KR20190078238A - 무방향성 전기강판 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판의 제조방법은 용강으로부터 슬라브를 제조하는 단계; 슬라브를 연속적으로 열간 압연하여 열연판을 제조하는 단계; 열연판을 냉간 압연하여 냉연판을 제조하는 단계 및 냉연판을 최종 소둔하는 단계를 포함하고, 최종 소둔하는 단계는 이슬점 10 내지 30℃에서 탈탄하는 단계를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 중량%로, N: 0.005% 이하(0%를 제외함), C: 0.0008 내지 0.004%, Si: 6.5% 이하(0%를 제외함), Al: 3.5% 이하(0%를 제외함) 및 Mn: 0.02 내지 3.0%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.

Description

무방향성 전기강판 및 그의 제조방법{NON-ORIENTED ELECTRICAL STEEL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
무방향성 전기강판 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 구체적으로 연속주조 공정과 열간압연 공정을 직접연결한 설비를 이용하여, 형상과 자성이 동시에 뛰어난 무방향성 전기강판 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
무방향성 전기강판은, 얇은 두께를 갖는 강판으로 제조되어 적층하여 사용되는 것이 일반적이다. 무방향성 전기강판을 적층하여 제조된 모터들은 가정용 기기 또는 설비 분야에서, 또는 자동차의 보조 구동 장치로서 사용되는데, 이를 위해 판 두께의 정밀한 제어가 필수적이다. 또한 에너지 효율 증대를 위하여 모터에서 발생하는 손실을 줄이는 기술의 개발이 요구되어 왔으며, 모터의 소형화를 위한 자속밀도의 향상 기술도 개발되어 왔다.
무방향성 전기강판에 있어서 자성은 철손과 자속밀도로 평가할 수 있는데, 두 특성은 모두 강의 응고 후 고온 공정에서 형성되는 석출물과 개재물의 영향을 크게 받는다. 이중 철손은 미세한 석출물에 의하여, 자구 이동의 방해가 생기고, 이에 의한 손실이 철손의 증가로 나타나는 관계를 갖는다. 자속밀도는 고온 공정에서 형성된 석출물이나 개재물이 결정립 이동에 방해가 되고 이에 따라 집합조직 형성에 영향을 끼치게 됨으로써 최종 소둔 후의 강판의 자속밀도가 변화하게 된다. 따라서, 강중의 개재물이나 석출물의 효과적인 이용은 무방향성 전기강판의 자성확보에 가장 중요한 기술 중 하나라고 할 수 있다.
제조 중의 각 개별 공정 단계는 최종 제품의 자기 특성에 영향을 미친다. 이러한 이유로 인하여, 예를 들면, 패스 순서와 각 압연 패스 중의 열연 코일에 걸리는 하중이나 압연롤의 상태, 마찰력, 압하율 등에 의하여 강 내의 미세조직 상태가 변화하고 또한 석출물의 성장 또한 영향을 받는다. 또한, 이러한 영향은 단위 공정에서만 나타나는 것이 아니라 최종 제품의 특징에 까지 영향을 미치게 된다.
이 중, 열연 코일에 걸리는 하중이나 압연롤의 상태, 마찰력, 압하율 등에 의하여, 냉간 압연 후의 조도나 판의 형상이 지대한 영향을 받게 된다. 조도와 판의 형상은 판을 적층 하였을 때, 적층된 코어에서의 자성 특성을 결정짓는 중요한 요소이다. 따라서, 이를 제어하기 위한 기술이 필요하다.
무방향성 전기강판 및 그 제조방법을 제공하고자 한다. 구체적으로 연속주조 공정과 열간압연 공정을 직접연결한 설비를 이용하여, 형상과 자성이 동시에 뛰어난 무방향성 전기강판 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판의 제조방법은 용강으로부터 슬라브를 제조하는 단계; 슬라브를 연속적으로 열간 압연하여 열연판을 제조하는 단계; 열연판을 냉간 압연하여 냉연판을 제조하는 단계 및 냉연판을 최종 소둔하는 단계를 포함하고, 최종 소둔하는 단계는 이슬점 10 내지 30℃에서 탈탄하는 단계를 포함한다.
냉연판 소둔하는 단계는 이슬점 5℃ 이하에서 소둔하는 단계를 더 포함할 수 있다.
최종 소둔하는 단계는 질소 50부피% 이상의 분위기에서 소둔할 수 있다.
최종 소둔하는 단계는 600 내지 850℃의 온도에서 6시간 이하 소둔할 수 있다.
최종 소둔하는 단계 이후, 강판의 탄소 함량은 0.0008 내지 0.004 중량%일 수 있다.
열연판을 제조하는 단계 이후, 열연판을 권취하는 단계를 더 포함하고, 슬라브의 90부피% 이상이 응고된 후, 열연판을 권취하는 단계 종료까지, 950℃ 내지 1200℃ 온도 범위의 체류시간이 20 내지 100초이고, 750 내지 1000℃ 온도 범위의 체류시간이 3 내지 60초이고, 650 내지 800℃ 온도 범위의 체류 시간이 1.5 내지 60초일 수 있다.
슬라브를 제조하는 단계에서, 슬라브의 두께는 50mm 내지 100mm일 수 있다.
슬라브를 제조하는 단계에서, 슬라브는 중량%로, N: 0.005% 이하, C: 0.008 내지 0.05%, Si: 6.5% 이하, Al: 3.5% 이하 및 Mn: 0.02 내지 3.0%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
열연판을 제조하는 단계에서, 슬라브의 90부피% 이상이 응고된 후, 5분 이내에 열간 압연이 시작될 수 있다.
열연판을 제조하는 단계는 조압연하는 단계 및 사상압연하는 단계를 포함하고, 사상압연은 첫번째 압연기 앞에서 측정한 장력이 0.2 내지 1.5 kgf/mm2일 수 있다.
열연판을 제조하는 단계 이후, 열연판을 산세하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 중량%로, N: 0.005% 이하(0%를 제외함), C: 0.0008 내지 0.004%, Si: 6.5% 이하(0%를 제외함), Al: 3.5% 이하(0%를 제외함) 및 Mn: 0.02 내지 3.0%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 Ni: 0.005% 내지 5.0%, Cr: 0.005% 내지 5.0%, P:0.003% 내지 0.1%, Sn:0.1% 이하, Ca: 0.0005 내지 0.005%, As: 0.05% 이하, Be: 0.003% 이하, Se: 0.003% 이하, S:0.003% 이하 및 Mg: 0.005% 이하 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 Cu, Sb, Zr, V, Ti, Co, Pb, Nb 및 B로부터 선택된 1종 이상의 성분을 각각 단독 또는 합량으로 1.0 중량% 이하 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 강판의 폭방향 가장자리에서 30mm를 제외하고, 강판의 가장 두꺼운 부분과 가장 얇은 부분의 두께 차이가 3㎛ 이하일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 하기 식 (1) 및 식 (2)를 만족할 수 있다.
식 (1) B25≥0.79×(2.156-0.0413×[Si]-0.0604×[Al]),
식 (2) W15 /50/(t+0.01×t1 .5+0.001×t2) ≤ 10
(이때, B25는 2500A/m에서 측정한 자속밀도 값(T)을 나타내고, [Si] 및 [Al]는 슬라브 내의 Si 함량(중량%)를 나타내고, W15 /50은 50Hz 정상파에서 1.5T의 자속밀도를 갖도록 강판이 자화될 시에 측정된 철손 값(W/kg)을 나타내고, t는 강판의 두께(mm)를 나타낸다.)
본 발명의 일 실시예에 의하면 구체적으로 연속주조 공정과 열간압연 공정을 직접연결한 공정을 적용하여, 형상과 자성이 동시에 뛰어난 무방향성 전기강판을 제조할 수 있다.
구체적으로, 크라운이 작고, 철손이 낮으며 자속밀도가 높은 무방향성 전기강판을 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 제조 방법에서 시간에 따른 판 표면의 온도를 개략적으로 나타낸 그래프이다.
도 2는 본 발명의 또다른 일 실시예에 의한 제조 방법에서 시간에 따른 판 표면의 온도를 개략적으로 나타낸 그래프이다.
도 3은 본 발명의 또다른 일 실시예에 의한 제조 방법에서 시간에 따른 판 표면의 온도를 개략적으로 나타낸 그래프이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 의한 제조 방법을 시행하는 장치의 레이 아웃(lay-out)의 모식도이다.
제1, 제2 및 제3 등의 용어들은 다양한 부분, 성분, 영역, 층 및/또는 섹션들을 설명하기 위해 사용되나 이들에 한정되지 않는다. 이들 용어들은 어느 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션을 다른 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션과 구별하기 위해서만 사용된다. 따라서, 이하에서 서술하는 제1 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션은 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 제2 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션으로 언급될 수 있다.
여기서 사용되는 전문 용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
어느 부분이 다른 부분의 "위에" 또는 "상에" 있다고 언급하는 경우, 이는 바로 다른 부분의 위에 또는 상에 있을 수 있거나 그 사이에 다른 부분이 수반될 수 있다. 대조적으로 어느 부분이 다른 부분의 "바로 위에" 있다고 언급하는 경우, 그 사이에 다른 부분이 개재되지 않는다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
또한, 특별히 언급하지 않는 한 %는 중량%를 의미하며, 1ppm 은 0.0001중량%이다.
본 발명의 일 실시예에서 추가 원소를 더 포함하는 것의 의미는 추가 원소의 추가량 만큼 잔부인 철(Fe)을 대체하여 포함하는 것을 의미한다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판의 제조방법은 용강으로부터 슬라브를 제조하는 단계; 슬라브를 연속적으로 열간 압연하여 열연판을 제조하는 단계; 열연판을 냉간 압연하여 냉연판을 제조하는 단계 및 냉연판을 최종 소둔하는 단계를 포함한다.
이하에서는 각 단계별로 구체적으로 설명한다.
먼저 용강으로부터 슬라브를 제조한다. 슬라브를 제조하는 방법으로, 용강을 연속주조하여 슬라브를 제조하거나, 스트립 캐스팅을 이용하여 제조할 수 있다.
슬라브의 두께는 50mm 내지 100mm일 수 있다. 슬라브의 두께가 100mm를 초과하는 경우에는 고속주조가 어려울 뿐만 아니라, 조압연 시 압연 부하가 증가할 수 있다. 50mm 미만인 경우에는 주편의 온도 하락이 급격하게 일어나 균일한 조직을 형성하기 어려울 수 있다.
슬라브는 중량%로, N: 0.005% 이하, C: 0.008 내지 0.05%, Si: 6.5% 이하, Al: 3.5% 이하 및 Mn: 0.02 내지 3.0%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
이하에서는 슬라브의 합금 조성에 대해 설명한다.
N: 0.005 중량% 이하
질소(N)는 강중의 질화물을 형성하여 자성 중 특히 철손에 안좋은 영향을 미치는 원소이다. 따라서, N은 슬라브 내에 0.005 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 N은 슬라브 내에 0.0005 내지 0.005 중량% 포함될 수 있다.
C: 0.008 내지 0.05 중량%
탄소(C)는 강중의 탄화물을 형성하여 자성 중 특히 철손에 좋지 않은 영향을 미치는 원소이다. 또한 냉간압연이나 열간압연시 자성에 유리한 집합조직을 형성하는 역할을 한다. C는 슬라브 내에 0.008 내지 0.05 중량%로 포함될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서 최종 소둔 과정에서 이슬점 10 내지 30℃ 조건에서 소둔하므로, 이 때, 탈탄이 일어난다. 최종 소둔 후, 제조된 전기강판은 탄소를 0.0008 내지 0.004 중량% 포함할 수 있다. 최종 소둔을 통하여 강중의 탄소를 조절하는데, 이를 너무 낮게 하기 위해서는 소둔로의 분위기를 통하여 많은 수증기와 강의 표면이 반응하여 표면에 두꺼운 산화층을 형성하게 되어, 철손이 급격히 증가한다. 또한 가공에 있어서도 표면은 산화물에 의하여 경도가 증가하고, 판의 내부는 탄소가 감소하여 강도가 크게 열위하게 되어 가공 형상이 불량해 진다. 최종 소둔 후, 강판의 탄소가 너무 많은 경우, 강중의 탄화물이 형성하여 탄화물에 의한 자구이동이 방해를 받기 때문에 자성이 열화될 수 있다. 따라서 전술한 범위로 탄소를 포함할 수 있다. 더욱 구체적으로 0.001 내지 0.003 중량% 포함할 수 있다.
Si: 6.5 중량% 이하
실리콘(Si)은 강중 비저항을 크게 높여 철손을 낮출 수 원소이다. 또한 페라이트 안정화 원소로 첨가시 소둔 온도를 올려도 페라이트 상이 유지되는 효과가 있다. 이로 인하여, 철손 감소를 위하여 결정립을 성장시키는 고온 소둔을 가능하게 하는 원소이다. Si가 너무 많이 첨가될 때에는 강중 규칙상 배열에 의하여 상온에서 압연이 불가능하게 될 수 있다. 따라서, Si는 슬라브 내에 6.5 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Si는 슬라브 내에 0.3 내지 4.0 중량% 포함될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서 합금 성분 중 하한이 한정되지 않은 경우, 0 중량%를 제외하는 것으로 해석될 수 있다.
Al: 3.5 중량% 이하
알루미늄(Al)은 강중 비저항을 크게 높여 철손을 낮출 수 있는 원소이며, 또한 페라이트 안정화 원소로 첨가시 소둔 온도를 올려도 페라이트 상이 유지되어 철손 감소를 위하여 결정립을 크게 하게끔 할 수 있는 고온 소둔을 가능하게 하는 원소이다. 알루미늄을 너무 많이 첨가 시에는 연속 주조 중에 연주 플럭스등과 반응하여 응고 탕면을 불규칙하게 하여 안정적인 주조를 불가능하게 할 수 있다. 따라서, Al은 슬라브 내에 3.5 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Al은 슬라브 내에 0.0005 내지 3.0 중량% 포함될 수 있다.
Mn: 0.02 내지 3.0 중량%
망간(Mn)은 강중 비저항을 높여 철손을 낮출 수 원소이며, 또한 강중 S등과 결합하여 조대한 MnS 석출물을 형성하여, 자구 이동시에 방해가 되는 미세한 석출물들의 영향을 안정화하는 원소이다. 첨가량이 너무 적을 시, 전술한 역할이 충분히 발휘되지 않을 수 있다. 또한, Mn은 오스테나이트 안정화 원소로 과량 첨가시 소둔 온도 범위에서 오스테나이트 상이 형성되며, 철손이 증가할 수 있다. 따라서, Mn은 슬라브 내에 0.02 내지 3.0 중량%로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Mn은 슬라브 내에 0.05 내지 2.5 중량% 포함될 수 있다.
슬라브는 Ni: 0.005% 내지 5.0%, Cr: 0.005% 내지 5.0%, P:0.003% 내지 0.1%, Sn:0.1% 이하, Ca: 0.0005 내지 0.005%, As: 0.05% 이하, Be: 0.003% 이하, Se: 0.003% 이하, S:0.003% 이하 및 Mg: 0.005% 이하 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
Ni: 0.005% 내지 5.0 중량%
니켈(Ni)은 강중 비저항을 높여 철손을 낮출 수 원소이며, 자성체로 첨가시에 자속밀도를 향상시킬 수 있는 원소이다. Ni이 너무 적게 포함될 시, 전술한 역할이 충분히 발휘되지 않을 수 있다. 또한, Ni은 오스테나이트 안정화 원소로 과량 첨가시 소둔 온도 범위에서 오스테나이트 상이 형성되며, 철손이 증가할 수 있다. 따라서, Ni은 슬라브 내에 0.005 내지 5.0 중량%로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Ni은 슬라브 내에 0.01 내지 2.5 중량% 포함될 수 있다.
Cr: 0.005 내지 5.0 중량%
크롬(Cr)은 강중 비저항을 높여 철손을 낮출 수 원소이며, 강의 강도를 향상시켜 고강도 특성을 내는데 도움이 되는 원소이다. 또한, 표면에 치밀한 산화막을 형성하여, 2차 절연코팅의 필요성을 낮출 수 있고 내식성을 크게 향상시킬 수 있는 원소이다. Cr이 너무 적게 포함될 시, 전술한 역할이 충분히 발휘되지 않을 수 있다. Cr이 과량 첨가될 시, 강중 산화물이 증가하여 자구 이동을 방해하고 이에 따라 철손이 증가할 수 있으며, 포화 자속밀도가 감소할 수 있다. 따라서, Cr은 슬라브 내에 0.005 내지 5.0 중량%로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Cr은 슬라브 내에 0.01 내지 2.5 중량% 포함될 수 있다.
P: 0.003% 내지 0.1중량%
인(P)는 강중 비저항을 높여 철손을 낮출 수 원소이며, 자성체로 첨가시에 자속밀도를 향상시킬 수 있는 원소이다. P이 너무 적게 포함될 시, 전술한 역할이 충분히 발휘되지 않을 수 있다. P가 과량 첨가될 시, 강내 결정립계에 편석하여, 결정립계간의 결합력을 크게 약화할 수 있다. 따라서, P는 슬라브 내에 0.003% 내지 0.1중량%로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 P는 슬라브 내에 0.005 내지 0.05 중량% 포함될 수 있다.
Sn:0.1 중량% 이하,
주석(Sn)은 편석원소로, 소둔중 집합조직을 개선하여 자성을 향상시키면서도 석출물을 형성하지 않는 원소이다. Sn이 과량 첨가될 시, 페라이트에서 상온 압연시에 압연 판파단을 유인하고, 압연중 표면에서의 미끄러짐을 일으킬 수 있다. 따라서, Sn은 슬라브 내에 0.1 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Sn은 0.001 내지 0.1 중량% 포함될 수 있다.
Ca: 0.0003 내지 0.005 중량%
칼슘(Ca)는 강중 S와 결합하여 황화물을 형성하는 원소이다. Ca가 과량 첨가시에는 강중 산화물을 형성하여 철손에 악영향을 미칠 수 있다. 따라서, Ca은 슬라브 내에 0.0003 내지 0.005 중량%로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Ca은 0.0003 내지 0.003 중량% 포함될 수 있다.
As: 0.05 중량% 이하
비소(As)는 강중에 첨가시에 자성에 유리한 집합조직을 형성하는 원소이나, 과량 첨가시에는 철손을 증가하는 원소이다. 따라서, As은 슬라브 내에 0.05 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 As은 0.0005 내지 0.03 중량% 포함될 수 있다.
Be: 0.003 중량% 이하
베릴륨(Be)는 복합 석출물을 형성하는 원소이다. 과량 첨가시에는 강중에 고용되어 자구 이동에 방해가 되는 석출물을 형성할 수 있다. 따라서, Be는 슬라브 내에 0.003 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Be는 슬라브 내에 0.0001 내지 0.003 중량% 포함될 수 있다.
Se: 0.003 중량% 이하
셀레늄(Se)는 복합 석출물을 형성하는 원소이다. 과량 첨가시에는 강중에 고용되어 자구 이동에 방해가 되는 석출물을 형성할 수 있다. 따라서, Se는 슬라브 내에 0.003 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Se는 슬라브 내에 0.0001 내지 0.003 중량% 포함될 수 있다.
S: 0.003 중량% 이하
황(S)는 복합 석출물을 형성하는 원소이다. 과량 첨가시 에는 강중에 고용되어 자구 이동에 방해가 되는 석출물을 형성할 수 있다. 따라서, S는 슬라브 내에 0.003 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 S는 슬라브 내에 0.0005 내지 0.003 중량% 포함될 수 있다.
Mg:0.005 중량% 이하
마그네슘(Mg)는 강중 S와 결합하여 황화물을 형성하고, 또한 산소와 결합하여 산화물을 형성하는 원소이다. 과량 첨가시에는 자구 이동에 방해가 되는 석출물을 형성할 수 있다. 따라서, Mg는 슬라브 내에 0.005 중량% 이하로 포함될 수 있다. 더욱 구체적으로 Mg는 슬라브 내에 0.0001 내지 0.003 중량% 포함될 수 있다.
Cu, Sb, Zr, V, Ti, Co, Pb, Nb 및 B로부터 선택된 1종 이상: 1.0 중량% 이하
전술한 원소는 각각 단독 또는 합량으로 1.0 중량% 이하로 첨가할 수 있다. 이중 Cu는 강의 고강도화와 내식성을 향상시키고 또한 비저항을 증가시켜 철손을 감소할 수 있으나, 강중의 S등과 결합하여 자구 이동을 방해하는 석출물을 형성시에는 철손을 악화시킬 수 있다. 이 외의 다른 원소들은 소량 첨가시에 자성에 큰 효과가 없거나 보다 향상되는 효과를 나타내는 원소이나 과량 첨가시에는 고온에서 액화되어 연속주조성을 악화시키거나, 석출물을 형성하여 자성을 악화시키는 원소이기 때문에 각각 단독 또는 합량으로 1.0 중량% 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
전술한 원소 중 1종 만을 포함하는 경우, 각각 단독으로 1.0 중량% 이하로 포함할 수 있고, 전술한 원소중 2종 이상을 포함하는 경우, 그 합량으로 1.0 중량% 이하로 포함할 수 있다.
슬라브를 제조하는 단계는 슬라브의 90부피% 이상이 응고된 상태 까지를 의미한다. 더 구체적으로 슬라브의 전체 부피에서 90 부피% 이상이 고체인 상태를 의미한다. 슬라브의 90부피% 이상이 응고 된 후에 압연이 되어야, 압연시의 발달되는 집합조직이 형성되고 이를 통해 자성이 우수한 전기강판을 만들 수 있는 한편, 열간 압연 조업이 안정적으로 이루어질 수 있다.
슬라브를 제조하는 단계 이후, 슬라브를 가열하는 단계를 더 포함할 수 있다. 슬라브 가열온도는 1100℃ 이상이 될 수 있다. 슬라브를 가열하는 단계를 더 포함함으로써, 후술할 조압연하는 단계에서 조압연이 원활하게 이루어질 수 있다.
다음으로, 슬라브를 연속적으로 열간 압연하여 열연판을 제조한다. 이 때, 연속적으로의 의미는 슬라브 제조를 위한 주조 장치와 열간 압연을 위한 열연기가 직결(인-라인)된 것을 의미한다. 즉, 연속적으로는 슬라브를 절단하여 배치(batch)식으로 열간압연하는 것과 구분되는 개념이며, 슬라브를 절단하지 않고, 바로 압연하게 된다.
슬라브의 90부피% 이상이 응고된 후, 5분 이내에 열간 압연이 시작될 수 있다. 이처럼 단시간 안에 열간 압연을 시작함으로써, 응고시에 형성되는 과다한 개재물에 의한 자성의 열화를 방지하고 또한 열간 압연시 자성에 유리한 집합조직의 형성이 원할하게 이루어질 수 있다.
열연판을 제조하는 단계는 조압연하는 단계 및 사상압연하는 단계를 포함한다.
먼저, 조압연하는 단계는 구체적으로 슬라브를 조압연하여 25mm 이하 두께의 바(bar)를 제조하는 단계이다. 더욱 구체적으로 조압연된 바의 두께는 10 내지 25mm일 수 있다. 바의 두께가 10mm 너무 얇은 경우 조압연기에서 압하하는 양이 늘어나게 되어 조압연기 부하 증가로 인한 통판성이 불안정하게 될 우려가 있다. 바의 두께가 너무 두꺼운 경우에는 반대로 사상 압연기에서의 압연 부하가 증가되어 통판성이 저하될 우려가 있다.
조압연하는 단계 이후, 조압연 된 바(bar)를 가열하는 단계를 더 포함할 수 있다. 바의 가열온도는 1000℃ 이상이 될 수 있다. 바를 가열하는 단계를 더 포함함으로써, 후술할 사상압연하는 단계에서 사상압연이 원활하게 이루어질 수 있다.
다음으로, 사상압연하는 단계는 구체적으로 바를 사상압연하여 0.8 내지 3.0mm 두께의 열연판을 제조하는 단계이다.
본 발명의 일 실시예에서 사상압연은 0.2 내지 1.5 kgf/mm2 중의 장력하에서 첫 번째 패스를 수행될 수 있다. 사상 압연시의 장력의 크기에 따라 강의 소성변형 시의 응력상태(state of stress)가 변화하여, 변형조직의 형태 및 그의 집합조직이 변경된다. 또한 강의 압연시의 미세조직도 변경되기 때문에, 적정한 장력 범위로 제어함으로써, 자성에 불리한 변형조직의 형성이 억제되어, 궁극적으로 자성에 유리하고 또한 표면의 형상과 품질이 양호한 전기강판을 얻을 수 있다. 구체적으로 사상압연의 첫 패스가 0.2 내지 1.5 kgf/mm2의 장력하에서 수행될 수 있다. 구체적으로 첫번째 압연기 앞에서 측정한 장력을 도 4의 a로 표시하였다. 사상압연이 단 하나의 압연기로 수행되는 경우, 그 압연기이며, 복수의 압연기로 수행되는 경우, 복수의 압연 중, 강판이 최초로 통과하는 압연기를 의미한다. 이때의 장력은 판의 전후에 걸리는 힘으로서 통상적으로 표현하는 단위 면적당 힘의 표기의 경우 판의 폭과 두께에 따라 단면적이 변하기 때문에, 다양한 두께로 변하는 철강공정에서 사용하기 부적절하여, 본 발명에서는 실질적으로 설비의 제어에 사용하고 있는 판의 폭에 무관한 전폭에 걸리는 힘을 장력으로 표현한다. 이때 최소의 강판 폭은 900mm 이고 최대 폭은 1200mm 에서는 본 발명의 장력으로 표기하고, 강판 폭이 1200mm 내지 1500mm에서는 본 발명의 장력 수치에 20%를 더하여 생각할 수 있다.
사상압연하는 단계 이후, 열연판을 권취하는 단계를 더 포함할 수 있다.
슬라브의 90부피% 이상이 응고된 후, 열연판을 권취하는 단계 종료까지, 950℃ 내지 1200℃ 온도 범위의 체류시간이 20 내지 100초이고, 750 내지 1000℃ 온도 범위의 체류시간이 3 내지 60초이고, 650 내지 800℃ 온도 범위의 체류 시간이 1.5 내지 60초일 수 있다.
950℃ 내지 1200℃ 온도 범위의 체류시간을 제어하지 못할 경우, 자성에 극히 불리해 지고 표면에 딱지흠 등을 발생시킬 수 있다. 750 내지 1000℃ 온도 범위의 체류시간을 제어하지 못할 경우, 탄화물, 복합 석출물이 다량 형성되어 자성이 열화될 수 있다. 650 내지 800℃ 온도 범위의 체류 시간을 제어하지 못할 경우, 미세 석출물과 전체 석출물의 수가 급격히 증가하여 자성이 열화될 수 있다.
950℃ 내지 1200℃ 온도 범위의 체류시간은 슬라브를 제조하는 단계 후, 열연판을 제조하는 단계 사이에 존재할 수 있다.
750 내지 1000℃ 온도 범위의 체류시간은 열연판의 제조 중, 조압연 이후, 사상압연 단계 사이에 존재할 수 있다.
650 내지 800℃ 온도 범위의 체류 시간은 사상압연하는 단계 이후, 열연판을 권취하는 단계 사이에 존재할 수 있다.
도 1 내지 도 3에서는 본 발명의 일 실시예에 의한 제조 방법에서 시간에 따른 판 표면의 온도를 개략적으로 나타내었다.
열연판을 제조하는 단계 이후, 열연판을 산세하는 단계를 더 포함할 수 있다. 열연판을 산세함으로써, 열연판 표면에 형성된 산화층을 제거할 수 있다.
열연판을 제조하는 단계 이후, 열연판을 소둔하는 단계를 더 포함할 수 있다. 열연판 소둔 온도는 850℃ 이상으로 조절하여, 자성에 유리한 결정방위를 증가시킬 수 있다.
다음으로, 열연판을 냉간 압연하여 냉연판을 제조한다. 구체적으로 열연판을 냉간 압연하여 0.095 내지 1.0mm 두께의 냉연판을 제조한다. 냉연판을 제조하는 단계에서의 압하율은 50 내지 92%일 수 있다. 냉연판은 1회 또는 중간소둔을 낀 2회 이상의 압연으로 수행될 수 있다.
전술하였듯이, 열연판의 크라운이 매우 작아지고, 이에 의해, 냉연판의 크라운도 매우 작아진다. 구체적으로 냉연판의 폭방향 가장자리에서 30mm를 제외하고, 냉연판의 가장 두꺼운 부분과 가장 얇은 부분의 두께 차이가 3㎛ 이하일 수 있다.
다음으로, 냉연판을 최종 소둔한다.
최종 소둔하는 단계는 탈탄하는 단계를 포함한다. 탈탄은 분위기 가스를 이슬점 10℃ 내지 30℃로 조절하여 수행할 수 있다. 분위기 가스 중 50 부피% 이상은 질소를 포함할 수 있다.
이슬점이 너무 낮은 경우, 탈탄이 원활히 일어나지 아니할 수 있다. 이슬점이 너무 높은 경우, 강 표면에 산화층이 형성되어, 자성에 불리할 수 있다. 또한 소둔 온도가 너무 낮을 시, 탈탄이 원활히 일어나지 아니하며, 소둔 온도가 너무 높으면 형상이 불량해 질 수 있다. 더욱 구체적으로 이슬점은 15 내지 25℃가 될 수 있다.
최종 소둔하는 단계는 탈탄하는 단계만을 포함할 수 있다. 또는 최종 소둔하는 단계는 이슬점 5℃ 이하에서 소둔하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이슬점 5℃ 이하에서 소둔하는 단계를 더 포함하는 경우, 이슬점 10 내지 30℃에서 탈탄하는 단계 및 이슬점 5℃ 이하에서 소둔하는 단계는 순서에 관계 없이 수행할 수 있다. 예컨데, 이슬점 5℃ 이하에서 소둔하는 단계 이후, 이슬점 10 내지 30℃에서 탈탄하는 단계를 포함할 수 있고, 이슬점 10 내지 30℃에서 탈탄하는 단계 이후, 이슬점 5℃ 이하에서 소둔하는 단계를 포함할 수 있다.
최종 소둔하는 단계는 질소 50부피% 이상의 분위기에서 소둔할 수 있다. 분위기 가스에서 질소 함량이 적어질 경우, 강판 표면에 산화물이 형성되어 표면이 불량해지는 문제가 발생할 수 있다.
최종 소둔하는 단계의 온도는 600 내지 850℃가 될 수 있다. 소둔 시간은 6시간 이하가 될 수 있다. 온도가 너무 낮으면, 재결정이 원활히 이루어 지지 않을 수 있다. 온도가 너무 높으면, 결정립의 급격한 성장이 발생하여 자속밀도와 고주파 철손이 저하될 수 있다. 소둔 시간이 너무 길면 결정립이 너무 커져 자성이 열화되는 문제가 생길 수 있다. 더욱 구체적으로 750 내지 830℃에서 1 내지 3시간 소둔할 수 있다.
최종적으로 제조된 강판은 철손 및 자속밀도가 매우 우수하다. 구체적으로 하기 식 (1) 및 (2)를 만족할 수 있다.
식 (1) B25≥0.79×(2.156-0.0413×[Si]-0.0604×[Al]),
식 (2) W15 /50/(t+0.01×t1 .5+0.001×t2) ≤ 10
이때, B25는 2500A/m에서 측정한 자속밀도 값(T)을 나타내고, [Si] 및 [Al]는 슬라브 내의 Si 함량(중량%)를 나타내고, W15 /50은 50Hz 정상파에서 1.5T의 자속밀도를 갖도록 강판이 자화될 시에 측정된 철손 값(W/kg)을 나타내고, t는 강판의 두께(mm)를 나타낸다.
식 (1)은 Si, Al의 함량에 의해 계산되는 자속밀도에 비해, 본 발명의 일 실시예에 의해 제조되는 자속밀도가 우수하다는 의미로서, Si, Al의 함량과 무관하게 본 발명의 일 실시예에 의한 제조 방법이 우수함을 나타낸다.
식 (2)는 강판 두께의 요소를 배제할 시, 본 발명의 일 실시예에 의해 제조되는 철손이 우수하다는 의미로서, 본 발명의 일 실시예에 의한 제조 방법이 우수함을 나타낸다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 의한 제조 방법을 시행하는 장치의 레이 아웃(lay-out)을 나타낸 것이다.
도 4에 나타난 바와 같이, 용강이 캐스터(10)로부터 턴디쉬(20)로 주입되고 연주기(30)를 통과하면서 생산된 슬라브(a)가 조압연기(40)를 거쳐 바형태로 압연된다. 이렇게 압연된 바는 사상압연기(50)에 의해 열연강판으로 압연된다. 이후, 생산된 열연강판은 냉간 압연공정과 냉연강판 소둔공정을 거쳐서 무방향성 전기강판으로 생산된다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 중량%로, N: 0.005% 이하(0%를 제외함), C: 0.0008 내지 0.004%, Si: 6.5% 이하(0%를 제외함), Al: 3.5% 이하(0%를 제외함) 및 Mn: 0.02 내지 3.0%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 Ni: 0.005% 내지 5.0%, Cr: 0.005% 내지 5.0%, P:0.003% 내지 0.1%, Sn:0.1% 이하, Ca: 0.0003 내지 0.005%, As: 0.05% 이하, Be: 0.003% 이하, Se: 0.003% 이하, S:0.003% 이하 및 Mg: 0.005% 이하 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 Cu, Sb, Zr, V, Ti, Co, Pb, Nb 및 B로부터 선택된 1종 이상의 성분을 각각 단독 또는 합량으로 1.0 중량% 이하 더 포함할 수 있다.
C 성분을 제외한 나머지 합금 성분은 전술한 슬라브의 합금 성분에 대한 설명과 동일하므로, 중복되는 설명은 생략한다. C는 0.0008 내지 0.004 중량% 포함하며, 더욱 구체적으로 0.001 내지 0.003 중량% 포함할 수 있다.
무방향성 전기강판의 크라운에 대해서도 냉연판의 크라운과 관련하여 설명하였다. 냉연판의 크라운과 무방향성 전기강판의 크라운은 실질적으로 동일하다.
본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기 강판은 하기 식 (1) 및 식 (2)를 만족할 수 있다.
식 (1) B25≥0.79×(2.156-0.0413×[Si]-0.0604×[Al]),
식 (2) W15 /50/(t+0.01×t1 .5+0.001×t2) ≤ 10
(이때, B25는 2500A/m에서 측정한 자속밀도 값(T)을 나타내고, [Si] 및 [Al]는 슬라브 내의 Si 함량(중량%)를 나타내고, W15 /50은 50Hz 정상파에서 1.5T의 자속밀도를 갖도록 강판이 자화될 시에 측정된 철손 값(W/kg)을 나타내고, t는 강판의 두께(mm)를 나타낸다.)
이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
중량%로, Si: 1.5%, Al: 0.3%, Mn: 0.3%, P: 0.001%, Sn: 0.001%, S: 0.002%, C: 0.04%, N: 0.004%, Ni: 0.01%, Cr: 0.01%, Ca: 0.002%, As: 0.001%, Mg: 0.0005%, Se: 0.001%, Be: 0.001% 및 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 두께 90mm의 슬라브를 제조하였다. 슬라브를 3분 내에 열간 압연을 시작하여, 두께 2.5mm의 열연 강판으로 열간 압연하였다. 이때 조압연 이후의 22mm 이하의 두께의 bar를 열간 압연을 하기 위한 첫 성형 패스는 내지 0.75 kgf/mm2의 장력 하에서 이루어졌으며, 열간 압연 이후, 권취하였다. 슬라브 제조 후 열연판 권취 종료까지, 1200℃에서 950℃까지의 냉각시간은 30초, 1000℃에서 750℃ 냉각시간은 10초, 800℃에서 650℃까지 냉각시간은 10초로 시행하였다.
이후, 피클링을 실시하고, 냉간압연 한 후에 탈탄 소둔을 실시하였다. 소둔 시 이슬점, 분위기 내의 질소 함량, 소둔 온도, 소둔 시간을 하기 표 1에 정리하였다.
최종 소둔 후 탄소의 함량을 측정하여 하기 표 1에 표시하였다.
제조된 무방향성 전기강판의 자속밀도 및 철손을 측정하여 표 2에 나타내었다. B25는 2500A/m에서 표준시험법으로 측정한 자속밀도 값, W15/50 는 50Hz 정상파에서 1.5T의 자속밀도를 갖는 강판이 자화될 시에 표준시험법으로 측정된 철손을 의미한다.
시편명 이슬점(℃) 질소 분율
(부피%)		 소둔온도(℃) 소둔시간(분) 소둔후 C
(중량%)
A-1 0 80 800 120 0.005
A-3 15 80 800 120 0.002
A-4 15 100 800 120 0.001
A-5 40 80 800 120 0.0005
시편명 B25(T) 냉연판 두께(mm) 철손(W15/50, W/kg) 식 1 우항 값 식 2 좌항 값 비고
A-1 1.62 0.5 7.1 1.64 14.09 비교재
A-3 1.7 0.5 2.9 1.64 5.76 발명재
A-4 1.68 0.5 3.2 1.64 6.35 발명재
A-5 1.63 0.5 5.7 1.64 11.31 비교재
표 1 및 표 2에서 나타나듯이, 최종 소둔에서의 이슬점을 적절히 제어하여, 최종 강판 내에서의 탄소 함량을 적절히 제어한, A-3, A-4는 자성이 우수함을 확인할 수 있다. 반면, A-1은 최종 소둔 시 이슬점이 너무 낮아, 탈탄이 적절히 이루어 지지 않고, 자성이 열악함을 확인할 수 있다. 또한, A-5는 이슬점이 높아, 탈탄이 적절히 이루어 졌으나, 자성은 열화됨을 확인할 수 있다. 이는 강 표면에 생성된 산화층의 영향으로 분석된다.
실시예 2
중량%로, Si: 2.5%, Al: 0.003%, Mn: 0.1%, P: 0.02%, Sn: 0.08%, S: 0.002%, C: 0.03%, N: 0.003%, Ni: 0.1%, Cr: 0.1%, Ca: 0.01%, As: 0.01%, Mg: 0.0005%, Se: 0.001%, Be: 0.0001% 및 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 두께 90mm의 슬라브를 제조하였다.
슬라브를 3분 내에 열간 압연을 시작하여, 두께 2.5mm의 열연 강판으로 열간 압연하였다. 이때 조압연 이후의 18mm 이하의 두께의 bar를 열간 압연을 하기 위한 첫 성형 패스는 내지 1.5 kgf/mm2의 장력 하에서 이루어졌으며, 열간 압연 이후, 권취하였다. 슬라브 제조 후 열연판 권취 종료까지, 1200℃에서 950℃까지의 냉각시간, 1000℃에서 750℃ 냉각시간, 800℃에서 650℃까지 냉각시간을 하기 표 3에 정리하였다.
이후, 피클링을 실시하고, 냉간압연 한 후에 이슬점 0℃ 및 700℃에서 소둔한 강판에 탈탄 소둔을 실시하였다. 탈탄 소둔 시 이슬점은 15℃, 분위기 내의 질소 함량은 80 부피%, 소둔 온도 800℃, 소둔 시간을 120분으로 하여 최종 제조된 강판의 탄소 함량을 0.002 중량%로 조절하였다.
제조된 무방향성 전기강판의 자속밀도 및 철손을 측정하여 표 4에 나타내었다. B25는 2500A/m에서 표준시험법으로 측정한 자속밀도 값, W15/50 는 50Hz 정상파에서 1.5T의 자속밀도를 갖는 강판이 자화될 시에 표준시험법으로 측정된 철손을 의미한다.
시편명 1200℃-950℃ 냉각 시간(초) 1000℃-750℃ 냉각 시간(초) 800℃-650℃ 냉각 시간(초) 피클링 유무
B-1 30 10 3 O
B-2 10 10 3 O
B-3 120 10 3 O
B-4 30 1 3 O
B-5 30 100 3 O
B-6 30 10 1 O
B-7 30 10 100 O
B-8 25 10 3 O
B-9 50 10 3 O
B-10 30 5 3 O
B-11 30 15 3 O
B-12 30 10 2 O
B-13 30 10 15 O
시편명 B25(T) 냉연판 두께(mm) 철손(W15/50, W/kg) 식 1 우항 값 식 2 좌항 값 비고
B-1 1.68 0.25 1.7 1.622 6.76 발명재
B-2 1.61 0.25 2.6 1.622 10.35 비교재
B-3 1.64 0.25 2.83 1.622 11.26 비교재
B-4 1.62 0.25 2.53 1.622 10.07 비교재
B-5 1.64 0.25 2.68 1.622 10.66 비교재
B-6 1.64 0.25 2.61 1.622 10.39 비교재
B-7 1.64 0.25 2.59 1.622 10.31 비교재
B-8 1.68 0.25 1.72 1.622 6.84 발명재
B-9 1.68 0.25 1.89 1.622 7.52 발명재
B-10 1.69 0.25 1.54 1.622 6.13 발명재
B-11 1.68 0.25 1.83 1.622 7.28 발명재
B-12 1.68 0.25 1.73 1.622 6.88 발명재
B-13 1.68 0.25 1.79 1.622 7.12 발명재
표 3 및 표 4에서 나타나듯이, 슬라브 제조 후, 열연판 권취 종료까지 특정 온도 범위에서의 냉각 시간을 적절히 제어한 B-1, B-8 내지 B-13는 자성이 우수함을 확인할 수 있다. 반면, 냉각 시간을 적절히 제어하지 못한 B-2 내지 B-7은 자성이 열악함을 확인할 수 있다.
본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
100 : 무방향성 전기강판 제조 장치, 10 : 캐스터,
20 : 턴디쉬, 30 : 연주기,
40 : 조압연기, 50 : 사상압연기,
a : 장력 측정 위치

Claims (16)

  1. 용강으로부터 슬라브를 제조하는 단계;
    상기 슬라브를 연속적으로 열간 압연하여 열연판을 제조하는 단계;
    상기 열연판을 냉간 압연하여 냉연판을 제조하는 단계 및 냉연판을 최종 소둔하는 단계를 포함하고,
    상기 최종 소둔하는 단계는 이슬점 10 내지 30℃에서 탈탄하는 단계를 포함하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 최종 소둔하는 단계는 이슬점 5℃ 이하에서 소둔하는 단계를 더 포함하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 최종 소둔하는 단계는 질소 50부피% 이상의 분위기에서 소둔하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 최종 소둔하는 단계는 600 내지 850℃의 온도에서 6시간 이하 소둔하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 최종 소둔하는 단계 이후, 강판의 탄소 함량은 0.0008 내지 0.004 중량%인 무방향성 전기강판의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 열연판을 제조하는 단계 이후, 열연판을 권취하는 단계를 더 포함하고,
    상기 슬라브의 90부피% 이상이 응고된 후, 상기 열연판을 권취하는 단계 종료까지, 950℃ 내지 1200℃ 온도 범위의 체류시간이 20 내지 100초이고, 750 내지 1000℃ 온도 범위의 체류시간이 3 내지 60초이고, 650 내지 800℃ 온도 범위의 체류 시간이 1.5 내지 60초인 무방향성 전기강판의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 슬라브를 제조하는 단계에서, 상기 슬라브의 두께는 50mm 내지 100mm인 무방향성 전기강판의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 슬라브를 제조하는 단계에서, 상기 슬라브는 중량%로, N: 0.005% 이하, C: 0.008 내지 0.05%, Si: 6.5% 이하, Al: 3.5% 이하 및 Mn: 0.02 내지 3.0%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 열연판을 제조하는 단계에서, 상기 슬라브의 90부피% 이상이 응고된 후, 5분 이내에 열간 압연이 시작되는 무방향성 전기강판의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 열연판을 제조하는 단계는 조압연하는 단계 및 사상압연하는 단계를 포함하고, 상기 사상압연은 첫번째 압연기 앞에서 측정한 장력이 0.2 내지 1.5 kgf/mm2인 무방향성 전기강판의 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 열연판을 제조하는 단계 이후, 상기 열연판을 산세하는 단계를 더 포함하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
  12. 중량%로, N: 0.005% 이하(0%를 제외함), C: 0.0008 내지 0.004%, Si: 6.5% 이하(0%를 제외함), Al: 3.5% 이하(0%를 제외함) 및 Mn: 0.02 내지 3.0%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 무방향성 전기강판.
  13. 제12항에 있어서,
    Ni: 0.005% 내지 5.0%, Cr: 0.005% 내지 5.0%, P:0.003% 내지 0.1%, Sn:0.1% 이하, Ca: 0.0005 내지 0.005%, As: 0.05% 이하, Be: 0.003% 이하, Se: 0.003% 이하, S:0.003% 이하 및 Mg: 0.005% 이하 중 1종 이상을 더 포함하는 무방향성 전기강판.
  14. 제13항에 있어서,
    Cu, Sb, Zr, V, Ti, Co, Pb, Nb 및 B로부터 선택된 1종 이상의 성분을 각각 단독 또는 합량으로 1.0 중량% 이하 더 포함하는 무방향성 전기강판.
  15. 제12항에 있어서,
    강판의 폭방향 가장자리에서 30mm를 제외하고, 강판의 가장 두꺼운 부분과 가장 얇은 부분의 두께 차이가 3㎛ 이하인 무방향성 전기강판.
  16. 제12항에 있어서,
    하기 식 (1) 및 식 (2)를 만족하는 무방향성 전기강판.
    식 (1) B25≥0.79×(2.156-0.0413×[Si]-0.0604×[Al]),
    식 (2) W15 /50/(t+0.01×t1 .5+0.001×t2) ≤ 10
    (이때, B25는 2500A/m에서 측정한 자속밀도 값(T)을 나타내고, [Si] 및 [Al]는 슬라브 내의 Si 함량(중량%)를 나타내고, W15 /50은 50Hz 정상파에서 1.5T의 자속밀도를 갖도록 강판이 자화될 시에 측정된 철손 값(W/kg)을 나타내고, t는 강판의 두께(mm)를 나타낸다.)
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