KR20200000460U - 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조 - Google Patents

Abstract

본 고안은 금형 외부 케이스 내에 조립되는 인서트 케이스 전방의 다이스 압입과정에서 복수개 다이스 간 굴절 및 유격의 발생을 방지할 수 있도록 한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조를 개시한다. 이를 위하여 본 고안은 냉간단조 제품 성형을 위한 캐비티를 구비한 내측다이스가 결합되는 외측 다이스와, 상기 내, 외측 다이스를 인서트케이스와 함께 압입하여서 된 외부케이스가 구성되되, 상기 외측 다이스의 둘레면에 경사면이 구비되며, 외측다이스의 단부가 내측으로 굴절되도록 하여서 된 절곡부를 형성하고, 상기 절곡부 내측으로 내측다이스가 삽입 결합되도록 한 것이며, 이에 더하여 본 고안은 상기 내측다이스와 외측다이스의 절곡부와 접하는 내,외측 다이스 대응면에 만곡부가 형성되도록 하여서 된 것이다.
이와 같이 하여 본 고안은 인용고안에서와 같은 보강링을 설치하지 않고도 최소화된 구성요소만으로 외측케이스와 견고한 결합 상태가 유지됨과 아울러 외측다이스의 전방에 형성된 절곡부 내측으로 내측다이스가 삽입 결합되도록 함으로써 변형과 유격 발생을 근본적으로 해결하여 금형의 내구성을 향상시켜 수명을 장구하게 하고 금형에 의하여 제조되는 성형물의 정밀도를 유지시킬 수 있는 유용한 효과가 있다.

Description

볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조{Cold Forging Mold Structure for Bolt}

본 고안은 단조제품인 볼트를 성형하기 위한 냉간단조 금형에 관한 것으로, 특히 단조제품인 볼트 두부를 성형하기 위한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조에 관한 것이다.

주지하는 바와 같이 볼트의 두부는 소재인 와이어를 일정 길이로 절단 한 후 냉간단조 금형에 넣고 일측을 단조하여 두부의 형상을 만들고 이어서 타측에 평면전조, 원형전조 또는 이들의 복합형전조의 방법으로 나사부를 형성하여 볼트를 제조하게 되는바, 볼트의 두부를 형성하기 위한 냉간단조 금형의 대표적인 형태를 대한민국 공개특허 10-2007-0106202( 이하 '인용고안1'이라 함)에 의하여 살펴 볼 수 있으며 이의 구조를 단면도인 도1과 도2로 도시하였다.

이러한 인용고안1에 의하면 소정의 힘으로 압력을 가하는 펀치(110)와 볼트(160)의 형상을 성형할 수 있는 캐비티가 내부에 형성되는 다이스(120)와, 다이스(120)가 수용되는 케이스(130)와, 성형 압력을 완충시키는 보강링(130) 및 케이스(140)의 펀치(110)와 맞닿는 방향의 반대방향으로 갈수록 좁아지는 관통구(142)가 형성되며, 이 관통구(142)에 대응되게 삽입되는 원뿔형상의 인서트(150)를 포함하여 구성된다. 여기에서 상기 펀치는 프레스의 동작에 따라 전/후진 되어 압력을 가하는 것으로 다이스(120)와 맞닿는 면에 소정의 깊이로 볼트의 두부를 성형할 수 있는 성형홈이 형성되고, 상기 다이스(120)는 초경합금 소재로 이루어져 있으며, 내부에 볼트의 와셔부(164) 및 나사부(166)의 형상과 대응 되도록 2단 직경의 캐비티가 형성된다.

또한, 볼트(160)의 와셔부(164) 및 나사부(166)가 성형되는 캐비티(122)의 경계면, 즉 볼트(160)의 와셔부(164)가 형성되는 외측둘레의 하부면에는 다이스(120)의 외부와 통하는 다수개의 공기구멍(124), 바람직하게는 등 간격으로 3개의 공기구멍(124)이 형성된다. 그리고, 캐비티의 안쪽, 즉 볼트(160)의 나사부(166) 끝부분이 위치하는 부분에는 반경이 좁아져 단면형상이 쐐기형태를 이루도록 형성되며, 보강링(130)은 다이스(120)의 재질과 동일한 초경합금 소재로 이루어지며, 원통 형상으로 형성된다. 또한, 보강링(130)은 그 원형단면을 기준으로 임의의 지점에 길이방향으로 개방부(132)가 형성되며, 이 개방부(132)를 통해 냉간단조 가공 시 캐비티(122)내에 있는 공기가 배출될 수 있도록 한다.

상기 개방부(132)는 펀치(110)에서 전해지는 압력을 받았을 때 스프링 역할, 즉 충격 완화작용을 함으로써, 금형(100)의 수명을 연장해 주는 동시에 케이스(140) 내에서 손쉽게 다이스(120) 및 보강링(130)의 탈부착이 가능해지도록 해준다. 상기 케이스(140)는 냉간단조 가공 시 펀치에 의해 전해지는 압력을 분산시키는 역할을 하는 것으로, 펀치(110)와 맞닿는 부분에서 반대방향으로 갈수록 지름이 좁아지는 관통구(142)가 형성된다. 그리고 인서트(150)는 케이스(140)의 좁아진 관통구(142)와 대응되도록 원뿔형상으로 이루어지며, 펀치와 맞닿는 방향으로 관통구(142)에 삽입되어 펀치(110)에서 전해지는 압력에 대해 완충작용을 하는 동시에 다이스(120) 및 보강링(130)이 이탈되는 것을 방지한다.

여기서, 다이스(120)와 인서트(150)에는 높은 압력이 발생하는 부분에 각각 길이방향으로 제1다이스(120a) 및 제2다이스(120b)와, 제1인서트(150a) 및 제2인서트(150b)로 분할되도록 형성하여 미소하게 움직일 수 있는 자유도를 부가함으로써, 금형(100)에 발생하는 심한 변형 현상에 유연하게 대처할 수 있는 동시에 분할된 면이 공기구멍(124) 역할을 수행함으로써, 케이스(140) 안의 공기가 원활하게 외부로 빠져나갈 수 있다.

이에 따라, 인용고안1은 냉간단조 가공 시 공기배출이 원활하게 이루어져 금형의 파손을 없애는 동시에 제품(볼트)의 성형 불안정성을 없앨 수 있으며, 금형의 파손 시 부분적인 교체가 가능하게 되는 잇점이 있는 것이다.

반면에 이러한 인용고안1은 상기 두께가 얇은 제1다이스(120a)에 통기공을 형성하여야 하므로 와셔의 규격에 상응하여서 된 제1다이스(120a)의 두께가 불충분한 상태에서 통기공(124)까지 형성함에 따라 제1다이스(120a)의 강성이 저하되어 반복적인 냉간단조과정에서 받게 되는 압력으로 인하여 균열 등 손상이 빈번하게 발생하게 된다. 이에 따라, 보강링(130)을 추가 설치하였음에도 불구하고 내구성이 저조하여 빈번한 교체작업을 실시하여야 하는 문제점이 있는 것이다.

아울러, 볼트와 함께 사용되는 너트를 제조하는 과정에서 반복적으로 가하여 지는 충격력에 의하여 냉간 성형 다이이스의 손상을 줄이기 위한 기술이 대한민국 실용신안공보 공고번호 75-103 (고안의 명칭 : 너트의 냉간 성형 다이스 ; 이하 '인용고안2'라 함)에 의하여 공지된 바 있다.

이러한 인용고안2를 살펴 보면 도 3으로 도시한 바와 같이, 다이케이스(1)의 전,후방 내측에 테이퍼부(1') 및 나사(1a)를 각각 형성한 후 그 다이케이스(1) 내부에 테이퍼부(2')를 가진 전방 다이스(2)를 넣고 후방 다이스(3)와 압압체(4)를 결합시켜 고정 시킨 다음 다이스 내부에 소정의 크기로 절단된 원봉 또는 육각봉의 너트 소재를 삽입하고 가압 펀치(9)로 타격 가압하여 너트를 성형하게 되는 것인바, 이러한 인용고안2에 의하면 반복적인 성형 작업에서 장기간 가압 펀치(9)로 타격하게 되면 상기 다이케이스(1)의 전방에 형성된 테이퍼부(1')와 전방 다이스(2)의 테이퍼부(2')에 구비된 예각(銳角) 부분에 응력이 집중되고 그 결과 예각 부분에 크랙이 발생하여 더 이상 사용할 수 없게 되므로 빈번한 교체 작업이 수반되는 것이어서 생산의 연속성을 유지하기 어렵게 되는 문제점이 있는 것이다.

대한민국 공개특허 10-2007-0106202 ( 발명의 명칭: 냉간단조용 금형 ) 대한민국 실용신안 공보 75-103 ( 고안의 명칭: 너트의 냉각 성형 다이스 )

본 고안은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 볼트 제조용 금형의 외부 케이스 및 인서트케이스 내에 조립된 내,외측 다이스에 가하여 지는 반복적인 충격력에 의한 응력이 분산되도록 한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조를 제공함을 목적으로 하는 것이다.

본 고안은 이러한 목적을 달성하기 위하여 냉간단조 제품 성형을 위한 캐비티를 구비한 내측다이스가 결합되는 외측 다이스와, 상기 내, 외측 다이스를 인서트케이스와 함께 압입하여서 된 외부케이스와 상기 외측 다이스의 둘레면에 경사면이 구비되도록 하여서 된 냉간단조 금형에 있어서, 외측다이스의 전방부가 내측으로 굴절되도록 하여 일체로된 절곡부를 형성하고, 상기 절곡부 내측면으로 내측다이스가 삽입 결합, 고정되도록 함과 아울러 상기 내측다이스와 외측다이스 대응면에 만곡부가 각각 형성되도록 하여서 된 것이다.

이와 같이 하여 본 고안은 외측다이스의 전방에 형성된 절곡부 내측으로 내측다이스가 삽입 결합되도록 함으로써 인용고안들과는 달리 절곡부로 인하여 두께가 얇은 다이스가 불필요하게 되므로 구조의 취약성을 개선하여 내구성을 향상시킴에 따라 유지, 보수의 편의를 제공한다.

또한, 본 고안은 외측다이스의 전방부에 일체로 절곡부를 형성함으로써 인용고안들에서와 같은 전방다이스를 추가 설치할 필요가 없게 되어 구성요소를 최소화하게 됨은 물론이려니와 응력이 집중적으로 반복 인가되는 내측다이스와 외측다이스의 전방부에 각각 만곡부를 형성하여 밀접되도록 한 구조를 부여함으로써 케이스와 견고한 결합 상태가 유지됨과 아울러 인용고안들에서와 같은 테이퍼부와 전방 다이스의 테이퍼의 응력이 집중 현상이 방지되어 금형의 내구성을 향상시켜 수명을 장구하게 하고, 금형에 의하여 제조되는 성형물의 정밀도를 유지시킬 수 있는 유용한 효과가 있다.

도1,2는 종래의 인용고안1에 의한 냉간단조 금형을 보인 종단면도.
도3은 종래의 인용고안2에 의한 너트의 냉간성형다이스 구조를 보인 종단면도.
도4은 본 고안에 의한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 조립 상태를 보인 사시도.
도5는 본 고안에 의한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조를 보인 분리 사시도.
도6는 본 고안에 의한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조를 보인 종단면도.
도7은 본 고안의 다른 실시예에 의한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조를 보인 종단면도.
도8은 본 고안에 의한 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조를 보인 A-A선 횡단면도.
도9은 본 고안에 적용되는 외측다이스의 굴곡부 높이와 내경의 관계를 예시하기 위한 설명도.
도10는 본 고안에 적용되는 외측다이스의 길이에 따라 둘레면 후단과 전단의 각도가 선정되는 관계를 보이는 설명도.
도11은 본 고안에 적용되는 내측다이스와 외측다이스의 만곡부 반지름 선정 방법을 예시한 설명도.

이러한 본 고안을 첨부된 도면을 참조하여 본 고안이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 고안의 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 고안에 의한 냉간단조 금형의 조립 상태 외관을 도4의 사시도로 보였으며, 조립 구조를 도5의 분리 사시도로 도시하고, 조립 상태를 도6으로 도시하였다. 이러한 본 고안은 외부케이스(100) 내부에 푸셔가 삽입되는 통공이 구비된 전방부싱(600)과 후방부싱(601) 그리고 소재가 삽입되는 캐비티(700)를 구비하여서 된 내측다이스(200) 및 외측다이스(300)를 구비하되, 외측다이스(300)의 둘레와 외부케이스(100) 사이에는 인서트케이스(400)가 구비되도록 하고, 상기 외측다이스(300)의 전방을 절곡하여 내측다이스(200)의 전방을 감싸도록 한 절곡부(302)를 형성하여서 된 것이다. 이에 더하여 본 고안의 다른 실시예에 의하면 도7으로 보인 바와 같이, 상기 절곡부(302) 내측으로 상기 외측다이스(300) 및 내측다이스(200)의 만곡부(301, 201)가 형성되도록 한다.

아울러, 본 고안은 상기 인서트케이스(400)의 결합공(401) 후단 직경이 전단 직경 보다 크도록 하고, 상기 외측다이스(300)의 둘레면(303)이 상기결합공(401)에 결합되도록 하여 외측다이스(300)의 후단 직경이 외측다이스(300)의 전단 직경 보다 크도록 하여서 된 것이며, 내측다이스(200), 외측다이스(300), 인서트케이스(400)의 후단에 배기공(800)을 형성하여 소재의 성형과정에서 캐비티(700) 내부에서 발생되는 공기압을 배출할 수 있도록 하여서 된 것이며, 캡(900)을 체결하여 조립 완료하게 된다.

이와 같이 된 본 고안은 그 조립 과정에서 외측다이스(300)와, 외측다이스(300)가 결합되는 인서트케이스(400)의 후단 직경이 전단 직경보다 크므로 조립을 위하여 압입하는 과정에서 외측다이스(300)가 인서트케이스(400)에 의하여 설계 위치보다 더 밀려 나가지 않게 되는 것이어서 정확한 위치 및 상태로 견고하게 조립되는 것이다.

아울러, 본 고안에서는 성형물의 두부 최대 직경과 동일한 캐비티(700)가 외측다이스(300)의 전방에 형성되고, 그 내측에 내측다이스(200)가 조립되며, 내측다이스(200)의 캐비티(700) 직경은 성형물의 직경이 감소된 직경 크기로 되는 것이다. 그러므로, 본 고안에서는 캐비티(700)에 삽입된 소재가 도4로 보인 바와 같은 펀치에 의하여 타격되어 변형되면서 외측다이스(300)와 내측다이스(200)의 전단이 높은 충격 압력을 받게 될 때 외측다이스(300)의 절곡부(302)와 내측다이스(200) 전단의 캐비티(700) 둘레의 공기압은 배기공으로 배출되는 것이며 특히 외측다이스(300)의 절곡부는 타격력이 가하여지는 수평 방향으로 절곡된 것이므로 구조적 취약점이 없게 된다. 아울러, 내측다이스(200)의 캐비티(700) 역시 그 자체가 하나의 고형물(Solid)이며 초경합금이므로 반복적 공정 수행에도 굴절되거나 손상됨을 방지할 수 있게 되는 것이다.

아울러, 본 고안에서는 이러한 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 조립을 위한 박음과정에서 내측다이스(200) 전단이 외측다이스(300)의 절곡부(302)에 의하여 정확한 위치에서 정지할 뿐만 아니라 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 전단이 닿게 되는 위치에 각각 만곡부(201, 301)를 형성함으로써 유격의 발생이 최소화된 상태로 밀착되어 조립 완료되므로 소재의 성형을 위한 펀치의 타격과정에서 발생하는 캐비티(700) 내부의 응력은 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 만복부(201, 301) 곡면을 따라 고르게 분산되고, 인서트케이스(400)의 둘레면에 균일하게 분산되어 가하여져 냉간 단조 성형의 반복 수행에도 내,외측 다이스(200,300) 및 인서트케이스(400)의 손상이 방지될 수 있는 것이다.

또한, 본 고안은 도9로 보인 바와 같이, 외측다이스(300) 전단의 캐비티(700) 규격을 설계함에 있어서 내경(d1)1을 기준으로 높이(H)의 비율이 0.5 이하로 하여야 하는 볼트 두부를 성형하는 경우에 내,외측 다이스(200,300)의 굴절을 발생시키지 않을 수 있어서 유용하게 활용된다.

참고로, 상기 도8의 내경(d1) 1을 기준으로 높이(H)의 비율이 0.6 이상인 경우에도 본 고안에서와 같이 외측다이스(300)의 전단에 절곡부(302)를 형성하여 줌으로써 금형의 수명연장 효과를 얻을 수 있게 되어 유용하게 활용할 수 있다. 또한, 본 고안은 도10으로 보인 바와 같이, 외측다이스(300)의 둘레면(303) 후단 직경(도면에서 좌측단 직경)이 전단 직경(도면에서 우측단 직경)보다 크도록 하되, 이때 외측다이스(300)의 길이( L )는 단조제품 길이에 영향을 받으며, 전단직경과 후단직경의 각도는 1.5°~ 2.5° 로 인서트케이스(400)에 최적 압입압력으로 조립될 수 있도록 한다. 이때 단조제품 길이가 짧아 외측다이스(300)의 길이(L)을 짧게 설계할 경우, 각도(θ)를 1.5° 이하로 하면 인서트케이스(400)에 압입조립할 때 압입압력이 단조성형압력보다 작아져 단조기에 장착 후 단조공정 중에 금형이 파손되는 문제점이 있으며, 단조제품 길이가 길어 외측다이스(300)의 길이(L)을 길게 설계할 경우, 각도(°)를 2.5° 이상으로 하여 인서트케이스(400) 항복강도를 초과하는 압입압력이 발생하는 경우 인서트케이스(400)에 압입조립 중 인서트케이스(400)가 파손될 수 있다. 이러한 문제점이 있으므로 상기한 1.5° ~ 2.5°로 하는 것이 바람직한 것이다.

또한, 본 고안에서는 도11로 보인 바와 같이, 단조공정때 발생하는 캐비티(700) 내부의 수평응력과 수직응력이 집중되는 모서리를 둥글게 하여 응력을 분산시키기 위해 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 만곡부(201, 301) 반지름을 선정함에 있어서, 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 밀착력 향상을 위해 내측다이스(200)의 평면부 직경(d3)이 내경(d1)의 1.2~1.4배가 되도록 하며, 평면부 직경(d3)의 양측으로 만곡부(201,301)의 반지름(R)을 합한 길이가 내측다이스(200)의 외경(D3) 및 외측다이스(300)의 내경(D3)으로 된다.

이때, 평면부 직경(d3)을 내경(d1)의 1.2배 미만으로 하면 만곡부(201, 301)의 반지름이 커지면서 외측다이스(300)와 내측다이스(200)의 맞닿는 평면부가 작아지므로 단조공정때 발생하는 수직응력에 취약한 구조가 된다.

또한, 평면부 직경(d3)이 내경(d1)의 1.4배를 초과하도록 하면 만곡부(201, 301)의 반지름이 작아지면서 모서리에 집중되는 응력을 골고루 분산시키지 못하여 만곡부(201,301)에 균열이 발생한다.

그러므로 평면부 직경(d3)을 내경(d1)의 1.2~1.4배로 하는 것이 바람직함을 실제의 실험 결과 확인할 수 있었다.

<실시예 1>

본 실시예에서는 단조제품 두부직경이 Ø22, 두부성형압력이 38 ton, 내경(d1) 11mm인 제품을 테스트하였으며, 외측다이스(300)의 둘레면(303) 후단 직경이 전단 직경보다 크도록 하되, 외측다이스(300)의 길이를 30mm로 하고 후단과 전단이 이루는 각도(θ)를 1.5°로 한다.

또한, 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 만곡부(201, 301) 반지름을 선정함에 있어서, 내측다이스(200)의 외경과 외측다이스(300)의 내경(D3)을 22mm라고 할 때 내, 외측 다이스(300)가 조립 시 닿게 되는 평면부의 직경(d3)을 내경(d1)의 1.2배로 하여 13.2mm가 되도록 하면, 외측다이스(300)의 내경(D3)에서 평면부 직경(d3)을 뺀 값에 2로 나눈 값이 4.4mm가 되므로 만곡부(201, 301)의 반지름(R)이 4.4mm로 된다. 이와 같이 하여 제작된 실시예1에 의한 냉간단조 금형은 최적화된 후단과 전단이 이루는 각도(θ)및 길이에 의하여 박음압력이 46.72ton으로 두부성형압력(38ton) 대비 1.2배이상으로 높아 조립이 견고하며, 케이스 조립 시 수축율 감안한 내측다이스 만곡부(201)의 R 설정으로 정확한 위치에서 내측다이스(200)와 외측다이스(300)가 조립되어 실제의 볼트두부성형을 위하여 단조기에 장착한 후 단조공정을 15,000회 실시한 결과 굴곡이나 변형이 없어 만곡부(201, 301)에 의한 응력분산으로 굴곡 변형이 방지되어 내구성이 높아 생산성이 향상되고 치수 정밀도가 유지됨이 확인되었다.

<실시예 2>

본 실시예에서는 단조제품 두부직경이 Ø22, 두부성형압력이 38 ton, 내경(d1) 11mm인 제품을 테스트하였으며, 외측다이스(300)의 둘레면(303) 후단 직경이 전단 직경보다 크도록 하되, 외측다이스(300)의 길이를 30mm로 하고 후단과 전단이 이루는 각도(θ)를 2.5°로 한다.

또한, 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 만곡부(201, 301) 반지름을 선정함에 있어서, 내측다이스(200)의 외경과 외측다이스(300)의 내경(D3)을 27.6mm라고 할 때 내, 외측 다이스가 조립시 닿게 되는 평면부의 직경(d3)을 내경(d1)의 1.4배로 하여 15.4mm가 되도록 하고, 외측다이스(300)의 내경(D3)에서 평면부 직경(d3)을 뺀 값에 2로 나눈 값이 6.1mm가 되므로 만곡부(201, 301)의 반지름(R)이 6.1mm가 되도록 한다.

이와 같이 하여 제작된 실시예2에 의한 냉간단조 금형은 최적화된 후단과 전단이 이루는 각도(θ)및 길이에 의하여 박음압력이 55.42ton으로 두부성형압력(38ton) 대비 박음압력이 1.2배이상으로 높아 조립이 견고하며, 케이스 조립 시 수축율 감안한 내측다이스 만곡부(201)의 R 설정으로 정확한 위치에서 내측다이스(200)와 외측다이스(300)가 조립되어 실제의 볼트두부성형을 위하여 단조기에 장착한 후 단조공정을 15,000회 실시한 결과 굴곡이나 변형이 없어 만곡부(201, 301)에 의한 응력분산으로 굴곡 변형이 방지되어 내구성이 높아 생산성이 향상되고 치수 정밀도가 유지됨이 확인되었다.

< 비교실시예 >

본 실시예에서는 단조제품 두부직경이 Ø22, 두부성형압력이 38 ton, 내경(d1) 11mm인 제품을 테스트하였으며, 외측다이스(300)의 둘레면(303) 후단 직경이 전단 직경보다 크도록 하되, 외측다이스(300)의 길이를 30mm로 하고 후단과 전단이 이루는 각도(θ)를 3°로 하여 박음압력이 61.63 ton이 되게 하였다.

또한, 내측다이스(200)와 외측다이스(300)의 만곡부(201, 301)의 반지름을 선정함에 있어서, 내측다이스(200)의 외경과 외측다이스(300)의 내경(D3)을 33mm라고 할 때 만곡부(201, 301)의 반지름(R)이 10.5mm가 되도록 한다. 이때 내경(d1) 은 11mm이므로 평면부의 직경(d3)은 0mm(평면부가 없어짐)로 된다.

이와 같이 하여 제작된 비교실시예는 단조공정을 500회 실시한 결과 외측다이스(300)와 내측다이스(200)가 맞닿는 전방부에 평면부가 없어 조립 밀착력이 떨어져 유격이 발생하였으며, 유격으로 원소재가 끼어 BURR가 발생하였다.

이상에서, 본 고안에 대한 기술사상을 첨부도면과 함께 서술하였지만, 이는 본 고안의 가장 양호한 실시예를 예시적으로 설명한 것이지 본 고안을 한정하는 것이 아니고, 이 기술분야의 통상의 지식을 가진 자이면 누구나 본 고안의 기술사상의 범위를 이탈하지 않는 범위 내에서 치수 및 모양 그리고 구조 등의 다양한 변형 및 모방할 수 있음은 명백한 사실이며, 이러한 변형 및 모방은 본 고안의 기술 사상의 범위에 포함된다.

100 : 외부케이스 200 : 내측다이스
201 : 내측다이스의 만곡부 300 : 외측다이스
301 : 외측다이스의 만곡부 302 : 절곡부
303 : 외측다이스의 둘레면 400 : 인서트케이스
401 : 인서트케이스의 결합공 600 : 전방부싱
601 : 후방부싱 700 : 캐비티
800 : 배기공 900 : 캡

Claims (4)

1. 캐비티 구성을 위한 내, 외측 다이스와, 상기 내, 외측 다이스를 인서트케이스와 함께 외부케이스내에 압입하며, 상기 케이스의 다이스와 교합되는 펀치를 구성함과 아울러 상기 외측 다이스의 둘레면에 경사면이 구비되어 인서트케이스의 결합공에 압입 고정되되,
   상기 외측 다이스의 전방부가 내측으로 굴절되도록 하여 일체로된 절곡부를 구비하여 상기 내측 다이스의 전방부가 절곡부에 밀착되며,
   상기 외측 다이스의 절곡부 내측의 모서리 및 상기 내측의 모서리와 접면하는 내측다이스의 모서리에 각각 만곡부를 형성하여서 됨을 특징으로 하는 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 내,외측 다이스가 조립 시 내측다이스의 외경과 외측다이스의 내경(D3)에서 평면부의 직경(d3)을 뺀 값(D3-d3)을 2로 나눈 값을 상기 만곡부의 반지름으로 함을 특징으로 하는 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 외측다이스의 경사면 각도는 1.5° 내지 2.5° 범위 이내로 됨을 특징으로 하는 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조.
4. 제 1 항에 있어서,
   내,외측 다이스가 조립 시 닿게 되는 평면부의 직경(d3)이 외측다이스의 내경(d1)의 1.2배 내지 1.6 배의 범위에 있도록 됨을 특징으로 하는 볼트 제조용 냉간단조 금형의 구조.

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