KR20190103274A - 낮은 레벨의 표면 결함을 갖는 용융 석영 용기 - Google Patents

낮은 레벨의 표면 결함을 갖는 용융 석영 용기 Download PDF

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Abstract

석영 유리 용기가 도시, 기술되어 있다. 본 발명의 석영 유리 용기는 그 내측 표면에 낮은 집중도의 표면 결함부를 나타낸다. 본 발명의 태양에서, 그 석영 유리 용기는 그 기부로부터 1 ㎝ 떨어진 1 ㎝ 밴드 내에 평방 센티 미터 당 표면 결함부가 50 개 이하인 표면 결함부 밀도를 가질 수 있다.

Description

낮은 레벨의 표면 결함을 갖는 용융 석영 용기
관련 출원의 상호 참조
본 출원은, 2017. 1. 13.자로 출원되고 그 개시 내용이 본 명세서에 참고 문헌으로 통합되는, 미국 가특허출원 62/446,017호의 우선권과 이익을 주장하는 출원이다.
발명의 분야
본 출원은 용융 석영 용기에 관한 것이다. 구체적으로, 제조 공정 동안에 유리 또는 유리 성분의 재침착(redeposit)으로 인해 일어날 수 있는 표면 피처(surface features)의 농도가 낮은(having a low concentration of surface features) 용융 석영 용기가 제공된다. 이러한 용기의 제조 방법이 또한 도시되고 기술된다.
유리 재료는 의약품 포장에 흔히 사용된다. 의약품 시장에서 전통적인 약보다 더 "예민한" 생물학적(단백질계) 약품(biological (protein-based) drugs)의 사용이 증가해 온 것이 최근의 경향이다. 이러한 유형의 약품과 관련하여, 이들 약품의 낮은 안정성 및 특히 액체로 제제된 때, 저장 동안의 품질저하 경향으로 인해, 약품/용기 상호작용이라는 주제의 중요성이 증가해 왔다. 이로 인해, 의약품 포장 용기로부터 오는 침출 가능 물질(예를 들어, 용해된 양이온(dissolved cations))이, 이들 약품의 효능과 순도(약품 불안정성, 독성 등 포함)에 관하여 문제를 야기할 수 있다(A Review of Glass Types Available for Packaging, S. V. Sangra, Journal of the Parenteral Drug Association, Mar.-pr., 1979, Vol. 33, No. 2, pp. 61-67).
의약품 포장에 사용되는 종래의 유리로부터의 양이온성 침출은, 그러한 단백질계 약품의 순도 및/또는 유효성에 관한 문제를 일으킬 수 있다. 양이온성 침출의 메커니즘은, pH 증가, 그리고 그에 이은 벌크 용해(bulk dissolution), 특히 타입 I(예를 들어, Schott Fiolax®와 같은 붕규산 유리) 및 타입 II(처리된 소다-석회규산염 유리) 유리의 벌크 용해를 일으키는, 하이드로늄/알칼리 이온 교환(hydronium/alkali ion exchange)이 전형적이다. 이 유리들의 빈약한 화학적 내구성은, Na+, Li+, K+, Mg2+, Ca2+ 및/또는 Ba2+와 같은 용해성 양이온이 이 유리들을 녹여서, 표준 유리 용해장치에 의해 고도로 처리할 수 있게 만드는, 적당히 낮은 작업점 온도를 달성하는데 사용되는 사실에 기인한다(예를 들어, 미국 특허5,782,815호 및 6,027,481호참조).
타입 I 및 타입 II 유리가 의약품의 용기로 사용될 때, 박리(delamination)에 기인하는 유리 입자 발생(glass particle generation)은 의약품 포장 산업의 주된 관심사이다. 그 전체 내용이 본 명세서에 참고문헌으로 통합되는, Ronald G Iacocca, "The Cause and Implications of Glass Delamination," Pharmaceutical Technology, 2011, pp s6-s9의 도 1에 나타내듯이, 육안으로 겨우 볼 수 있거나 보이지 않는 크기로 유리의 표층이 분리될 때, 박리가 일어난다. 박리 입자는 약액에 현탁되어 소비자에게 중대한 위험을 끼친다.
화학 개질제(chemical modifiers)(예를 들어, 알칼리 금속, 붕산염, 알칼리 토류 금속)가 없는, 용융 석영 유리와 같은 유리가, 화학적 순도(낮은 침출물) 및 화학적 내구성의 관점에서 바림직하지만, 높은 가공 온도(일반적으로 > 2,000℃)를 필요로 하기 때문에, 종전에는 제조하기 어려울 수 있다고 믿어졌다. 용융 석영 유리가 용해되어 관체(tubing)로 성형될 수 있을 때라도, 높은 작업점 온도(> 1,700℃) 때문에, 그것을 의약품 포장물(packages)(물약병, 주사기배럴, 앰플 등)로 화염 변형시키기(flame convert) 어려운 일이 흔했다. 그리하여, 그러한 유리는 의약품 포장을 제조하는데 일반적으로 사용되지 않았다. 미국 특허6,200,658호 및 6,537,626 호는, 침출물 및 박리를 통해 발생되는 유리 입자를 감소시키기 위해, 종래의 유리 용기의 내부 표면을 코팅하기 위해 많은 노력을 해온 것을 보여준다(예를 들어, Schott Type I plus ®). 그러나, 코팅된 물건을 만드는 것은 번거롭고, 비싸고, 그리고 코팅의 완전성을 확인하기 어렵다. 이러한 이유들로 인해, 그러한 물품은 의약품 포장 시장에서 널리 받아들여지지 않고 있다.
유리 포장 용기는 또한 유리 성형 공정에서 만들어진 표면 결함부 및/또는 요철(凹凸)을 가질 수 있다. 그 하나의 예가 미국 특허 6,165,281호에서 다루어진 것과 같은 재침착 유리 입자의 존재이다. 그 '281 특허는, 유리관을 적당한 길이로 나누기 위해 화염을 사용하는 "절단" 공정의 통상적인 실시 동안에 발생된 극미 파쇄 유리 입자(3 내지 60 미크론 이상)를 기술하고 있다. 그 입자들이 내측 벽을 따라 분산되고, 뒤이은 열처리 동안에 들러붙게 된다. Sacha 등("Practical Fundamentals of Glass, Rubber, and Plastic Sterile Packaging Systems", Pharmaceutical Development and Technology, 2010; 15(1): pg. 14-15)은, 가열/성형 공정 동안에 기화된 재부착 유리에 기인하여, 물약병의 내측 표면에 형성된 거친 곳에 대하여 기술한다. 이들 경우에, 재침착 유리는, 용기의 대부분과 화학적으로 상이할 수 있고, 그리고 반응성이 더 크고 내구성이 낮을 수 있다.
내측 표면의 유리 입자는 산업계 전반에 일반적으로 존재하지만, 현재까지, 약 0.2 ㎜(200 미크론) 이상의 크기의 입자에 대해서만 관심을 가졌던 것으로 보인다. 예를 들어, Corning Pharmaceutical Glass, LLC의 의약품 병 관체 규격은, 0.5 ㎜(500 미크론) 보다 큰 여하한 입자라도 식별될 때 또는 0.2 ㎜ 보다 큰 5 내지 10 개 이상의 입자(정확한 임계값은 관체의 외경에 따름)가 식별될 때, 그것을 관체 납품을 거부할 수 있는 유리 입자의 존재로 간주한다(http://www.corning.com/media/worldwide/cpt/documents/Specs_VialTubing.). 0.2 ㎜가 안 되는 입자는 납품 거절 기준으로 고려되지 않는다. 유사하게, 의약품 산업을 위한 유리 성형 장치 및 유리 포장을 제조하는, Stevanato Group(http://www.ondrugdelivery.com/publications/Prefilled%20Syringes%202009/SPAMI%20Andrea%20Sardella.pdf, retrieved 12/1/2016)은 0.20 내지 25 ㎜의 범위 내의 최대 9개 입자를 허용하는 유리 관체 규격 과제를 검토하고 있는 한편, 의약산업계의 요건(이 경우, 현재의 일본 품질 요건)은 0.3 ㎜ 보다 큰 결함부를 허용하지 않는다. 마찬가지로, 0.2 ㎜ 이하의 입자는 다루지 않는다. 미국 특허출원 공개 2009/0099000호는, 유리로부터 스며나오거나 기화되어, 특히 바닥부 형성 동안에 응결되고 재침착되는, 알칼리-포함 물질로부터 생기는, 내측 표면의 열화 부위(deteriorated regions)의 산업계 과제를 다루고 있다.
위에 설명한 바와 같이, 높은 종횡비(high aspect ratio)의 유리 "박편"이 벌크로부터 분리되어, 주사용 용액으로 들어가는, 유리 박리에 대한 연구에 대하여 큰 관심이 있다. 일반적으로, 유리 박리 입자 또는 박편은, 휘발성 유리 성분의 재침착으로부터 발생하는 재침착 유리 입자 및 피처(features)와 구분된다. 미국 특허출원공개 2014/0150499호는 유리 박리 박편에 대한 관심을 나타내는데, 그 박편을 "혼입 입자(tramp particles)"와 종횡비에 의해 구분하며, 유리 박리 박편은 일반적으로 50 보다 큰, 혼입입자는 3미만의 종횡비를 갖는다. 이 참고 문헌의 관점에 따르면, "혼입 입자"는 재침착 유리 및 주사용 용액으로부터 직접 침전되는 입자와 같은 다른 입자를 포함하는 것으로 보인다.
Zhao et. al ("Glass Delamination: A Comparison of the Inner Surface Performance of Vials and Prefilled Syringes," AAPS PharmaSciTech, Vol 15, No 6, December 2014)의 논문에서, 저자들은 유리의 높아진 나트륨 풍부 부위의 관찰을 다루는데, 이것을 유리의 냉각 동안의 기포의 핵생성의 결과로 본다(재비등(reboil)). "휘발성 유리 성분의 재침착의 결과로 간주되는, 이러한 유형의 피처들"은Iacocca et al ("Corrosive Attack of Glass by a Pharmaceutical Compound," J. Mater. Sci. (2007), 42:803)의 논문에서도 "함몰부-유사형(crater-like)"으로 설명되는데, 그 원인이 재비등에 기인한다고 한다. Wen et. al ("Nondestructive Detection of Glass Vial Inner Surface Morphology with Differential Interference Contrast Microscopy," J. of Pharm. Sci., Vol 101, No. 4 April 2012, page 1380)의 논문에서, 저자들은, 피팅(pitting) 및 함몰부(crater)를, 물약병 바닥부의 형성을 위해 필요한 고온의 결과로서 표면에 침착되는 알칼리 나트륨 및 붕산염 이온의 기화로 인해 고알칼리성 물약병에 더 일반적인, 상분리(phase separation) 부위(나트륨 및 붕소 이온이 특히 많음)라고 설명한다. 입자 형상을 가질 수 있되, 유리 범주에 들기에 충분할 만큼 비정질이지(amorphous) 않은, 다른 피처들이 또한 "휘발성 유리 성분의 재침착으로부터 생기는 피처들"의 범주에 속할 수 있다.
접착된 유리 입자의 조성, 형태(morphology) 및 접착도에 따라, 그러한 입자의 존재는 수 많은 이유로 인해 최종 사용 용도에 해로울 수 있다. 그 입자들은 부서져서 표면에서 떨어져나가고, 제품을 오염시키며, 약품 제형의 효능을 해할 수 있는 단백질 집적 장소로서의 역할을 하고, 또는 용기의 화학적 내구성을 간단히 변화시켜서 표면의 침출물의 레벨을 증가시킬 수 있다. 유사한 문제가, 휘발성 유리 성분의 재침착으로부터 생기는, 다른 유형의 피처들로부터 일어날 수 있다. 산업계에서의 종전의 노력은 수산화나트륨석 회규산염 유리, 붕규산 유리, 및 알루미늄 규산염 유리와 같은 종래의 다중 성분 유리에 초점을 맞추었다. 이들은 의약품 유리업계에 잘 알려져 있다. 이들 유형의 유리의 과제는, 다른 성분들보다 더 휘발성이고, 대부분의 재침착 입자를 만들어내는 성분이 적어도 하나가 있는 것이 불가피하다는 것이다. 재침착 입자의 심각성을 낮추는 것을 돕기 위해, 광범위한 접근 방법이 제안되었으나, 그 효과는 제한적이었다. 미국 특허 6,165,281호는 통상의 물약병으로부터 재침착 입자를 제거하기 위해 브러쉬를 사용하는 것을 설명한다. 미국 특허 7,980,096호는 재침착 입자를 감소시키기 위해 퍼지 기체(purge gas)를 사용하고 그리고/또는 통상의 물약병에 사용되는 수평 배향 유리 관체의 단부를 플러깅(plugging)하는 것을 설명한다. 미국 특허 4,516,998호도 통상의 관체 내부의 퍼지/중압(overpressure)을 언급한다. 미국 특허8,820,119 호는 아주 깨끗한 표면을 복구하기 위해, 통상의 물약병의 내측 표면을 화염 분사하는(fire blast) 방법을 설명한다.
위의 문제를 제한하기 위하여, 입자 제거 기술(예를 들어, 미국 특허 6,165,281호), 복잡한 검사 장비 및 품질 절차(quality procedures)가 통합되어 온 반면, 실질적으로 재침착 유리가 없는, 특히 200 미크론 미만 범위의 최소 입자가 있는, 포장 용기를 만드는 것이 아직 미해결 문제로 남아 있다. 이것은, 시간 당 50 개 초과, 200 개 초과, 또는 심지어 2000 개 초과 부품을 생산하는, 의약품 포장 산업에 적합한, 높은 처리 능력 장비에 특히 중요하다.
아래의 설명은, 본 발명의 요약을 제시하여, 본 발명의 일부 태양의 기초적 이해를 제공한다. 이 요약은, 중요 요소를 확인하거나, 구체예 또는 청구항의 여하한 제한을 정의하도록 의도된 것이 아니다. 나아가, 이 요약은, 본 명세서의 다른 부분에서 더 상세하게 기술될 수 있는, 일부 태양의 간략화된 개요를 제공할 수 있다.
하나의 태양에서, 본 발명은, 낮은 농도의 표면 피처(surface features)를 가지는 용융된 석영 유리 용기를 제공한다. 이 계산에 포함되는 것은, 재침착 유리 입자(redeposited glass particles)를 포함하는, 휘발성 유리 입자의 재침착으로 인해 생기는 피처들, 유리가 아닌 입자 및 휘발성 유리 입자의 재침착으로 인해 생기는 다른 함몰부 또는 피처들을 포함한다. 구체예들에서, 용융 석영 유리 용기는, 평방 센티 미터 당 재침착 유리 입자 수가 50 개 이하, 심지어 5 개 이하까지의 표면 피처 밀도를 가질 수 있다.
하나의 태양에서, 본 발명은, 내부 체적을 구획하고, 상단(upper end), 기단(base end), 내측 표면 및 외측 표면을 구획하는 적어도 하나의 벽을 가지는 의약품 용기로서, 상기 의약품 용기의 상기 기단으로부터 1 ㎝ 떨어진 1 ㎝ 밴드 내에(within a 1 ㎝ band centered 1 ㎝ from the base end of the pharmaceutical container), 1 내지 200 ㎛ 크기의 표면 피처가 평방 센티 미터 당 50 개 이하인 표면 피처 밀도를 가지는 석영 유리 의약품 용기를 제공한다.
석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 표면 피처 밀도는 재침착 피처가 평방 센티 미터 당 10 개 이하이다.
석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 표면 피처 밀도는 재침착 피처가 평방 센티 미터 당 5 개 이하이다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 표면 피처는 10 내지 200 ㎛의 크기를 가진다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 표면 피처는 약 10 ㎛ 내지 약 200 ㎛, 약 20 ㎛ 내지 약 150 ㎛, 약 50 내지 약 100 ㎛, 10 ㎛ 초과 내지 약 200 ㎛, 10 ㎛ 초과 내지 약 100 ㎛, 또는 1 ㎛ 내지 약 10 ㎛의 크기를 가진다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 표면 피처 밀도는 50 미크론 초과의 피처가 평방 센티 미터 당 5 개 이하이다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 표면 피처 밀도는 당 10 미크론 초과의 피처가 평방 센티 미터 당 5 개 이하이다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 표면 피처는 50 이하의 2차원 종횡비를 가진다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 표면 피처는 20 이하, 10 이하, 5 이하, 2 이하, 또는 약 1의 2차원 종횡비를 가진다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 용기는 아래의 표면 피처 밀도를 갖는다:
· 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 이상의 치수 범위 내의 표면 피처 50 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 이상의 치수 범위 내의 표면 피처 40 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 이상의 치수 범위 내의 표면 피처 30 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 이상의 치수 범위 내의 표면 피처 20 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 이상의 치수 범위 내의 표면 피처 10 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 이상의 치수 범위 내의 표면 피처 5 개 이하.
· 상세한 설명의 다른 곳 및 특허청구범위에서와 동일하게, 여기서 범위는 새로운 범위 및 불특정(non-specified) 범위를 형성하기 위해 조합될 수 있다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 용기는 아래의 표면 피처 밀도를 가진다:
· 평방 센티 미터 당 1-10 ㎛의 표면 피처 50 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 1-10 ㎛의 표면 피처 40 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 1-10 ㎛의 표면 피처 30 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 1-10 ㎛의 표면 피처20 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 1-10 ㎛의 표면 피처 10 개 이하;
· 평방 센티 미터 당 1-10 ㎛의 표면 피처 5 개 이하.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 용기는 99.99중량% 이상, 99.999중량% 이상; 약 99.9중량% 내지 약 99.9999중량%, 약 99.9중량% 내지 약 99.9995중량%; 약 99.9중량% 내지 약 99.999중량%, 또는 약 99.99중량% 내지 약 99.995중량%의 SiO2 함량을 가진다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 석영 유리 용기는 물약병, 튜브, 진공 밀봉 튜브(예를 들어, Vacutainer® 형 튜브), 카트리지, 주사기, 주사기 배럴, 또는 앰플(ampoule)로부터 선택된다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 하나의 구체예에서, 그 용기는 그 용기 내에 들어 있는 의약품 유체를 포함한다.
하나의 태양에서, 본 발명은, 제1 개구단(open end) 및 제1 개구단과 마주보는 반대편의 제2 개구단을 가지는 석영 유리 튜브를 제공하는 단계; 제1 개구단에 하나 이상의 용기 형상부(features)를 형성하는 단계; 제2 개구단에 하나 이상의 용기 형상부를 형성하는 단계; 제1 개구단 및 제2 개구단의 각각의 말단 지점에서 그 석영 유리 용기를 분할하여 2개의 용기를 제공하는 단계 및 각 용기의 바닥부를 형성하는 단계를 포함하여 구성되는, 복수의 석영 유리 용기 형성 방법을 제공한다.
복수의 석영 유리 용기 형성 방법에 관한 하나의 구체예에서, 석영 유리 튜브는 수평으로, 수직으로, 또는 수평과 수직 사이의 각도로 배향된다.
앞의 임의의 구체예에 의한 방법의 구체예에서, 복수의 석영 유리 의약품 용기의 형성 방법은, (i) 상기 제1 개구단에 하나 이상의 용기 형상부를 형성하는 단계, (ii) 상기 제2 개구단에 하나 이상의 용기 형상부를 형성하는 단계, 또는 (i) 및 (ii) 모두의 단계 동안에, 상기 튜브를 기체로 퍼징하는 단계;를 포함하여 구성된다. 하나의 구체예에서, 그 기체는 불활성 기체이다.
앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 형성 방법의 하나의 구체예에서, 그 방법은 시간 당 50 내지 3000 석영 유리 튜브를 가공하도록 동작된다.
또 다른 태양에서, 앞의 임의의 구체예에 의한 석영 유리 의약품 용기의 형성 방법으로 만들어진 의약품 포장 용기가 제공된다. 하나의 구체예에서, 그 용기는, 내부 체적을 구획하고, 상단, 기단, 및 내측 표면과 외측 표면을 구획하는 적어도 하나의 벽을 가지며, 그 용기의 내측 표면은 그 기단으로부터 1 ㎝ 떨어진 1 ㎝ 밴드 내에 표면 피처가 평방 센티 미터 당 50 개 이하인 표면 피처 밀도를 가진다.
아래의 설명과 첨부 도면은 다양한 설명적 태양을 제공한다. 일부 개선 내용 및 신규 태양이 명확히 확인될 수 있는 한편, 다른 사항들도 그 설명과 도면으로부터 명백할 수 있다.
첨부 도면은 다양한 시스템, 장비, 장치 및 관련 방법을 도시하고, 도면 전체를 통해 동일한 참조 부호는 동일한 부분을 나타내며, 첨부 도면 중,
도 1은 유리 용기의 단면도;
도 2는 휘발성 유리 성분의 재침착에 유래한 표면 피처를 가지는 유리 표면의 현미경 이미지의 사진이며;
도 3은 본 발명의 태양에 의한 유리 표면의 현미경 이미지의 사진이고;
도 4는 비교예의 석영 유리 용기의 사진이며;
도 5는 도 4의 네모 칸 내의 부분의 근접 촬영 사진이고; 그리고
도 6은 (a) 비교예에 의해 제조된 석영 유리 용기와 (b) 본 발명의 방법에 의해 제조된 석영 유리 용기의 비교도이다.
이제, 그 예가 첨부 도면에 도시된, 예시적 구체예를 참조하기로 한다. 다른 구체예가 이용될 수 있고, 구조적, 기능적 변경이 이루어질 수 있음을 이해하여야 한다. 나아가, 다양한 구체예의 특징들이 조합되고, 변경될 수 있다. 그와 같이, 아래의 설명은 설명을 하기 위한 방법으로 제공되는 것이고, 설명된 구체예에 대하여 이루어질 수 있는 대안 및 변경을 여하한 방법으로도 제한하여서는 아니된다. 본 명세서에서, 수 많은 구체적 내용이 본 발명의 완전한 이해를 제공한다. 본 발명의 태양들이 여기에 기술된 모든 태양들을 필수적으로 포함하지 않는 다른 구체예로서 실시될 수 있음을 이해하여야 한다.
이제, 그 예가 첨부 도면에 도시된, 예시적 구체예를 참조하기로 한다. 다른 구체예가 이용될 수 있고, 구조적, 기능적 변경이 이루어질 수 있음을 이해하여야 한다. 나아가, 다양한 구체예의 특징들이 조합되고, 변경될 수 있다. 그와 같이, 아래의 설명은 설명을 하기 위한 방법으로 제공되는 것이고, 설명된 구체예에 대하여 이루어질 수 있는 대안 및 변경을 여하한 방법으로도 제한하여서는 아니된다. 본 명세서에서, 수 많은 구체적 내용이 본 발명의 완전한 이해를 제공한다. 본 발명의 태양들이 여기에 기술된 모든 태양들을 필수적으로 포함하지 않는 다른 구체예로서 실시될 수 있음을 이해하여야 한다.
본 명세서에 사용됨에 있어서, 단어 "예" 및 "예시적인"은 하나의 예, 또는 설명을 의미한다. 단어 "예" 및 "예시적인"은 기본적인 또는 권장되는 태양 또는 구체예를 나타내지 않는다. 단어 "또는"은 문맥이 달리 시사하지 않는 한, 한정적이기 보다 포괄적인 뜻으로 의도된 것이다. 하나의 예로서, "A는 B 또는 C를 이용한다"는 임의의 포괄적 치환(permutation)을 포함한다(예를 들어, A는 B를 이용한다; A는 C를 이용한다; 또는 A는 B와 C를 모두 이용한다). 다른 사항으로서, 관사 a 및 an(하나의)은, 문맥이 달리 시사하지 않는 한, 일반적으로 "하나 이상"을 의미하는 것으로 의도된 것이다.
용기의 내측 표면에 낮은 레벨의 표면 결함부를 가지는 용융 석영 유리 용기가 제공된다. 본 명세서에 사용됨에 있어서, 용어 "표면 피처(surface features)", "재침착 피처(redeposit features)", 표면 결함부, "재침착 결함부", 및 "휘발성 유리 입자의 재침착 피처"는 상호교환적으로 사용될 수 있고, 미세 입자 물질(particulate matter)이 용기의 내측 표면에 재침착 또는 부착함으로써 유발되는 표면 특징을 지칭한다. 그 표면 결함부는 유리제 물품의 제조로부터 일반적으로 발생할 수 있다. 그 표면 결함부는 유리제 물품의 제조 중에 휘발된 또는 기화된 유리 성분의 재침착으로부터 발생할 수 있다. 그 표면 결함부는 또한 휘발된 또는 기화된 물질이 아니고, 그 보다는 제조 중의 용기에 대한 절단 또는 성형 작업 동안에 생성되는 입자 또는 조각인, 유리 입자의 부착으로부터 발생할 수 있다. 표면 피처는, 유리 입자, 재침착 유리 입자, 부착 유리 입자, 유리상(glass phase)이 아닌 재침착 입자. 큰 구덩이, 오목부, 및 함몰부, 휘발성 유리 성분의 재침착으로 만들어지는 비-유리 입자(non-glass particles) 또는 다른 피처들(예를 들어, 결(texture), 고리(rings) 등)을 포함할 수 있다. 큰 구덩이, 오목부, 및 함몰부, 및 오목부는 그 곳에 있던 물질이 제거되어 없어진 부위 또는 공간(voids)으로 간주될 수 있고, 유리 표면 자체로부터 휘발된 물질로 인해 생길 수 있다.
표면 피처 또는 결함부는, 1 ㎛ 보다는 크고 200 ㎛ 보다는 작은 크기(피처의 최대 치수(예를 들어, 길이 또는 너비)에 의해 결정됨)를 가지는 피처들이다. 구체예들에서, 재침착 유리 입자는 약 1 ㎛ 내지 약 200 ㎛, 약 10 ㎛ 내지 약 200 ㎛, 약 20 ㎛ 내지 약 150 ㎛, 심지어 약 50 ㎛ 내지 약 100 ㎛의 크기를 가질 수 있다. 또 다른 구체예들에서, 표면 피처는 10 ㎛ 초과 내지 약 50 ㎛, 또는 10 ㎛ 초과 내지 약 100 ㎛의 크기를 가진다. 하나의 구체예에서, 휘발성 유리 성분의 표면 피처는, 1 ㎛ 내지 약 10 ㎛의 크기를 가지는 것들이다. 본 명세서의 다른 곳 및 청구항에서와 같이, 여기에서, 수치 값은 새로운 범위 및 불특정 범위를 형성하기 위해 조합될 수 있다. 나아가, 표면 피처는, 50 이하, 20 이하, 10 이하, 5 이하, 2 이하, 그리고 심지어 약 1의 2 차원 종횡비(길이 대 너비의 비율)를 가진다. 피처의 3 차원 형상은, 현미경을 통해 평가할 때, 완전히 알아낼 수 없기 때문에, 2 차원 종횡비가 평가된다.
표면 피처는 박리 박편과 구별된다. 박리는, 용기 내 유체의 저장과 같이 물약병의 사용 중 또는 사용 후에 유리 입자가 유리 표면으로부터 방출되는 현상을 말한다. 박리는 정상적인 사용(예를 들어, 수송, 배송, 취급 등)으로부터 또는 일련의 용출(leaching), 부식, 및/또는 풍화 반응을 통해 일어날 수 있고, 방출에 앞서 관찰될 수도 있고, 그렇지 못할 수도 있다. 다른 한 편으로, 재침착 유리 입자는, 유리에 어떤 특정 노출 또는 반응이 가해지기 전에 충분한 확대에 의해 관찰 가능하다. 일반적으로, 박리 유리 입자는. 포장에 들어 있는 용액 안으로 개질제 이온(modifier ions)을 용출하는 결과로서 포장의 내부 표면으로부터 비롯되는 실리카 풍부 유리 박편이다. 이들 박편은 약 50 ㎛ 초과의 너비를 가지며 약 1 ㎛ 내지 약 2 ㎛ 두께일 수 있다. 이들 박편은 기본적으로 실리카로 구성되고, 그리고 유리 표면으로부터 방출된 후에 더 분해되지(degrade) 않는 것이 일반적이다. 박리는 불규칙한 형상이고 약 50 ㎛ 초과, 그러나 종종 약 200 ㎛ 보다 큰 최대 길이를 가지는 것이 전형적인 미립자 박편 또는 박막층(lamellae)을 생성한다. 그 박편의 두께는, 약 100 ㎛ 보다 큰 것이 일반적이고, 약 1 ㎛ 만큼 클 수 있다. 그리하여, 그 박판의 최대 종횡비는, 약 50을 넘는 것이 일반적이다. 그 종횡비는 약 100 보다 클 수 있고, 때때로 약 1000 보다 클 수 있다. 더욱이, 휘발성 유리 성분의 재침착 피처는, 만일 존재한다면, 아래에서 더 설명하는 바와 같이, 현미경 분석을 통해 관찰할 수 있다. 그러나, 박리 박편은, 용기가 유체에 노출되어 유리 물질의 박리를 가져오기까지는 현미경 분석에 의해 입증되지 않는 것이 일반적이다.
상이한 물질(상이한 실리카 농도)의 조성물 또는 물품을 나타내기 위해 용어들이 사용될 수 있지만, 여기에서 사용되는, 용어 "석영"은, "석영 유리" 또는 "용융 석영"과 상호교환적으로 사용될 수 있고, 천연 또는 합성 모래(실리카)를 포함하는 혼합물로부터 형성되는 조성물, 부분, 생성물, 또는 물품을 지칭한다. 여기에 사용되는 바의 용어 "석영"은 또한 석영 유리, 용융 석영, 용융 실리카, 비정질 실리카 및 유리질 실리카와 상호교환적으로 사용될 수 있다. 천연 또는 합성 모래(실리카)의 어느 하나 또는 그 모두는 본 발명의 조성물에 사용될 수 있고, 그 용어는, 모래/암석과 같이 천연적으로 생기는 결정 실리카와 합성 유래 이산화 실리콘(실리카)의 어느 하나, 또는 그 둘의 혼합물을 포함하여 구성되는 조성물을 의미하는 것으로 사용된다. 용어 "모래"는, 천연 모래 또는 합성 모래의 어느 하나 또는 그 둘 모두를 의미하는, 실리카와 상호교환적으로 사용될 수 있다.
용융 석영 용기는 고순도 실리카를 포함하여 구성된다. 용융 석영 용기 내의 실리카는 99.9중량% 또는 그보다 큰 실리카 함량을 가진다. 다른 구체예에서, 유리 조성물 및 그로부터 형성된 물품은, 99.99중량% 또는 그보다 큰, 또는 99.999중량% 또는 그보다 큰 SiO2 함량을 가진다. 또 다른 구체예들에서, 유리 조성물은, 약 99.9중량% 내지 약 99.9999중량%, 약 99.9중량% 내지 약 99.9995중량%, 약 99.9중량% 내지 약 99.999중량%, 심지어 약 99.99중량% 내지 약 99.995중량%의 SiO2 함량을 가질 수 있다. 본 명세서의 다른 곳 및 청구항에서와 같이, 여기에서, 범위는 새로운 범위 및 불특정 범위를 형성하기 위해 조합될 수 있다.
용융 석영 유리 용기의 예가 도 1에 도시되어 있다. 그 유리 용기(100)는, 내측 표면(204)과 외측 표면(106)을 구획하는 유리 몸체(102)를 포함하여 구성되고, 일반적으로 내부 체적(108)을 구획한다. 그 용기는, 하나 또는 그 이상의 벽(110), 상단(112), 및 베이스(114)를 구획하는 형태로 되어 있다. 상단(112)은, 용기 내에 저장된 액체가 통과해서 용기를 나갈 수 있는, 개구(116)를 구획할 수 있다. 그 개구는, 뚜껑, 플러그, 마개 등에 의해 덮이는 구조로 만들어질 수 있거나, 또는 개구를 노출하도록 파괴될 수 있는 부서지기 쉬운 덮개를 포함할 수 있다.
그 용기는 특정 목적 또는 의도된 용도에 필요한 형태로 만들어질 수 있다. 그 용기는 둘레가 실질적으로 원형일(그리고 구획된 가장자리 및 코너를 가지지 않는 하나의 단일 벽(110)을 구획할) 수 있는 한 편, 용기의 둘레가 여하한 형태(예를 들어, 직사각형, 정사각형, 육각형 등)를 구획할 수 있고, 그리고 그에 따라 가장자리 또는 코너에서 만나는 인접 벽을 가지는 복수의 벽(110)을 구획할 수 있다. 유리 용기(100)가 특정 형태(즉, 물약병)를 가지는 것으로 도 1에 도시되어 있는 한 편, 유리 용기(100)는, 카트리지, 주사기, 주사기 배럴, 앰플, 병, 플라스크, 작은 유리병, 튜브, 진공 밀봉 튜브, 비이커, 또는 그 유사물을 포함하되 그에 한정되지 않는 다른 형상을 가질 수 있다.
본 발명에 의해, 본 발명의 용기는 용기의 내측 표면에 표면 피처의 낮은 농도(휘발성 유리 성분에 의한 표면 피처의 밀도)를 가진다. 분석을 간략화하고, 차이를 두드러지게 하기 위해, 본 명세서에 사용되는 바의, 표면 피처의 밀도는, 용기 벽의 내측 표면 위의. 구체적으로 그러한 피처가 두드러진 것으로 간주되는 곳의 근처에 위치한 대략 1 센티미터 밴드 내의, 표면 피처의 수를 말한다. 그 밴드는 폭이 1 ㎝이고, 전체 둘레를 따르는데, 그 밴드 구역(area of the band)은 Ab =1[㎝]*ð*d[㎝] (여기서 d는 밴드의 내경임)와 같다. 이 밴드의 축대칭 부분 또는 축방향 배향 부분의 위치는, 밴드의 중앙선이 용기의 베이스로부터 1 ㎝ 위에 있는, 그러한 위치이다. 본 발명의 유리 용기는, 재침착 표면 피처의 수가 평방 센티 미터 당 50 또는 그 이하, 평방 센티 미터 당 40 또는 그 이하, 평방 센티 미터 당 30 또는 그 이하, 평방 센티 미터 당 20 또는 그 이하, 평방 센티 미터 당 10 또는 그 이하, 심지어 평방 센티 미터 당 5 또는 그 이하인, 표면 피처 밀도를 가진다.
하나의 구체예에서, 본 발명의 용기는, 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 또는 그 보다 큰 치수 범위 내의 50 개 또는 그 이하의 표면 피처, 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 또는 그 보다 큰 치수 범위 내의 40 개 또는 그 이하의 표면 피처, 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 또는 그 보다 큰 치수 범위 내의 30 개 또는 그 이하의 표면 피처, 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 또는 그 보다 큰 치수 범위 내의 20 개 또는 그 이하의 표면 피처, 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 또는 그 보다 큰 치수 범위 내의 10 개 또는 그 이하의 표면 피처, 평방 센티 미터 당 10-200 ㎛ 또는 그 보다 큰 치수 범위 내의 5 개 또는 그 이하의 표면 피처를 갖는 표먼 피처 밀도를 가진다. 본 명세서의 다른 곳 및 청구항에서와 같이, 여기에서, 범위는 새로운 범위 및 불특정 범위를 형성하기 위해 조합될 수 있다.
하나의 구체예에서, 본 발명의 용기는, 1-10 ㎛ 의 표면 피처가 평방 센티 미터 당 50 이하, 1-10 ㎛ 이상의 표면 피처가 평방 센티 미터 당 40 이하, 1-10 ㎛ 이상의 표면 피처가 평방 센티 미터 당 30 이하, 1-10 ㎛ 이상의 표면 피처가 평방 센티 미터 당 20 이하, 1-10 ㎛ 이상의 표면 피처가 평방 센티 미터 당 10 이하, 심지어 1-10 ㎛ 이상의 표면 피처가 평방 센티 미터 당 5이하인 표면 피처 밀도를 가진다, 본 명세서의 다른 곳 및 청구항에서와 같이, 여기에서, 범위는 새로운 범위 및 불특정 범위를 형성하기 위해 조합될 수 있다.
미사용(intact) 용기에 광학 현미경을 사용하여 표면 피처 밀도를 측정한다. 현미경 관찰은 용기의 내측 표면에 초점을 맞추어 벽을 통해 이루어진다. 촬상은, 물약병의 베이스로부터 위로 1 ㎝ 떨어진 1 ㎝ 밴드에 대해 한다. 촬상은 임의의 광학 현미경을 사용하여 할 수 있다. 하나의 구체예에서, 촬상은, 배율 450X의 Keyence 광학 현미경; 및 약 575 미크론 대 775 미크론의 시야(field of view)를 갖는 카메라에 의해 수행한다. 촬상은, 그 1 ㎝ 밴드 내에 위치한 5개의 임의의 구역에 대해 행한다. 각각의 이미지에서, 약 10 ㎛ 보다 큰 치수 길이(dimension length)를 가지는 표면 피처의 수를 계산한다.
낮은 농도의 표면 피처를 가지는 용융 석영 유리 용기의 제조 방법이 또한 제공된다. 본 발명의 방법은, 완전 자동화가 가능하고, 낮은 농도의 휘발성 유리 입자의 재침착 피처를 가지는 용융 유리 용기의 높은 처리 능력을 갖도록 해준다.
본 발명의 방법은, 유리 튜브의 한 단부에, 예를 들어, 주둥이, 정상부(crown), 목 부분, 어깨 부분 등과 같은, 용기의 필요한 외부 각 형상부(external features)를 형성하는 것으로 시작된다. 본 발명의 방법은 아래의 단계가 일어나도록 하기 위한 구조를 가지는 장치에 의존한다. 첫째, 유리 튜브를 인덱스 형성(index forming) 기계 또는 연속 형성 기계의 회전 척(rotating chuck)내로 자동적으로 이송한다. 그리고 나서, 그 기계는, 유리 튜브의 한 단부에, 예를 들어, 주둥이, 정상부(crown), 목 부분, 어깨 부분 등과 같은, 용기의 필요한 외부 각 형상부를 형성하는 것으로 시작한다. 그렇게 외부 각 형상부를 형성하는 것은, 유리를 가열하고, 그리고 적합한 공작기계(tooling)로 내경과 외경 모두에 압력을 가하여 수작업으로 형태를 만드는, 종래의 성형 기술과 유사한 방법으로 수행된다. 본 발명의 방법에 의해, 각 형상부들이 종래의 성형 방법보다도 짧은 분절(segment)로 형성되고, 튜브의 길이는 하나의 물약병을 만드는데 필요한 길이의 대략 2배이다. 필요한 각 부분이 형성되자 마자, 튜브는, 아직 가공 작업을 하지 않은 단부가 외측으로 향하도록, 방향을 바꿔준다. 이것은, 그 부분을 빼내어(extracting), 뒤집어(flipping), 또는 되돌려(returning) 수행하거나, 그와 달리, 그 튜브를 하나의 척으로부터 다른 척으로 넘겨주는 방법으로 수행될 수 있다. 그 다음에, 유사한 가공 단계를 사용하여 튜브의 반대편 단부에 각 형상부를 유사하게 형성함으로써, 쌍두 용기가 만들어진다. 튜브의 어느 한 단부에 각 부분을 형성하는 동안, 석영 튜브는, 그 튜브에 기체를 가함으로써 퍼징될 수 있다. 하나의 구체예에서, 그 기체는 청정 기체이고, 그 기체의 유량은 필요에 따라 선택될 수 있다. 청정 기체는, 잠재적으로 미립자 또는 잔류물 발생으로 이어질 수 있는 고형 미립자, 그리고/또는 액체 및/또는 기체 오염물질이 없거나 실질적으로 없는 기체라고 이해될 수 있다. 하나의 구체예에서, 청정 기체는 불활성 기체이다. 적합한 기체는, 공기, 헬륨, 질소, 아르곤, 이산화 탄소, 메탄 등, 또는 그들의 2 이상의 조합을 포함하되, 그에 한정되지 않는다. 그 다음에, 이러한 쌍두 용기는, 화염을 사용하는 단일 바닥부 형성 단계 동안에 2개로 분할된다. 튜브의 각 단부에 대한 회전 조절과 함께, 토치 램프 가열의 조심스러운 조절로 일관되게 형성된 한 쌍의 바닥부 및 2 개의 새로 분할된 부분이 만들어진다. 그리하여, 종래의 방법에서의 경우와 같이, 새로운 주둥이용 개구를 만들기 위해 단단한 베이스(base, 맨 아래 부분)에 또는 그에 가깝게 천공할 필요 없이, 단일 바닥부 형성 단계에 의해 2개의 물약병이 형성된다. 이 방법은, 수직 배향, 수평 배향, 또는 심지어 2개 (각도) 사이의 배향으로 수행될 수 있다. 본 발명은 또한, 퍼징 및/또는 플러깅 방법에 의해서도 사용될 수 있다.
또한, 이 분야의 통상의 기술자에게 익숙한, 충분한 정도의 자동화에 의해, 본 발명의 방법은, 고속 대량 처리 가공을 허용하고, 그리고 시간 당 50 개 이상, 시간 당 75 개 이상. 시간 당 100 개 이상, 시간 당 250 개 이상. 시간 당 500 개 이상, 시간 당 1000 개 이상. 시간 당 약 2000 개 이상, 시간 당 약 3000 개 이상 가공할 수 있다. 또한, 이 분야의 통상의 기술자에게 익숙한, 충분한 정도의 자동화에 의해, 본 발명의 방법은, 고속 대량 처리 가공을 허용하고, 그리고 시간 당 50 개 이상, 시간 당 75 개 이상. 시간 당 100 개 이상, 시간 당 250 개 이상, 시간 당 500 개 이상, 시간 당 1000 개 이상, 시간 당 약 2000 개 이상, 시간 당 약 3000 개 이상 가공할 수 있다.
본 발명의 방법은 관형 유리 용기 제조에 사용되는, 다양한 유형의 하나 또는 그 이상의 자동 형성 장치에 실행힐 수 있다. 이 분야에 공지되어 있듯이, 그러한 장치는 일반적으로, 진공, 공압, 유압, 로봇 및/또는 서보 구동(servo-driven) 식의 픽앤플레이스(pick and place) 공작기계 및 컨베이어를 포함할 수 있는, 유리 및 용기-이송 장치를 포함하되, 그에 한정되지 않는다. 추가적으로, 그 장치는 종종, 1) 유리 튜브를 파지하고, 2) 균형 잡힌 가열과 조작을 보장하기 위해 회전시키며, 3) 하나 또는 그 이상의 연속적인 제작 단계에 걸쳐 유리 튜브를 운반할(carry) 수 있는 회전 척을 구비하는 구조로 만들어진다. 운반(carrying)은, 제작 단계가 별개의 위치에서 행해지고 그리고 인덱스 동작(index motions)이 미리 정해진 빈도로 일어나는, 정지/시동 또는 인덱싱 방법(인덱스 형성)으로 수행된다. 그와 달리, 운반은, 제작 단계가 행해짐(연속 형성)에 따라, 이동하는 유리를 따라 공작 기계가 이동할 수 있는, 연속 회전 방식으로 수행될 수 있다. 그 두 경우 모두에서, 의도하는 바는, 재현 가능한 부분들을 최소의 오퍼레이터 상호작용에 의해 높은 제작 속도로 생산하는 것이다. 자동 장치는 또한 유리를 가열하기 위한 가스 버너와 함께 유리를 성형하기(shape) 위해 압력을 인가하도록, 공압, 유압, 스프링 또는 서보-모터 공작 기계를 사용할 수 있다. 그러한 버너는 하나 또는 그 이상의 연료 및 산화제 유량을 조절하기 위해, 유량 조절 장치를 갖거나 갖지 않을 수 있다.
위에 기술한 것은, 본 발명의 실시예를 포함한다. 물론, 본 발명의 상세 내용을 기술하기 위한 목적으로 성분들 또는 방법론들의 상상 가능한 모든 조합을 기술하는 것은 불가능하지만, 이 분야의 통상의 기술을 가진 자는 본 발명의 상세 내용의 다른 조합 또는 치환을 알아볼 수 있다. 따라서, 본 발명의 상세 내용은, 첨부된 청구항의 범위의 정신내에 있는 그러한 개조, 변경, 및 변화를 모두 포괄하는 것으로 의도된 것이다. 나아가, 용어 "포함하다"가 상세한 설명 또는 청구항에 사용되는 한, 그것은, 용어 "포함하여 구성되는"이 청구항에 전이어(transitional word)로서 사용될 때와 같이 "포함하여 구성되는"과 유사한 어투로 포괄적인 것으로 의도된 것이다.
실시예
유리 성분 재침착을 피하기 위해 여기에 개략적으로 설명된 단계의 어느 것도 포함하지 않는 방법으로, 용융 석영 유리 물품을 이 분야의 통상의 기술자에 의해 종래의 방법으로 제조했다. 도 2에 나타낸 것은, 길이가 10 ㎛ 를 초과하는 부착 유리입자 4개를 보여주는, 위 제조 물품의 예시 구역이다. 약 0.0045 ㎠의 구역을 찍은 사진 한 장면을 보면, 이는 평방 센티 미터 당 약 900 입자를 나타내는 것이라고 할 것이다. 이것은, 본 명세서에 개략적으로 설명된 단계를 포함하여 만들어지고, 그러한 입자가 보이지 않는 물품(도 3 참조)과 대비된다. 선별된 유형 I 붕규산 물약병을 보다 큰 체적의 물약병(20 ㎖ 및 50 ㎖)에 대한 업계 기준에 맞추어(representing industry benchmarks) 조립했다. 이들은 미국과 유럽에 있는 3개의 서로 다른 제조회사에 의해 제조되었다. 이들을, 그 어느 것도 암모늄 또는 다른 사후 프로세스 처리를 받지 않은 상태의, "제작된 그대로(as manufactured)" 시험했다. 제조 작업의 상세 내용은 각 제조회사의 독점적 소유이기는 하지만, 이들의 각각은, 하자 제품을 선별하는 것을 의미하는, 검사 기준에 합격했던 것으로 예상된다, 더 큰 물약병은 제조를 위한 열을 더 필요로 하므로, 더 큰 물약병의 경우 재침착 입자가 특히 도전적인 것으로 업계에서 이해되고 있기 때문에, 의도적으로 대형 병 크기(20 ㎖ 및 50 ㎖)를 선택하였다. 그러므로, 이러한 크기 선택은, 존재하는 표면 피처의 수를 증폭시킬 것으로 예상된다.
50 ㎖ 용융 석영 유리 약병을 다음과 같이 제조한다; 1) 양 단부가 개구되고, 외경 40 ㎜ 및 길이 약 160-180 ㎜인 청정 석영 유리 관체를 자동화된 물약병 형성 장치에 공급한다. 2) 토치 램프에 의해 열을 가하고, 유리-가공 공작 기계로 유리를 가압하며, 관체를 그 축 주위로 회전시키고, 중심선 불활성 기체 퍼지를 하면서, 자동화되고, 제어되는 방식으로 주둥이, 정상부, 목부분 및 어깨부분과 관련된 기하학적 형상부를 개구된 양 단부에 형성한다. 3) 위와 유사한 가공 작업을 관체의 마주보는 반대편에 있는 다른 개구단에 대해 반복한다. 4) 관체를 그 축 주위로 회전시키면서, 토치 램프로 가해진 열 및 제어된 인발(pulling)과 가압을 사용하여, 분할 단계를 수행한다. 이 분할 단계는 또한 두 부분에 대하여 바닥부의 형성을 가져온다. 이 시점에서, 각 부분은 크게 감소된 수의 재침착 유리 입자(또는, 바람직하게 그리고 더욱 전형적으로 그러한 입자 발생 없음)를 가지는 것을 실증한다. 제조된 물품은 그 다음에, 유리의 내측 표면에 대한 충격을 주지 않고, 유리의 외측 표면을 관통해 보기 쉽게 하는, 외측 표면 세척 과정을 거친다.
물약병들을 (원래의) 그 상태로, Keyence 광학 현미경을 사용하여 450X의 배율로 검사했다. 물약병들을 미사용 상태로 보관하고, 분할 동안(during sectioning) 일어날 수 있는 샘플 오염/변화를 피하기 위해, 내측 표면에 초점을 맞추어 벽 관통 방식으로(through-the-wall) 현미경 검사를 했다. 내측 표면의 초점면은, 그것이 정확한 벽 두께에 상응하도록 보장하도록 계속 확인하였다. 현미경과 함께 사용된 카메라의 시야는 약 575 미크론 대 775 미크론이었다.
붕규산 물약병은 각각 5-50 미크론 범위의 표면 피처를 가지는 부위를 그 베이스 근처에 가지고 있었는데, 많은 경우에 그들 중 가장 작은 것(〈 10 미크론)은 그 수를 세기가 어렵게 너무 많았고, 여하튼 해결하기 어려웠다. 그래서, 〉10 미크론인 입자만을 세었는데, 그 이유는 이들이 앞의 설명(previous literature)과 더 명백히 상관되기(correlated) 때문이다. 이것은 이미지 분석량을 크게 감소시키는데, 그 이유는 그 입자의 90% 이상이 이러한 컷오프(cut off) 길이보다 더 작기 때문이다.
적어도 5 개의 현미경 이미지/구역이 각각의 샘플 물약병에 대해 선택되었다(용융 석영 물약병에 대하여는 각각 적어도 10개). 촬상 구역은 물약병의 베이스로부터 위로1 ㎝ 떨어진 1 ㎝ 밴드 내의 무작위 위치에 위치했다. 이들 이미지는 각각 밴드 내에 포함되는 구역의 약 0.3%를 대표한다. 각각의 이미지에 있어서, 재침착된 휘발성 유리 입자로부터 만들어지고, 약 10 미크론보다 큰 길이 칫수를 갖는 재침착 유리 입자 또는 피처의 수를 세었다. 이미지 당 10 미크론 보다 큰 입자의 수는, 0(가장 보편적임) 내지 39(흔치 않음)에 이르렀다. 흥미롭게도, 이 크기 범주에 있는 입자의 수가 0인 이미지 중 많은 것은, 관심의 대상으로서 인식할 수 있는 입자 또는 피처를 전혀 포함하지 않았던 반면, 그 일부는 막대한 양의 <10 미크론 범위의 피처를 포함했다. 이러한 유형의 피처는 이러한 특정 세트의 용융 석영 물약병의 어느 것에서도 관찰되지 않았고, 심지어 다른 물약병에 대해 약 2 배 만큼 많은 위치를 검사한 후에도 그러하였다.
붕규산 물약병의 3개 유형이, 특정된 1 ㎝ 밴드 내에 10 미크론보다 큰 입자가 평방 밀리미터 당 약 9 개, 23 개 및 12 개(각각 평방 센티미터 당 10 미크론보다 큰 입자가 907 개, 2308 개 및 1222 개) 있는, 적절한 밀도를 가지고 있었다. 이러한 시험 동안에, 용융 석영 물약병에서 아무런 피처도 발견되지 않았으므로, 하나의 가상 입자를 사용하여 계산한 결과, 동일한 1 ㎝ 밴드 내에 평방 센티미터 당 10 미크론 보다 큰 입자가 0.04 개(평방 센티미터 당 (< 4 입자) 보다 적은 밀도를 얻었다. 이것은, 이 부위에서의 그러한 입자의 빈도수가 > 99.4% 감소(2 자릿수보다 큼) 감소한 것을 나타낸다.
위의 이미지 계산에 더하여, 이 밴드 부분 밖의 다른 부위에 있는 더 큰 입자(> 50 미크론)의 증거를 찾기 위해, 내부 몸체 내측 표면의 나머지 부분의 약 1%(용융 석영의 경우, 2%)의 과정 평가(course evaluation)를 수행하였다. 여기서, 붕규산 물약병은 병마다 각각 2 개, 1 개 및 0 개의 그러한 입자를 가지고 있었고, 용융 석영 물약병에는 그러한 입자가 발견되지 않았다.
Figure pct00001
비교예 - 석영 유리 튜브
관형 물약병 형성에 대한 종래의 방식을 사용하여 시험을 수행하였다. 그 시험은, 높은 필요 작업 온도에 맞추기 위해 가스 버너에 일부의 작은 변경을 하기는 했지만, 표준 회전식 분할 기반의(a standard rotary-index based), 수직-배향된, 관형-물약병 제조 기계를 사용하여, 2 ㎖ 물약병을 생산하는 것을 목표로 하였다. 공정에 투입한 것은, 약 1 m 길이의, 16 ㎜ 용융 석영 튜브였다. 그 장치는 분 당 약 30개(시간 당 1800개)의 물약병을 생산하기에 충분한 속도로 돌아가고 있었다. 도 4 및 도 5는 이 방법에 의해 만들어진 물약병을 보여준다. 도 4 및 도 5에 나타낸 바와 같이, 용기는 백색의/서리같이 하얀 외관을 가진다. 이것은, 물약병의 내부와 외부 모두에 있어서, 눈에 잘 띄고, 그 수가 엄청나게 많은 표면 피처의 증거이다. 그와 같이, 관심 부위의 피처의 수가 너무 많아 세기 어려웠다.
도 6은 비교예의 물약병(도 6(a))을 본 발명에 의해 만든 물약병(도6(b))과 비교한다. 낮은 표면 피처 밀도로 인해 도6(b))의 물약병이 외관에 있어서 실질적으로 더 투명하다.
앞의 상세한 설명은, 의약품 용기 및 그 제조 방법의 여러 가지의, 비-제한적인 구체예를 알아보게 한다. 변경들이, 이 분야의 통상의 기술자, 및 본 발명을 실시하는 자에게 일어날 수 있다. 개시된 구체예는, 단순히 설명적인 목적을 위한 것이며, 본 발명의 범위 또는 청구항에 기재된 주제를 제한하는 것으로 의도된 것이 아니다.

Claims (15)

  1. 내부 체적을 구획하고, 상단, 기단, 내측 표면과 외측 표면을 구획하는 적어도 하나의 벽을 가지는 의약품 용기로서, 상기 의약품 용기의 상기 기단으로부터 1 ㎝ 떨어진 1 ㎝ 밴드 내에 평방 센티 미터 당1 내지 200 ㎛ 크기의 표면 피처가 50 개 이하인 표면 피처 밀도를가지는, 석영 유리 의약품 용기.
  2. 제1항에 있어서, 상기 표면 피처 밀도가 평방 센티 미터 당 10 개 이하의 재침착 피처인, 석영 유리 의약품 용기.
  3. 제1항에 있어서, 상기 표면 피처 밀도가 평방 센티 미터 당 5 개 이하의 재침착 피처인, 석영 유리 의약품 용기.
  4. 제1항 내지 제3항의 어느 한 항에 있어서, 상기 표면 피처가 10 내지 200 ㎛의 크기를 가지는, 석영 유리 의약품 용기.
  5. 제1항 내지 제3항의 어느 한 항 에 있어서, 상기 표면 피처 밀도가, 평방 센티 미터 당 크기가 50 미크론 이상의 재침착 피처가 5 개 이하인, 석영 유리 의약품 용기.
  6. 제1항 내지 제3항의 어느 한 항에 있어서, 상기 표면 피처 밀도가, 평방 센티 미터 당 크기가 10 미크론 이상의 재침착 피처가 5 개 이하인, 석영 유리 의약품 용기.
  7. 제1항 내지 제6항의 어느 한 항에 있어서, 상기 표면 피처가 50 이하의 2차원 종횡비를 가지는, 석영 유리 의약품 용기.
  8. 제1항 내지 제7항의 어느 한 항에 있어서, 상기 석영 유리 의약품 용기가 물약병, 튜브, 진공 밀봉 튜브, 카트리지, 주사기, 주사기 배럴, 또는 앰플로부터 선택되는, 석영 유리 의약품 용기.
  9. 제1항 내지 제8항의 어느 한 항에 있어서, 내부에 배치된 의약품 유체를 포함하여 구성되는, 석영 유리 의약품 용기.
  10. 제1 개구단 및 상기 제1 개구단과 마주보는 제2 개구단을 가지는 석영 유리 튜브를 제공하는 단계;
    상기 제1 개구단에 하나 이상의 용기 형상부를 형성하는 단계;
    상기 제2 개구단에 하나 이상의 용기 형상부를 형성하는 단계;
    상기 각각의 제1 및 제2 개구단의 말단의 한 지점에서 상기 석영 유리 튜브를 분할하여 용기 2 개를 만들고 그 각각의 용기의 바닥을 형성하는 단계;
    를 포함하여 구성되는, 복수의 석영 유리 용기의 형성 방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 석영 유리 튜브가 수평으로, 수직으로, 또는 수평과 수직 사이의 각도로 배향되는, 복수의 석영 유리 용기의 형성 방법.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서, (i) 상기 제1 개구단에 하나 이상의 용기 형상부를 형성하는 단계, (ii) 상기 제2 개구단에 하나 이상의 용기 형상부를 형성하는 단계, 또는 (i) 및 (ii) 모두의 단계 동안에, 상기 석영 유리 튜브를 기체로 퍼징하는 단계;를 포함하여 구성되는, 복수의 석영 유리 용기의 형성 방법.
  13. 제10항 내지 제12항의 어느 한 항에 있어서, 시간 당 50 내지 3000 개의 석영 유리 용기를 가공하도록 동작되는, 복수의 석영 유리 용기의 형성 방법.
  14. 제10항 내지 제13항의 방법으로 제조된 의약품 포장 용기.
  15. 내부 체적을 구획하고, 상단, 기단, 내측 표면을 구획하는 적어도 하나의 벽 및 외측 표면을 가지며, 상기 기단으로부터 1 ㎝ 떨어진 1 ㎝ 밴드 내에 평방 센티 미터 당 표면 피처가 50 개 이하인 표면 피처 밀도를 가지는, 청구항 제13항의 의약품 포장 용기.
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