KR20200018105A - 흡착 응집용 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 흡착 응집용 조성물 및 그 제조방법으로 운모 분말과 응집 보조제를 혼합하여 다각도로 활용할 수 있는 응집제에 관한 것이다.
응집 보조제는 소석회, 황산알루미늄, 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 또는 탄산나트륨 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 한다.

Description

흡착 응집용 조성물 및 그 제조방법{FLOCCULATING COMPOSITION AND THE METHOD THEREOF}
본 발명은 흡착 응집용 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 다공성 흡착 광물인 운모(雲母, mica) 분말 및 응집 보조제가 혼합되어 안전하고 친환경적이며, 다각도로 활용할 수 있는 흡착 응집용 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 산업 발달로 인하여 환경이 파괴되고 있다. 특히, 오수, 산업폐수, 생활하수 등의 각종 용수나 배수 등에는 부유물질과 그 외의 불순물이 지속적으로 증가함에 따라 자연정화가 이루어지지 않고 있다.
이러한 부유물질과 불순물을 제거하기 위해 응집제를 주입하여 불순물을 응집, 침전시켜 처리하는 방법이 주로 행하여지고 있다.
또한, 응집제 주입 방식과 생물학적 처리를 병행하는 방법 역시 범용 적으로 행하여지고 있다.
위와 같은 목적을 만족하는 응집제는 주로 무기계 응집제로 황산알루미늄, 폴리염화알루미늄, 염화제2철이 사용되고 있다.
그러나 이러한 무기계 응집제만을 이용한 처리 방식은 플록(floc)의 강도와 침강성이 약하므로 유기계 고분자 응집제를 추가로 첨가해야 한다.
또한, 무기계 응집제는 pH가 산성으로 변화하기 때문에 그에 따른 결점으로 인해 알칼리제를 추가로 사용해야 하는 문제가 발생하게 된다.
상기 유기계 고분자 응집제는 응집 효과를 높이기 위해 사용됨으로 희석 공정이 추가되어야 하므로 이를 처리하는 설비가 커지는 단점이 있다.
또한, 유기계 고분자 응집제는 물의 점성을 높이기에 어류의 아가미에 붙어 모세혈관에서 산소를 흡수하는 기능을 마비시키고, 점성에 의해 막이 생겨 식물성 플랑크톤의 광합성 작용을 방해하는 문제로 인해 수중 생태계에 혼란을 야기할 수 있다.
이러한 문제를 해결하기 위한 본 발명의 배경기술이 되는 기술로는, 대한민국 등록특허공보 제10-1322203호(이하, 문헌 1), 대한민국 공개특허공보 제10-2015-0137106호(이하, 문헌 2), 흡착·침전제를 이용한 방사성 폐액 중 세슘의 제거(이하, 문헌 3) 및 대한민국 공개특허공보 제10-2014-0073905호(이하, 문헌 4)가 있다.
문헌 1은 폐수 처리용 유기-견운모를 제조하는 방법으로 폐수의 비소(As) 성분을 흡착하여 제거하기 위해 테트라메틸 암모늄 클로라이드(tetramethyl ammonium chloride) 합성유기물을 표면 처리한 견운모에 관한 것이다.
문헌 1의 견운모(sericite)는 중금속 이온 제거에 활용되기 위해 유기화합물을 이용하여 표면을 개질시켜야만 오염물질을 흡착하는 성능을 갖게 된다.
또한, 견운모는 단사정계이며, 칼륨이 백운모(muscovite)보다 적고, 수분이 다소 많이 함유되어 있으며, 칼륨 이온과 유기화합물 사이의 양이온 교환반응을 통해 오염물질을 흡착하는 공간을 확보해야만 한다.
나아가, 문헌 1의 유기-견운모는 폐수의 농도에 따라 비소 제거율이 일정하지 못하며, 최대 64%를 넘지 못하는 문제가 있다.
문헌 2는 표면 처리 탄산칼슘과 필로규산염 및 정수에서의 이의 용도로 양이온성 중합체로 코팅된 탄산칼슘과 필로규산염을 혼합한 조성물에 관한 것이다.
문헌 2의 필로규산염은 벤토나이트(bentonite)를 사용하고 있으나, 폐수처리장에서 이를 여과하지 않고 방류할 경우 흙과 모래가 화석화되어 환경오염을 유발할 수 있다.
문헌 3은 흡착·침전제를 이용한 방사성 폐액 중 세슘의 제거로 나트륨 테트라페닐 붕산염(sodium tetraphenylborate, Na-TPB), 제올라이트(zeolite), 니켈 헥사시아노페레이트(nickel hexacyanoferrate), 프러시안 블루(prussian blue)의 흡착제를 이용하여 세슘 오염 토양 세척 후 발생된 폐액 내 세슘의 농도 변화를 관찰한 것이다.
문헌 3의 흡착제 중 제올라이트는 4가지 종류 중에 효율이 가장 떨어지며, 세슘 제거 효율이 50% 조금 넘는 정도에 불과하기에 효과적으로 폐액 중 세슘을 처리할 수 없다.
문헌 4는 폐수에서 견운모를 이용한 세슘 제거 방법으로 세슘이 함유된 폐수의 pH를 5~8로 조정한 후, 견운모 분말을 투입하여 폐수에서 세슘을 제거하는 방법에 관한 것이다.
문헌 4의 견운모는 세슘 제거 효율이 최대 77%로 이를 적용하여도 효과적으로 폐수에서 세슘을 제거하기 어렵다.
<배경기술 문헌>
(문헌 1) 대한민국 등록특허공보 제10-1322203호
(문헌 2) 대한민국 공개특허공보 제10-2015-0137106호
(문헌 3) 흡착·침전제를 이용한 방사성 폐액 중 세슘의 제거(2012년도 추계학술연구발표회)
(문헌 4) 대한민국 공개특허공보 제10-2014-0073905호
본 발명은 상기 배경기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 풍부한 미네랄 및 다공성, 유기 흡착성, 이온 교환성, 수화 및 탈수성, 콜로이드 성 등의 점토 광물 특성을 갖는 운모 분말을 사용한 흡착 응집용 조성물 즉, 응집제를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명의 운모 분말은 안전하고 친환경적이며, 응집력이 우수한 응집제를 제공하여 수중 생태계가 파괴되지 않는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 폐수, 즉 무기계 폐수를 처리할 수 있고, 각종 폐수의 생물학적으로 처리할 수 있는 흡착 응집용 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 방사성 물질을 제염(decontamination)할 수 있는 흡착 응집용 조성물을 제공하는 것을 또 다른 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 운모 70~90중량% 및 보조첨가제 10~30중량% 포함되는 흡착 응집용 조성물을 제공하는 것을 특징으로 한다.
상기 보조첨가제는 소석회, 황산알루미늄, 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 또는 탄산나트륨 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 한다.
운모는 10~50㎛로 분말화 된 것을 사용하는 것을 특징으로 한다.또한, 운모(mica)는 SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O, K2O 또는 MgO 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 흡착 응집용 조성물을 제조하는 방법은, 운모가 분쇄되는 공정(S110) 및 운모 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120);을 포함하는 것을 특징으로 한다.
운모가 분쇄되는 공정(S110)은 운모가 10~50㎛로 분말화 된 것을 특징으로 한다.
또한, 운모가 분쇄되는 공정(S110)에서 운모는 SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O, K2O 또는 MgO 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 한다.
운모 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120)은 운모 70~90중량% 및 보조첨가제 10~30중량%가 혼합되는 것을 특징으로 한다.
또한, 운모 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120)에서 보조첨가제는 소석회, 황산알루미늄, 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 또는 탄산나트륨 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 운모 분말 및 보조첨가제를 적정한 비율로 배합하여 흡착 응집용 조성물로 제조됨에 따라 안전하고 친환경적인 응집제를 각종 폐수에 적용함과 동시에 시설(plant)의 간소화로 인해 비용을 저감할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 방사성 물질인 세슘을 흡착하여 제염제로서 활용이 가능한 효과가 있다.
본 발명에서 사용되는 운모는 풍부한 미네랄 성분을 포함하고 있어 수중 생태계에 매우 유익하여 하천, 저수지, 양식장 등의 수처리에 적용 가능한 효과가 있다.
또한, 본 발명은 폭기조 등의 생물학적 처리에 있어 매우 유익하고, 안전하게 사용 가능하여 환경을 정화하거나, 개선할 수 있는 등 다각도로 활용이 가능한 효과가 있다.
도 1은 사면체 시트 구조의 이상구조와 계층에 겹친 결정 구조를 도시한 것이다.
도 2는 팔면체 시트 구조의 이상구조와 계층에 겹친 결정 구조를 도시한 것이다.
도 3은 전하 분포의 발현 상태를 도시한 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 흡착 응집용 조성물의 제조방법을 개략적으로 도시한 흐름도이다.
도 5는 습기가 제거된 운모이다.
도 6은 분쇄된 운모 분말이다.
도 7은 본 발명에 따른 흡착 응집용 조성물이다.
도 8은 또 다른 실시예에 따른 제조방법을 개략적으로 도시한 흐름도이다.
도 9는 운모 분말의 입도 분석 결과이다.
도 10은 본 발명에 따른 흡착 응집용 조성물을 이용한 어독검사 결과이며, 도 11은 검사 결과를 번역한 것이다.
도 12는 필요량 확인 시험 방법을 나타낸 사진이다.
도 13은 응집성 확인 시험 방법을 나타낸 사진이다.
도 14는 인공 호수의 원수를 나타낸 것이다.
도 15는 인공 호수의 원수 수소이온농도 결과이다.
도 16은 인공 호수의 원수에 흡착 응집용 조성물을 혼합한 후의 결과이다.
도 17은 인공 호수의 원수에 흡착 응집용 조성물을 혼합한 후, 투시도를 확인한 결과이다.
도 18은 인공 호수 사진이며, 도 19는 인공 호수에 흡착 응집용 조성물을 혼합한 후의 결과이다.
도 20은 후쿠시마 현 카와마타 시내의 방화수조 901번에서 원수를 채취하는 사진이다.
도 21은 원수의 pH를 측정한 것이며, 도 22는 흡착 응집용 조성물이 포함된 원수의 pH를 측정한 것이다.
도 23은 원수의 방사능을 측정한 결과이며, 도 24는 흡착 응집용 조성물이 포함된 원수의 방사능을 측정한 결과이다.
도 25는 생물학적 처리를 위한 원수 사진이다.
도 26과 도 27은 원수 내에 포함된 미생물을 현미경으로 확인한 결과이다.
도 28은 원수에 흡착 응집용 조성물로 처리한 처리수 사진이다.
도 29는 실험 전 방류수와 폭기조, 반송슬러지의 원수이다.
도 30은 실험 후 방류수와 폭기조, 반송슬러지의 원수이다.
<부호의 설명>
S110: 운모가 분쇄되는 공정;
S120: 운모 및 보조 첨가제가 혼합되는 공정;
S130: 흡착 응집용 조성물을 검사하는 공정;
S140: 흡착 응집용 조성물을 포장하는 공정;
이하, 실시예들을 통하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 목적, 특징, 장점은 이하의 실시예들을 통해 쉽게 이해될 것이다.
본 발명은 여기에서 개시되는 실시예들에 한정되지 않고, 다른 형태로 구체화될 수 있다. 여기에서 개시되는 실시예들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 사람에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위하여 제공되는 것이고, 본 발명의 기술적 사상 및 기술적 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 또는 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
따라서 이하의 실시예들에 의하여 본 발명이 제한되어서는 안 되며, 본 발명의 기술적 사상 및 기술적 범위에 포함되는 모든 변환이 포함되는 것으로 이해되어야 한다. 즉, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 사람이라면 청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 또는 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.
본 발명은 다양한 변환이 가해질 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명한다. 도면들에서 요소의 크기 또는 요소들 사이의 상대적인 크기는 본 발명에 대한 명확한 이해를 위해서 다소 과장되게 도시될 수 있다. 또한, 도면들에 도시된 요소의 형상이 제조 공정상의 변이 등에 의해서 다소 변경될 수 있다.
따라서 본 명세서에서 개시된 실시예들은 특별한 언급이 없는 한 도면에 도시된 형상으로 한정되어서는 안 되며, 어느 정도의 변형을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
한편, 본 발명의 여러 가지 실시예들은 명확한 반대의 지적이 없는 한 그 외의 어떤 다른 실시예들과 결합될 수 있다. 특히 바람직하거나 유리하다고 지시하는 어떤 특징도 바람직하거나 유리하다고 지시한 그 외의 어떤 특징 및 특징들과 결합될 수 있다. 즉, 본 발명의 다양한 양상들, 특징들, 실시예들 또는 구현예들은 단독으로 또는 다양한 조합들로 사용될 수 있다.
본 명세서에 사용된 용어는 특정의 실시예를 기술하기 위한 것일 뿐 청구범위에 의해서 한정하려는 것은 아님을 이해하여야 한고, 본 명세서에 사용되는 모든 기술용어 및 과학용어는 다른 언급이 없는 한 통상의 기술을 가진 사람에게 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
<실시예 1>
1) 운모가 분쇄되는 공정(S110)
운모가 분쇄되는 공정은 다음과 같다.
운모계 광물은 결정(結晶)적으로 2:1형 층상 규산염이라고도 한다.
계층 구조는 Si 이온이 4개의 산소 이온에 둘러싸인 Si-O의 사면체에 각 정점에 있는 산소가 2차원적으로 연결된 정사면체 시트 2장 사이에 Al-O, Mg-O의 팔면체 시트가 상하 사면체 시트에 조합되어 포개져 있다.
그리고 K 이온이 단위골격을 결합시켜 삼차원 층상 구조를 형성한다.
또한, K 이온은 이온 힘으로 상하 알루미늄산염의 골격을 결합시키고 있기 때문에, 외력에 의해 결합이 끊어지기 쉬운 층간 벽개면(劈開面)이 된다.
사면체, 팔면체 시트는 도 1, 2에 도시된 바와 같이, 빈 간격이 있다.
특히, 팔면체 시트는 Al과 Mg의 존재량에 의해 간격의 수가 달라지는 다공질 구조를 갖게 되며, 이러한 구조는 복잡하고, 변형이 되어 있어 제올라이트와 같은 직선적인 구조의 간격과는 다르다.
운모의 조성으로는, 흑운모(biotite)는 KFe3(AlSi3O10)(OH)2로 표시되고, Fe 이온의 일부가 Mg 이온으로 치환되어 있다.
Fe 이온이 완전히 Mg 이온으로 대체되면, 금운모(phlogopite)가 된다.
철운모(lepidomelane)는 팔면체 시트 Al 이온의 위치에 일부 Fe, Mg 이온이 들어있지만, 백운모는 모두 Al 이온이 차지하고 있다.
녹니석(chlorite)은 운모 구조의 파생형으로 (Mg, Fe, Al)6(Si, Al)4O10(OH)8의 조성을 갖고 있다.
운모계 광물의 표면은 양 또는 음의 전하를 가지고 있기 때문에, 일반적으로 Na 등의 양이온, OH 등의 음이온을 흡착하여 정전기를 중화한다.
다른 이온이 포함된 용액에 운모계 광물을 담그면, 용액의 이종 이온과 흡착 이온 간의 이온 교환 반응이 순간적으로 발생하는데, 이러한 이온 교환 양을 측정하고, 이 광물이 가지는 전하량, 즉 양이온 교환 용량(CEC, meq/100g)을 구한다.
운모계 광물의 양이온 교환 용량은 50meq/100g 정도의 값을 갖고 있다.
상기 양이온 교환 용량은 이온 종에 따라 다르며, 1가의 양이온에 대한 선택성은 Cs+〉Rb+〉NH4+≫K+〉Na+, Li+ 순으로 알려져 있다.
특히, Cs+ 이온은 이온의 크기가 다른 1가 이온보다 작고(직경 0.338nm), 결정 구조의 기공 크기가 0.4~0.8nm에 가깝기에 다른 1가 양이온과 비교하였을 때 높은 선택성을 갖게 되는 것이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 운모계 광물의 표면은 양 또는 음의 전하가 발생하지만, 2가지의 표면 전하의 발현 구조를 가지고 있다.
첫 번째, 표면 전하는 영구 전하라고 하며, 이 영구 전하는 Si-O의 사면체 시트와 Al-O, Mg-O의 팔면체 시트인 기본 구조와 밀접한 관계가 있다.
정사면체 시트 4가의 Si 이온 대신에 3가의 Al 이온이 들어가는 동형 치환이 발생하면, Si의 사이트를 중화하는데 +1가가 부족하기 때문에 Al 이온이 치환된 사면체의 표면에 편재하여 마이너스 전하가 남게 된다.
마찬가지로, 팔면체 시트는 Al의 사이트에 Mg 이온이 들어가면, 전하의 부족이 발생하여 사면체 시트의 표면에 마이너스 전하가 넓게 분포하게 된다.
즉, 영구 전하는 결정 구조에서 유래하기 때문에, 외부의 조건을 받을 수 없고 일정하며, 용액의 pH가 바뀌어도 변하지 않는다.
따라서 운모 및 녹니석에는 이 영구 전하가 강하게 나타나는 것이다.
두 번째, 전하 발현은 표면 전하가 결정 단말의 OH기에서 유래하며, 전하는 용액 중에서 발현하여 외부 조건에서 변이하기 때문에, 변이 전하라고 불린다.
Si-O 정사면체 시트의 단말에는 외부의 Si 이온이 결여된 상태가 되기 때문에, 단말의 산소는 남은 마이너스 전하에 의해 수중의 H+ 이온을 끌어들여 OH가 된다.
이때 pH가 3 이상이 되면, OH단말에서 H+ 이온이 떨어지고, 수중의 OH- 이온과 결합하여 H2O가 되기 때문에, 결정 단면의 음전하가 증가하게 된다.
한편, 결정단말에서 Al과 결합되어있는 OH는 pH9 이하가 되면, 수중의 H+ 이온을 끌어들여, OH3+가 되기에 양전하를 띄게 된다.
이 양자의 반응 때문에 운모 결정의 표면 전하는 용액의 pH가 낮은 영역에서는 양전하가 우세해 지고, pH가 높은 영역에서는 음전하가 우세해 지게 된다.
운모 광물의 흡착 특성은 다음과 같다.
운모 광물은 층 구조를 하고 있기 때문에, 층과 층 사이에 끼어 있는 이온이나 분자에 대해 매우 큰 표면적(10~800m2/g)을 제공 할 수 있다.
또한, 위에서 설명한 영구 전하와 변이 전하 표면이 대전하고 있기 때문에, 운모 광물 표면에 흡착이 발생한다.
흡착 현상은 유기 분자의 크기, 모양, 극성 전하에 의존한다.
특히 운모 광물은 극성 유기 양이온, 예를 들면, 알칼리 암모늄 이온 등의 양이온 계면 활성제, 유기 염료, 파라콰트(paraquat) 등의 제초제 등을 흡착할 수 있다.
그 중에서도 유기 염기인 트리아진(triazine) 제초제와 암모니아, 아민 등은 낮은 pH 영역에서 양성자화(protonation)로 인해 양이온이 되어 흡착이 가능한 것이다.
알코올, 알데히드, 케톤 등의 극성 유기 분자는 광물 결정의 층간에 흡착하는 것으로 알려져 있으며, 유용한 흡착제가 될 수 있다.
또한, 중금속 흡착의 기능은 상기에서 말한 바와 같이 이온교환성 및 다공성에 의한 흡착 결과이다.
즉, SiO2를 비롯한 금속산화물이 흡착 능력을 가지고 있음은 이미 잘 알려진 사실이다.
특히, 운모계 광물에 존재하는 Al2O3, Fe2O3 등이 산에 녹아 Al3+와 Fe3+를 녹여내고 그 자리에 다른 중금속 이온이 교환되어 들어갈 수 있기에 운모를 분말하여 사용할 경우, 그 효과는 배로 향상될 것이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 흡착 응집용 조성물을 제조할 수 있다.
먼저 운모는 항온, 항습이 가장 중요하기에 최초 원석을 발열기에 넣고 습기를 제거한다(S111).
상기 운모는 여러 가지 종류의 것을 사용할 수 있다. 실시예에서는 흑운모를 사용하고 있으나, 이에 한정되지 않는다.
이때, 발열기는 원적외선 발열기를 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
그 다음으로는, 습기가 제거된 원석인 운모를 1차 분쇄한다(S112).
1차 분쇄는 파쇄기에 원석인 운모(약 45cm)를 넣고, 90~110mm 크기로 분쇄할 수 있으며, 바람직하게는 100mm 크기로 분쇄할 수 있다.
상기 파쇄기는 죠크러셔(jaw crusher) 또는 자이로터리크러셔(gyratory crusher) 중 어느 하나를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 죠크러셔를 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
특히, 죠크러셔는 구조가 단순하고, 마모 부분의 교체가 용이하며, 힘이 강력하여 단단한 암석도 파쇄 할 수 있는 장점이 있다.
1차 분쇄된 운모를 2차 분쇄한다(S113).
2차 분쇄는 조분쇄기에 1차 분쇄된 운모를 넣고, 30mm 이하의 크기로 분쇄할 수 있으며, 바람직하게는 25mm 이하의 크기로 분쇄할 수 있다.
상기 조분쇄기는 해머 크러셔(hammer crusher), 콘 크러셔(cone crusher) 또는 임팩트 크러셔(impact crusher) 중 어느 하나를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 해머 크러셔를 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
해머 크러셔는 돌을 타격하거나, 케이싱에 충동시켜 순간적으로 큰 힘으로 잘게 깨드려 부수는 장점이 있다.
2차 분쇄된 운모를 3차 분쇄한 후, 저장된다(S114).
3차 분쇄는 미분쇄기에 2차 분쇄된 운모를 넣고, 70~170RPM의 속도로 회전함에 따라 10~50㎛ 크기의 분말을 생성할 수 있으며, 바람직하게는 80~160RPM의 속도로 회전함에 따라 15~30㎛ 크기의 분말을 생성할 수 있고, 더 바람직하게는 90~150RPM의 속도로 회전함에 따라 20~25㎛의 크기의 분말을 생성할 수 있다.
90RPM 이하의 속도에서 회전하게 되면 15㎛ 크기의 분말을 생성할 수 없으며, 150RPM 이상의 속도에서 회전하게 되면, 마찰에 의해 온도가 급격하게 상승되어 화재가 발생될 수 있다.
이때, 미분쇄기는 레이몬드 밀(raymond mill), 로드밀, 볼밀, 진동밀 등 중 어느 하나를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 레이몬드밀을 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
레이몬드 밀은 전동이 평온하고 내마성이 뛰어나 작동이 안정적인 장점이 있다.
또한, 레이몬드 밀은 가동 시 회전력에 의한 마찰열이 발생하여 외부 온도가 80℃까지 상승하여 분쇄와 동시에 습기를 줄일 수 있다.
운모 분말은 분급기(Separator)로 흡입되며, 그 중에서 20~25㎛의 크기의 분말은 송풍기에 의해 저장고로 이동시키며, 동시에 바람에 의해 습기를 말릴 수 있다.
따라서 운모 분말의 수분 함유율이 1% 이하로 구성될 수 있으며, 바람직하게는 0.5~1%로 구성될 수 있다.
본 발명에서 사용하는 운모 분말은 위와 같이 단계적으로 분쇄하여 독특한 다공성의 성질과 이온교환 성능이 좋으며, 다양한 미네랄을 구성하게 된다.
2) 운모 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120)
상기 운모가 분쇄되는 공정(S110)에서 분쇄된 운모 분말과 보조 첨가제를 혼합기에 넣고 혼합할 수 있다.
운모 분말은 70~90중량%를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 70~85중량%를 사용할 수 있다.
특히, 운모 분말이 70중량% 미만일 경우 비용적인 면에서 손해를 볼 수 있으며, 90중량% 초과일 경우 효율이 저하될 수 있다.
수중의 오염입자는 점토와 작용하게 되면, 오염입자 표면의 음전하가 상당량 소멸 되고 오염입자간의 반발력이 감소되어 서로 응결, 응집이 용이하게 된다.
또한 형성된 플럭 표면은 소수화가 진행되어 탈수가 용이하게 되는 특징을 갖는다.
운모는 2개의 Si-O 정사면체 시트에 Al-O, Mg-O의 팔면체 시트가 포개진 구조로 팔면체 시트의 영구 전하도 Si-O 정사면체 시트 표면에 나타난다.
운모와 제올라이트를 비교하면, 제올라이트는 Si-O 정사면체 시트로 구성되어 있기에, 표면 저하에 큰 차이가 있다.
일반적으로 부유물질은 양 또는 음으로 대전되어 있기 때문에, 표면 전하가 큰 쪽이 응집제로서 효과적이다.
즉, 결정의 기본 구조에 차이가 있기에 흡착 응집용 조성물 제조 시에, 제올라이트보다는 운모를 사용하는 것이 유리하다.
또한, 운모는 Si-O사면체면이 벽개면으로 되어있어, K 이온이 2개의 Si-O 사면체면을 잡고 있어 결합이 끊어진 파단면에는 파단에 따른 표면 전하가 더욱 크게 나타난다.
따라서 운모의 분쇄 입도가 세밀할수록 응집력이 강화되는 효과가 있기에, 본 발명에서는 운모 분말을 사용하는 것이다.
보조 첨가제는 10~30중량%를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 15~30중량%를 사용할 수 있다.
또한, 보조 첨가제는 소석회, 황산알루미늄, 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 또는 탄산나트륨 중 어느 하나 이상이 포함될 수 있으며, 분말을 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
보다 상세하게 설명하자면, 소석회 1~6중량%; 황산알루미늄 7~20중량%; 칼륨명반 0.1~1중량%; 유기계 음이온성 고분자 응집제 0.1~1중량 및 탄산나트륨 1~7중량%가 포함될 수 있다.
바람직하게는 소석회 1~5중량%; 황산알루미늄 8~19중량%; 칼륨명반 0.5~1중량%; 유기계 음이온성 고분자 응집제 0.5~1중량 및 탄산나트륨 2~7중량%가 포함될 수 있다.
소석회는 염기성으로 pH 조정제로 사용되며, 중금속 처리에 유리하기에 사용된다.
황산알루미늄은 무기응결제로, 폐수 성분 중에 용존 하는 금속이온, 질소화합물과 반응하여 응결을 촉진시킨다.
또한, 황산알루미늄은 폐수 중 부유물질과도 반응하여 불용성인 침전물을 생성한다.
칼륨명반은 응집제로 이용되며, 플록의 강도를 높여준다.
유기계 음이온성 고분자 응집제는 플록과 플록 사이에 다리(bridge)를 만들어, 미세 플록의 제거 효율을 증가시킨다.
또한, 유기계 음이온성 고분자 응집제는 용해 효율과 제조 효율에 부합되기 위해서 90~110mesh의 입자를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 100mesh를 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
특히, 유기계 음이온성 고분자 응집제는 0.1~0.5중량% 사용되는 것이 가장 바람직하다.
이는 유기계 음이온성 고분자 응집제의 중량이 위의 범위를 벗어나게 되면, 물의 점성이 높아질 우려가 있기 때문이다.
탄산나트륨은 pH 완충제로 사용되며, 수질경도(water hardness)를 제거하고, 칼슘과 중금속의 응집을 유도한다.
폐수에서 수질경도를 제거하게 되면, 순수한 물 즉, 깨끗한 물로 생성되는 것이다.
먼저, 운모 분말과 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 및 소석회를 혼합기에 넣고 먼저 1차로 혼합된다(S121).
상기 운모 분말은 1~20중량%를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 5~15중량%를 사용할 수 있다.
이때 혼합기는 무중력 혼합기를 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다,
또한, 1~5분간 고속(高速)과 완속(緩速)으로 혼합될 수 있으며, 바람직하게는 1~3분간, 가장 바람직하게는 2분간 혼합될 수 있다.
만일, 1분미만으로 1차 혼합이 수행될 경우 운모 분말과 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 및 소석회가 골고루 혼합되지 않아 효율이 저하될 수 있다.
또한, 5분 초과로 1차 혼합이 수행될 경우 내부 마찰과 열에 의해 분말이 손상되어 효율이 저하될 수 있다.
특히, 유기계 음이온성 고분자 응집제는 혼합기의 내부 온도가 높아지게 되면 물성이 변하기에 각별히 주의가 필요하다.
따라서 혼합기의 내부 온도는 40℃ 이하로 유지되는 것이 가장 좋다.
그 다음으로는, 1차 혼합물에 황산알루미늄 및 탄산나트륨을 혼합기에 넣고 2차로 혼합된다(S122).
상기 혼합기는 1차 혼합(S121)과 동일한 무중력 혼합기를 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
또한, 1차 혼합(S121)과 동일하게 1~5분간 고속과 완속으로 혼합될 수 있으며, 바람직하게는 1~3분간, 가장 바람직하게는 2분간 혼합될 수 있다.
만일, 1분미만으로 2차 혼합이 수행될 경우, 1차 혼합물과 황산알루미늄, 탄산나트륨이 골고루 혼합되지 않아 효율이 저하될 수 있다.
또한, 5분 초과로 2차 혼합이 수행될 경우, 내부 마찰과 열에 의해 분말이 손상되어 효율이 저하될 수 있다.
2차 혼합(S122) 후, 2차 혼합물과 운모 분말을 혼합기에 넣고 3차로 혼합된다(S123).
이때, 운모 분말은 50~89중량%를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 55~80중량%를 사용할 수 있다.
1차 혼합 시에 사용된 운모 분말과 2차 혼합 시에 사용된 운모 분말의 합은 70~90중량%가 되어야하며, 바람직하게는 70~85중량%가 되어야한다.
상기 혼합기는 1차 혼합(S121)과 동일한 무중력 혼합기를 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
또한, 1차 혼합(S121)과 동일하게 1~5분간 고속과 완속으로 혼합될 수 있으며, 바람직하게는 1~3분간, 가장 바람직하게는 2분간 혼합될 수 있다.
이 역시도 1분미만으로 3차 혼합이 수행될 경우 2차 혼합물과 운모가 잘 혼합되지 않아 효율이 저하될 수 있고, 5분 초과로 수행될 경우 내부 마찰에 의해 분말이 손상되어 효율이 저하될 수 있다.
따라서 본 발명은 위와 같은 특징을 갖는 운모 분말과 보조 첨가제를 적절하게 배합하면, 흡착 응집용 조성물로 제조된다.
도 7은 본 발명에 따른 흡착 응집용 조성물이다.
또한, 흡착 응집용 조성물의 수분 함유율은 2% 이하로 구성될 수 있다.
상기 혼합기는 잔류물로 인해 전체적인 함량에 오차가 발생되어 응집력이 떨어지는 현상을 방지하기 위해 내부를 청소한 후에 재생산을 진행하여야 한다.
상기와 같은 제조방법으로 제조된 흡착 응집용 조성물은 수처리용, 방사성 물질 세슘 제염용, 하천 및 저수지 폐수 처리용 또는 폐수의 생물학적 처리용 등 다각도로 활용이 가능하며, 이에 한정되지 않는다.
따라서 상기 사용된 운모 분말과 보조 첨가제의 함량은 사용하고자 하는 목적과 용도, 폐수의 특성에 따라 달라질 수 있다.
흡착 응집용 조성물을 수처리용으로 활용할 경우, 운모 분말을 제외한 보조 첨가제는 서로 다른 수중 용해도를 가지고 있다.
따라서 용해도에 따라 칼륨명반과 황산알루미늄이 먼저 용해되어 오염물질과 반응이 일어나게 되는데, 이때 운모 분말에 의해 응집 효율이 상승된다.
그 후, 유기계 음이온성 고분자 응집제와 소석회가 용해됨으로써, 흡착, 가교 작용으로 인해 응집력이 더 증대되고, 플록의 침강성이 촉진될 뿐 아니라, pH의 변화 또한 막을 수 있게 된다.
따라서 본 발명의 흡착 응집용 조성물을 수처리에 활용할 경우, 일반적으로 사용되고 있는 무기계 응집제 공정과 유기계 응집제 공정을 합한 응집 처리 효과와 동일한 작용과 효과를 얻을 수 있다.
흡착 응집용 조성물을 방사성 물질 세슘 제염용으로 활용할 수 있다.
흡착 응집용 조성물은 0.02중량% 이상 사용될 수 있으며, 바람직하게는 0.05중량% 이상, 더 바람직하게는 0.1중량% 이상 사용될 수 있으나, 원수의 양, 방사성 물질 세슘의 양에 따라 함량이 변동될 수 있으므로, 이에 한정되지 않는다.
특히, 0.02중량% 이상 사용될 경우 원수에서의 방사성 물질 세슘의 함량이 10Bq/Kg 이하로 검출되며, 0.05중량% 이상 사용될 경우 원수에서의 방사성 물질 세슘의 함량이 5Bq/Kg 이하로 검출되고, 0.1중량% 이상 사용될 경우 원수에서의 방사성 물질 세슘의 함량이 3Bq/Kg 이하로 검출된다.
따라서 식품에 포함된 방사성 세슘의 기준치인 100Bq/Kg 이하, 우유와 유아식품은 50Bq/Kg 이하, 물과 음료수는 10Bq/Kg 이하를 모두 만족할 수 있다.
방사성 세슘은 원자로에서 핵분열 반응에 의해 생성되는 세슘 방사성 동위원소 137Cs, 134Cs의 총칭이다.
이러한 방사성 세슘은 후쿠시마 지방의 토양에 일반적인 풍화 흑운모를 선택적으로 흡착된다.
또한, 풍화 흑운모는 다른 토양 광물에 비해 흡착한 방사성 세슘을 단단하게 고정하여 쉽게 용출하지 않는 특징을 가지고 있다.
따라서 방사성 세슘을 흡착하는 특징을 가진 운모 분말을 포함한 흡착 응집용 조성물을 이용하여 방사성 세슘에 오염된 토양 제염 및 저수지 제염, 도로 제염, 주택 제염 등 다양한 제염 분야에 효과적으로 활용될 수 있다.
또한, 본 발명의 흡착 응집용 조성물은 제염 공정 특성상 설비의 간소화가 절실하므로, 공정을 축약시킬 수 있는 장점으로 제염제로 사용이 가능하다.
흡착 응집용 조성물을 하천 및 저수지 폐수 처리용으로 활용할 수 있다.
흡착 응집용 조성물은 0.01~0.3중량%가 사용될 수 있으며, 바람직하게는 0.02~0.3중량%, 더 바람직하게는 0.02~0.2중량%가 사용될 수 있으나, 하천 및 저수지 폐수에 포함된 오염물질에 따라 함량이 변동될 수 있으므로, 이에 한정되지 않는다.
특히, 흡착 응집용 조성물이 0.01중량% 미만 사용될 경우 하천 및 저수지에 비소가 기준치를 초과할 수 있으며, 0.3중량% 초과 사용될 경우 부유물질과의 응집 반응이 너무 빠르게 이루어져 부유물질이 잔류할 수 있다.
또한, 흡착 응집용 조성물은 0.02중량% 이상 사용할 경우 0.01mg/ℓ 이하 검출되어 법정 수질기준을 만족할 수 있다.
본 발명에 따른 흡착 응집용 조성물은 하천 및 저수지의 오염물질과 방사성 물질을 효과적으로 제거함과 동시에 수중 생물에 영향을 미치지 않는다.
또한, 흡착 응집용 조성물은 농수로 사용되는 저수지 물에 영향을 미지치 않는 효과가 있다.
나아가, 흡착 응집용 조성물은 수처리 설비의 간소화를 통해 공정을 축소하여 비용을 절감하는 효과가 있다.
흡착 응집용 조성물을 폐수의 생물학적 처리용으로 활용할 수 있다.
흡착 응집용 조성물은 0.01~0.1중량% 사용될 수 있으며, 바람직하게는 0.01~0.08중량%, 더 바람직하게는 0.01~0.05중량%, 가장 바람직하게는 0.025중량% 사용될 수 있으나, 처리하고자 하는 폐수의 종류에 따라 함량이 변동될 수 있으므로, 이에 한정되지 않는다.
특히, 흡착 응집용 조성물이 0.01중량% 미만 사용될 경우 폐수에 잔류하는 오염물질을 응집할 수 없고, 0.1중량% 초과 사용될 경우 오염물질과 빠르게 응집 반응이 발생되어 일부 잔류할 수 있다.
생물학적 처리는 박테리아, 원생동물, 조류 등의 미생물들이 폐수에 포함된 생물학적 산소요구량(biochemical oxygen demand, BOD) 원인 물질인 유기물이나, 화학적 산소요구량(chemical oxygen demand, COD) 원인 물질인 화합물질을 잘 분해할 수 있도록 주변의 물리적, 화학적 환경조건을 적절하게 유지시켜주는 것을 의미한다.
생물학적 처리방법은 화학적 처리 방법과 병행하여 많이 쓰이는 수처리 방법 중 하나로 특히 음식물 폐수, 하수의 2차 처리, 슬러지(sludge) 처리, 고농도 유기물 함유 공장 폐수 등을 처리할 수 있다.
또한, 생물학적 처리방법은 산소와 밀접한 관계를 가지고 있으며, 공기의 유무에 따라 호기성 처리와 혐기성 처리로 구분된다.
따라서 생물학적 처리방법은 미생물이 핵심적인 역할을 담당하기에 활성슬러지 시스템을 채택하고 있는 폐수처리 현장에서는 폭기조 내의 미생물의 상태를 적절하게 유지하는 것이 중요하다.
일반적인 하수 처리장이나 오수 정화조의 경우, 유입수의 관리와 폭기조의 적절한 운전조건에 의해 BOD 또는 COD로부터 미생물이 하나의 독립된 생태계를 형성하여 폭기조 내의 물질순환으로 인해 활성 슬러지가 안정화 되었다고 표현한다.
그러나 산업 폐수의 경우에 있어서는, 사실상 유입수 관리가 힘들고 설계 용량보다 과부하 또는 저 부하 상태로 운전되고 있거나, 적절치 못한 조건으로 운전되는 경우가 많다.
이러한 상태에서는 폭기조 내의 활성 슬러지 안정화 상태가 자주 혼란되어 충격(shock) 상태가 발생하게 된다.
이때 폭기조의 미생물은 사멸 또는 유출되어 황폐화되어 외부로부터 새로운 미생물의 공급이 없거나 외부 환경이 개선되지 않는 한, 수질은 급격히 악화되게 된다.
일단 충격 상태가 발생하면, 산업 폐수의 경우에는 하수나 오수에 비하여 회복(Recovery)이 상대적으로 느린 것이 특징이다.
이처럼, 수처리 종사자라면 누구라도 폭기조에서 발생하는 다양한 문제에 직면하게 된다.
폭기조에서 발생하는 문제로는 슬러지 부상, 사상균 발생과 관련된 처리문제, 체재 시간에 따른 시설운영문제, 비용관리 등 다양하다.
이러한 문제를 해결하기 위하여 가장 적합한 운영체계를 구축하는 것이 중요하지만, 폐수의 특성상 복합적이고도 특수하게 발생하는 문제를 운영체계만으로 해결하는 것은 매우 어려운 일이다.
그래서 이러한 문제 상황에 맞닥뜨렸을 때의 해결책은 침강촉진제나 영양제, 활성제와 같은 약제가 사용되는 것이다.
응집촉진제의 종류로는 폴리머계 고분자(이하, ‘폴리머’라 함)가 많이 사용되고 있다.
폴리머의 중량 평균 분자량은 보통 5만~300만이며, 분자량 20만~300만이 좋다고 평가되고 있다.
폴리머를 응집촉진제로 사용할 경우, 단시간에 응집 효과가 나타나지만, 미생물의 생존, 수상 상태, 고형물의 상태에 있어서 나쁜 영향을 미치기도 한다.
폴리머는 대체로 물에 용해되기 때문에 방류수에 휩쓸려 빠져나가므로 1~2일 정도의 효과밖에 기대할 수 없다.
또한, 폴리머는 pH 변화에 의해 미생물에 악영향을 끼칠 수 있다.
특히, 양이온의 경우 pH가 낮기 때문에 pH의 변화를 가져올 수 있고,음이온의 경우 또한 점성이 지나치게 높아질 우려가 있다.
따라서 유기계 고분자가 아닌, 무기계 고분자 응집제인 폴리염화알루미늄, 폴리철(황산제2철) 등은 pH가 낮아지기에 미생물에 악영향을 끼치는 것이다.
즉, 폴리머로는 근본적이고도 장기적인 대책이 되지 못한다.
슬러지가 부상되는 원인에는 다양한 이유가 있지만, 암모니아성 질소를 큰 원인으로 지목할 수 있다.
암모니아성 질소를 제거하기 위하여 많이 사용되는 미생물은 바실러스균(Bacillus sp.)이다.
바실러스균은 유기물이 있을 때, 암모니아성 질소인 질소원을 섭취하여 증식하게 된다.
또한, 바실러스균은 호기성 또는 통성혐기성 미생물로 용존산소(dissolved oxygen, DO)가 없어도 증식 가능하지만, 용존산소가 있을 때에는 증식속도가 활발해 진다.
폭기조에 공기를 주입하게 되면, 바실러스균의 증식속도가 높아진다.
그러나 바실러스균은 일반적인 활성오니 미생물에 비해 Ca, Mg, Si, K 등의 미네랄을 10배 이상 필요로 한다.
결국 시간이 경과함에 따라 폭기조 내의 바실러스균의 점유율이 떨어지고, 사상균과 같은 수처리에 악영향을 끼칠 수 있는 미생물이 증식하게 될 수 있다.
따라서 암모니아성 질소 제거율이 떨어지고, 다시 슬러지 부상을 촉진하게 된다.
현재의 응집촉진제에는 미네랄 성분을 포함하는 약제가 거의 없으며, 이러한 상황에서 미네랄 성분을 높이기 위해 Ca, Mg, Si, K와 같은 성분을 단독으로 주입한다면 pH 변화를 초래해 또 다른 문제가 발생하게 된다.
결국 이 역시도 근본적인 문제 해결이 되지 못하고 악순환이 반복되고 있다.
상기와 같은 문제를 근본적으로 해결하기 위해 본 발명의 흡착 응집용 조성물을 사용하면, 천연 미네랄을 포함하고 있는 운모 분말을 주원료로 하는 생물학적 처리제로 사용하여 문제를 해결할 수 있다.
특히, 운모 분말은 미생물의 대사에 관여하는 미량의 미네랄을 공급함으로써 수처리에 도움이 되는 바실러스균의 우점률을 도울 수 있어 폭기조의 안정화를 도모할 수 있다.
따라서 본 발명의 흡착 응집용 조성물을 사용할 경우, 폭기조의 안정화와 미생물의 활성화를 통해서 보다 효율적인 생물학적 수처리가 가능하다.또한, 흡착 응집용 조성물은 벌킹(bulking)이 일어났을 경우나, 기름 성분에 의한 슬러지 부상에 대해서도 효과적으로 대응할 수 있다.
나아가, 계면활성제와 같은 미생물에 악영항을 끼치는 폐수가 유입되었을 때도 효과적으로 대응이 가능하여 저 부하 상태에서의 폭기조 운전에 도움을 줄 수 있다.
더욱이, 약제 투입에 따른 설비 공간과 비용이 크지 않아 운용 자금에 부담을 줄일 수 있는 효과가 있다.
<실시예 2>
상기 실시예 1의 운모 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120) 후에, 검사 공정(S130) 및 포장 공정(S140)이 수행될 수 있다.
운모가 분쇄되는 공정(S110) 및 운모 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120)은 실시예 1과 동일하게 수행하여 흡착 응집용 조성물을 제조한다.
도 8은 또 다른 실시예에 따른 제조방법을 개략적으로 도시한 흐름도이다.
1) 흡착 응집용 조성물을 검사하는 공정(S130)
제조된 흡착 응집용 조성물은 입도 분석과 자 테스트(jar test)를 수행할 수 있다.
입도 분석은 최초 분쇄된 운모 분말을 스크리닝(Screening)하여, 모집단 시료(sampling)의 분말 입도가 24~26㎛일 경우 적합 판정을 줄 수 있다.
자 테스트는 유기·무기 계열의 폐수를 활용할 수 있으며, 흙 20중량부가 함유된 폐수 800중량부에 흡착 응집용 조성물을 0.3중량부 투입하여 2~3분 빠르게 교반한다.
그 후, 1, 3, 5분 간격으로 침강 상태를 확인하여 침전물의 상부에 존재하는 투명한 액체(supernatant water)에 부유물 없이 침강되었는지, 투시도와 탁도, 색도 등을 확인한다.
2) 흡착 응집용 조성물을 포장하는 공정(S140)
위의 검사 공정(S130)에서 이상이 없을 경우 포장 공정(S140)이 수해될 수 있다.
이때, 포대 내부는 수분을 안정하게 유지할 수 있도록 알루미늄 재질의 포장지를 사용할 수 있다.
또한, 외부에는 종이 재질의 포장지를 사용하여 2중 포장을 할 수 있다.
또한, 포장 내부에는 코팅이 되어 있어 완제품이 외부로 빠져나가지 못하며, 외부에서 들어오는 이물질과 수분을 차단할 수 있다.
나아가, 포장 외부에는 방수와 발수 코팅으로 구성될 수 있다.
<실험예 1. 운모 분말의 입도 분석>
상기 실시예 1에서 분쇄된 운모 분말을 이용하여 입도 분석을 수행하였다.
운모는 흑운모를 사용하였다.
하기 도 9는 운모 분말의 입도 분석 결과이다.
공정에 혼동이 발생될 것을 우려하여 운모의 최종 용도에 따른 명칭을 부여하고, 이에 따라 공정 방법과 저장 위치를 구분할 수 있다.
본 실험에서 운모 분말은 제염제 즉, 응집제로 사용하기에 제염제로 표기하였다.
특히, 일본에서는 방사능 오염 제거를 말할 때, 방사능제염(放射能除染)이라고 쓰이며, 이를 목적으로 사용되는 응집제를 방사능제염제(放射能除染劑)라 명칭 할 수 있다.
따라서 본 발명의 운모 분말은 다양한 용도로 제품화가 가능함을 유추할 수 있다.
<실험예 2. 운모 분말의 어독 검사>
상기 실시예 1에서 제조된 흡착 응집용 조성물을 이용하여 어독검사를 수행하였다.
또한, 흡착 응집용 조성물에 포함된 운모는 흑운모를 사용하였다.
시험 생물은 길이 2.5~2.8㎝, 체중 0.14~0.21g의 송사리(oryzias latipes)를 사용하였다.
폭기 조건은 96시간, 지수식 방법이며, 시험 농도는 100, 10, 1mg/ℓ와 대조구를 사용하였다.
대조구는 흡착 응집용 조성물이 혼합되지 않는 용수를 사용하였다.
시험액 조제 방법은 각 시험 농도가 되도록 흡착 응집용 조성물과 시험용수를 섞고, 48시간 교반 후 유리섬유필터(GB-140, 구멍지름 0.4㎛, 동양여과지)로 여과하여 시험액을 조제하였다.
환경 조건은 탈염소 수도수를 사용하였으며, 23~25℃의 수온에서 시험을 수행하였다.
24, 48, 72 및 96시간 후 시험생물의 사망을 관찰하였다.
또한, 수질의 DO 농도와 pH는 대조구와 100mg/ℓ에서만 측정하였다.
하기 도 10은 본 발명에 따른 흡착 응집용 조성물을 이용한 어독검사 결과이며, 도 11은 검사 결과를 번역한 것이다.
도 10 및 도 11에 도시된 바와 같이, 일반 용수인 대조구와 흡착 응집용 조성물이 포함된 용수인 실험군에서 송사리가 죽지 않았음을 알 수 있다.
또한, 용존산소량과 pH 역시 크게 변하지 않음을 통해 본 발명의 흡착 응집용 조성물은 수중 생물에 영향을 주지 않음을 알 수 있다.
즉, 흡착 응집용 조성물은 생물학적 처리용으로 활용이 가능함을 유추할 수 있다.
<실험예 3. 중금속 비소 제거를 위한 필요량 확정 시험 및 응집 처리 성능 확인 검사>
상기 실시예 1의 제조방법으로 제조된 흡착 응집용 조성물을 이용하여 비소를 제거하는 검사를 수행하였다.
시험 실시 장소는 주식회사 타츠노 환경사업부 분석실에서 2016년 12월 9일부터 2017년 1월 11일까지의 기간 동안 수행되었다.
공시료는 흡착 응집용 조성물로 운모 70중량%, 칼륨명반 0.5중량%, 유기계 음이온성 고분자 응집제 0.5중량%, 소석회 4중량%, 황산알루미늄 19중량% 및 탄산나트륨 6중량% 혼합된 것을 사용하였다.
운모는 흑운모를 사용하였다.
초순수에 비소 표준 용액 일정량을 첨가한 것을 시험용 원액으로 하였다. 원액 중 비소 농도는 0.05mg/ℓ이다.
비소 제거를 위한 필요량 확정 시험 방법은 도 12를 참고하여 다음과 같다.
상기 시험용 원액을 나누어 마개 삼각 플라스크에 넣고, 공시료를 일정량 투입하여 교반기에서 5분 교반시킨 후, 정치한다.
그 후, 침전하는 것을 확인한 다음, 상층액 20㎖ 이상 선별하고, 5A 여과지로 여과시킨다.
여과된 여과액을 유도 결합 플라즈마 질량 분석기(ICP-MS perkin elmer 제NexlON300형)를 이용하여 측정하고, 동시에 pH 측정(pH 미터: TOA DKK제 HM-25R형)도 실시하였다.
저울은 METTLER TOLEDO제 XS105형 전자저울(측정기)(측정 단위가 0.0001g까지)을 사용하였고, 교반기는 TGK제 Fine F-606N형을 사용하였다.
표준 용액 조제 시 사용된 시약은 히산 칼륨(KH2AsO4) Wako제를 사용하였다.
비소 응집 처리 성능 시험 방법은 도 13을 참고하여 다음과 같다.
원액 200㎖을 나누어 공전 플라스크에 넣어 시험용 원액으로 한다.
공시료 일정량을 시험용 원액에 투입하여 시험 용액으로 하여 5개의 시험 용액을 제조하였으며, 공시료가 투입되지 않는 대조 시험 용액도 동시에 제조하였다.
그 후, 교반기에서 5분 동안 섞은 뒤, 침전하는 것을 확인한 다음, 상층액 20㎖ 이상 선별하고, 5A 여과지로 여과시킨다.
여과된 여과액을 ICP-MS를 이용하여 비소 농도를 측정하고, 동시에 pH 측정도 실시하였다.
개시, 7일, 13일 19일, 28일 후 상층 액의 비소 농도와 pH 값을 측정하였다.
하기 [표 1]은 필요량 확인 시험 결과이고, [표 2]는 응집처리 성능 시험 중 비소 농도결과이며, [표 3]은 응집처리 성능 시험 중 pH 결과이다.
공시료 첨가량(중량%) 측정항목 비소 pH
단위 mg/ℓ -
0 0.048 6.2(25℃)
0.02 0.01 6.6(24℃)
0.03 0.001 6.6(25℃)
0.04 <0.001 6.6(25℃)
0.05 <0.001 6.6(25℃)
측정일: 2016년 12월 9일
온도: 24
℃
, 습도 29%
pH치 결과에 대해서 측정치 및 측정시의 온도를 표시
시료 비소(mg/ℓ)
12월 9일
(개시)		 12월 16일
(7일 후)		 12월 22일
(13일 후)		 12월 28일
(19일 후)		 1월 6일
(28일 후)
블랭크 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
대조 시험 0.048 0.053 0.054 0.052 0.049
시료 1 0.002 0.001 0.003 0.006 0.008
시료 2 <0.001 <0.001 0.002 0.003 0.003
시료 3 0.002 0.002 0.001 0.002 <0.001
시료 4 0.002 0.001 0.002 0.002 0.003
시료 5 0.002 0.002 0.003 0.007 0.008
평균치 0.002 0.001 0.002 0.004 0.004
제거율(%) 96 97 96 93 91
시료 pH
12월 9일
(개시)		 12월 16일
(7일 후)		 12월 22일
(13일 후)		 12월 28일
(19일 후)		 1월 6일
(28일 후)
블랭크 6.3 24℃ 6.2 25℃ 6 25℃ 5.9 21℃ 5.7 22℃
대조 시험 6.1 24℃ 6.1 25℃ 6.1 25℃ 5.7 21℃ 5.9 22℃
시료 1 6.4 24℃ 7.2 24℃ 7.2 24℃ 7.1 20℃ 7.2 22℃
시료 2 6.2 24℃ 7.2 25℃ 7.2 24℃ 7.1 21℃ 7.2 22℃
시료 3 6.7 24℃ 7.2 25℃ 7.2 25℃ 7.1 20℃ 7.2 22℃
시료 4 6.5 24℃ 7.2 25℃ 7.2 25℃ 7.1 20℃ 7.2 22℃
시료 5 6.4 24℃ 7.2 25℃ 7.2 25℃ 7.1 21℃ 7.2 21℃
[표 1]에 도시된 바와 같이, 필요량 확인 시험에서 본 발명의 흡착 응집용 조성물이 0.03중량% 이상 시험 용액에 포함될 경우, 수용액 중 비소의 제거율이 90% 이상이 되는 것을 알 수 있다.
[표 2] 및 [표 3]에 도시된 바와 같이, 응집처리 성능 시험에서 본 발명의 흡착 응집용 조성물이 0.03중량% 시험 용액에 포함될 경우, 수용액 중의 비소 제거율이 90% 이상임을 알 수 있다.
또한, 비소 제거율이 91%인 28일을 통해 유지기간이 28일 정도임을 확인하였다.
따라서 본 발명의 흡착 응집용 조성물은 폐수에 있는 비소를 응집하여 제거하는 효과가 있음을 알 수 있다.
<실험예 4. 저수지 정화 실험>
상기 실시예 1의 제조방법으로 제조된 흡착 응집용 조성물을 이용하여 저수지를 정화하는 실험을 수행하였다.
흡착 응집용 조성물은 운모 85중량%, 칼륨명반 0.66중량%, 유기계 음이온성 고분자 응집제 0.66중량%, 소석회 1.98중량%, 황산알루미늄 8.7중량% 및 탄산나트륨 3중량% 혼합된 것을 사용하였다.
운모는 흑운모를 사용하였다.
또한, 인공 호수 원수에 흡착 응집용 조성물을 0.2중량% 혼합한 후, 1분 교반한 후, 그 결과를 확인하였다.
일본 동경에 위치한 NTT 그룹 내의 인공 호수를 정화하였다.
인공 호수의 원수 수소이온농도는 6.8pH이므로 pH가 내려갈 우려가 있는 황산알루미늄의 함량을 줄이고, 그에 비례하는 부재료의 함량을 높여 균형을 맞추었다.
도 16에 도시된 바와 같이, 인공 호수의 원수에 포함된 부유물질이 제거되어 침전되는 것을 확인할 수 있다.
이는 운모 분말의 비중이 높아짐에 따라 침강성을 높이고, 슬러지 탈수율도 높아지는 것을 알 수 있다. 이를 통해 수생 생물에게 좋은 영향을 끼칠 수 있음을 유추할 수 있다.
또한, 도 17에 도시된 바와 같이, 투시도가 100cm(MAX)로 원수에 부유물질이 모두 제거되었음을 알 수 있다.
따라서 도 19에 도시된 바와 같이, 본 발명의 흡착 응집용 조성물은 인공 호수와 같은 물이 괴어 있는 호수, 저수지 등에 사용이 가능함을 유추할 수 있다.
<실험예 5. 방화수조의 제염>
상기 실시예 1의 제조방법으로 제조된 흡착 응집용 조성물을 이용하여 방화수조의 세슘을 제염하기 위한 실험을 수행하였다.
흡착 응집용 조성물은 운모 85중량%, 칼륨명반 0.66중량%, 유기계 음이온성 고분자 응집제 0.66중량%, 소석회 1.98중량%, 황산알루미늄 8.7중량% 및 탄산나트륨 3중량% 혼합된 것을 사용하였다.
운모는 흑운모를 사용하였다.
도 20에 도시된 바와 같이, 방화수조는 후쿠시마 현 카와마타 시내의 방화수조 901번에서 원수를 채취하였다.
대조군으로는 원수에 물 500㎖을 첨가한 후, pH를 측정하였다.
실험군(이하, 처리수)으로는 원수에 상기 흡착 응집용 조성물을 3중량% 혼합하여 60초 교반 후, pH를 측정하였다.
또한, 대조군과 실험군의 세슘 방사능을 측정하였다.
도 21 및 도 22에 도시된 바와 같이, 원수의 pH는 6.4이며, 처리수의 pH는 6.3으로 크게 변화가 없음을 알 수 있다.
그러나 시료를 살펴보면 실험군의 경우 원수에서 침전물이 생긴 것을 알 수 있다.
또한, 도 23 및 도 24에 도시된 바와 같이, 원수의 세슘 방사능 농도가 3047.48Bg/Kg이고, 처리수의 세슘 방사능 농도가 2.919Bg/Kg로 세슘 방사능이 99% 이상 감소되었음을 알 수 있다.
나아가, 실제 방화수조 방사능 제염에 있어서도 간이 설비로 제염이 가능함을 유추할 수 있다.
더욱이, 교반 수조에 원수를 넣고, 상기 흡착 응집용 조성물을 투여하여 3분 동안 급속 교반으로 방화수조의 침전물을 응집시킬 수 있고, 여과포를 통해 슬러지와 물을 분리시킨 후, 바로 방류 할 수 있다.
<실험예 6. 생물학적 처리>
상기 실시예 1의 제조방법으로 제조된 흡착 응집용 조성물을 이용하여 생물학적 처리제로 사용하는 실험을 수행하였다.
흡착 응집용 조성물은 운모 분말 85중량%, 칼륨명반 0.66중량%, 유기계 음이온성 고분자 응집제 0.66중량%, 소석회 1.98중량%, 황산알루미늄 8.7중량% 및 탄산나트륨 3중량% 혼합된 것을 사용하였다.
운모는 흑운모를 사용하였다.
또한, 미생물의 활성과 안정화 및 지속성을 향상시키기 위해 운모 분말의 입도가 100~120mesh인 것을 사용하였다.
운모 분말의 입도를 크게 함으로써 비중을 높여 침강성을 높이고, 미생물의 담체 역할을 하여 폭기조 내에서 활성 슬러지와 잘 혼합될 수 있는 것이다.
도 25에 도시된 바와 같이, 폭기조 내의 생물학적 처리는 치바현의 니치레이후즈 공장 내의 폐수시설의 폭기조에서 수행하였다.
상기 공장은 음식물 폐수를 처리하는 곳으로 벌킹이 자주 발생되는 곳이다.
먼저 원수의 SV30(sludge volume)을 측정한 결과 97~98%임을 확인하였다.
근본적인 벌킹 원인을 파악하기 위해 미생물 검사와 데이터 분석을 수행하였다.
현미경은 Kenko사, MICRO SCOPE 200배 STV-A200SPM를 사용하였다.
도 26에 도시된 바와 같이, 스페로틸루스(Sphaerotilus)로 보이는 사상균이 많이 발견되었다.
스페로틸루스는 사상균의 일종으로 흰색 또는 회색이며, 길이 4~6㎛, 폭 2~3㎛의 실 모양처럼 생겼으며, 폭 6~10㎛의 점액질을 갖고 있다.
또한, 스페로틸루스는 하수, 제당, 양조, 제지, 펄프 등의 공장 배수에서 많이 발견된다.
특히, 스페로틸루스의 번식은 팽창 작용의 원인이 된다.
도 27에 도시된 바와 같이, 레카네(Lecane)로 보이는 후생동물이 많이 발견되었다.
레카네는 달걀 모양으로 후면에 2개의 꼬리가 있으며, 크기는 150~250㎛이다.
또한, 레카네는 유입되는 물의 농도가 극히 낮거나, 설계치보다 적을 때 생장되며, 디퓨저(Diffuser)의 DO 효율이 졸고, 유기물의 산화가 빠를 때 관찰된다.
하기 [표 4]는 원수의 데이터를 분석한 결과이다.
항목 수치 항목 수치
1) 원수(유입수) 2) 폭기조
COD 430 용적 1,300
BOD 790 MLSS 3,500
SS 440 pH 6
pH 7 수온 -
수온 - SV-30 97
폐수량 1,400 DO 2.5
시간당 처리량 65 가동시간 24hr
n-핵산 170 3) 침전조
표면적 113
깊이 -
용적 Φ12,000×H2,500
[표 4]를 살펴본 결과, 슬러지 용량지표(SVI)가 277.14로 벌킹이 확인 되었다.
보통, 폐수처리는 방류 기준에 초점을 둔 운영을 택하기 때문에 사상균 체크가 소홀 시 되는 경우가 많다.
그래서 사상균에 의한 벌킹의 원인을 자주 볼 수 있다.
그 이유는 사상균이 증가하면 유기물 분해가 빨라지고, 물도 깨끗하게 된다.
그 때문에 현장에서는 사상균에 대해서 깊이 생각하지 않고 지나치는 경우가 많다.
하지만 갑자기 어느 날부터 침강하지 않는 현상이 나타나고부터 그 이유를 찾게 되는데, 대부분 사상균에 의한 경우가 많다.
하지만, 사상균에 의한 벌킹의 경우 이미 균의 균형이 좋지 않기에 해결하기가 어렵다.
폭기조의 통상 혼합액 현탁고형물(MLSS)을 미생물 농도(MLVSS)와 부유물질을 나눠서 유입수의 영양원 체크를 좀 더 신중하게 해야 한다.
또한, 반송슬러지의 농도 관리뿐 아니라 농축조에서 혐기 상태로 반송이 되는지 아닌지도 항상 체크해야만 한다.
이런 경우, 폭기조의 개선을 위해 무기응집제 및 유기응집제, 영양제 등으로 해결하려는 경우가 많다.
근본적인 문제 해결 방안을 위해 흡착 응집용 조성물을 유입조에 용적 비례로 처음 0.05중량%를 투여한 후, 그 이후에 매일 0.005중량%를 꾸준하게 투여하면, 도 28에 도시된 바와 같이, 폭기조를 안정화되어 깨끗한 처리수를 얻을 수 있다.
처음 0.05중량%를 유입조에 투여하는 것은 급하게 처리해야 할 수 밖에 없는 벌킹 문제를 해결하기 위한 것이다.
따라서 첫 번째 투여로 어느 정도 폭기조가 안정화되면 매일 0.05중량%를 투여하지 않아도 됨을 확인하였다.
또한, 흡착 응집용 조성물의 투여량과 투여일은 지속성 여부와 관련이 되기 때문에 폭기조의 상태를 체크하면서 결정해야한다.
여러 패턴의 실험 결과를 통해 처음 투여할 때만 0.05중량%를 투여하면, 어느 정도 폭기조가 안정화되고, 지속성을 갖추기 때문에 다음 투여 때부터는 0.005중량% 즉, 10분의 1정도의 투여량만으로도 충분하게 폭기조를 안정화할 수 있음을 확인하였다.
정확하게는 슬러지 인발량과 비례하여 추가 투여량을 결정하거나, 미생물 검사를 꾸준하게 진행하면서 투여량을 결정하는 방법이 있지만, 여러 패턴을 종합해 유추한 결과 추가 투입은 0.005중량%로 하는 것이 가장 좋은 결과를 얻을 수 있음을 유추할 수 있다.
<실험예 7. 난분해성 세제계의 생물학적 폐수 처리>
상기 실시예 1의 제조방법으로 제조된 흡착 응집용 조성물을 이용하여 난분해성 세제계의 생물학적 폐수를 처리하는 실험을 수행하였다.
흡착 응집용 조성물은 운모 분말 70중량%, 칼륨명반 0.98중량%, 유기계 음이온성 고분자 응집제 0.98중량%, 소석회 4.64중량%, 황산알루미늄 17.4중량% 및 탄산나트륨 6중량% 혼합된 것을 사용하였다.
운모는 흑운모를 사용하였다.
난분해성 세제계의 생물학적 폐수 처리를 위해 약품 및 세제 용기 세척을 하고 있는 이바라키 현에 위치한 A회사의 폐수처리장에서 실험을 수행하였다.
이 정화장의 처리 흐름은, 원수, 유수 분리 탱크, pH조정(6.5~7.6), 원수 탱크, 조정 탱크, 폭기조, 전조, 방류 탱크, 방류 순으로 이루어진다.
또한, 정화장은 세제계의 폐수가 들어오면, 폐수 정화 장치에 대한 부하가 증대하고 거품이 많이 생성된다.
방류수는 독자적으로 CODMn(JIS준거에 근거한 간이 분석·KMnO4+황산 산성 가열 처리)CODMn에서 70~100mg/ℓ까지 밖에 처리할 수 없는 상태였다.
이때, 유입수의 CODMn은 400~600mg/ℓ이다.
상기 흡착 응집용 조성물을 폭기조에 그대로 첨가하여 처리 분해성 향상과 침전조의 침강성 향상, 활성 슬러지의 플럭 응집성 상태를 확인하였다.
투여 방법은 폭기조 20m3에 대해 MLSS 농도가 낮았기 때문에 첨가 양을 4중량부로 하였다.
흡착 응집용 조성물 투여 전의 상태는 폭기조의 MLSS 농도가 약 800~1,000mg/ℓ로 옅음 상태였으며, 세제계가 많고 미분해 된 세제와 동시에 활성 슬러지가 유출되어 농도가 극단적으로 적어지는 일이 많이 발생했다.
상기 흡착 응집용 조성물을 각 조(5m3×4개)에 4중량부씩 투여하였다.
한편, DO를 조정하지 않고, 첨가 전후가 각 조 3~5mg/ℓ이였다.
하기 [표 5]는 난분해성 세제계의 생물학적 폐수를 처리 결과이다.
분석 항목 첨가 전 첨가직후 1개월 후
MLSS(mg/ℓ) 800~1,000 800~1,000 1,100
DO(mg/ℓ) 3~5 3~5 0.5~1.5
원수 CODMn 400~600 400~600 500~700
방류수 CODMn 70~100 70~100 30
CODMn 제거율(%) 80 - 90~95
방류기준 BOD ＜20mg/ℓ
투시도 13 13 30
플럭 형태 미세 큼 적당
플럭 응집성 분산 양호 양호
플럭 침강성 ○ ◎◎ ○◎
거품 없음 없음 없음
폭기조저부의 슬러지 퇴적 없음 없음 없음
처리수 외관 백탁 무색투명 무색투명
[표 5]와 같이, 첨가 직후 각 조 동시에 활성 슬러지의 플럭이 적절하게 커지고, 투시도가 향상되었다.
또한, 흡착 응집용 조성물을 투여함에 따라 거품이 발생되지 않았으며, pH와 DO에는 영항을 거의 미치지 못했다.
도 30에 도시된 바와 같이, 첨가 1개월 후 폭기조 내의 플럭은 어느 정도 세분화되고, 첨가 직후의 큰 플럭은 없어졌지만, 반송 슬러지의 플럭은 응집성이 향상되어 적당한 플럭의 형상으로 되었다.
당일 유입수의 부하는 전회에 비해 약간 높았지만, DO는 0.5~1.5mg/ℓ로 다소 낮은 값을 나타내고 있었다.
또한, 폭기조의 DO가 통상보다 저하되고 있었다.
폭기조의 DO는 분해와 호흡에 소비된 나머지 산소를 측정하고 있다.
이는 흡착 응집용 조성물 투여에 의해서 활성 슬러지 활성도가 오르고, 그로 인해 산소 소비가 올라가 DO가 저하되어 있을 가능성을 유추해 볼 수 있다.
또한, 다공성의 특징을 지닌 운모 분말은 미생물의 거처가 될 수 있다.
또한, 운모 분말에 미네랄이 풍부하여 활성 슬러지에 매우 좋다고 유추된다.
게다가 운모의 특징인 표면 구조의 특이성으로 표면 전하가 +와 -상태에서 이온 교환 능력이 있어 활성 슬러지 응집성과 COD의 흡착 제거에 도움이 되었다고 유추할 수 있다.
본 발명은 흡착 응집용 조성물 및 그 제조방법으로 운모 분말 및 응집 보조제를 혼합하여 안전하고 친환경적이며, 응집력이 우수하여 다각도로 활용할 수 있는 산업상 이용가능한 발명이다.

Claims (10)

  1. 운모(mica) 70 내지 90중량% 및 보조첨가제 10 내지 30중량% 포함되는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물.
  2. 청구항 1에 있어서,
    보조첨가제는 소석회, 황산알루미늄, 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 또는 탄산나트륨 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물.
  3. 청구항 1에 있어서,
    운모(mica)는 10 내지 50㎛로 분말화 된 것을 사용하는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물.
  4. 청구항 1에 있어서,
    운모(mica)는 SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O, K2O 또는 MgO 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물.
  5. 운모(mica)가 분쇄되는 공정(S110) 및
    운모(mica) 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물의 제조방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    운모(mica)가 분쇄되는 공정(S110)은,
    운모(mica)가 10 내지 50㎛로 분말화 된 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물의 제조방법.
  7. 청구항 5에 있어서,
    운모(mica)가 분쇄되는 공정(S110)에서 운모(mica)는,
    SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O, K2O 또는 MgO 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물의 제조방법.
  8. 청구항 5에 있어서,
    운모(mica) 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120)은,
    운모(mica) 70 내지 90중량% 및 보조첨가제 10 내지 30중량%가 혼합되는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물의 제조방법.
  9. 청구항 5에 있어서,
    운모(mica) 및 보조첨가제가 혼합되는 공정(S120)에서 보조첨가제는,
    소석회, 황산알루미늄, 칼륨명반, 유기계 음이온성 고분자 응집제 또는 탄산나트륨 중 어느 하나 이상이 포함되는 것을 특징으로 하는, 흡착 응집용 조성물의 제조방법.
  10. 청구항 5 내지 9 중 어느 하나의 제조방법으로 제조되는, 흡착 응집용 조성물.
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Citations (4)

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