도 4의 135°를 참조하면, 제1 센서(31)의 감지 신호(S1)는 하이 레벨을 유지한다.
도 5a은 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 정보 산출부의 블록도이고, 도 5b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 회전 정보 산출부의 블록도이다.
도 5a를 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치의 회전 감지 방법에 대해 상세히 설명하도록 한다.
본 발명의 실시예에 따른 회전 정보 산출부(40)는 감지 신호 생성부(410), 틸트 보상부(420), 최대값/최소값 결정부(430), 편차 보상부(440), 차 연산부(450), 방향 감지부(460), 및 각도 산출부(470)를 포함할 수 있다.
감지 신호 생성부(410)는 복수의 센싱 코일(L1, L2, L3, L4)을 포함할 수 있다. 감지 신호 생성부(410)에 구비되는 복수의 센싱 코일(L1, L2, L3, L4)은 도 1a, 도 1b, 도 2a, 도 2b에 도시된 제1 센서(31)의 제1 센싱 코일(L1), 제2 센서(32)의 제2 센싱 코일(L2), 제3 센서(33)의 제3 센싱 코일(L3), 및 제4 센서(34)의 제4 센싱 코일(L4)과 동일한 구성요소에 해당한다. 따라서, 도 1a, 도 1b, 도 2a, 도 2b에 도시된 제1 센서(31), 제2 센서(32), 제3 센서(33), 및 제4 센서(34)가 도 4의 감지 신호 생성부(410)로 이해될 수 있다.
휠(10)의 회전에 의해, 피검출부(20)와 제1 센싱 코일(L1), 제2 센싱 코일(L2), 제3 센싱 코일(L3) 및 제4 센싱 코일(L4)의 중첩 면적이 변경되면, 제1 센싱 코일(L1), 제2 센싱 코일(L2), 제3 센싱 코일(L3) 및 제4 센싱 코일(L4)의 인덕턴스가 변동된다. 제1 센싱 코일(L1)은 제1 감지 신호(S1)를 출력하고, 제2 센싱 코일(L2)은 제2 감지 신호(S2)를 출력하고, 제3 센싱 코일(L3)은 제3 감지 신호(S3)를 출력하고, 제4 센싱 코일(L4)은 제4 감지 신호(S4)를 출력한다.
감지 신호 생성부(410)가 제1 센싱 코일(L1), 제2 센싱 코일(L2), 제3 센싱 코일(L3) 및 제4 센싱 코일(L4)으로만 형성되는 경우, 감지 신호 생성부(410)에서 출력되는 제1 감지 신호(S1), 제2 감지 신호(S2), 제3 감지 신호(S3), 및 제4 감지 신호(S4)는 제1 센싱 코일(L1), 제2 센싱 코일(L2), 제3 센싱 코일(L3) 및 제4 센싱 코일(L4)의 인덕턴스에 해당할 수 있다.
한편, 제1 센싱 코일(L1), 제2 센싱 코일(L2), 제3 센싱 코일(L3) 및 제4 센싱 코일(L4)의 인덕턴스는 감지 신호의 일 예에 해당할 수 있다. 실시예에 따라, 제1 센싱 코일(L1), 제2 센싱 코일(L2), 제3 센싱 코일(L3) 및 제4 센싱 코일(L4)은 다양한 소자와 결합하여 다양한 감지 신호를 생성할 수 있다.
일 예로, 감지 신호 생성부(410)는 제1 센서(31)의 제1 센싱 코일(L1)과 제1 발진 회로를 형성하는 제1 커패시터, 제2 센서(32)의 제2 센싱 코일(L2)과 제2 발진 회로를 형성하는 제2 커패시터, 제3 센서(33)의 제3 센싱 코일(L3)과 제3 발진 회로를 형성하는 제3 커패시터, 제4 센서(34)의 제4 센싱 코일(L4)과 제4 발진 회로를 형성하는 제4 커패시터를 추가적으로 포함할 수 있다. 제1 내지 제4 발진 회로는 널리 알려진 다양한 형태의 LC 발진기 형태로 구성될 수 있다.
감지 신호 생성부(410)가 제1 내지 제4 발진 회로로 구성되는 경우, 감지 신호 생성부(410)에서 출력되는 감지 신호는 발진 회로에서 출력되는 발진 신호에 해당할 수 있다.
도 6는 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부의 회전에 따른 감지 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 6의 시뮬레이션 그래프는, 도 2b의 실시예와 같이, 패턴부가 기준 각도 60°의 사이즈를 가지는 3개의 패턴을 구비하는 경우, 센싱 코일에서 출력되는 감지 신호의 시뮬레이션 그래프에 해당할 수 있다. 일 예로, 도 2b의 실시예와 같이, 패턴부(21)가 기준 각도 60°의 사이즈를 가지는 3개의 제1 패턴을 구비하는 경우, 제1 센싱 코일(L1)에서 출력되는 제1 감지 신호(S1)의 시뮬레이션 그래프로 이해될 수 있다.
사용자가 휠을 조작하는 경우, 회전 방향의 힘과 다른 의도하지 않은 방향의 힘에 의해, 피검출부가 수평 또는 수직의 중립 위치로부터 벗어나는 틸트 현상이 발생될 수 있다. 여기서, 틸트란, 회전 감지 장치의 출하 이후, 회전 감지 장치의 사용에 따라 발생하는 모든 오류 동작을 포괄하는 의미로 이해될 수 있다.
도 6에서, 제1 그래프(Graph1)는 회전 감지 장치의 출하 당시에 측정되어, 틸트가 발생하지 않은 경우의 고유 감지 신호(Sraw)를 나타내고, 제2 그래프(Graph2)는 복수의 패턴과 센싱 코일 간의 거리가 가까워지도록 틸트가 발생한 경우의 제1 틸트 감지 신호(Sc), 제3 그래프(Graph3)는 복수의 패턴과 센싱 코일 간의 거리가 멀어지도록 틸트가 발생한 경우의 틸트 감지 신호(Sf)를 나타낸다.
도 6를 참조하면, 피검출부의 회전에 의해, 고유 감지 신호(Sraw)는 사인파 형태의 신호가 주기적으로 반복되어 나타날 수 있다. 고유 감지 신호(Sraw)의 복수의 극대값(Rmax1, Rmax2, Rmax3)은, 복수의 패턴과 센싱 코일이 중첩되는 경우에 해당하고, 고유 감지 신호(Sraw)의 복수의 극소값(Rmin1, Rmin2, Rmin3)은 복수의 패턴과 센싱 코일이 중첩되지 않는 경우에 해당한다.
복수의 패턴과 센싱 코일이 중첩되지 않는 경우, 센싱 코일의 자체 인덕턴스에 의해 복수의 극대값(Rmax1, Rmax2, Rmax3)은 최대값으로 수렴되어, 모두 동일한 값을 가질 수 있다.
복수의 극소값(Rmin1, Rmin2, Rmin3)은 서로 다른 값을 가질 수 있다. 복수의 극소값(Rmin1, Rmin2, Rmin3)의 편차는 공정 오차에 의해 발생할 수 있다. 일 예로, 공정 오차는 복수의 패턴 중 어느 하나의 패턴과 센싱 코일 간의 거리와 복수의 패턴 중 다른 하나의 패턴과 센싱 코일의 간의 거리의 차이로 이해될 수 있다. 상기 복수의 극소값(Rmin1, Rmin2, Rmin3)의 편차는 후술할 편차 보상부(440)에 의해 보상될 수 있다.
한편, 상술한 실시예에서, 고유 감지 신호(Sraw)의 복수의 극대값(Rmax1, Rmax2, Rmax3)이 모두 동일하고, 공정 오차에 따라 복수의 극소값(Rmin1, Rmin2, Rmin3)이 서로 다른 것으로 기술되어 있으나, 채용되는 센서의 종류에 따라, 감지 신호의 복수의 극소값이 모두 동일하고, 복수의 극대값이 서로 다를 수 있다. 이하, 설명의 편의상, 피검출부의 회전에 따라, 센싱 코일과 복수의 패턴 각각의 거리가 가장 인접하는 경우, 검출되는 극소값 또는 극대값을 피크값으로 지칭하도록 한다.
도 6를 참조하면, 틸트가 발생하지 않은 정상 상태의 고유 감지 신호(Sraw)와 틸트가 발생한 경우의 제1 틸트 감지 신호(Sc) 및 제2 틸트 감지 신호(Sf)는 유사한 경향성을 가지나, 센싱값의 레벨이 서로 다른 문제가 있으므로, 고유 감지 신호(Sraw)와 제1 틸트 감지 신호(Sc) 및 제2 틸트 감지 신호(Sf)의 차이를 보상할 필요가 있다.
틸트 보상부(420)는 틸트가 발생하지 않은 정상 상태의 감지 신호와 틸트가 발생한 경우의 감지 신호의 차이를 보상할 수 있다. 이하, 설명의 편의상, 제1 감지 신호(S1)를 중심으로 틸트 보상부(420)의 틸트 보상 동작에 대하여 상세히 설명하도록 한다. 다만, 이하의 설명의 제2 감지 신호(S2), 제3 감지 신호(S3), 및 제4 감지 신호(S4)에 적용될 수 있음은 물론이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 틸트 보상부의 블록도이다.
틸트 보상부(420)는 틸트 발생 판단부(421), 틸트 방향/비율 결정부(423), 및 보상 파라미터 적용부(425)를 포함할 수 있다.
틸트 발생 판단부(421)는 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 복수의 피크값들 중 적어도 하나를 기준 데이터의 최대값 또는 최소값과 비교한다.
일 예로, 도 2b의 실시예와 같이 회전 감지 장치가 구성되는 경우, 회전체의 한 주기의 회전시, 제1 센서(31)의 제1 센싱 코일(L1)에서 측정 및 출력되는 제1 감지 신호(S1)는 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)을 포함할 수 있다. 한편, 실시예에 따라, 도 2a의 실시예와 같이 회전 감지 장치가 구성되는 경우, 회전체의 한 주기의 회전시, 제1 센서(31)의 제1 센싱 코일(L1)에서 측정 및 출력되는 제1 감지 신호(S1)는 두 개의 피크값을 포함할 수 있다.
이하, 설명의 편의상, 제1 감지 신호(S1)가 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)을 포함하는 것을 가정하여 틸트 보상부(420)의 동작을 설명하도록 한다. 다만, 후술할 틸트 보상부(420)의 동작이 두 개 또는 네 개 이상의 피크값을 포함하는 감지 신호에 적용될 수 있음은 물론이다.
기준 데이터는 고유 데이터 및 업데이트 데이터를 포함할 수 있다. 고유 데이터는 틸트 발생 여부의 최초 판단 기준에 해당하는 데이터에 해당하고, 업데이트 데이터는 틸트 발생시마다 업데이트 되는 데이터에 해당한다.
고유 데이터는, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에 틸트가 발생하지 않은 경우, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 적어도 하나와 비교되기 위한 데이터에 해당한다.
구체적으로, 고유 데이터는 회전 감지 장치의 출하 당시에 측정된 제1 감지 신호(S1)의 제1 고유 피크값(P1raw), 제2 고유 피크값(P2raw), 및 제3 고유 피크값(P3raw)을 포함한다.
업데이트 데이터는, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에, 틸트가 발생한 경우, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 적어도 하나와 비교되기 위한 데이터에 해당한다.
구체적으로, 업데이트 데이터는, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에 마지막으로 틸트가 발생한 당시에 측정된 제1 감지 신호(S1)의 제1 과거 피크값(P1past), 제2 과거 피크값(P2past), 및 제3 과거 피크값(P3past)을 포함한다.
이하, 설명의 편의상, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 제3 피크값(P3) 중 최대값에 해당하는 피크값을 제1 피크값(P1)으로, 최소값에 해당하는 피크값을 제3 피크값(P3)으로 가정한다.
앞서 설명한 바와 같이, 틸트가 발생하지 않은 정상 상태의 감지 신호와 틸트가 발생한 경우의 감지 신호는 유사한 경향성을 가진다.
따라서, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 제3 피크값(P3)과 유사하게, 제1 고유 피크값(P1raw), 제2 고유 피크값(P2raw), 및 제3 고유 피크값(P3raw) 중 최대값에 해당하는 고유 피크값을 제1 고유 피크값(P1raw)으로, 최소값에 해당하는 고유 피크값을 제3 고유 피크값(P3raw)으로 가정하고, 제1 과거 피크값(P1past), 제2 과거 피크값(P2past), 및 제3 과거 피크값(P3past) 중 최대값에 해당하는 과거 피크값을 제1 과거 피크값(P1past)으로, 최소값에 해당하는 과거 피크값을 제3 과거 피크값(P3past)으로 가정한다.
틸트 발생 판단부(421)는 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 적어도 하나가 기준 데이터 중 최대값 보다 크거나, 기준 데이터 중 최소값 보다 작은지 판단한다.
틸트 발생 판단부(421)는 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 적어도 하나가 기준 데이터 중 최대값 보다 큰 경우 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 판단하고, 기준 데이터 중 최소값 보다 작은 경우, 제1 방향과 다른 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 판단한다. 이 외의 경우, 틸트 발생 판단부(421)는 틸트가 발생하지 않은 것으로 판단한다.
구체적으로, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에 틸트가 발생하지 않은 경우, 틸트 발생 판단부(421)는 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 적어도 하나가, 고유 데이터의 제1 고유 피크값(P1raw), 제2 고유 피크값(P2raw), 및 제3 고유 피크값(P3raw) 중 최대값에 해당하는 제1 고유 피크값(P1raw) 보다 큰 경우 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 판단하고, 최소값에 해당하는 제3 고유 피크값(P3raw) 보다 작은 경우, 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 판단한다.
또한, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에, 틸트가 발생한 경우, 틸트 발생 판단부(421)는 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 적어도 하나가 업데이트 데이터의 제1 과거 피크값(P1past), 제2 과거 피크값(P2past), 및 제3 과거 피크값(P3past) 중 최대값에 해당하는 제1 과거 피크값(P1past) 보다 큰 경우 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 판단하고, 최소값에 해당하는 제3 과거 피크값(P3past) 보다 작은 경우, 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 판단한다.
일 예로, 틸트 발생 판단부(421)는 틸트 발생 유무를 기록하는 레지스터 및 메모리 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 틸트 발생 판단부(421)는 기록된 틸트 발생 유무에 따라, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에 틸트가 발생한지 여부를 판별할 수 있다. 다만, 상술한 틸트 발생 판단부(421)의 동작은 예시적인 것으로, 틸트 발생 판단부(421)는 다양한 방식으로, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에 틸트가 발생한지 여부를 판별할 수 있다.
틸트 발생 판단부(421)는, 현재의 틸트 발생 판단 동작 결과, 틸트가 발생한 경우, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)을 업데이트 데이터로 이용할 수 있다. 다시 말하면, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)으로 업데이트 데이터를 업데이트 할 수 있다.
따라서, 현재 틸트 발생 판단 동작 결과, 틸트가 발생한 경우, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)이 마지막으로 틸트가 발생한 당시에 측정된 제1 감지 신호(S1)의 제1 과거 피크값(P1past), 제2 과거 피크값(P2past), 및 제3 과거 피크값(P3past)을 대체할 수 있다.
현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)로 업데이트 된 업데이트 데이터는, 다음 틸트가 발생될 때까지, 기준 데이터로 이용될 수 있다. 다음 틸트가 발생되는 경우, 업데이트 데이터는 다음 틸트 발생 당시에 측정된 피크값들에 의해 업데이트 될 수 있다.
틸트 방향/비율 결정부(423)는 틸트 발생 판단부(421)의 판단 결과, 제1 방향 틸트가 발생한 경우, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 최대값에 해당하는 제1 피크값(P1)과 고유 데이터의 제1 고유 피크값(P1raw), 제2 고유 피크값(P2raw), 및 제3 고유 피크값(P3raw) 중 최대값에 해당하는 제1 고유 피크값(P1raw)을 비교하여 틸트 방향 및 비율을 결정한다.
틸트 방향/비율 결정부(423)는 제1 피크값(P1)이 제1 고유 피크값(P1raw) 보다 큰 경우, 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하고, 제1 피크값(P1)과 제1 고유 피크값(P1raw)의 차에 따라 틸트 비율을 결정한다. 여기서, 틸트 비율이란, 제1 피크값(P1)과 제1 고유 피크값(P1raw)의 차에 대한 제1 고유 피크값(P1raw)의 비로써, 현재 측정된 감지 신호가 틸트에 의해 왜곡된 정도를 나타낸다.
틸트 방향/비율 결정부(423)는 제1 피크값(P1)이 제1 고유 피크값(P1raw) 보다 작은 경우, 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하고, 제1 피크값(P1)과 제1 고유 피크값(P1raw)의 차에 따라 틸트 비율을 결정한다.
또한, 틸트 방향/비율 결정부(423)는 틸트 발생 판단부(421)의 판단 결과, 제2 방향 틸트가 발생한 경우, 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3) 중 최소값에 해당하는 제3 피크값(P3)과 회전 감지 장치의 출하 당시의 제1 감지 신호(S1)의 제1 고유 피크값(P1raw), 제2 고유 피크값(P2raw), 및 제3 고유 피크값(P3raw) 중 최소값에 해당하는 제3 고유 피크값(P3raw)을 비교하여 틸트 방향 및 비율을 결정한다.
틸트 방향/비율 결정부(423)는 제3 피크값(P3)이 제3 고유 피크값(P3raw) 보다 작은 경우, 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하고, 제3 피크값(P3)과 제3 고유 피크값(P3raw)의 차에 따라 틸트 비율을 결정한다. 여기서, 틸트 비율이란, 제3 피크값(P3)과 제3 고유 피크값(P3raw)의 차에 대한 제3 고유 피크값(P3raw)의 비로써, 현재 측정된 감지 신호가 틸트에 의해 왜곡된 정도를 나타낸다.
틸트 방향/비율 결정부(423)는 제3 피크값(P3)이 제3 고유 피크값(P3raw) 보다 큰 경우, 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하고, 제3 피크값(P3)과 제3 고유 피크값(P3raw)의 차에 따라 틸트 비율을 결정한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 틸트 방향/비율 결정부(423)는 틸트 발생 판단부(421)에서 판단되는 틸트 방향을 재차 확인하여, 틸트 방향을 보다 정밀하게 결정할 수 있다.
틸트 발생 판단부(421)가 고유 데이터와 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)을 비교하는 경우, 틸트 발생 판단부(421)에서 판단되는 틸트 방향과, 틸트 방향/비율 결정부(423)에서 결정되는 틸트 방향은 동일하다.
다만, 틸트 발생 판단부(421)가 업데이트 데이터와 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)의 제1 피크값(P1), 제2 피크값(P2), 및 제3 피크값(P3)을 비교하는 경우, 틸트 발생 판단부(421)에서 판단되는 틸트 방향과, 틸트 방향/비율 결정부(423)에서 결정되는 틸트 방향은 동일하거나 서로 다를 수 있다. 왜냐하면, 일 예로, 제1 피크값(P1)이 제1 과거 피크값(P1past) 보다 큰 경우에도, 제1 피크값(P1)이 제1 고유 피크값(P1raw) 보다 작을 수 있기 때문이다.
따라서, 틸트 방향/비율 결정부(423)는 회전 감지 장치의 출하 당시의 제1 감지 신호(S1)의 제1 고유 피크값(P1raw), 제2 고유 피크값(P2raw), 및 제3 고유 피크값(P3raw)을 기준으로 틸트 방향을 보다 정밀하게 결정할 수 있다.
보상 파라미터 적용부(425)는 틸트 방향/비율 결정부(423)으로부터 결정되는 틸트 방향 및 틸트 비율에 따라, 보상 파라미터를 산출하고, 산출된 보상 파라미터를 현재 측정되는 제1 감지 신호(S1)에 적용하여, 틸트를 보상할 수 있다.
보상 파라미터 적용부(425)는 현재 단계 이후, 틸트 발생 판단부(421)의 판단 결과, 틸트가 재차 발생되는 것으로 판단될 때까지, 현재 산출된 보상 파라미터를 적용할 수 있다.
예를 들어, 보상 파라미터 적용부(425)는 현재 단계 이후의 첫 번째 단계에서, 틸트 발생 판단부(421)의 판단 결과, 틸트가 발생되지 않은 것으로 판단되면, 현재 단계에서 산출된 보상 파라미터를 현재 단계 이후의 첫 번째 단계에서 측정된 제1 감지 신호(S1)에 적용한다.
한편, 현재 단계 이후의 두 번째 단계에서, 틸트 발생 판단부(421)의 판단 결과, 틸트가 발생된 것으로 판단되면, 현재 단계 이후의 두 번째 단계에서 산출된 보상 파라미터를 현재 단계 이후의 두 번째 단계에서 측정된 제1 감지 신호(S1)에 적용한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 틸트 보상부(420)는 틸트 발생 판단부(421)의 판단 결과, 틸트가 발생한 것으로 판단될 때까지, 틸트 방향/비율 결정부(423) 및 보상 파라미터 적용부(425)를 비활성화 상태로 동작하도록 하여, 전력 소모를 줄일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 틸트 발생 판단부(421)의 판단 결과, 틸트가 재차 발생한 것으로 판단될 때까지, 이전에 산출된 보상 파라미터를 이용하여, 시스템 자원을 효율적으로 이용할 수 있다.
틸트 보상부(420)는 보상 파라미터가 적용되어 틸트가 보상된 제1 감지 신호(S1), 제2 감지 신호(S2), 제3 감지 신호(S3), 및 제4 감지 신호(S4)를 최대값/최소값 결정부(430), 및 편차 보상부(440) 등의 각 구성에 제공할 수 있다.
다시, 도 5a를 참조하면, 최대값/최소값 결정부(430)는 틸트 보상부(420)로부터 제공되는 제1 감지 신호(S1), 제2 감지 신호(S2), 제3 감지 신호(S3), 및 제4 감지 신호(S4)에 따라, 각 시간대별 최대값(Amax) 및 최소값(Amin) 중 하나를 결정할 수 있다. 또한, 최대값/최소값 결정부(430)는 최대값(Amax) 및 최소값(Amin) 중 하나에 대응되는 감지 신호(Amax:S)를 결정할 수 있다.
이하, 설명의 편의상, 최대값(Amax)을 중심으로 회전 정보 산출부의 동작에 대하여 설명하도록 한다. 다만, 이하의 설명이 최소값(Amix)에 적용될 수 있음은 물론이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 제1 감지 신호, 제2 감지 신호, 제3 감지 신호, 및 제4 감지 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
도 8에 도시된 제1 감지 신호(S1), 제2 감지 신호(S2), 제3 감지 신호(S3), 및 제4 감지 신호(S4)가 제공되는 경우, 최대값/최소값 결정부(430)는 각 시간대별 최대값(Amax)을 산출한다.
또한, 최대값/최소값 결정부(430)는 산출된 최대값(Amax)에 대응되는 감지 신호를 결정할 수 있다. 일 예로, 최대값/최소값 결정부(430)는 제1 구간(T1)에서, 제1 감지 신호(S1)를 최대값에 대응되는 감지 신호(Amax: S1)로 결정하고, 제2 구간(T2)에서, 제2 감지 신호(S2)를 최대값에 대응되는 감지 신호(Amax:S2)로 결정하고, 제3 구간(T3)에서, 제3 감지 신호(S3)를 최대값에 대응되는 감지 신호(Amax:S3)로 결정하고, 제4 구간(T4)에서, 제4 감지 신호(S4)를 최대값에 대응되는 감지 신호(Amax:S4)로 결정한다.
도 9은 본 발명의 일 실시예에 따른 편차 보상부의 블록도이고, 도 10a은 본 발명의 일 실시예에 따른 피검출부가 중립 위치로부터 벗어나는 경우의 감지 신호, 도 10b는 본 발명의 일 실시예에 따른 평균 신호, 도 10c는 본 발명의 일 실시예에 따른 감산 신호, 도 10d는 본 발명의 일 실시예에 따른 조정 신호의 시뮬레이션 그래프이다.
센서의 각도, 위치, 및 사이즈의 공정 오차, 회전축의 위치에 따른 공정 오차에 의해, 하나의 센서에서 출력되는 감지 신호의 피크값들 간에 편차가 발생할 수 있고, 하나의 센서에서 출력되는 감지 신호의 피크값들과 다른 센서에서 출력되는 감지 신호의 피크값들 간에 편차가 발생할 수 있다.
도 10a를 참조하면, 제1 감지 신호(S1), 제2 감지 신호(S2), 제3 감지 신호(S3), 및 제4 감지 신호(S4)의 레벨이 불균일하게 변동하여, 회전 감지 장치의 센싱 감도가 저하되는 문제점이 발생할 수 있다. 따라서, 감지 신호의 피크값들의 편차를 보상할 필요가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 편차 보상부(440)는 제1 감지 신호(S1), 제2 감지 신호(S2), 제3 감지 신호(S3), 및 제4 감지 신호(S4)에 따라 제1 조정 신호(S1_cal) 및 제2 조정 신호(S2_cal)를 생성할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 정보 산출부(40)는 제1 조정 신호(S1_cal) 및 제2 조정 신호(S2_cal)에 따라, 회전 정보를 산출하여, 센싱 감도를 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 편차 보상부(440)는 평균 신호 생성부(441), 감산부(442), 및 정규 신호 생성부(443)를 포함할 수 있다.
평균 신호 생성부(441)는 제1 평균화부(441a) 및 제2 평균화부(441b)를 포함할 수 있다. 도 10b를 참조하면, 제1 평균화부(441a)는 제1 감지 신호(S1) 및 제3 감지 신호(S3)를 평균화하여, 제1 평균 신호(AVG1)를 생성한다. 제2 평균화부(441b)는 제2 감지 신호(S2) 및 제4 감지 신호(S4)를 평균화하여, 제2 평균 신호(AVG2)를 생성한다. 평균 신호 생성부(441)에 의해, 도 10b에 도시된 제1 평균 신호(AVG1), 및 제2 평균 신호(AVG2)가 생성될 수 있다.
감산부(442)는 제1 감산기(442a) 및 제2 감산기(442b)를 포함할 수 있다.
제1 감산기(442a)는 제1 감지 신호(S1)에서, 제1 평균 신호(AVG1)를 감산하여, 제1 감산 신호(SUB1)를 생성한다. 일 예로, 제1 감지 신호(S1) 에서 제1 평균 신호(AVG1)를 감산하여 제1 감산 신호(SUB1)를 생성할 수 있다.
제2 감산기(442b)는 제2 감지 신호(S2)에서 제2 평균 신호(AVG2)를 감산하여 제2 감산 신호(SUB2)를 생성한다. 일 예로, 제2 감지 신호(S2)에서 제2 평균 신호(AVG2)를 감산하여 제2 감산 신호(SUB2)를 생성할 수 있다. 감산부(442)에 의해, 도 10c에 도시된 제1 감산 신호(SUB1), 및 제2 감산 신호(SUB2)가 생성될 수 있다.
정규 신호 생성부(443)는 제1 정규화부(443a) 및 제2 정규화부(443b)를 포함할 수 있다.
제1 정규화부(443a)는 제1 감산 신호(SUB1)를 정규화하여 제1 조정 신호(S1_cal)를 생성한다. 제1 정규화부(443a)는 제1 감산 신호(SUB1)를 제1 평균 신호(AVG1) 및 최대값(Amax)에 따라 정규화할 수 있다. 일 예로, 제1 정규화부(443a)는 하기의 수학식 1에 따라, 제1 감산 신호(SUB1)에 대한 최대값(Amax)과 제1 평균 신호(AVG1)의 차의 비에 따라, 제1 조정 신호(S1_cal)를 생성할 수 있다.
Figure pat00001
제2 정규화부(443b)는 제2 감산 신호(SUB2)를 정규화하여 제2 조정 신호(S2_cal)를 생성한다. 제2 정규화부(443b)는 제2 감산 신호(SUB2)를 제2 평균 신호(AVG2) 및 최대값(Amax)에 따라 정규화할 수 있다. 일 예로, 제2 정규화부(443b)는 하기의 수학식 2에 따라, 제2 감산 신호(SUB2)에 대한 최대값(Amax)과 제2 평균 신호(AVG2)의 차의 비에 따라, 제2 조정 신호(S2_cal)를 생성할 수 있다.
Figure pat00002
정규 신호 생성부(443)에 의해, 도 10d에 도시된 제1 조정 신호(S1_cal), 및 제2 조정 신호(S2_cal)가 생성될 수 있다.
도 10a 및 도 10d를 비교하면, 제1 감지 신호(S1), 및 제2 감지 신호(S2)는 편차를 가지는 반면에, 제1 조정 신호(S1_cal) 및 제2 조정 신호(S2_cal)는 일정한 레벨을 가지는 것을 알 수 있다.
따라서, 본 발명의 일 실시예에 따른 회전 감지 장치는, 센서의 각도, 위치, 및 사이즈의 공정 오차, 회전축의 위치에 따른 공정 오차에 의해, 감지 신호의 레벨에 편차가 발생하는 경우에도, 회전체의 회전 정보를 정확히 산출할 수 있다.
다시, 도 5a를 참조하면, 차 연산부(450)는 제1 조정 신호(S1_cal) 및 제2 조정 신호(S2_cal)의 차를 연산하여 차분 신호(Diff)를 산출할 수 있다.
도 11는 본 발명의 일 실시예에 따른 차분 신호의 시뮬레이션 그래프이다. 도 11를 참조하면, 차 연산부(450)는 제1 조정 신호(S1_cal) 및 제2 조정 신호(S2_cal)를 차분하여, 차분 신호(Diff)를 생성할 수 있다.
한편, 도 5b를 참조하면, 도 5a의 실시예에 따른 회전 정보 산출부(40)의 편차 보상부(440)는 생략될 수 있다. 편차 보상부(440)가 생략되는 경우, 제1 감지 신호(S1) 및 제2 감지 신호(S2)가 제1 조정 신호(S1_cal), 및 제2 조정 신호(S2_cal) 대신 차 연산부(450)로 제공되어, 제1 감지 신호(S1) 및 제2 감지 신호(S2)의 차에 따라 차분 신호(Diff)가 생성될 수 있다.
도 12a는 본 발명의 일 실시예에 따른, 회전체가 제1 방향으로 회전시의 제1 감지 신호, 제2 감지 신호, 제3 감지 신호, 제4 감지 신호 및 차분 신호의 시뮬레이션 그래프이고, 도 12b는 본 발명의 일 실시예에 따른, 회전체가 제2 방향으로 회전시의 제1 감지 신호, 제2 감지 신호, 제3 감지 신호, 제4 감지 신호 및 차분 신호의 시뮬레이션 그래프다.
방향 감지부(460)는 최대값에 대응되는 감지 신호 및 증가 또는 감소하는 차분 신호(Diff)의 구간에 따라, 회전체의 회전 방향을 감지할 수 있다.
도 12a을 참조하면, 회전체가 제1 방향으로 회전시, 제1 감지 신호(S1) 또는 제2 감지 신호(S2)가 최대값을 가지는 경우, 차분 신호(Diff)는 증가한다. 또한, 회전체가 제1 방향으로 회전시, 제3 감지 신호(S3) 또는 제4 감지 신호(S4)가 최대값을 가지는 경우, 차분 신호(Diff)는 감소한다.
회전체가 제1 방향과 다른 제2 방향으로 회전시, 제1 감지 신호(S1) 또는 제2 감지 신호(S2)가 최대값을 가지는 경우, 차분 신호(Diff)가 감소한다. 또한, 회전체가 제2 방향으로 회전시, 제3 감지 신호(S3) 또는 제4 감지 신호(S4)가 최대값을 가지는 경우, 차분 신호(Diff)가 증가한다.
따라서, 방향 감지부(460)는 제1 감지 신호(S1) 또는 제2 감지 신호(S2)가 최대값에 대응되고, 차분 신호(Diff)가 증가하는 경우, 회전체가 제1 방향으로 회전하는 것으로 판단한다. 또한, 방향 감지부(460)는 제3 감지 신호(S3) 또는 제4 감지 신호(S4)가 최대값에 대응되고, 차분 신호(Diff)가 감소하는 경우, 회전체가 제1 방향으로 회전하는 것으로 판단한다.
이와 달리, 방향 감지부(460)는 제1 감지 신호(S1) 또는 제2 감지 신호(S2)가 최대값에 대응되고, 차분 신호(Diff)가 감소하는 경우, 회전체가 제1 방향과 다른 제2 방향으로 회전하는 것으로 판단한다. 또한, 방향 감지부(460)는 제3 감지 신호(S3) 또는 제4 감지 신호(S4)가 최대값에 대응되고, 차분 신호(Diff)가 증가하는 경우, 회전체가 제2 방향으로 회전하는 것으로 판단한다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 각도 산출부의 각도 산출 동작을 설명하기 위하여 제공되는 도이다.
도 5a 및 도 13을 참조하면, 각도 산출부(470)는 목표 감지 각도, 및 제1 패턴과 제2 패턴의 사이즈에 따라 복수의 비교값을 산출하고, 산출된 복수의 비교값을 차분 신호와 비교하여, 회전 각도를 산출할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 목표 감지 각도가 변경되거나, 센싱 코일/패턴의 사이즈가 변경되는 경우에도, 결정된 목표 감지 각도, 및 센싱 코일/패턴의 사이즈 따라 복수의 비교값을 산출하고, 산출된 비교값과 차분 신호를 비교함으로써, 목표 감지 각도를 정밀하게 검출할 수 있다.
복수의 비교값은 차분 신호(Diff)의 최대값(Max)과 최소값(Min)의 범위 내에 위치할 수 있다. 한편, 복수의 비교값 중 인접하는 비교값 간의 차는 모두 동일하고, 복수의 비교값 중 최대 크기의 비교값과 차분 신호(Diff)의 최대값(Max)의 차는 복수의 비교값 중 인접하는 비교값 간의 차의 두 배에 해당할 수 있고, 복수의 비교값 중 최소 크기의 비교값과 차분 신호(Diff)의 최소값(Min)의 차는 복수의 비교값 중 인접하는 비교값 간의 차의 두 배에 해당할 수 있다.
도 13을 참조하면, 두 개의 비교값이 도시되어 있으나, 두 개의 비교값은 예시적인 것으로서, 비교값의 수는 목표 감지 각도 및 패턴의 사이즈에 따라 결정될 수 있다.
복수의 비교값은 목표 감지 각도, 및 제1 패턴과 제2 패턴의 사이즈에 따라 결정될 수 있다. 복수의 비교값의 수는 제1 패턴 및 제2 패턴의 사이즈에 대응하는 각도 및 목표 감지 각도의 비에 따라 결정될 수 있고, 복수의 비교값의 레벨은 제1 패턴 및 제2 패턴의 사이즈에 대응하는 각도를 목표 감지 각도만큼 분할하도록 결정될 수 있다.
패턴의 사이즈가 90도에 대응되고, 목표 감지 각도가 7.5도인 경우, 12(=90/7.5)개의 비교값을 산출할 수 있다. 12개의 비교값에 의해, 패턴의 사이즈에 대응되는 90도는 목표 감지 각도에 해당하는 7.5도로 균등하게 분할될 수 있다.
또한, 패턴의 사이즈가 45도에 대응되고, 목표 감지 각도가 7.5도인 경우, 6(=45/7.5)개의 비교값을 산출할 수 있다. 6개의 비교값에 의해, 패턴의 사이즈에 대응되는 45도는 목표 감지 각도에 해당하는 7.5도로 균등하게 분할될 수 있다.
또한, 패턴의 사이즈가 15도에 대응되고, 목표 감지 각도가 7.5도인 경우, 2(=15/7.5)개의 비교값을 산출할 수 있다. 2개의 비교값에 의해, 패턴의 사이즈에 대응되는 15도는 목표 감지 각도에 해당하는 7.5도로 균등하게 분할될 수 있다.
각도 산출부(470)는 차분 신호(Diff), 및 복수의 비교값을 비교하여, 출력값(OUTPUT)을 생성할 수 있다. 각도 산출부(470)는 차분 신호(Diff)의 레벨이 제1 비교값 및 제2 비교값 각각의 레벨과 동일한 시점에서, 출력값(OUTPUT)의 상태를 전환하여, 출력값(OUTPUT)을 산출할 수 있다.
일 예로, 각도 산출부(470)로부터 2개의 제1 비교값 및 제2 비교값이 제공되고, 제1 비교값과의 비교 이전에 출력값(OUTPUT)이 로우 레벨인 것으로 가정하면, 각도 산출부(470)는 제1 비교값 이상의 차분 신호(Diff)를 하이 레벨로, 제2 비교값 미만의 차분 신호(Diff)를 하이 레벨로, 제1 비교값 미만 제2 비교값 이상의 차분 신호(Diff)를 로우 레벨로 결정하여, 출력값(OUTPUT)을 산출할 수 있다.
각도 산출부(470)는 출력값(OUTPUT)의 하이 레벨과 로우 레벨의 구간 간격 각각으로부터 피검출부의 회전 각도를 산출할 수 있다. 일 예로, 각도 산출부(470)는 출력값(OUTPUT)의 하이 레벨 및 로우 레벨의 구간 간격으로부터 회전 각도를 산출할 수 있다.
이상에서 본 발명이 구체적인 구성요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나, 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명이 상기 실시예들에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형을 꾀할 수 있다.
따라서, 본 발명의 사상은 상기 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등하게 또는 등가적으로 변형된 모든 것들은 본 발명의 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.
10: 회전체
20: 피검출부
21: 제1 패턴부
22: 제2 패턴부
30: 센서부
31: 제1 센서
32: 제2 센서
33: 제3 센서
34: 제4 센서
40: 회전 정보 산출부

Claims (16)

  1. 회전체에 마련되고, 회전 방향을 따라 연장되는 복수의 패턴을 포함하는 패턴부;
    상기 패턴부와 대향 배치되어, 상기 회전체의 회전을 감지하는 센서부; 및
    상기 센서부에서 출력되는 감지 신호에 따라 회전 정보를 산출하는 회전 정보 산출부; 를 포함하고,
    상기 회전 정보 산출부는, 상기 회전체의 한 주기의 회전에 의해 현재 측정되는 상기 감지 신호의 피크값들 중 적어도 하나를 기준 데이터의 최대값 또는 최소값과 비교하여, 틸트 발생 여부를 판단하는 틸트 발생 판단부; 를 포함하고,
    상기 기준 데이터는 틸트 발생 여부의 최초 판단 기준에 해당하는 고유 데이터, 및 틸트 발생시 마다 업데이트 되는 업데이트 데이터를 포함하는 회전 감지 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 감지 신호의 피크값들은, 상기 센서부와 상기 복수의 패턴 각각의 거리가 가장 인접하는 경우, 검출되는 회전 감지 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 틸트 발생 판단부는, 상기 감지 신호의 피크값들 중 적어도 하나가 상기 기준 데이터의 최대값 보다 크거나, 상기 기준 데이터의 최소값 보다 작은 경우, 틸트가 발생한 것으로 판단하는 회전 감지 장치.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 틸트 발생 판단부는, 상기 감지 신호의 피크값들 중 적어도 하나가 상기 기준 데이터의 최대값 보다 큰 경우, 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 판단하고, 상기 감지 신호의 피크값들 중 적어도 하나가 상기 기준 데이터의 최소값 보다 작은 경우, 상기 제1 방향 틸트와 다른 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 판단하는 회전 감지 장치.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 틸트 발생 판단부는, 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에, 틸트가 발생하지 않은 경우, 상기 고유 데이터를 상기 감지 신호의 피크값들과 비교하는 회전 감지 장치.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 틸트 발생 판단부는, 현재 틸트 발생 판단 동작 이전에 틸트가 발생한 경우, 상기 업데이트 데이터를 상기 감지 신호의 피크값들과 비교하는 회전 감지 장치.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 업데이트 데이터는 현재의 틸트 발생 판단 동작 이전에, 마지막으로 틸트가 발생한 당시에 측정된 감지 신호의 피크값들을 포함하는 회전 감지 장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 틸트 발생 판단부는, 현재 틸트가 발생한 경우, 현재 측정된 감지 신호의 피크값들로 상기 업데이트 데이터를 업데이트 하는 회전 감지 장치.
  9. 제8항에 있어서,
    현재 측정되는 상기 감지 신호의 상기 피크값들로 업데이트 된 상기 업데이트 데이터는, 다음 틸트가 발생될 때까지, 기준 데이터로 이용되는 회전 감지 장치.
  10. 제4항에 있어서, 상기 회전 정보 산출부는,
    상기 틸트 발생 판단부의 판단 결과, 상기 제1 방향 틸트가 발생한 경우, 상기 감지 신호의 피크값들 중 최대값을 상기 고유 데이터의 최대값과 비교하고, 상기 틸트 발생 판단부의 판단 결과, 상기 제2 방향 틸트가 발생한 경우, 상기 감지 신호의 피크값들 중 최소값을 상기 고유 데이터의 최소값과 비교하여, 틸트 방향 및 틸트 비율을 결정하는 틸트 방향/비율 결정부; 를 더 포함하는 회전 감지 장치.
  11. 제10항에 있어서, 상기 틸트 방향/비율 결정부는,
    상기 감지 신호의 피크값들 중 최대값이 상기 고유 데이터의 최대값 보다 큰 경우, 상기 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하고, 상기 감지 신호의 피크값들 중 최대값이 상기 고유 데이터의 최대값 보다 작은 경우, 상기 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하는 회전 감지 장치.
  12. 제10항에 있어서, 상기 틸트 방향/비율 결정부는,
    상기 감지 신호의 피크값들 중 최대값과 상기 고유 데이터의 최대값의 차에 따라 틸트 비율을 결정하는 회전 감지 장치.
  13. 제10항에 있어서, 상기 틸트 방향/비율 결정부는,
    상기 감지 신호의 피크값들 중 최소값이 상기 고유 데이터의 최소값 보다 큰 경우, 상기 제1 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하고, 상기 감지 신호의 피크값들 중 최소값이 상기 고유 데이터의 최소값 보다 작은 경우, 상기 제2 방향 틸트가 발생한 것으로 결정하는 회전 감지 장치.
  14. 제13항에 있어서, 상기 틸트 방향/비율 결정부는,
    상기 감지 신호의 피크값들 중 최소값과 상기 고유 데이터의 최소값의 차에 따라 틸트 비율을 결정하는 회전 감지 장치.
  15. 제10항에 있어서, 상기 회전 정보 산출부는,
    상기 틸트 방향 및 상기 틸트 비율에 따라 보상 파라미터를 산출하고, 상기 보상 파라미터를 현재 측정되는 상기 감지 신호에 적용하는 회전 감지 장치.
  16. 제15항에 있어서,
    현재 산출되는 상기 보상 파라미터는, 다음 틸트 발생시까지, 현재 이후 측정되는 감지 신호에 적용되는 회전 감지 장치.
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