KR20190113340A - 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 방열성과 이염(移染) 억제성이 향상되어 모바일 전자기기의 케이스 용도로 사용되는 인공피혁에 관한 것이다.
본 발명에 따르면 인공피혁을 구성하는 섬유와 탄성체에서 그라파이트가 연속상으로 분포되므로, 인공피혁의 이면에서 모바일 전자기기에 의해 발생하는 열을 표면으로 전달하여 방열하는 것이 가능해진다.
또한, 부직포에서 흑색도가 발현되어 염색할 때에 흑색 염료의 사용량이 감소하고, 염색 후 인공피혁의 색상이 인공피혁과 접촉된 다른 면으로 이행되는 것이 억제된다.

Description

모바일 전자기기 케이스용 인공피혁의 제조방법{Manufacturing method of artificial leather for mobile electronic device case}
본 발명은 방열성과 이염(移染) 억제성이 향상되어 모바일 전자기기의 케이스 용도로 사용되는 인공피혁에 관한 것이다.
스마트폰, 태블릿 PC, 노트북 등 휴대용 전자기기들이 최근 소형화, 경량화 추세이다. 이들 전자기기 구동시 CPU 및 배터리 등의 부위에서 열이 많이 발생하는데, 방열이 미흡할 경우 기기의 수명이 단축되거나 오작동이 일어날 수 있다.
그러나 소형화 추세로 인해 별도의 방열처리 장치 없이 전자기기 외부로 자연 방열을 시킬 수밖에 없다.
이를 해결하기 위한 종래의 기술은 열 전도성이 뛰어난 금속류 소재를 외장 소재로 사용하거나 플라스틱 사출물의 후면에 방열판을 부착하는 방법 등이 있으나, 여전히 방열에 있어 한계가 있다.
한편, 근래에 소비자의 디자인 다양화 요구에 따라 인공피혁 등 신규 소재에 대한 시장의 요구가 높아져 전자기기 케이스용 소재로 인공피혁의 수요가 높아지고 있으나, 인공피혁은 일반적으로 단열 소재이기 때문에 방열특성에 대한 기준을 만족시키는 기술의 개발이 요구되고 있다.
또한, 모바일 전자기기는 사용 특성상 휴대용이기 때문에 다른 물건 또는 의류와 접촉시 염료의 이염되지 않아야 한다.
현재 이염을 억제하기 위해 나일론 분할사 부직포에 산성염료를 적용하거나 원착사 부직포를 이용한 인공피혁 제조 기술 등 이염성에 대한 선행기술이 있으나, 이를 인공피혁에 적용하여도 방열특성이 미흡하여 모바일 전자기기의 외장 소재로 채택되지 못하여 있다.
한국등록특허 제1701272호(광발열성능이 우수한 이성분 필라멘트 가연사의 제조방법) 한국등록특허 제1220687호(그라파이트를 이용한 섬유코팅제 및 그라파이트를 활용한 기능성 섬유 제조방법과 기능성 섬유)
본 발명은 상기한 바와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 인공피혁을 구성하는 섬유와 탄성체를 개선하여 방열 및 이염 특성을 향상시키는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 감량가공에 의해 해도형 복합사의 해성분이 제거된 도성분의 극세사 부직포에 폴리우레탄 탄성체가 함침된 인공피혁에 있어서, 상기 도성분에서 그라파이트 함량이 0.1~5 중량%이고, 상기 탄성체에서 그라파이트 함량이 3~21 중량%이며, 표면과 가열된 이면의 온도차이가 20℃ 이하(5분 경과 후)이며, 이염 특성이 3.5~4.0급(80℃, 48시간 방치)인 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁을 제공한다.
또한, 본 발명은, 알칼리 가용성 수지를 해성분으로 하고 그라파이트를 포함하는 알칼리 비가용성 폴리에스테르를 도성분으로 하여 해도형 복합사를 제조하는 단계; 상기 해도형 복합사를 단섬유로 만들어 부직포를 제조하는 단계; 상기 부직포를 알칼리 감량가공에 의해 해성분을 제거하여 도성분의 극세사 부직포를 제조하는 단계; 상기 부직포에 탄성체로 그라파이트가 함유된 폴리우레탄을 침지하여 탄성체를 함침시키는 단계; 상기 부직포의 표면을 연삭하여 기모를 형성하는 단계; 및 상기 기모가 형성된 부직포를 분산염료로 염색하는 단계;를 포함하는, 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따르면 인공피혁을 구성하는 섬유와 탄성체에서 그라파이트가 연속상으로 분포되므로, 인공피혁의 이면에서 모바일 전자기기에 의해 발생하는 열을 표면으로 전달하여 방열하는 것이 가능해진다.
또한, 인공피혁을 구성하는 부직포에서 흑색의 그라파이트의 함유량을 조절함으로써 흑색도(L값)가 발현되어 염색할 때에 흑색 염료의 사용량이 감소한다. 이로 인해 모바일 전자기기의 케이스로 사용되는 환경에서 인공피혁의 색상이 인공피혁과 접촉하고 있는 다른 쪽으로 이행되는 것이 억제된다.
본 발명은 도성분에 그라파이트가 포함된 폴리에스테르 해도형 복합사를 제조하고 제조된 해도형 복합사를 단섬유로 만들어 부직포를 제조하며, 상기 부직포를 알칼리 감량가공하여 극세섬유화 한 다음 그라파이트가 포함된 폴리우레탄을 함침시키고, 부직포의 표면을 연삭하여 기모를 형성하고 분산염료를 이용하여 염색함으로써 이루어진다.
해도형 복합사를 제조하는 공정은, 용제에 용해되어 용출되는 해(海)성분의 제1폴리머와 용제에 용해되지 않고 잔존하는 도(島)성분의 제2폴리머를 복합방사하는 공정을 포함한다.
상기 해성분의 제1폴리머는 공중합 폴리에스테르, 폴리스티렌 또는 폴리에틸렌 등으로 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 알칼리 가용성이 우수한 공중합 폴리에스테르로 이루어진다.
상기 도성분의 제2폴리머는 알칼리 용제에 용해되지 않고 분산염료에 의한 염색 가능한 폴리에스테르 소재로 이루어질 수 있고, 구체적으로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리옥시에틸렌 벤조에이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트, 폴리트리에틸렌 테레프탈레이트 등을 들 수 있다.
상기 복합방사는 해성분의 제1폴리머와 도성분의 제2폴리머를 각각 압출기에 투입하여 용융 압출하고 해도형 복합방사 노즐을 통해 토출시켜 방사하며, 이때 그라파이트 마스터 배치 칩을 사이드 피더(side feeder)를 통해 도성분의 제2폴리머에 첨가하여 그라파이트를 함유한 폴리에스테르 도성분을 포함하는 해도형 복합사를 제조한다.
그라파이트(Carbon Graphite)는 탄소(carbon)를 초고온에서 가공하여 등방성 구조로 만든 것으로, 철, 납 등 다른 금속성 물질에 비해 열 전도율과 열 확산성이 우수하여 열 전도체로서의 기능을 할 수 있으며, 원착사 제조에 안료로 투입하는 것이 가능하고, 원착사에서 카본블랙 안료와 동등한 색상의 발현이 되면서도 등방구조로 인해 균일한 분포가 이루어진다.
상기 도성분에 첨가되는 그라파이트는 크기가 0.01~0.1㎛인데, 0.01㎛ 미만이면 그라파이트 분말화를 위한 밀링(milling) 작업이 어려워져 생산성 저하로 인한 경제성이 불량하고, 0.1㎛를 초과하면 섬유에 사이드 피딩이 어렵고 극세사 섬유에서 이물질로 작용할 수 있다.
상기 도성분 중 그라파이트의 함량이 0.1~5.0 중량%인 것이 바람직한데, 0.1 중량% 미만이면 그라파이트에 의한 열 전달이 저하되고 흑색도 저하로 염료의 사용량이 많아져 이염 현상이 발생하며, 5.0 중량%를 초과하면 그라파이트가 이물질로 작용하여 방사 작업성이 저하하고, 섬유의 비중이 커져 유동성이 저하하므로 탄성체의 함침이 불균일해지고 색상이 너무 진해져 특정 색상으로의 염색이 용이하지 않아서 염색할 수 있는 색상에 제한을 받을 수 있다.
본 발명의 부직포를 제조하는 공정은 상기 해도형 복합사를 단섬유로 만드는 공정, 상기 단섬유를 카딩(carding)하는 공정, 크로스래핑(crosslapping)을 통해 웹(web)을 형성하는 공정 및 상기 형성된 웹을 니들펀칭을 하는 공정을 포함한다.
극세사 부직포 공정은 수산화나트륨 수용액과 같은 알칼리 용제를 이용하여 해성분인 제1폴리머를 용출시킴으로써 도성분인 제2폴리머만을 남아있게 하여 단섬유들을 극세화시키는 공정으로서, 용해도가 다른 2성분의 폴리머가 해도형으로 복합방사된 해도형 복합사를 알칼리 감량가공에 의해 분할하여 극세사의 형태를 가지도록 하는데, 1가닥의 섬유가 다수 개의 극세사로 분할됨에 따라 고급스러운 외관과 부드러운 촉감을 발현할 수 있다.
해성분을 용출한 이후의 도성분 극세사 단사섬도는 0.04~0.30 데니어이고 필라멘트당 도성분 섬유의 수는 7~36개인 것이 바람직하며, 단사섬도가 0.04 데니어 미만이면 염료 사용량이 많아지고 견뢰도 특성이 저하될 수 있으며 0.30 데니어를 초과하면 극세사 특유의 부드러운 촉감이 발현되기 어렵다.
디메틸포름아미드(DMF)와 같은 유기용매에 폴리우레탄을 용해하고 평균 크기가 1~10㎛인 그라파이트를 첨가하고 교반에 의해 균질화하고, 균질화 이후 상기 유기용매로 점도를 조절하여 탄성체 함침용액을 준비한다.
상기 탄성체 함침용액에 첨가되는 그라파이트는 크기가 1~10㎛인데, 1㎛ 미만이면 흑색도(L값)의 발현이 용이하지 않고 흑색도 발현을 위해 그라파이트의 함량이 많아져야 하며, 10㎛를 초과하면 그라파이트가 밀집화된 부직포에 필터링되어 부직포의 내부로 침투가 용이하지 않게 되고 그라파이트가 응집되어 인공피혁에서 균일한 분포가 이루어지지 않는다.
이때 상기 그라파이트는 함침용액 중의 고형분에서 3~21 중량% 포함되는데, 3 중량% 미만이면 염색 후 인공피혁의 극세사와 폴리우레탄 간의 색상 불균일이 발생하고 21 중량%를 초과하면 색상이 너무 농후해져 제조되는 인공피혁에 다양한 색상을 표현하기 어렵다.
이후에 상기 부직포를 상기 탄성체 함침용액에 침지하고, 꺼내어 부직포에 함침된 탄성체를 응고시키고, 수세조에서 수세하는 공정을 거쳐 탄성체가 함침된 부직포를 제조한다.
상기 부직포에 함침되는 함침용액의 양은 최종제품인 인공피혁을 기준으로 그라파이트를 포함한 폴리우레탄이 20~40 중량% 포함되도록 하는 것이 바람직하며, 20 중량% 미만이면 폴리우레탄이 가지는 특유의 탄성이 발현되기 어렵고 폴리우레탄이 부직포를 구성하는 섬유를 파지하는 능력이 저하되어 인공피혁에서 낙모(落毛)가 발생하여 표면에서의 외관이 불량해지며, 40 중량%를 초과하면 인공피혁에서 부드러운 촉감이 감소하여 바람직하지 못하다.
다음은 상기 부직포를 사포와 같은 수단으로 표면 마찰시켜서 부직포 표면에 다량의 모우(毛羽)를 생성시키는 기모(napping) 처리공정을 수행하며 기모 처리 이후에 염색공정을 수행한다.
상기 염색공정에 사용되는 염료는 아조계 분산염료, 복소환아조계 분산염료, 안트라퀴논계 분산염료, 축합계 분산염료, 퀴놀린계 분산염료, 쿠말린계 분산염료, 아미노케톤계 분산염료, 디에스테르형 분산염료 등과 같은 분산염료를 이용할 수 있다.
상기 염색공정은 염액 온도 115~130℃에서 30~60분간 수행할 수 있으며, 염액에 자외선 흡수제, 분산제, 산 성분을 첨가하는 것도 가능하다.
상기 염색된 극세사 부직포의 표면상 미고착염료나 불순물을 제거하는 환원세정 공정이 더 수행될 수 있으며, 상기 환원세정 공정은 40~100℃에서 10~30분간 수행될 수 있고 환원세정액으로서 수산화나트륨(sodium hydroxide) 또는 차아황산나트륨(sodium hydrosulfite)을 사용할 수 있으며, 환원세정 공정을 통해 인공피혁상의 미염착 염료들을 제거하게 된다.
또한, 상기 환원세정 공정 이후에 세정액의 제거를 위하여 물을 사용하는 린싱(rinsing) 공정을 추가할 수도 있다.
본 발명의 인공피혁은 그라파이트를 1~10 중량% 포함하는데, 1 중량% 미만이면 방열 및 이염 억제 특성의 향상이 미미하고, 10 중량%를 초과하면 인공피혁에서 밝은 색상을 균일하게 발현하는 것이 어려워지고, 무기물의 함량이 많아져 기계적 강도가 저하하고 뻣뻣해져서 감성품질이 저하될 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명의 인공피혁은 그라파이트가 극세사 및 폴리우레탄 내에 고르게 연속적으로 분포되어 있어 열 전달 특성이 향상되며, 그라파이트의 함량을 조절하여 염색 후 인공피혁에서 극세사 및 폴리우레탄 간의 색상이 균일하고, 흑색도를 나타내어 흑색 염료의 사용량이 절감된다.
또한, 샌드페이퍼 버핑(Buffing)을 하여도 투 톤(two tone)을 발생시키지 않으므로 균일한 색상의 인공피혁이 제공된다.
이하에 본 발명을 실시예와 비교예에 의해 구체적으로 설명한다.
단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기의 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경 할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
[실시예 1]
도성분으로 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비하고 해성분으로 알칼리 가용성의 공중합 폴리에스테르를 준비한 다음, 도성분과 해성분을 압출기에 투입하여 용융 압출시키며, 용융 압출할 때에 평균 크기가 0.1㎛인 그라파이트를 함유한 그라파이트 마스터 배치를 도성분에 사이드 피딩하여 해도형 복합사의 도성분 중에 그라파이트의 함량이 5 중량% 포함되도록 방사 노즐을 통해 토출시켜 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 제조하였다.
이어서 상기 해도형 복합사를 평균 크림프 수 10개/인치가 되도록 크림핑을 하고 열고정을 한 후에 51㎜로 절단하여 해도형 단섬유를 제조하였으며, 상기 해도형 단섬유를 카딩 공정 및 크로스래핑 공정을 통해 웹으로 적층한 후 니들펀칭하여 부직포를 제조하였다.
상기 부직포를 5 중량% 농도의 수산화나트륨 수용액으로 해성분을 용출시켜, 필라멘트당 분할된 도성분 섬유의 갯수는 16개이고 단사섬도는 0.15 데니어인 극세화 섬유 부직포를 얻었다.
디메틸포름아미드 유기용매에 폴리우레탄 및 평균 크기가 1㎛인 그라파이트를 혼합하여 탄성체 함침용액을 제조하였다.
상기 극세화 섬유 부직포를, 상기 함침용액에 침지하고 응고시켜 폴리우레탄 (폴리우레탄 수지 중 그라파이트 함량 8 중량%)이 전체 중량의 30 중량% 함유되도록 한 폴리우레탄-그라파이트 함침 부직포를 제조하였다.
이때 상기 폴리우레탄-그라파이트 함침 부직포를 CIELAB 색 표시계로 측색하였을 때 L* 값이 47.16, a* 값이 11.75, b* 값이 9.67이었다.
이후 상기 부직포의 표면을 조도 #240번 사포를 이용하여 연삭하여 기모를 형성한 후(후도 1.0 ㎜) 염색하여 인공피혁을 제조하였다.
[실시예 2~5], [비교예 1~3]
상기 실시예 1에서 상기 해도형 복합사의 도성분과 탄성체를 하기 표 1의 조건과 같이 변경한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
구분 해도형 복합사 탄성체
도성분 첨가물
(평균 크기:㎛)		 도성분 첨가물
함량(중량%)		 탄성체 첨가물
(평균 크기:㎛)		 탄성체 첨가물
함량(중량%)
실시예 1 그라파이트
(0.1㎛)		 5 그라파이트
(1㎛)		 8
실시예 2 그라파이트
(0.1㎛)		 0.5 그라파이트
(1㎛)		 8
실시예 3 그라파이트
(0.1㎛)		 0.5 그라파이트
(1㎛)		 20
실시예 4 그라파이트
(0.05㎛)		 5 그라파이트
(1㎛)		 15
실시예 5 그라파이트
(0.1㎛)		 5 그라파이트
(5㎛)		 8
비교예 1 - - 카본블랙 8
비교예 2 카본블랙
(0.1㎛)		 5 - -
비교예 3 카본블랙
(0.1㎛)		 5 카본블랙 8
상기 실시예와 비교예의 인공피혁에 대해 하기의 시험방법을 이용하여 특성을 평가하였다.
<시험방법>
1. 방열 특성
60℃로 셋팅된 열판(Hot Plate) 위에 인공피혁 시료의 이면이 접촉되도록 올려놓고 5분 후에 표면의 온도를 비접촉식 온도계를 이용하여 측정한다.
2. 이염 특성
인공피혁 시료를 PVC 합성피혁 제품과 접촉시켜 80℃에서 48시간 방치한 후에 백색(White Color) PVC 합성피혁의 표면 색상 변화를 그레이 스케일로 판정하여 염료의 이행성 여부를 평가한다.
방열 특성(℃) 이염 특성(급)
실시예 1 53 4.0
실시예 2 42 3.5
실시예 3 48 4.0
실시예 4 56 3.5
실시예 5 54 4.0
비교예 1 33 2.5
비교예 2 31 3.0
비교예 3 34 4.0
상기 표 2의 결과로부터 실시예의 제품의 온도가 비교예의 제품의 온도보다 상승하였으므로, 이로부터 그라파이트의 함량이 증가할수록 열의 전달이 빨리 되어 방열 특성이 향상되는 것이 확인된다.
또한, 염료의 이행이 억제되는 특성이 우수한 카본블랙을 함유한 인공피혁과 비교하여 본 발명에 따른 실시예의 제품도 이와 유사한 특성을 나타내므로, 이염 억제 특성이 향상되는 것이 확인된다.

Claims (5)

  1. 극세사 부직포에 폴리우레탄 탄성체가 함침된 인공피혁에 있어서,
    상기 극세사에서 그라파이트 함량이 0.1~5 중량%이고,
    상기 탄성체에서 그라파이트 함량이 3~21 중량%인 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 인공피혁은,
    표면과 가열된 이면의 온도차이가 20℃ 이하(5분 경과 후)이며,
    이염 특성이 3.5~4.0급(80℃, 48시간 방치)인 것을 특징으로 하는 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁.
  3. 알칼리 가용성 수지를 해성분으로 하고 그라파이트를 포함하는 알칼리 비가용성 폴리에스테르를 도성분으로 하여 해도형 복합사를 제조하는 단계;
    상기 해도형 복합사를 단섬유로 만들어 부직포를 제조하는 단계;
    상기 부직포를 알칼리 감량가공에 의해 해성분을 제거하여 도성분의 극세사 부직포를 제조하는 단계;
    상기 부직포에 탄성체로 그라파이트가 함유된 폴리우레탄을 침지하여 탄성체를 함침시키는 단계;
    상기 부직포의 표면을 연삭하여 기모를 형성하는 단계; 및
    상기 기모가 형성된 부직포를 분산염료로 염색하는 단계;를 포함하는, 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁의 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 도성분 중에 상기 그라파이트 함량은 0.1~5 중량%이고, 상기 그라파이트의 평균 크기는 0.01~0.1㎛인 것을 특징으로 하는 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁의 제조방법.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 탄성체 중에 상기 그라파이트 함량은 3~21 중량%이고, 상기 그라파이트의 평균 크기는 1~10㎛인 것을 특징으로 하는 모바일 전자기기 케이스용 인공피혁의 제조방법.
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