KR20190036407A - Eco-freindly Resin Manufacturing Method and A Eco-freindly Foam Manufacturing Method thereof - Google Patents

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KR20190036407A
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한동훈
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Abstract

The present invention relates to a method for manufacturing an eco-friendly foamed resin and a method for manufacturing an eco-friendly foam using the same. The method for manufacturing an eco-friendly foamed resin of the present invention mixes a modifier with ethylene vinyl acetate and starch, and reacts the same. According to another embodiment of the present invention, the method for manufacturing an eco-friendly foam comprises: a first step of injecting 5-15 parts by weight of a modifier into 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate and 50 parts by weight of starch to blend the same at 150°C; a second step of injecting 0.2 part by weight of a radical initiator and blends the same to manufacture an eco-friendly foamed resin; a third step of kneading 40 parts by weight of the eco-friendly foamed resin and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate at 150°C to manufacture a compound; a fourth step of injecting 10 parts by weight of calcium carbonate, 5 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 0.8 part by weight of a crosslinking initiator, and 4 parts by weight of foaming agent with respect to 100 parts by weight of the compound, and mixing the same to manufacture a sheet-shaped compound; and a fifth step of injecting the sheet-shaped compound into a mold, and molding the same to manufacture a foam.

Description

친환경 발포수지 제조방법 및 이를 이용한 친환경 발포체 제조방법{Eco-freindly Resin Manufacturing Method and A Eco-freindly Foam Manufacturing Method thereof}BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an eco-friendly foamed resin,

본 발명은 친환경 발포수지 및 친환경 발포체에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 에틸렌비닐아세테이트에 전분의 체결력이 강화되도록 하여 친환경 발포수지 및 발포체로서 물성을 개선한 친환경 발포수지 제조방법 및 이를 이용한 친환경 발포체 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to an eco-friendly foamed resin and an eco-friendly foamed material, and more particularly, to an eco-friendly foamed resin and a method for producing an eco-friendly foamed product using the eco- .

일반적인 신발용 중창은 다공성 발포물질로, 사용되는 고분자에 따라서 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(Ethylene-vinyl acetate copolymer, EVA) 발포체와 폴리우레탄(Polyurethane) 발포체로 나누어진다. 그 중 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 발포체가 대부분으로, 중창 시장의 80% 이상을 차지하고 있다.Typical shoe soles are porous foam materials, which are divided into ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) foams and polyurethane foams depending on the polymer used. Among them, ethylene vinyl acetate copolymer foams are the majority, accounting for more than 80% of the market.

에틸렌비닐아세테이트 공중합체 발포체는 성형이 자유롭고 비중이 낮으며 변색성이 낮고 가격이 저렴한 장점을 가지고 있으므로 이를 신발 중창의 소프트 감지체로 적용할 수 있다면 폴리우레탄 발포체의 단점을 해결할 수 있을 것으로 기대된다. Ethylene vinyl acetate copolymer foams are expected to be able to solve the shortcomings of polyurethane foam if they can be applied as a soft sensor of shoe midsole because they are free to mold, have low specific gravity, low discoloration and low cost.

그러나, 공지된 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 조성물로는 35 이하 정도의 저 경도에서 우수한 영구압축줄음율 특성을 나타내는 발포체를 제조하기 어렵다. 대한민국 등록특허 제 10-0139146 호에서는 가수분해 변성 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 또는 폴리머 등이 그라프트된 에틸렌비닐아세테이트 공중합체를 이용한 발포체를 제시하고 있으나 경도 및 영구압축줄음율 개선효과가 기대에 미치지 못하였다. However, with the known ethylene vinyl acetate copolymer composition, it is difficult to produce a foam exhibiting excellent permanent compression toughness at a low hardness of about 35 or less. Korean Patent No. 10-0139146 discloses a foam using an ethylene vinyl acetate copolymer grafted with a hydrolysis-modified ethylene vinyl acetate copolymer or a polymer, but the effect of improving the hardness and the permanent compression ratio is not satisfactory .

또한, 대한민국 등록특허 제 10-0931028 호에서는 실란 그라프트된 에틸렌비닐아세테이트 공중합체를 이용한 발포체를, 대한민국 공개특허 제 10-2003-0078135 호에서는 에틸렌비닐아세테이트 공중합체와 이소프렌고무, 염화술포닐폴리에틸렌 고무 등을 혼합하여 제조한 발포체를 제시하고 있으나, 영구압축줄음율 특성은 양호하나 경도가 높아 신발 중창의 소프트 감지체로 적용하기 곤란한 문제가 있었다.Korean Patent No. 10-0931028 discloses a foam using a silane grafted ethylene vinyl acetate copolymer and Korean Patent Publication No. 10-2003-0078135 discloses an ethylene vinyl acetate copolymer, isoprene rubber, sulfonylpolyethylene rubber However, it has a problem in that it is difficult to apply it as a soft sensor of the middle of a shoe because the permanent compression toughness characteristic is good but the hardness is high.

등록특허 제 10-1110638호Patent No. 10-1110638 등록특허 제 10-1203677호Patent No. 10-1203677

상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 에틸렌비닐아세테이트에 생분해성 고분자를 혼합하여 친환경성을 높이고, 신발이 미드솔으로 사용될 수 있는 물성을 가진 친환경 발포수지 제조방법 및 이를 이용한 친환경 발포체 제조방법을 제공하는 것이다. An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to provide an eco-friendly foamed resin manufacturing method in which a biodegradable polymer is mixed with ethylene vinyl acetate to improve environmental friendliness and shoes can be used as a midsole, Method.

상술한 목적을 달성하기 위한 것으로, 본 발명인 친환경 발포수지 제조방법은, 에틸렌비닐아세테이트와 전분에 이중결합을 가진 개질제를 혼합하여 반응시키는 것을 특징으로 한다. In order to achieve the above object, the present invention is a method for manufacturing an eco-friendly expanded resin, wherein ethylene vinyl acetate and a modifier having a double bond in starch are mixed and reacted.

상기 개질제는, 폴리에틸렌글리콜말리에이트, 글리세롤말리에이트, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 올레산, 말레익안하이드라이드 중 어느 하나 이상을 사용하는 것을 특징으로 한다. The modifying agent is characterized by using at least one of polyethylene glycol maleate, glycerol maleate, polyethylene glycol acrylate, polyethylene glycol diacrylate, oleic acid and maleic anhydride.

본 발명의 다른 실시예인 친환경 발포수지 제조방법은, 에틸렌비닐아세테이트에 라디칼개시제를 이용하여 라디칼고분자로 만드는 제 1단계와, 상기 라디칼 고분자에 극성기(R)를 가진 이중결합을 가지는 모노머의 개질제와 반응시키는 제 2단계와, 상기 제 2단계의 반응물과 전분이 반응되는 제 3단계를 포함하여 구성될 수 있다. A method for manufacturing an eco-friendly expanded resin according to another embodiment of the present invention comprises a first step of making ethylene vinyl acetate a radical polymer by using a radical initiator and a step of reacting a modifier of a monomer having a double bond having a polar group (R) And a third step in which the reaction product of the second step and the starch are reacted with each other.

상기 개질제는, 폴리에틸렌글리콜말리에이트, 글리세롤말리에이트, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 올레산, 말레익안하이드라이드 중 어느 하나 이상을 사용하는 것을 특징으로 한다. The modifying agent is characterized by using at least one of polyethylene glycol maleate, glycerol maleate, polyethylene glycol acrylate, polyethylene glycol diacrylate, oleic acid and maleic anhydride.

그리고, 본 발명이 또 다른 실시예인 친환경 발포체 제조방법은, 에틸렌비닐아세트 50중량부와 전분 50중량부에 개질제 5 내지 15중량부를 투입하여 150℃에서 블랜딩하는 제 1단계와, 라디칼개시제를 0.2중량부를 투입하여 블랜딩하여 친환경발포수지를 제조하는 제 2단계와, 상기 친환경발포수지 40중량부에 에틸렌비닐아세테이트 60중량부를 150℃ 에서 혼련하여 컴파운드를 제조하는 제 3단계와, 상기 컴파운드 100중량부에 탄산칼슘 10중량부, 산화아연 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제 0.8중량부, 발포제 4중량부를 투입하여 혼합하여 시트상 컴파운드를 제조하는 제 4단계와, 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 성형하여 발포체를 제조하는 제 5단계를 포함하여 구성될 수 있다. The method of manufacturing an environmentally friendly foam according to another embodiment of the present invention comprises the steps of charging 50 parts by weight of ethylene vinylacetate and 50 parts by weight of starch with 5 to 15 parts by weight of a modifier and blending at 150 DEG C, A third step of blending 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate with 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin at 150 DEG C to prepare a compound; A fourth step of adding 10 parts by weight of calcium carbonate, 5 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 0.8 part by weight of a crosslinking initiator and 4 parts by weight of a foaming agent to prepare a sheet compound; And a fifth step of forming a foam by molding.

그리고, 본 발명의 또 다른 실시예인 친환경 발포체 제조방법은, 에틸렌비닐아세트 80중량부에 전분 20중량부, 개질제 3 내지 7중량부를 투입하여 150℃에서 혼련하여 컴파운드를 제조하는 제 1단계와, 상기 컴파운드 100중량부에 탄산칼슘 10중량부, 산화아연 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제 0.8중량부, 발포제 4중량부를 투입하여 혼합하여 시트상 컴파운드를 제조하는 제 2단계와, 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 성형하여 발포체를 제조하는 제 3단계를 포함하여 구성될 수 있다. According to still another embodiment of the present invention, there is provided a method for manufacturing an eco-friendly foam, comprising the steps of: adding 20 parts by weight of starch and 3 to 7 parts by weight of a modifier to 80 parts by weight of ethylene vinylacetate and kneading at 150 ° C to prepare a compound; A second step of adding 10 parts by weight of calcium carbonate, 10 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of a crosslinking initiator and 4 parts by weight of a foaming agent to 100 parts by weight of the compound to prepare a sheet- And a third step of putting the compound into a mold and then molding to produce a foam.

본 발명에 의한 친환경 발포수지 제조방법 및 이를 이용한 친환경 발포체 제조방법에서는 다음과 같은 효과가 있다. The method of manufacturing an eco-friendly foamed resin according to the present invention and the method of manufacturing an eco-friendly foamed body using the same have the following effects.

에틸렌비닐아세테이트에 전분을 혼합하여 친환경성을 높이고, 에틸렌비닐아세테이트가 극성으로 개질되어 상기 전분과의 결합력이 켜저 발포체로서 사용가능한 물성을 가지는 효과가 있다. There is an effect that the starch is mixed with the ethylene vinyl acetate to improve the environment friendliness and the ethylene vinyl acetate is modified to have the polarity so that the binding force with the starch can be used as the foam.

도 1은 본 발명에 의한 친환경발포수지의 제조과정을 보인 반응식.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic view showing a manufacturing process of an environmentally friendly foamed resin according to the present invention.

이하, 본 발명에 의한 친환경발포수지의 제조방법 및 친환경발포체의 제조방법의 바람직한 실시예를 참고하여 상세하게 설명한다. Hereinafter, the method for producing an environmentally friendly foamed resin according to the present invention and the method for producing an environmentally friendly foamed article will be described in detail with reference to preferred embodiments.

본 발명에 의한 친환경발포수지의 제조방법은, 에틸렌비닐아세테이트와 전분에 개질제를 혼합하여 반응시키는 것이다. The method for producing an eco-friendly foamed resin according to the present invention comprises mixing ethylene vinyl acetate and starch with a modifier.

상기 비닐아세테이트 함량이 12 ~ 38 중량%인 에틸렌비닐아세테이트 공중합체는 용융흐름지수(Melt index)가 2~8 g/10분 인 것을 사용하는 것이 좋다. 비닐아세테이트의 함량이 12 중량% 미만이면 에틸렌비닐아세테이트의 결정화도가 높아져 경도 상승의 문제가 있을 수 있으며, 38 중량%를 초과하는 경우 경도가 너무 낮아지는 문제가 있을 수 있다. The ethylene vinyl acetate copolymer having a vinyl acetate content of 12 to 38% by weight preferably has a melt index of 2 to 8 g / 10 min. If the content of vinyl acetate is less than 12% by weight, the degree of crystallization of ethylene vinyl acetate tends to be high and there may be a problem of increase in hardness. If the content exceeds 38% by weight, the hardness may become too low.

또한 상기 두 종류의 에틸렌비닐아세테이트 공중합체의 용융흐름지수가 너무 낮을 경우 높은 용융점도로 인한 가공성 저하의 문제가 있을 수 있고 반대로 너무 높으면 발포체의 물성저하의 문제가 있을 수 있으므로 2 ~ 8 g/10분 인 상기 범위의 것을 사용하는 것이 바람직하다.If the melt flow index of the two ethylene vinyl acetate copolymers is too low, there may be a problem of deterioration of processability due to a high melting point. On the other hand, if the melt flow index is too high, there may be a problem of lowering the physical properties of the foam, Is preferably used in the above range.

그리고, 상기 전분은 식물로부터 얻어지며, 아밀로스와 아밀로펙틴 두 성분으로 이루어지는 과립상의 물질을 말하는 것으로 옥수수 전분, 감자 전분, 쌀 전분, 밀 전분, 타피오카 전분, 고구마 전분 등이 사용가능하나 경제적인 면으로 볼 때 옥수수 전분이 가장 바람직하다. The starch is obtained from plants and is a granular substance composed of two components of amylose and amylopectin. Corn starch, potato starch, rice starch, wheat starch, tapioca starch and sweet potato starch can be used. Corn starch is most preferred.

그리고, 개질제는, 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 에틸렌비닐아세테이트의 라디칼기와 반응하여 극성을 가지도록 한다. Then, the modifier reacts with the radical of the ethylene vinyl acetate to have a polarity, as shown in Fig.

상기 개질제는 상술한 기능을 가지도록 이중결합 함유 모노머로서 관능기(R)가 -COOH, -OH, -CN, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜이 적용될 수 있다. The modifier may be -COOH, -OH, -CN, polyethylene glycol or polypropylene glycol as the functional group (R) as a double bond-containing monomer so as to have the above-mentioned function.

보다 구체적으로, 본 발명에서는 개질제로 폴리에틸린글리콜말리에이트, 글리세롤말리에이트, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 올레산, 말레익언하이드라이드가 사용될 수 있다. More specifically, in the present invention, polyethyleneglycol maleate, glycerol maleate, polyethylene glycol acrylate, polyethylene glycol diacrylate, oleic acid, and maleic anhydride may be used as modifiers.

그리고, 상기 친환경발포수지를 제조하는 방법은 구체적으로, 에틸렌비닐아세테이트에 라디칼개시제를 이용하여 라디칼 고분자로 만드는 제 1단계와, 상기 라이칼 이온에 극성기(R)를 가진 이중결합을 가진 모노머의 개질제와 반응시키는 제 2단계와, 상기 제 2단계의 반응물과 전분이 반응되는 제 3단계;를 포함하여 구성될 수 있다. Specifically, the method for producing the environmentally friendly foamed resin includes: a first step of making a radical polymer by using a radical initiator in ethylene vinyl acetate; a step of modifying a monomer having a double bond having a polar group (R) And a third step of allowing the reaction product of the second step and the starch to react with each other.

상기 에틸렌비닐아세테이트는 상술한 바와 같이 적용될 수 있고, 상기 라디칼개시제는 여러가지가 사용될 수 있으며, 본 발명에서는 디큐밀퍼옥사이드(DCP)가 사용될 수 있다. The ethylene vinyl acetate may be applied as described above, and various radical initiators may be used. In the present invention, dicumyl peroxide (DCP) may be used.

상기 라디칼개시제에 의해 상기 에틸렌비닐아세테이트는 도 1에 도시된 바와 같이, 라이칼이온으로 이온화된다. The ethylene vinyl acetate is ionized by the radical initiator into the lycal ion, as shown in Fig.

상기 라디칼 고분자는 도 1에 도시된 바와 같이, 두 가지 형태로 나타나며, 개질제를 이용하여 극성으로 만든다. 이때, 상기 개질제는 극성기를 가진 이중결합을 가진 모노머를 사용할 수 있으며, 예를 들면, 폴리에틸린글리콜말리에이트, 글리세롤말리에이트, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 올레산, 말레익언하이드라이드가 사용될 수 있다. As shown in FIG. 1, the radical polymer appears in two forms, and is made polar by using a modifier. The modifier may be a monomer having a double bond having a polar group. Examples of the modifier include polyethyleneglycol maleate, glycerol maleate, polyethylene glycol acrylate, polyethylene glycol diacrylate, oleic acid, maleic anhydride Can be used.

상기 극성화된 반응물에 전분을 투입하여 혼합한다. 상기 극성화된 반응물은 상기 전분과 도 1에 도시된 바와 같이, 결합된다. Starch is added to the polarized reactant and mixed. The polarized reactant is combined with the starch, as shown in FIG.

상기 친환경 발포수지를 이용한 친환경 발포체 제조방법의 하나의 예는, 에틸렌비닐아세트 50중량부와 전분 50중량부에 개질제 5 내지 15중량부를 투입하여 150℃에서 블랜딩하는 제 1단계와, 라디칼개시제를 0.2중량부를 투입하여 블랜딩하여 친환경발포수지를 제조하는 제 2단계와, 상기 친환경발포수지 40중량부에 에틸렌비닐아세테이트 60중량부를 150℃ 에서 혼련하여 컴파운드를 제조하는 제 3단계와, 상기 컴파운드 100중량부에 탄산칼슘 10중량부, 산화아연 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제 0.8중량부, 발포제 4중량부를 투입하여 혼합하여 시트상 컴파운드를 제조하는 제 4단계와, 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 성형하여 발포체를 제조하는 제 5단계를 포함하여 구성될 수 있다. One example of the method for producing environmentally friendly foamed articles using the environmentally friendly foamed resin is a method comprising the steps of charging 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate and 50 parts by weight of starch with 5 to 15 parts by weight of a modifier and blending at 150 DEG C, A third step of blending 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate with 150 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin at 150 DEG C to prepare a compound; A fourth step of adding 10 parts by weight of calcium carbonate, 5 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 0.8 part by weight of a crosslinking initiator and 4 parts by weight of a foaming agent to prepare a sheet- And a fifth step of forming the foamed product by injection molding.

상기 친환경 발포수지를 이용한 친환경 발포체 제조방법의 다른 하나의 예는, 에틸렌비닐아세트 80중량부에 전분 20중량부, 개시제 3 내지 7중량부를 투입하여 150℃에서 혼련하여 컴파운드를 제조하는 제 1단계와, 상기 컴파운드 100중량부에 탄산칼슘 10중량부, 산화아연 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제 0.8중량부, 발포제 4중량부를 투입하여 혼합하여 시트상 컴파운드를 제조하는 제 2단계와, 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 성형하여 발포체를 제조하는 제 3단계를 포함하여 구성될 수 있다. Another example of the eco-friendly foam manufacturing method using the eco-friendly foamed resin is a first step of adding 20 parts by weight of starch and 3 to 7 parts by weight of starch to 80 parts by weight of ethylene vinylacetate and kneading the mixture at 150 ° C to prepare a compound A second step of adding 10 parts by weight of calcium carbonate, 5 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 0.8 part by weight of a crosslinking initiator and 4 parts by weight of a foaming agent to 100 parts by weight of the compound, And a third step of injecting the sheet-like compound into a mold and molding the resultant to produce a foamed article.

먼저, 친환경발포수지를 제조하기 위한 개질제를 합성하는 것에 대해서 자세하게 설명한다. First, synthesis of a modifier for producing an eco-friendly foamed resin will be described in detail.

[ 실시예 1 ][Example 1]

1리터의 사구플라스크에 축합반을 위한 교반기, 온도계, 불활성가스 흡입관, 콘센서를 설치하였다. 플라스크에 무수말레산 98g, 폴리에틸렌글리콜(Kopex-PEG, 한농화성, 분자량:300) 600g 을 넣고 질소가스를 100ml/min 의 유석으로 통하면서 교반하여 서서히 가열하였다. 약 1시간에 걸쳐 200℃까지 온도를 서서히 올린 후 200℃ 에서 축합밤응에 의해 생성된 물의 양이 36ml 정도 수득되어 반응이 종료될 때까지 동일한 온도를 유지하였다. 반응 종료 후 폴리에틸렌글리콜말리에이트(PEGMA)를 얻었다. In a one liter four-necked flask, a stirrer, a thermometer, an inert gas suction tube, and a cone sensor were provided for the condenser. 98 g of maleic anhydride and 600 g of polyethylene glycol (Kopex-PEG, concentrate, molecular weight: 300) were placed in a flask, and the mixture was stirred while passing nitrogen gas at a flow rate of 100 ml / min. After gradually raising the temperature to 200 캜 over about 1 hour, the amount of water produced by the condensation condensation at 200 캜 was about 36 ml, and the same temperature was maintained until the reaction was completed. After completion of the reaction, polyethylene glycol maleate (PEGMA) was obtained.

[ 실시예 2 ][Example 2]

실시예 1과 동일한 방법에 의해 무수말레산 98g 과 글리세린 184g 을 넣어 반응시켜 글리세롤말리에이트(GCMA)를 합성하였다. 98 g of maleic anhydride and 184 g of glycerin were placed and reacted in the same manner as in Example 1 to synthesize glycerol maleate (GCMA).

다음으로, 상술한 실시예 1 및 실시예 2의 개질제와 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트(FA-401, 한농화성, 분자량:400), 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(DP-402, 한농화성, 분자량:400), 올레산(시그마알드리치), 말레익언하이드라이드(시그마알드리치)를 사용하여 친환경 발포수지를 제조하여 실험한 결과를 나타낸다. Then, the modifier of Example 1 and Example 2 was mixed with polyethylene glycol acrylate (FA-401, concentrated concentration, molecular weight: 400), polyethylene glycol diacrylate (DP-402, concentrated concentration, molecular weight: 400) Olefinic acid (Sigma Aldrich), and maleic anhydride (Sigma Aldrich) to prepare an eco-friendly expanded resin.

[ 실시예 3 ][Example 3]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 상술한 제 1실시예의 폴리에틸렌글리콜말리에이트(PEGMA) 10중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. 50 parts by weight of starch and 50 parts by weight of ethylene glycol maleate (PEGMA) of the first embodiment were heated and melted at 150 DEG C in a kneader as a compound kneader, and then blended for 6 minutes in 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) . Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 4 ][Example 4]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 상술한 제 2실시예의 글리세롤말리에이트(GCMA) 10중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. To 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 50 parts by weight of starch and 10 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) of the second embodiment were heated and melted at 150 占 폚 in a compound kneader, followed by blending for 6 minutes. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 5 ][Example 5]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트(분자량:400, 한농화성 FA-401) 10중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. 50 parts by weight of starch and 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were heated and melted at 150 占 폚 in a kneader which is a compound kneading machine, and 10 parts by weight of polyethylene glycol acrylate (molecular weight: 400, Blend it. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 6 ][Example 6]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(분자량:400, 한농화성 DP-402) 10중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. 50 parts by weight of starch and 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were heated and melted at 150 DEG C in a kneader as a compound kneader, and 10 parts by weight of polyethylene glycol diacrylate (molecular weight: 400, concentration of DP-402) Blend for minutes. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 7 ][Example 7]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 올레산(시그마알드리치) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. 50 parts by weight of starch and 5 parts by weight of oleic acid (Sigma Aldrich) were heated and melted at 150 占 폚 in a kneader as a compound kneading machine, and then blended for 6 minutes in 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA). Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 8 ][Example 8]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 말레익언하이드라이드(시그마알드리치) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. To 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 50 parts by weight of starch and 5 parts by weight of maleic anhydride (Sigma Aldrich) were heated and melted at 150 占 폚 in a compound kneader, followed by blending for 6 minutes. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

다음으로, 개질제로 실시예 2의 글리세롤말리에이트(GCMA)의 투입량을 달리하여 친환경 발포수지를 제조하여 실험한 결과를 나타낸다. Next, the results of an experiment were shown in which an eco-friendly foaming resin was prepared by varying the amount of glycerol maleate (GCMA) of Example 2 as a modifier.

[ 실시예 9 ][Example 9]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 상술한 제 2실시예의 글리세롤말리에이트(GCMA) 2중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. To 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 50 parts by weight of starch and 2 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) of the second embodiment were heated and melted at 150 DEG C in a kneader as a compound kneader, followed by blending for 6 minutes. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 10 ][Example 10]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 상술한 제 2실시예의 글리세롤말리에이트(GCMA) 6중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. To 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 50 parts by weight of starch and 6 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) of the second embodiment were heated and melted at 150 DEG C in a kneader as a compound kneader, followed by blending for 6 minutes. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 11 ][Example 11]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 상술한 제 2실시예의 글리세롤말리에이트(GCMA) 14중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. 50 parts by weight of starch and 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) and 14 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) of the second embodiment were heated and melted at 150 占 폚 in a kneader as a compound kneader and then blended for 6 minutes. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

[ 실시예 12 ][Example 12]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 50중량부에 전분 50중량부, 상술한 제 2실시예의 글리세롤말리에이트(GCMA) 18중량부를 컴파운드 혼련기인 니더(kneeder)에서 150℃로 가열 용융시킨 후 6분간 블랜딩한다. 그 후 열중합 라디칼개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.2중량부를 첨가 후 추가적으로 동일한 온도에서 9분간 반응성 블랜딩을 실시하여 친환경 발포수지를 제조하였다. To 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 50 parts by weight of starch and 18 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) of the second embodiment were heated and melted at 150 DEG C in a kneader as a compound kneader, followed by blending for 6 minutes. Then, 0.2 part by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a thermal polymerization radical initiator was added, followed by reactive blending at the same temperature for 9 minutes to prepare an eco-friendly foaming resin.

다음으로, 상술한 과정으로 제조된 친환경 발포수지를 이용하여 친환경 발포체를 다음과 같은 방법으로 제조하여 실험한 결과를 나타낸다. Next, the results of an experiment in which an environmentally friendly foamed article is manufactured by the following method using the environmentally friendly foamed resin produced by the above-mentioned process is shown.

[ 실시예 13 ][Example 13]

실시예 3에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of an environmentally friendly foamed resin prepared in Example 3 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예14 ][Example 14]

실시예 4에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 4 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 15 ][Example 15]

실시예 5에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 5 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 16 ][Example 16]

실시예 6에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 6 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 17 ][Example 17]

실시예 7에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 7 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 18 ][Example 18]

실시예 8에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 8 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 19 ][Example 19]

실시예 9에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 9 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 20 ][Example 20]

실시예 10에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 10 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 21 ][Example 21]

실시예 11에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 11 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 22 ][Example 22]

실시예 12에 의해 제조된 친환경 발포수지 40중량부, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 60중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin prepared in Example 12 and 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 23 ][Example 23]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 폴리에틸렌글리콜말리에이트(PEGMA) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 5 parts by weight of polyethylene glycol maleate (PEGMA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 24 ][Example 24]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 글리세롤말리에이트(GCMA) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 5 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 25 ][Example 25]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트(분자량:400. 한농화성 FA-401) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 5 parts by weight of polyethylene glycol acrylate (molecular weight: 400, concentrated by FA-401) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a compound kneader To prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 26 ][Example 26]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(분자량:400. 한농화성 DP-402) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 5 parts by weight of polyethylene glycol diacrylate (molecular weight: 400, concentrated by DP-402) were kneaded in a compound kneader at 150 DEG C for 5 minutes Followed by kneading to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 27 ][Example 27]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 올레산(시그마알드리치) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 5 parts by weight of oleic acid (Sigma Aldrich) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 28 ][Example 28]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 말레익언하이드라이드(시그마알드리치) 5중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 5 parts by weight of maleic anhydride (Sigma Aldrich) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 29 ][Example 29]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 글리세롤말리에이트(GCMA) 1중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 1 part by weight of glycerol maleate (GCMA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 30 ][Example 30]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 글리세롤말리에이트(GCMA) 3중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 3 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 31 ][Example 31]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 글리세롤말리에이트(GCMA) 7중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 7 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 32 ][Example 32]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 글리세롤말리에이트(GCMA) 9중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 9 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 실시예 33 ][Example 33]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부, 글리세롤말리에이트(GCMA) 9중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch and 9 parts by weight of glycerol maleate (GCMA) were kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

[ 비교예 1 ][Comparative Example 1]

에틸렌비닐아세테이트(EVA) 80중량부에 전분 20중량부을 컴파운드 혼련기인 니이더(kneader)를 이용하여 150℃ 에서 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 이후 롤밀에서 제조된 컴파운드 100중량부에 대해 탄산칼슘(CaCO3) 10중량부, 산화아연(ZnO) 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제인 디큐밀퍼옥사이드(DCP) 0.8중량부, 발포제인 JTR((주)금양) 4중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 4mm의 시트상 컴파운드를 제조한다. 이후 상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 170℃, 150kg/cm2 의 프레스 조건하에서 약 20분간 성형하여 발포체를 제조하였다. To 80 parts by weight of ethylene vinyl acetate (EVA), 20 parts by weight of starch was kneaded at 150 DEG C for 5 minutes using a kneader as a compound kneader to prepare a compound. 10 parts by weight of calcium carbonate (CaCO 3 ), 5 parts by weight of zinc oxide (ZnO), 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide (DCP) as a crosslinking initiator, And 4 parts by weight of JTR (manufactured by Kyo Yang Co., Ltd.) were added thereto to prepare a 4 mm sheet-like compound. Then, the sheet compound was placed in a mold and molded under a press condition of 170 캜 and 150 kg / cm 2 for about 20 minutes to prepare a foam.

상술한 바와 같이 비교예와 실시예 13 내지 32를 각각 비중, 인장강도, 신장률, 인열경도 및 경도를 분석하였다. As described above, Comparative Examples and Examples 13 to 32 were analyzed for specific gravity, tensile strength, elongation, phosphorus hardness and hardness.

Figure pat00001
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Figure pat00002
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Figure pat00003
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Figure pat00004
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표 1 내지 표 4에 나타난 바와 같이, 에틸렌비닐아세테이트와 전분을 개질제를 이용하여 반응시킨 실시예 13 내지 32의 경우, 개질제 없이 에틸렌비닐아세테이트와 전분만을 반응시킨 비교예 1에 대해 비중은 낮고, 인장강도, 신장률은 커짐을 알 수 있다. 또한, 인열강도도 커지고, 경도는 낮아져 에틸렌비닐아세테이트와 전분의 반응물질의 물성이 신발의 미드솔로 사용될 수 있음을 확인할 수 있다. As shown in Tables 1 to 4, in Examples 13 to 32 in which ethylene vinyl acetate and starch were reacted with a modifier, the specific gravity was low for Comparative Example 1 in which only ethylene vinyl acetate and starch were reacted without a modifier, The strength and the elongation are increased. Also, the tearing strength is increased and the hardness is lowered, so that the physical properties of the reactant material of ethylene vinyl acetate and starch can be used as a midsole for shoes.

즉, 신발의 미드솔로 사용되기 위해서는 인열강도가 10 이상이고, 인장강도가 20 이상이며, 신장률이 250 내지 400이며, 비중이 0.18 내지 0.23의 범위이고, 경도가 50 내지 56의 범위 내에 포함되어야 한다. That is, in order to be used as a midsole for a shoe, the tear strength is 10 or more, the tensile strength is 20 or more, the elongation is 250 to 400, the specific gravity is in the range of 0.18 to 0.23, and the hardness is in the range of 50 to 56 do.

따라서, 이 범위에 포함되지 않는 실시예가 실시예 19, 실시예 22, 실시예 29 및 실시예 32 임을 확인할 수 있어, 친환경 발포체를 제 1예의 제조방법으로 제조하는 경우, 개질제가 5 내지 15중량부가 사용되며, 제 2예의 제조방법으로 제조하는 경우, 개질제가 3 내지 7중량부를 사용하는 것이 바람직하다. Accordingly, it can be confirmed that Examples 19, 22, 29 and 32 are not included in this range. When the environmentally friendly foam is produced by the first example production method, the modifier is added in an amount of 5 to 15 parts by weight And when it is produced by the production method of the second example, 3 to 7 parts by weight of the modifier is preferably used.

본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다. It is to be understood that the invention is not limited to the disclosed embodiment, but is capable of many modifications and variations within the scope of the appended claims. It is self-evident.

Claims (6)

에틸렌비닐아세테이트와 전분에 이중결합을 가진 개질제를 혼합하여 반응시키는 것을 특징으로 하는 친환경 발포수지 제조방법.Characterized in that ethylene vinyl acetate and a modifier having a double bond in starch are mixed and reacted. 제 1항에 있어서,
상기 개질제는,
폴리에틸렌글리콜말리에이트, 글리세롤말리에이트, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 올레산, 말레익안하이드라이드 중 어느 하나 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 친환경 발포수지 제조방법.The method according to claim 1,
Preferably,
Wherein at least one of polyethylene glycol monooleate, polyethylene glycol monooleate, glycerol maleate, polyethylene glycol acrylate, polyethylene glycol diacrylate, oleic acid, and maleic anhydride is used. 에틸렌비닐아세테이트에 라디칼개시제를 이용하여 라디칼고분자로 만드는 제 1단계;
상기 라디칼 고분자에 극성기(R)를 가진 이중결합을 가지는 모노머의 개질제와 반응시키는 제 2단계; 및
상기 제 2단계의 반응물과 전분이 반응되는 제 3단계;를 포함하여 구성되는 친환경 발포수지 제조방법.A first step of converting ethylene vinyl acetate into a radical polymer using a radical initiator;
A second step of reacting the radical polymer with a modifier of a monomer having a double bond having a polar group (R); And
And reacting the reactant in the second step with the starch. 제 3항에 있어서,
상기 개질제는,
폴리에틸렌글리콜말리에이트, 글리세롤말리에이트, 폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 올레산, 말레익안하이드라이드 중 어느 하나 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 친환경 발포수지 제조방법.The method of claim 3,
Preferably,
Wherein at least one of polyethylene glycol monooleate, polyethylene glycol monooleate, glycerol maleate, polyethylene glycol acrylate, polyethylene glycol diacrylate, oleic acid, and maleic anhydride is used. 에틸렌비닐아세트 50중량부와 전분 50중량부에 개질제 5 내지 15중량부를 투입하여 150℃에서 블랜딩하는 제 1단계;
라디칼개시제를 0.2중량부를 투입하여 블랜딩하여 친환경발포수지를 제조하는 제 2단계;
상기 친환경발포수지 40중량부에 에틸렌비닐아세테이트 60중량부를 150℃ 에서 혼련하여 컴파운드를 제조하는 제 3단계;
상기 컴파운드 100중량부에 탄산칼슘 10중량부, 산화아연 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제 0.8중량부, 발포제 4중량부를 투입하여 혼합하여 시트상 컴파운드를 제조하는 제 4단계; 및
상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 성형하여 발포체를 제조하는 제 5단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 친환경 발포체 제조방법.50 parts by weight of ethylene vinylacetate and 50 parts by weight of starch are charged with 5 to 15 parts by weight of a modifier and blended at 150 ° C;
And 0.2 part by weight of a radical initiator to prepare an eco-friendly foaming resin;
A third step of kneading 60 parts by weight of ethylene vinyl acetate with 40 parts by weight of the environmentally friendly foamed resin at 150 DEG C to prepare a compound;
10 parts by weight of calcium carbonate, 5 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 0.8 parts by weight of a crosslinking initiator and 4 parts by weight of a foaming agent are added to 100 parts by weight of the compound to prepare a sheet-like compound; And
And a fifth step of putting the sheet compound into a mold and then molding to form a foam. 에틸렌비닐아세트 80중량부에 전분 20중량부, 개질제 3 내지 7중량부를 투입하여 150℃에서 혼련하여 컴파운드를 제조하는 제 1단계;
상기 컴파운드 100중량부에 탄산칼슘 10중량부, 산화아연 5중량부, 스테아린산 1중량부, 가교개시제 0.8중량부, 발포제 4중량부를 투입하여 혼합하여 시트상 컴파운드를 제조하는 제 2단계; 및
상기 시트상 컴파운드를 금형에 투입한 후 성형하여 발포체를 제조하는 제 3단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 친환경 발포체 제조방법.

20 parts by weight of starch and 3 to 7 parts by weight of a modifier are added to 80 parts by weight of ethylene vinylacetate and kneaded at 150 DEG C to prepare a compound;
A second step of adding 10 parts by weight of calcium carbonate, 5 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 0.8 part by weight of a crosslinking initiator and 4 parts by weight of a foaming agent to 100 parts by weight of the compound to prepare a sheet-like compound; And
And a third step of putting the sheet compound into a mold and then molding the foam to prepare a foam.

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR101110638B1 (en) 2010-07-15 2012-02-15 대상 주식회사 Expandable starch bead and method for preparing the same
KR101203677B1 (en) 2010-05-12 2012-11-22 안희정 Ethylene vinyl acetate resin composition for MASAI SENSOR

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